Выпуск бумаги для гофрирования

z = .

Выбираем закрытый напорный ящик. Высокую степень диспергирования и стабильность струи выходящей массы обеспечивает закрытый напорный ящик типа « КОМЕРФЛОУ ».

2.6.1.3 Определение габаритов сеточного стола

Габариты сеточного стола машины рассчитывается методом удельной производительности или съему воздушно-сухой бумаги с 1 м² площади в час. Площадь сеточного стола F, м², принято считать площадь, определяемую обрезной шириной бумаги на накате (В, м), и длиной сеточного стола (L, м - расстояние между осями грудного и гауч-вала).

Площадь сеточного стола F, м², определяется по формуле

F = B·L, (2.6.10)

Длина сеточного стола L, м, определяется по формуле

L =, (2.6.11)

где S_c - удельный съем бумаги с сеточного стола, кг/м²ч.

Принимаем S_с = 160 кг/м²ч [1 и находим длину сеточного стола L, м

L = .

Подставив полученные значения в формулу (2.4.10), получим

F=6,4·13=83,2

Принимаем длину сеточного стола 14 м. согласно рекомендациям ЦНИИбуммаша для модернизации действующей машины. Длина сетки принимается в 2,2 раза больше длины сеточного стола, т.е. равной 30,8 м, т.к. машина снабжена пересасывающим устройством, то длину сетки еще увеличивают на 3 м, т.е. длина сетки равна 33,8 м.

Ширина сетки В_с, мм, обычно больше обрезной ширины бумаги на 250…500 мм

В_с = В₀ + (250…500), (2.6.12)

Подставив значения в формулу (2.4.12), получим

В_с = 6300 + 500 = 6800.

Принимаем стандартную ширину сетки 7000 мм.

Длину рабочей части валов сеточного стола принимают на 100…150 мм больше ширины сетки, а гауч-вала не менее, чем на 200 мм.

Диаметр грудного вала D, мм, определяется по эмпирической формуле

D = 0,08 В_с + 275, (2.6.13)

D = 0,08·6800 + 275 = 819.

Принимаем стандартный диаметр вала 1000 мм. Диаметр гауч-вала принимаем d=1120 мм.

Так как скорость машины 513,7 м/мин, вместо регистровых валиков устанавливают гидропланки. Ширину гидропланок принимаем равной 100 мм, шаг между ними 200 мм. Количество гидропланок равно 53 шт [1].

Суммарная площадь отсасывающих ящиков F_общ, м², рассчитываются исходя из удельных съемов бумаги с 1 м² общей поверхности ящиков

F_общ = = В b_я n, (2.6.14)

отсюда число отсасывающих ящиков будет равно

n = , (2.6.15)

где Р_б- максимальная часовая производительность машины брутто, кг/ч;

b_я - ширина отсасывающего ящиков, (обычно b_я=250…400 мм) м;

S_от - удельный съем бумаги с рабочей поверхности отсасывающих ящиков, кг/чм².

Принимаем ширину отсасывающих ящиков 0,42 м 1; удельный съем бумаги с рабочей поверхности отсасывающих ящиков S_от = 750 кг/чм².

Подставив значения в формулу (2.4.15), получим

n = = 9

Значит, число отсасывающих ящиков принимаем в количестве 9 штук.

Суммарная площадь отсасывающих ящиков F_общ, м², равна

F_общ = 6,3·0,42·12=31,75

2.6.2 Расчет размалывающего оборудования

Количество размалываемого волокна в сутки Q, т/сут

Q_в = , (2.6.16)

где В - количество абсолютно-сухого волокна, поступающего на размол при выработке 1 тонны бумаги, кг/т, по расчету баланса воды и волокна. Принимаем В = 480,14 кг/т (из расчета баланса воды и волокна);

G_max - производительность бумагоделательной машины, т/сут..

G_мах = 22684,3·23/1000=521,74

Первая ступень размола бисульфитной полуцеллюлозы.

Для потока бисульфитной лиственной целлюлозы, найдем по формуле (2.6.16)

Q_в = = 278,79

Эффективная мощность, N_е, кВт, затрачиваемая непосредственно на размол, определяется по формуле

N_e = B_sL_s. (2.6.17)

Удельная нагрузка на кромку ножей B_s принимается в зависимости от вида волокнистого полуфабриката и необходимого соотношения между фибриллированием и укорочением волокон при размоле. При меньших значениях B_s достигается лучшая фибрилляция и гидратация волокон, а при больших значениях - укорачивание. Для получения максимальной разрывной длины и сопротивления продавливанию B_s принимаем равной 1,3 кВт/км [1].

Для получения максимальных значений сопротивления излому и раздиранию величину B_s снижают на 25…30 %. Следовательно B_s=0,91.

Секундная режущая длина L_s, км/с, зависит от размеров гарнитуры, формы и размеров ножей, скорости вращения диска. При ширине ножей b = 3 мм, ширине канавки а = 4 мм и d/D = 0,6 (D - наружный диаметр гарнитуры, d - внутренний диаметр) величину L_s для однодисковых мельниц вычисляют по формуле

L_s = 0,346 D³n, (2.6.18)

где n - частота вращения ротора, мин^-1.

Принимаем D = 1000 мм,n = 600 мин^-1 [1].

L_s = 0,346 · 1³ · 600 = 208.

Для сдвоенных мельниц полученный результат удваивается.

L_s = 208 · 2 = 416.

Теперь по формуле (2.4.17), найдем эффективную мощность

N_e = 0,91 · 416 = 378,6.

Расчетная производительность мельницы, Q_р, т/сут, определяется исходя из эффективной мощности и удельного полезного расхода энергии на размол

, (2.6.19)

где q_e - удельный полезный расход энергии на размол, кВтч/т.

Удельный полезный расход энергии q_е, кВтч/т, на размол определяется по экспериментальным кривым зависимости q_е от степени помола массы (конечная степень помола равна 28 ^оШР), q_е = 54 кВтч/т, [1].

Теперь по формуле (2.6.19), найдем расчетную производительность мельницы

Количество мельниц, необходимое для выполнения принятых условий размола, определяется по формуле

, (2.6.20)

Принимаем к установке 2 мельницы МДС-33. Мощность, потребляемая мельницей, N_n, кВт, расходуется на размол волокна, на преодоление сил трения в подшипниках и сил трения массы о поверхность дисков и стенки камеры (N_xx)

N_n = N_e + N_xx, (2.6.21)

Принимаем N_xx = 20 кВт для МДС-33, [1].

Теперь подставив значения в формулу (2.6.21), найдем мощность, потребляемую для обеих мельницами

N_n = 378,6+315= 897,4.

Определив мощность, потребляемую дисковой мельницей, необходимо проверить мощность приводного двигателя, кВт. Нормальная мощность мельниц с учетом коэффициента загрузки двигателя К = 0,9 должна быть больше или равна потребляемой мощности

КN > N_e + N_xx, (2.6.22)

0,9 · 1000 > 378,6 + 315.

Следовательно, условие проверки электродвигателя выполняется.

Вторая ступень размола.

Расчетная производительность мельницы Q_р, т/сут, определяется исходя из эффективной мощности и удельного полезного расхода энергии на размол

, (2.6.23)

где q_e-удельный полезный расход энергии на размол, кВтч/т.

Для получения максимальной разрывной длины и сопротивления продавливанию B_s принимаем равной 0,13 кВт/км, таблица 7.3, с. 61 [1].

Принимаем D = 1000 мм,n = 600 мин^-1, таблица 7.4, с. 62 [1].

L_s = 0,346·1³·600= 208.

Для сдвоенных мельниц полученный результат удваивается.

L_s = 208 · 2 = 416.

Теперь по формуле (2.6.17) найдем эффективную мощность

N_e = 1,4·416 = 582,4.

Расчетная производительность мельницы Q_р, т/сут

, (2.6.23)

где q_e - удельный полезный расход энергии на размол, кВтч/т.

Удельный полезный расход энергии q_е, кВтч/т, на размол определяется по экспериментальным кривым зависимости q_е от степени помола массы (конечная степень помола равна 22 ^оШР), q_е = 54 кВтч/т, рисунок 7.1, с. 63 [1]

174,72.

Количество мельниц, необходимое для выполнения принятых условий размола, определяется по формуле

, (2.6.24)

Принимаем к установке 2 мельницы марки МДС-33. Мощность, потребляемая мельницей N_n, кВт, расходуется на размол волокна, на преодоление сил трения в подшипниках и сил трения массы о поверхность дисков и стенки камеры (N_xx)

N_n = N_e + N_xx, (2.6.21)

Принимаем N_xx = 315 кВт при n = 600 мин^-1, таблица 7.5, с. 64 [1].

Теперь подставив значения в формулу (2.4.21), найдем мощность, потребляемую мельницей

N_n = 582,4 + 315 = 897,4.

Определив мощность, потребляемую дисковой мельницей, необходимо проверить мощность приводного двигателя, кВт.

Нормальная мощность мельниц с учетом коэффициента загрузки двигателя К = 0,9 должна быть больше или равна потребляемой мощности

КN > N_e + N_xx, (2.6.22)

0,9·1000 >582,4 + 315.

Следовательно, условие проверки электродвигателя выполняется.

2.6.3 Расчет и выбор оборудования для очистки массы

Перед подачей на машину бумажная масса должна подвергаться тщательной очистке. Ее цель - удалить образовавшиеся в процессе подготовки бумажной массы узелки, пучки волокон, закатыши, сгустки. От степени очистки массы зависит не только качество бумаги или картона, но и работа самой машины. Очистка массы проводится последовательно на вихревых очистителях 3 ступени, а затем на узлоловителях в 2 ступени.

Производительность установки Q, т/сут, определяется по данным расчёта материального баланса воды и волокна

, (2.6.25)

где Рн -часовая производительность машины нетто, кг/ ч.,

М - масса волокнистой суспензии, поступающей на очистку,кг/т.

х - плотность волокнистой суспензии, кг/т.

Установки вихревых очистителей собираются из большого числа отдельных трубок, соединенных параллельно. Количество трубок зависит от производительности установки

(2.6.26)

где Q_y - производительность установки, дм³/мин;

Q_т - производительность одной трубки, дм³/мин.

Расчет первой ступени УВК

Подставив данные в формулу (2.4.25), получаем

Подставив данные в формулу (2.4.26), получаем

Для очистки бумажной массы от узелков, комочков и пучков волокон широкое распространение получили узлоловители закрытого типа, работающие под давлением. Они компактны, потребляют мало энергии, хорошо очищают массу, которая не контактирует с воздухом и не поглощает его. Применение узлоловителей закрытого типа позволяет создать совместно с напорным ящиком закрытую автоматизированную систему подачи массы на бумагоделательную машину.

Принимаем УЗ-15, производительностью 100...400 т/сут, с мощностью электродвигателя 75 кВт.

Количество узлоловителей n определяется по формуле:

(2.6.27)

где Х - количество абсолютно сухого волокна, поступающего на очистку, на тонну бумаги (берется из расчета воды и волокна), кг/т;

Q - производительность узлоловителя по воздушно-сухому волокну, т/сут.

Подставив значения в формулу (2.4.27), получим

На второй ступени очистки массы используют плоские вибрационные сортировки.

Принимаем сортировку СВ-01 производительностью 20...30 т/сут, с мощностью электродвигателя 3 кВт.

Количество сортировок n определяется по формуле (2.4.27)

2.6.4 Расчет оборудования для улавливания волокна из сточных вод

Избыточные сточные воды целлюлозных заводов, бумажных и картонных фабрик очищаются механическим путем на внутрицеховых установках, улавливающих волокно, частицы наполнителя и проклеивающих веществ. Уловленный скоп и осветленная вода вновь возвращается на производство.

Расход ловушки V_мин, м³/мин, рассчитывается по формуле

, (2.6.28)

где Y - количество избыточной воды на 1 тонну бумаги (берется из расчета баланса воды и волокна), кг/т. Принимаем Y = 33940,77/т;

г - плотность воды (при температуре 20 ^оС г = 1000 кг/м³), кг/м³.

Подставив значения в формулу (2.6.28), получим

.

Принимаем седифлотер с цилиндрической ванной производительностью 10…12 м³/мин, техническая характеристика приведена в таблице 2.6

Таблица 2.6 - Техническая характеристика флотационной ловушки

Параметры	Характеристика
Производительность, м3/мин	10,3
Диаметр ванны, м	12,2
Высота ванны, м	3
Эффективная площадь фильтрации, м	105

2.6.5 Расчет оборудования для переработки оборотного брака

Для роспуска сухого и мокрого брака используются гидроразбиватели. Брак, получающейся при обрывах полотна после прессовой части, распускается в гидроразбивателе, установленным под накатом. Производительность этого гидроразбивателя должна быть равна производительности машины, чтобы при длительных обрывах гидроразбиватель успевал перерабатывать весь поступающий брак. Гидроразбиватель включается автоматически при обрыве полотна. Для роспуска брака с отделочного оборудования устанавливается второй гидроразбиватель, который работает непрерывно. Производительность его должна соответствовать количеству брака, поступающего с отделочного оборудования.

Выбираем гидроразбиватель «Фампа» с горизонтальным валом типоразмера HG-45 для переработки всего поступающего брака при длительных обрывах.

Принимаем второй гидроразбиватель с вертикальным валом типоразмера HF - 8, для переработки с отделочного оборудования, который работает непрерывно, характеристики гидроразбивателей приведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Техническая характеристика гидроразбивателей

Наименование параметра	HG - 45	HF - 8
1	2	3
Емкость ванны, м3	45	8
Максимальная производительность при непрерывной работе, т/сут. а.с. волокна	300	60
Концентрация массы, %	3,5	3,5
Диаметр ротора, мм	-	700
Частота вращения, мин-1	-	500
Мощность привода, кВт	450	95
Диаметр ванны, м	-	3,10
Длина ванны, м	4,60	-
Ширина ванны, м	3,40	-
Глубина ванны, м	4,70	1,88
Глубина приямка, м	2,00	-
Высота гидроразбивателя, м	-	3,60

После гидроразбивателя в массе остается 3…5 % мелких лепестков нераспущенного брака. Для окончательного рафинирования массы применяем пульсационные мельницы.

Для получения максимальной разрывной длины и сопротивления продавливанию B_s принимаем равной 1,3 кВт/км, таблица 7.3, с. 61 [1].

Принимаем D = 250 мм,n = 3000 мин^-1, таблица 7.4, с. 62 [1]

L_s = 0,346 · 1,2³ · 3000 = 7,1.

Теперь по формуле (2.4.17), найдем эффективную мощность

N_e = 1,3·7,1 =9,3.

Расчетная производительность мельницы Q_р, т/сут

, (2.6.23)

где q_e-удельный полезный расход энергии на размол, кВтч/т.

Принимаем q_e=54 кВтч/т [1]. Теперь по формуле (2.6.23), найдем расчетную производительность мельницы

.

Количество мельниц, необходимое для выполнения принятых условий размола, определяется по формуле

Принимаем к установке 1 мельницу МП-00. Мощность привода 22 кВт.

2.6.6 Расчет насосов

Объемный расход жидкости Q, м³/с, определяется по данным расчета воды и волокна:

Q=, (2.6.29)

где М - масса перекачиваемой волокнистой суспензии (берется из баланса воды и волокна), кг/ч;

- плотность волокнистой суспензии, кг/м³_.

Плотность волокнистой суспензии , кг/м³, при концентрации массы менее 1 % принимается равной 1000, а при концентрации более 1 % рассчитывается по формуле

=1000 (2.6.30)

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле

, (2.6.31)

где Q - производительность насоса, м³/мин; Н - напор, развиваемый насосом, м; з - коэффициент полезного действия;

г - плотность жидкости, кг/м³.

1) Смесительный насос для основного слоя. Выбор насоса производится, исходя из расчета полного напора и производительности

Принимаем =1000 кг/м³, так как концентрация массы 1 %

Производительность насоса, Q,м³/с, которая определяется по формуле (2.6.28)

Q=

Полный напор Н, м, развиваемый насосом, определяется по формуле

, (2.6.30)

где Н_н- напор в объеме нагнетания, м;

Н_г- геометрическая высота подъема жидкости, м;

Н_тр- потери на трение по длине трубопровода, м;

Н_м- потери напора на местные сопротивления, м;

V- скорость движения жидкости в трубопроводе, м/с.

Потери напора на трение, , м, определяется по формуле

, (2.6.32)

где i - удельные потери напора, м, на 1 м длины трубопровода, м/м;

l - длина трубопровода, м;

К₁,К₂ - поправочные коэффициенты на вид волокнистого полуфабриката и материал трубопровода.

Принимаем К₁ = 0,7,К₂ = 0,75,i = 6 / 100,l = 60 м, при D = 500 мм [1]

Суммарная эквивалентная длина, l, м, двух задвижек и четырех колен

Потери напора ,м, на местное сопротивление определяется по формуле

,(2.6.33)

Полученные значения подставляем в формулу (2.4.30)

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле (2.6.32)

=1500.

Принимаем к установке насос марки 24 НДс, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 6500; -79; - 1600.

Все остальные насосы рассчитываются аналогично, выбранные насосы по результатам расчетов, заносим в таблицу 2.4.

2) Насос для потока отходов после сортирования. Выбор насоса производится, исходя из расчета полного напора и производительности и плотности волокнистой суспензии, которая определяется по формуле (2.6.29)

=1000=1005,3.

Производительность насоса,Q, м³/с,

Q=.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом

=68,87

Принимаем к установке насос марки 12 БМ-7, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 324; - 64; - 88.

3) Насос, перекачивающий массу с вибросортировок в гидроразбиватель. Принимаем =1000 кг/м³, так как концентрация массы 0,9 %. Подставив значения в формулы (2.6.28) и (2.6.32), получим

Производительность насоса, Q, м³/с,

Q=.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле

=2

Принимаем к установке насос марки 3 К-6, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 30…70; - 62…45; - 20.

4) Насос, перекачивающий воду из сборника избыточных вод в сборник сосунных вод равна 1 %. Подставив значения в формулы (2.6.28) и (2.6.32), получим

Производительность насоса, Q, м³/с,

Q=.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле

=106,25

Принимаем к установке насос марки 8 НДв, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 540…720; - 67…44; - 240.

5) Насос для перекачки отходов сортирования со сборника сосунных вод на гауч-мешалку.

Принимаем =1000 кг/м³, так как концентрация массы 0,05 %. Подставив значения в формулы (2.6.28) и (2.6.32), получим.

Производительность насоса, Q, м³/с,

Q=

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле

=7,61.

Принимаем к установке насос марки 3 К- 6, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 30…70; - 62…45; - 20.

6) Насос, перекачивающий сосунную воду в гидроразбиватель из сборника сосунных вод.

Производительность насоса, Q, м³/с,

Q=.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле

=4,57

Принимаем к установке насос марки 3 К- 6, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 30…70; - 62…45; - 20.

7) Насос, перекачивающий массу с бассейна скопа на составитель композиции. Выбор насоса производится, исходя из расчета полного напора и производительности и плотности волокнистой суспензии, которая определяется по формуле (2.6.29)

=1000=1021,2.

Производительность насоса, Q, м³/с,

Q=.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле

=14,46

Принимаем к установке насос марки 12 БМ-7, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 324; - 64; - 88.

8) Насос, перекачивающий оборотную воду со сгустителя в сборник избыточных вод. Принимаем =1000 кг/м³, так как концентрация массы 0,3 %. Подставив значения в формулы (2.6.28) и (2.6.32), получим

Производительность насоса Q, м³/с,

Q=

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле

=6,85

Принимаем к установке насос марки 4 К- 8, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 70…120; - 59…43; - 28.

9) Насос, перекачивающий массу из гидроразбивателя на пульсационные мельницы. Выбор насоса производится, исходя из расчета полного напора и производительности и плотности волокнистой суспензии, которая определяется по формуле (2.6.29)

=1000=1018,55.

Производительность насоса Q, м³/с,

Q=.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле

=45,7

Принимаем к установке насос марки 12 БМ-7, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 324; - 64; - 88.

10) Насос, перекачивающий массу из композиционного бассейна в машинный бассейн. Выбор насоса производится, исходя из расчета полного напора и производительности и плотности волокнистой суспензии, которая определяется по формуле (2.6.29)

=1000=1020,14.

Производительность насоса Q ,м³/с,

Q=.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле (2.6.32)

=132,01.

Принимаем к установке насос марки 18 НДс, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 2700; - 58; - 520.

11) Насос, перекачивающий массу в композиционный бассейн из бассейна размолотой бисульфитной полуцеллюлозы. Выбор насоса производится, исходя из расчета полного напора и производительности и плотности волокнистой суспензии, которая определяется по формуле (2.6.29)

=1000=1020,46.

Производительность насоса Q, м³/с,

Q=.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле (2.6.32)

=38,1

Принимаем к установке насос марки 12 БМ- 7, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 324; - 64; - 88.

12) Насос, перекачивающий массу из машинного бассейна в бак постоянного напора. Выбор насоса производится, исходя из расчета полного напора и производительности и плотности волокнистой суспензии, которая определяется по формуле (2.6.29)

=1000=1020,14.

Производительность насоса Q, м³/с,

Q=.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле (2.6.32)

=190,23.

Принимаем к установке насос марки 12 НДс, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 900…1260; - 70…64; - 270.

13) Насос, перекачивающий массу в композиционный бассейн из бассейна ХТММ. Выбор насоса производится, исходя из расчета полного напора и производительности и плотности волокнистой суспензии, которая определяется по формуле (2.6.29)

=1000=1020,14.

Производительность насоса Q, м³/с,

Q==.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле (2.6.32)

= 38,1

Принимаем к установке насос марки 12 БМ-7, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 324; - 64; - 88.

15) Насос, перекачивающий массу с гауч-мешалки на сгуститель. Выбор насоса производится, исходя из расчета полного напора и производительности и плотности волокнистой суспензии, которая определяется по формуле (2.6.29)

=1000=1000

Подставив значения в формулу(2.4.28), получим

Q=.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле (2.6.32)

=7,6

Принимаем к установке насос марки 3 К- 6, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 30…70; - 62…45; - 20.

16) Насос, перекачивающий оборотную воду из сборника регистровых вод в сборник избыточных вод. Выбор насоса производится, исходя из расчета полного напора и производительности и плотности волокнистой суспензии, которая определяется по формуле (2.6.29)

=1000=1009,01.

Производительность насоса Q,м³/с,

Q=.

Мощность N, кВт, потребляемая насосом определяется по формуле

=68,87

Принимаем к установке насос марки 12 БМ-7, техническая характеристика:

1. Производительность, м3 / ч 2. Напор, м 3. Потребляемая мощность, кВт	- 324; - 64; - 88.

2.6.7 Расчет производительности вакуумной системы бумагоделательной машины

Таблица 2.7- Расчет производительности вакуум-насосов [ ]

Наименование зон отсоса воды и воздуха на машине	Значение	Расчетная формула	Vu, м3/мин
	ku, м3/м2	Рu, 104 Па
1	2	3	4	5
Формующий вал
-первая камера -вторая камера	0,014 0,018	1,96 2,94	Vu=kuVB	82,5 106,1
Гауч-вал
-первая камера -вторая камера -третья камера	0,03 0,04 0,05	5,20 6,10 7,40	Vu=kuVB	17,8 235,8 294,8
Прессовая часть
-пересасывающий вал -отсасывающий вал -отсасывающий вал сукномоек -трубчатые сукномойки	0,03 0,03 0,025 -	6,50 8,00 5,40 8,40	По диаграмме 13.1 [ ]	176,8 176,8 147,3 184,0

Количество удаляемой водовоздушной смеси V_u, м³/мин, определяется по формуле

, (2.6.34)

где k_u - воды и воздуха на 1 м ширины полотна и скорости машины, м³/м².

Таблица 2.7- Выбор насосов и компановка вакуумной системы.

Место установки вакуум-насоса	Характеристика насоса	Количество
	тип насоса	Vu, м3/мин	Nu, кВт
1	2	3	4	5
Формующий вал
-первая камера -вторая камера	НЭШН-5338А НЭШL-5308А	85 116	154 114	1 1
Гауч-вал
-первая камера -вторая камера -третья камера	НЭШL-5308А НЭШН-5338А НЭШН-5338А	170 161 161	150 202 202	2 2 2
Прессовая часть
-пересасывающий вал -отсасывающий вал -отсасывающий вал сукномоек -трубчатые сукномойки	НЭШL-5308А НЭШL-5308А НЭШL-5308А НЭШL-9	170 170 147 59,5	150 150 140 72	2 2 1 3

2.6.8 Расчет мешальных бассейнов

1) Приемный бассейн полуцеллюлозы.

Объем бассейнов V, м³, определяется по формуле

, (2.6.34)

где G - производительность технологического потока, т/ч;

М - количество абсолютно сухого вещества, поступающего в бассейн, кг/т, в соответствии с расчетом материального баланса;

k - коэффициент, учитывающий неполноту заполнения бассейна, обычно k = 1,2;

ф - продолжительность хранения массы в бассейне, ч. Принимаем ф =2 ч.

Подставив значения в формулу (2.4.34), получим

Поскольку все мешальные бассейны размещаются на первом этаже промышленного здания, при выборе ширины каналов необходимо учитывать шаг колон, на которые опираются междуэтажные перекрытия. Очевидно, наиболее рационально, с точки зрения компоновки оборудования, ширина каналов B, м, определяется по формуле

(2.6.35)

где S - шаг колонн, м. Принимаем S = 6 м;

д - толщина стенок бассейна, м. Принимаем д = 0,3 ?.

Подставив значения в формулу (2.4.35), получим

Длина бассейна L, м, определяется по формуле

(2.6.36)

где m - количество каналов бассейна, принимаем m = 4.

Подставив значения в формулу (2.4.36), получим

 =19,17

Высота бассейна H, м, определяется пол формуле

H = 1,5 В, (2.6.37)

Подставив значения в формулу (2.6.37), получим

Н = 1,5·2,55 = 3,82.

Площадь поперечного сечения канала F, м², определяется по формуле

F = HB, (2.6.38)

Подставив значения в формулу (2.6.38), получим

F = 3,82·2,55 = 9,75.

По площади поперечного сечения канала выбираем диаметр пропеллера D = 1500 мм (ЦУ 1500-40).

Скорость движения массы в каналах бассейна V, м/мин, (при V₁ = 8,25 м/мин для полуцеллюлозы), определяется по формуле

V = V₁ - 0,75 (c - 1). (2.6.39)

Подставив значения в формулу (2.6.6), получим

V =8,25 - 0,75 (3,86 - 1) = 6,1.

Теоретическая частота вращения пропеллера n_m, мин^-1, при v = 1,2 м³, определяется по формуле

(2.6.40)

Подставив значения в формулу (2.6.40), получим

Действительная частота вращения пропеллера n, мин^-1, при ц = 0,64, определяется по формуле

(2.6.41)

Подставив значения в формулу (2.6.41), получим

По номограмме определяем мощность на каждые 100 теоретических оборотов в минуту пропеллера, N` = 21 кВт/100 мин^-1, рисунок 14.7, с. 136 [1].

Потребляемая мощность привода пропеллера N, кВт, определяется по формуле

(2.6.42)

Подставив значения в формулу (2.6.42), получим

Значения действительной частоты вращения и потребляемой мощности привода пропеллера при расчете оказались меньше табличных значений для выбранной марки перемешивающего устройства. Следовательно, можно принять для перемешивания массы в машинном бассейне четыре устройства марки ЦУ 1500 - 40.

2) Приемный бассейн ХТММ.

Объем бассейнов V, м³, определяется по формуле (2.6.34), подставив значения, получим

Ширина каналов B, м, определяется по формуле (2.6.35),подставив значения, получим

Длина бассейна L, м, определяется по формуле (2.6.36), подставив значения, получим

= 19,17

2L = 19,17·2 = 38

Высота бассейна H, м, определяется по формуле (2.6.36)

Н = 1,5·2,55 = 3,82.

Площадь поперечного сечения канала F, м², определяется по формуле(2.6.38)

F = 3,82·2,55 = 9,75.

По площади поперечного сечения канала выбираем диаметр пропеллера D = 1500 мм (ЦУ 1500-40).

Скорость движения массы в каналах бассейна V, м/мин, (при V₁ = 8,25 м/мин для ХТММ), определяется по формуле (2.6.39)

V =8,25 - 0,75 (3,8 - 1) = 6,1.

Теоретическая частота вращения пропеллера n_m, мин^-1, при v = 1,2 м³, определяется по формуле (2.6.40)

Действительная частота вращения пропеллера n, мин^-1, при ц = 0,68, определяется по формуле (2.6.41)

Потребляемая мощность привода пропеллера N, кВт, определяется по формуле (2.6.42)

3) Композиционный бассейн.

Объем бассейнов V, м³, определяется по формуле (2.6.34), подставив значения, получим

Ширина каналов B, м, определяется по формуле (2.6.35),подставив значения, получим

Длина бассейна L, м, определяется по формуле (2.6.36), подставив значения, получим

= 23,24

Длина каналов, приходящая на 2 пропеллера

2·43,3 = 86,6.

Высота бассейна H, м, определяется по формуле (2.6.36)

Н = 1,5·2,55 = 3,82.

Площадь поперечного сечения канала F, м², определяется по формуле (2.6.38)

F = 3,82·2,55 = 9,75.

По площади поперечного сечения канала выбираем диаметр пропеллера D = 1500 мм (ЦУ 1500-40).

Скорость движения массы в каналах бассейна V, м/мин, (при V₁ = 8,25 м/мин для полуцеллюлозы), определяется по формуле (2.6.39)

V =8,25 - 0,75 (3,81 - 1) = 6,1.

Теоретическая частота вращения пропеллера n_m, мин^-1, при v = 1,2 м³, определяется по формуле (2.6.40)

Действительная частота вращения пропеллера n, мин^-1, при ц = 0,62, определяется по формуле (2.6.41)

Потребляемая мощность привода пропеллера, кВт, определяется по формуле (2.6.42)

4) Машинный бассейн.

Объем бассейнов V, м³, определяется по формуле (2.6.34), подставив значения, получим



Ширина каналов B, м, определяется по формуле (2.6.35),подставив значения, получим

Длина бассейна L, м, определяется по формуле (2.6.36), подставив значения, получим

= 19,3

Длина каналов, приходящая на 2 пропеллерa

2·41,1 = 82,2.

Высота бассейна H, м, определяется по формуле (2.6.36)

Н = 1,5·2,55 = 3,82.

Площадь поперечного сечения канала, м², определяется по формуле (2.6.38)

F = 3,82·2,55 = 9,75.

По площади поперечного сечения канала выбираем диаметр пропеллера D = 1500 мм (ЦУ 1500-40).

Скорость движения массы в каналах бассейна V, м/мин, (при V₁ = 8,25 м/мин для массы), определяется по формуле (2.6.39)

V =8,25 - 0,75 (3,8 - 1) = 6,15.

Теоретическая частота вращения пропеллера n_m, мин^-1, при v = 1,2 м³, определяется по формуле (2.6.40)

Действительная частота вращения пропеллера n, мин^-1, при ц = 0,61, определяется по формуле (2.6.41)

Потребляемая мощность привода пропеллера, кВт, определяется по формуле (2.6.42)

5) Бассейн готового брака.

Объем бассейнов V, м³, определяется по формуле (2.6.34), подставив значения, получим

Ширина каналов В, м, определяется по формуле (2.6.35),подставив значения, получим



Длина бассейна L, м, определяется по формуле (2.6.36), подставив значения, получим

= 8.

Длина каналов, приходящая на 2 пропеллера

2·9,2 =18,4.

Высота бассейна H, м, определяется пол формуле (2.6.36)

Н = 1,5·2,55 = 3,82.

Площадь поперечного сечения канала F, м², определяется по формуле(2.6.38)

F = 3,82·2,55 = 9,75.

По площади поперечного сечения канала выбираем диаметр пропеллера D = 1500 мм (ЦУ 1500-40). Скорость движения массы в каналах бассейна V, м/мин, (при V₁ = 8,25 м/мин для отходов), определяется по формуле (2.6.39)

V =8,25 - 0,75 (3,36 - 1) = 6,5.

Теоретическая частота вращения пропеллера n_m, мин^-1, при v = 1,2 м³, определяется по формуле (2.46.40)



Действительная частота вращения пропеллера n, мин^-1, при ц = 0,6, определяется по формуле (2.6.41)

Потребляемая мощность привода пропеллера N, кВт, определяется по формуле (2.6.42)

6) Бассейн массы.

Объем бассейнов V, м³, определяется по формуле (2.6.34), подставив значения, получим

Ширина каналов В, м, определяется по формуле (2.6.35),подставив значения, получим

Длина бассейна L, м, определяется по формуле (2.6.36), подставив значения, получим

 = 2,3

Длина каналов, приходящая на 2 пропеллерa

2·3,3 = 6,6.

Высота бассейна H, м, определяется по формуле (2.6.36)

Н = 1,5·2,55 = 3,82.

Площадь поперечного сечения канала F, м², определяется по формуле (2.6.38)

F = 3,82·2,55 = 9,75.

По площади поперечного сечения канала выбираем диаметр пропеллера D = 1500 мм (ЦУ 1500-40).

Скорость движения массы в каналах бассейна, м/мин, (при V₁ = 8,25 м/мин для полуцеллюлозы), определяется по формуле (2.6.39)

V = 8,25 - 0,75 (4 - 1) = 6.

Теоретическая частота вращения пропеллера, мин^-1, при v = 1,2 м³, определяется по формуле (2.6.40)

Действительная частота вращения пропеллера, мин^-1, при ц = 0,68, определяется по формуле (2.6.41)

Потребляемая мощность привода пропеллера, кВт, определяется по формуле (2.6.42)

Таблица 2.8 - Тип и характеристики пропеллерных бассейнов и перемешивающих устройств

Показатели	Тип и назначение бассейна.
	Приемный бассейн полуцеллюлыщзы	Приемный бассейн хтмм	Композиционный бассейн	Бассейн готового брака	Бассейн массы
1	2	3	4	5	6
1. Объём бассейна, м3	673	673	816	296	79
2. Запас массы, ч	2	2	1	4,2	5,6
3. Концентрация массы,%	3,0	3,0	3,0	1,18	4,0
4. Длина бассейна, м	19,7	19,7	23,24	8	2,3
5. Ширина канала, м	2,55	2,55	2,55	2,55	2,55
6. Высота бассейна, м	3,82	3,82	3,82	3,82	3,82
7. Площадь поперечного сечения канала, м2	9,75	9,75	9,75	9,75	9,75
8. Марка перемешивающего устройства	ЦУ-1500-40	ЦУ-1500-40	ЦУ-1500-40	ЦУ-1500-40	ЦУ-1500-40
9. Частота вращения пропеллера, мин-1	77,5	77,5	87,2	187,8	71,7
10. Потребляемая мощность, кВт	30,8	30,8	33,5	32,7	30,3
11. Количество перемешивающих устройств	1	1	2	2	1

Таблица 2.9 - Унификация бассейнов

№	Назначение бассейна	По расчёту	После унификации
		Запас массы, ч	Объём бассейна, м3	Запас массы, ч	Объём бассейна, м3
1	2	3	4	5	6
1	Приемный бассейн полуцеллюлозы	2	673	3	700
2	Приемный бассейн Химико-термомеханической массы	2	673	3	700
3	Композиционный бассейн	1	816	2	850
4	Бассейн готового брака	4,2	296	4,5	300
5	Бассейн массы	5,6	79	6	160

2.7 Схема лабораторного контроля

Таблица 2.7- Схема лабораторного контроля

Наименование контролируемого параметра	Точка замера или отбора параметра	Периодичность замеров	Методика анализа	Лицо, занимающееся выполнением замера
1	2	3	4	5
1 Концентрация массы, %	приемный бассейн	2 раза в смену	по отраслевой методике	лаборант
2 Концентрация массы, %	композиционный бассейн	2 раза в смену	по отраслевой методике	лаборант
3 Концентрация массы, %	машинный бассейн	2 раза в смену	по отраслевой методике	лаборант
4 Концентрация массы, %	БПУ	2 раза в смену	по отраслевой методике	лаборант
5 Степень помола, ШР	БПУ	2 раза в смену	по отраслевой методике	лаборант
6 Концентрация массы, %	напорный ящик	2 раза в смену	по отраслевой методике	лаборант
7 Разрежение в камерах	отсасывающие ящики	1 раз в смену	по отраслевой методике	сеточник
8 Сухость бумаги, %	гауч - вал	1 раз в смену	по отраслевой методике	лаборант
9 Сухость полотна, %	пресса	1 раз в смену	по отраслевой методике	лаборант
10 Разрежение в камерах	отсасывающий вал, формующий вал, гауч - вал	1 раз в смену	по отраслевой методике	сеточник
11 Концентрация волокна в оборотной воде, г/дм3	сборник оборотных вод	1 раз в смену	по отраслевой методике	лаборант
12 Концентрация волокна в осветленной воде, г/дм3	сборник осветленных вод	1 раз в смену	по отраслевой методике	лаборант
13 Концентрация массы после сгущения, %	сгуститель оборотного брака	2 раз в смену	по отраслевой методике	лаборант
14 Концентрация взвешенных частиц в стоках, %	сточные воды	2 раза в смену	по отраслевой методике	лаборант
15 Бумага для гофрирования	Накат	с каждого тамбура	ГОСТ 18510 - 87	лаборант ОТК
16 Степень помола в напорном ящике	БПУ	2 раза в смену	по отраслевой методике	лаборант
17 Степень помола после размола 1ступени	Приемный бассеин	2 раза в смену	по отраслевой методике	лаборант
18 Степень помола после размола 2ступени	Приемный бассеин	2 раза в смену	по отраслевой методике	лаборант

2.8 Управление качеством продукции

На предприятии предполагается внедрить систему менеджмента качества и сертифицировать на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2000.

Международный стандарт ISO 9001:2000 предназначен для демонстрации способности организации, удовлетворять требованиям потребителей к продукции для оценивания этой способности внутренней и внешней сторонами.

Разработанная в соответствии с требованиями ISO 9001:2000 система менеджмента качества дает потребителю уверенность в том, что выпуск продукции на комбинате производится в управляемых условиях.

Существует восемь принципов общего управления качеством:

- ориентация на потребителей;

- роль руководства - обеспечивает цели и пути продвижения к ней, создает среду, в которой сотрудники организации смогут себя реализовать;

- вовлечение работников - работники всех уровней составляют сущность организации, полное вовлечение дает возможность использовать их способности с максимальной выгодой для организации;

- процессный подход - управление ресурсами и деятельностью, как процессами;

- системный подход к управлению - система взаимосвязанных процессов, управление ею для достижения поставленных целей, повышение эффективности и продуктивности организации;

- постоянное улучшение - цель организации;

- организация входного контроля;

- организация текущего контроля;

- организация выходящего контроля;

- обучение квалификации

Чтобы обеспечить работу организации, необходимо определить ряд взаимосвязанных процессов и осуществлять управление ими. Выход одного процесса часто является входом другого. Поэтому понимание последовательности и взаимодействия этих процессов, а также управление ими называют процессным подходом к менеджменту. Стандарт ISO 9001:2000 выделяет шесть обязательных процессов для любой организации:

- управление документацией системы менеджмента качества - уже существующую систему работы на предприятии документируют не из-за бюрократических соображений, а для того, чтобы сделать систему прозрачной;

- управление записями документально подтверждает существование производственных процессов, состояния продукции на каждом этапе производства и помогает выявить нарушение технологии;

- внутренний аудит - производится самими работниками предприятия. Важно понять, что цель внутреннего аудита - не наказать виновных, а найти возможные ошибки и вовремя их исправить. Это основное условие непрерывного улучшения;

- управление корректирующими действиями - исправление ошибок в технологическом процессе, когда несоответствующая продукция уже произведена;

- управление предупреждающими действиями - исправление потенциальных неточностей до выхода бракованной продукции;

- управление несоответствующей продукцией - действия по отношению к бракованной продукции (утилизация, переработка, продажа по сниженным ценам и т.д.).

Помимо этих процессов, на комбинате выделены и прописаны индивидуальные процессы, необходимые для его эффективной работы:

- управление процессом отлива и обезвоживания бумажного полотна;

- управление процессом сушки картонного полотна;

- управление процессом резки и упаковки;

- управление процессом сдачи продукции на склад и т.д.

Высокое качество выпускаемой продукции является важнейшей слагаемой стабильности экономического положения комбината.

Сертификация системы менеджмента качества даёт объективное и независимое подтверждение соответствующей деятельности комбината в области качества международным требованиям, подтверждение способности комбината гарантировать качество своей продукции. Она обеспечивает дополнительную известность комбината путём включения его в реестр предприятий, имеющих международный сертификат соответствия ISO 9001:2000, укрепляет доверие потребителей к выпускаемой продукции, тем самым повышает деловую репутацию комбината и его инвестиционную привлекательность.

2.9 Транспорт и складское хозяйство

На предприятие прибывает значительное количество грузов для материально-технического снабжения. Для бесперебойной работы предприятия предусмотрено создание необходимых запасов этих грузов. Все склады будут размещены в общем производственном корпусе на первом этаже рядом с механическими и электроремонтными мастерскими.

Склады одежды машин будут оснащены мостовым электрическим краном, чтобы вести укладку грузов на значительную высоту. Здесь предусматривается возможность распаковки ящиков и раскатки сукон и сеток.

Склады оборудования и штучных грузов также будут обслуживаться мостовыми кранами.

На складе готовой продукции создаются запасы, обеспечивающие ее хранение на (7…15) суток работы предприятия. Склад готовой продукции примыкает к сушильному цеху. Поточные транспортно-упаковочные линии будут выдавать продукцию к спускникам, размещенным в торцевой части склада. Склад готовой продукции одноэтажный с пролетом 24 м. Уровень пола склада будет на 100 мм выше уровня пола железнодорожного вагона. Железнодорожный путь, как правило, вводится во внутрь склада, что предотвращает порчу продукции при атмосферных осадках. Транспортно-складские операции будут осуществляться электропогрузчиками с подъемно-поворотными клещевыми захватами для обработки рулонной продукции.

Высота склада готовой продукции позволяет вести укладку на торец в три ряда. Склад оборудуется системой противопожарной автоматики. Размещение готовой продукции в складах, удельные нормы разгрузки обуславливаются ведомственными нормами технологического проектирования. Для шлифования валов бумагоделательных и сушильных машин, а также валов каландра в состав ремонтного хозяйства предприятии следует включить шлифовальный цех со складом запасных валов. В шлифовальных цехах следует включить круглошлифовальные станки, токарные станки для проточки шеек валов и плоскошлифовальные станки.

Для выполнения текущего и среднего ремонта электрооборудования будет предусмотрена электроремонтная мастерскаЯ

3. Строительные решения

3.1 Исходные данные для строительного проектирования

На месте проектируемого предприятия по производству бумаги для гофрирования основанием фундамента служат крупнообломочные грунты, смесь гальки с гравием и песком разной зернистости.

Площадка находится в сухой зоне влажности. Грунтовые воды встречаются на глубине (6…13) м от земной поверхности, неагрессивны по отношению к бетонам из любых марок цемента. Глубина сезонного промерзания грунта 1,9 м. [35]

3.2 Технологическая планировка

Проектируемое здание каркасного типа имеет следующие габариты: длина 318 м, ширина 42 м. Планировка выполнена с учетом габаритов технологического оборудования. Шаг колонн по наружным стенам 6 м. Высота до нижней границы несущих конструкций 3 м.

Все основные здания и сооружения по совокупности признаков капитальности и эксплуатационных качеств относятся ко второму классу. На бумажной фабрике предусматриваем два двухблочных крана грузоподъемностью 50 т каждый. Один постоянно находится в районе наката и продольно-резательного станка, второй возле сеточной части.

Параметры внутреннего воздуха производственного помещения: группа 4, температура (+ 18…23) ⁰С, влагосодержание 60 %, конденсация влаги на ограждениях не допускается.

Проектируемое здание двухэтажное, высота первого этажа 7,2 м, второго этажа 13,85 м.

3.3 Объемно-планировочные и конструктивные решения

Проектируемое здание состоит из конструктивных элементов, которые подразделяются на несущие (фундаменты, колонны, балки, фермы) и ограждающие (стены, окна, двери, полы).

Основной материал несущих конструкций зданий - железобетон. Железобетонные конструкции менее капиталоемкие, чем металлические и более устойчивы к коррозии, хорошо сопротивляются действию огня при пожаре.

Под железобетонными колоннами предусматриваются монтажные фундаменты стаканного типа. Они имеют симметричную ступенчатую форму с двумя прямоугольными ступенями и подколонниками, в которых размещены стаканы для колонн. Фундаменты под колонны проектируем из бетона. В качестве рабочей арматуры применяем горячекатаную сталь. Зазор между колонной и стаканом заделывается бетоном. В каркасных зданиях стены опираются на фундаментные балки, которые защищают цокольные участки стен от воздействия грунтовых вод и капиллярного подсоса влаги.

В здании бумажной фабрики предусматриваются мостовые краны, поэтому применяем колонны прямоугольного сечения. Они состоят из двух частей: надкрановой и подкрановой. Надкрановая часть - надколонник - служит для опирания несущей конструкции покрытий. Подкрановая часть передает нагрузку на фундамент от подколонника, а также от подкрановых балок и укладываемых на них крановых рельсов, которые опираются на выступы консоли колонны.

Железобетонные строительные балки и стальные фермы являются несущей частью покрытия в проектируемом здании. По балкам и фермам покрытия предусматриваем укладку железобетонных плит покрытия. Швы между плитами заполняем цементным раствором. На плиты покрытия укладываются пароизоляционный слой, утеплитель, выравнивающий, гидроизоляционный и защитный слой.

Пароизоляцию устраиваем путем наклейки слоя рубероида, поверхности плит битумной мастикой. В качестве теплоизоляционного материала применяем пенобетон. Выравнивающий слой устраиваем из цементного раствора толщиной 30 мм. Гидроизоляционный слой состоит из нескольких слоев рубероида или мастики. По верхнему слою кровель устраиваем защитный слой, состоящий из нескольких слоев рубероида и мастики. По верхнему слою кровель устраиваем защитный слой из песка или мелкозернистого гравия. Карнизные свесы оклеиваем дополнительными слоями рулонного материала и обделываем оцинкованной кровельной сталью.

Верхние концы гидроизоляционного слоя в месте примыкания к верхней стене закрываем фартуком из оцинкованной стали, а щели под фартуком в стене заделываем цементным раствором. С покрытий крыш предусматриваем водоотвод.

Стеновые панели изготавливают из легких бетонов толщиной 300 мм. Панели выполняются сплошными, но с обеих сторон имеют поверхностный слой толщиной 20 мм из прочного цементного раствора, образующего плотную и гладкую поверхность. При монтаже панелей швы между ними заполняют герметиками. Панели имеют длину 6 м, ширину 1,2 м. Балочные покрытия выполняются из сборных железобетонных конструкций - ригелей и плит перекрытия. Ригели устанавливают на консоли железобетонных колонн и соединяют сваркой. По верху ригелей укладываются ребристые плиты перекрытия. Все зазоры заполняются бетоном на мелком гравии. Для выделения отдельных помещений в здании цеха предусматриваем разделительные перегородки.

Основанием для пола служат: на первом этаже - грунты, на втором - плиты перекрытия, подстилающий слой выполняется из бетона.

Оконные переплеты проектируем железобетонные с двойным остеклением, так как здание с повышенной влажностью.

В здании проектируем щитовые двери. Для въезда транспортных средств проектируем раздвижные металлические ворота, в которых устраиваем калитку.

Для связи между этажами проектируем лестницы. Основные лестницы проектируем двухмаршевые. На уровне этажей и между ними устраиваем лестничные площадки.

Для осмотра и обслуживания оборудования проектируем служебные лестницы, изготовленные из прокатных профилей.

4. Теплотехнические решения

4.1 Расчет теплового баланса

Для расчета применяются следующие исходные данные:

- число групп цилиндров по пару (А)……………………………………3

- давление пара в каждой группе, МПа в соответствии с условиями сушки: t_MAX ? 140^оС и необходимого перепада давления:

первый Р₁……………………………………………………………….0,18

второй Р₂………………………………………………………………..0,21

третьей Р₃……………………………………………………………….0,34

и соответствующая давлению, температура конденсирующегося пара, ^оС:

в первой группе………………………………………………………...93,5

во второй группе……………………………………………………...122,0

в третьей группе………………………………………………………137,8

- обрезная ширина бумажного полотна, В₀, м………………………...6,3

- диаметр сушильных цилиндров, D_ц, м……………………………….1,5

- коэффициент обхвата цилиндров полотном, ц_ц……………………0,62

- масса 1 м² бумаги, g, г……………………………………………….125

- сухость полотна, %:

начальная, х_н……………………………………………………………..43

конечная, х_к………………………………………………………………97

- начальная температура полотна перед сушкой, t_пол, ^оС……………...30

- расчетная скорость полотна бумаги, V, м/мин………………………570

Число групп сушильных цилиндров по пару и давление пара в цилиндрах зависят от свойств вырабатываемой бумаги, перепад давлений пара между паровыми группами определяется разностью давления пара в цилиндре и в конденсатной магистрали для заданной скорости машины.

Длина сушильного цилиндра В_ц, м, должна быть больше ширины полотна поступающего в сушильную часть на 70…130 мм.

, (4.1)

где В_о - обрезная ширина полотна, м;

b - ширина кромок, обрезаемых на продольно-резательном станке, м, (b=0,025…0,03 м);

y - величина поперечной усадки полотна, % (у = 2,7%).

4.1.1 Материальный баланс сушки

Часовая производительность сушильной части машины по абсолютно сухой массе вещества G_c, кг/ч,

, (4.2)

где B_Н - необрезная ширина бумажного полотна, м.

Начальное влагосодержание полотна И_Н, кг/кг,

, (4.3)

где х_Н - сухость полотна начальная, %.



Конечное влагосодержание полотна И_К, кг/кг,

, (4.4)

где х_К - сухость полотна конечная, %.

Критическое влагосодержание И_КР = 0,9 (Таблица 1.2, Теплотехнические расчеты).

4.1.2 Определение тепловых затрат на сушку

Расход тепла на сушку бумаги в период прогрева Q_ПР, кДж/ч,

, (4.5)

где t_пол - начальная температура полотна перед сушкой, ^оС;

t_c - температура полотна в конце периода прогрева, остающаяся неизменной на протяжении первого и второго периода сушки, ^оС;

G_c - часовая производительность сушильной части машины по абсолютно сухой массе вещества, кг/ч;

c' - теплоемкость а.с. полотна, кДж/кг·град;

с - теплоемкость воды, кДж/кг·град;

ш_ПР - коэффициент, учитывающий теплопотери в окружающую среду открытыми поверхностями полотна и сушильных сукон в период прогрева.



Расход тепла в первом периоде сушки Q₁, кДж/кг, при t₁ = 86,5 ⁰C