Проект реконструкции сеточной части БДМ №2 ООО "Енисейский ЦБК" с целью увеличения производительности

Мокрые отсасывающие ящики (МОЯ) устанавливаются за гидропланками (2 шт.), обезвоживание полотна на них происходит под действием низкого вакуума. Для удаления воды используются обычные гидрозатворы, располагаемые по всей длине ящика (рисунок 2.6 б), или отдельные трубы, нижние концы которых опущены в подсеточное корыто, где поддерживается постоянным уровень воды (рисунок 2.6 а).



а - МОЯ с отдельными трубами, б - МОЯ с гидрозатвором

Рисунок 2.6 - Схема движения воды в мокрых отсасывающих ящиках

Для создания в ящиках вакуума 2--7 кПа используется вентилятор или вакуумный насос. Вакуум обычно регулируется количеством подсасываемого из вне воздуха.

1 - корпус; 2 - покрытие; 3 - гидрозатвор; 4 - устройство для крепления

Рисунок 2.7 - Мокрый отсасывающий ящик

В нашем случае установлено три МОЯ с гидрозатвором.

Являясь интенсивным обезвоживающим элементом, мокрые отсасывающие ящики не создают в слое суспензии микротурбулентности. Их рекомендуется устанавливать в конце зоны формования за гидропланками. Интенсивно обезвоживая слои, ящики несколько уплотняют волокна, из-за чего эффективность работы последующих ящиков, уменьшается.

Мокрый отсасывающий ящик (рисунок 2.7) представляет собой сварной нержавеющий корпус, сверху которого установлена плита из высокомолекулярного полиэтилена. Плита изготовляется с узкими щелями шириной 15 --20 мм, направленными поперек машины. Живое сечение плиты около 50%. Верхняя часть ящика также может иметь от 7 до 11 роболитовых досок или же планок из высокомолекулярного полиэтилена. Ящики выпускаются шириной 240; 420 и 700 мм [10].

МОЯ отличаются от регистровых валиков и гидропланок тем, что скорость обезвоживания и величина вакуума в них не зависит от скорости сетки. Это позволяет создать наиболее оптимальные условия для проведения процесса формования и обезвоживания с целью получения бумажного полотна с требуемыми свойствами.

Скорость обезвоживания бумажного полотна на сеточном столе снижается по мере повышения сухости бумажного листа. Здесь нельзя получить достаточно сухое полотно с содержанием сухого вещества более 3 - 4 %, так как для этого потребовалось бы значительно увеличить сеточный стол. Поэтому дальнейшее обезвоживание листа ведут принудительным способом, под вакуумом на сухих отсасывающих ящиках и отсасывающем гауч-вале.

В результате при проведённой реконструкции сеточной части, будем иметь следующие преимущества:

При переходе на синтетическую сетку: снижается простой БДМ, а также уменьшаются эксплуатационные расходы, повышается обезвоживающая способность, отсутствует шов, а следовательно и маркировка, которую может давать на бумаге шов; сетка меньше загрязняется, легко промывается и бумажное полотно легче с него снимается (сухость бумаги на этой сетке выше), исключается коррозия, эластичная, облегчение и упрощение условий их надевания на сеточный стол, незначительная подверженность механическим повреждениям при одевании, упаковке, транспортировке и эксплуатации, возросли скорость и производительность машин, улучшилось качество выпускаемой продукции и уменьшился провал волокна под сетку.

Внедрение синтетических сеток и гидропланок улучшило качество бумаги из-за более равномерного формования волокнистой суспензии, уменьшило ее разносторонность и повысило гладкость сеточной поверхности бумаги. Применение гидропланок привело к ликвидации подброса массы, улучшению распределения волокон, повышению удержания мелочи и наполнителя, особенно в начальном, критическом периоде формования бумажной массы, что явилось следствием низкого вакуума по длине зоны отсоса гидропланки и мягкого и более равномерного характера обезвоживания, сократило длину сеточного стола БДМ.

Применение мокрого отсасывающего ящика в зоне формования позволяет уменьшить также длину сеточного стола, улучшить формование и значительно повысить степень прочности бумаги, уменьшить число гидропланок, в связи с чем снижается металлоемкость и время цикла - Т_цикла.

Внедрение автоматической сеткоправки и сетконатяжки позволит снизить мощность, потребляемую сеточной частью, сэкономить электроэнергию, уменьшить износ сетки, повысить качество бумаги, обеспечивая своевременный контроль натяжения и правки сетки во время работы машины, при этом сохранив возможность ручной натяжки и правки.

В целом, внедрение синтетической сетки с гидропланками и МОЯ, а также внедрение автоматической сеткоправки и сетконатяжки позволило повысить качество бумажного полотна и передать на прессовую часть бумажное полотно с наиболее высокими свойствами, уменьшить длину сеточного стола, что экономит производственную площадь и сокращает время цикла, что ведёт к увеличению производительности газетной бумаги.

2.2 Технологические расчеты

2.2.1 Расчет возможной производительности буммашины

Цель любого технологического расчета - определение возможной производительности машины или какой-либо ее части по заданным параметрам или определение основных параметров (размеров) машины по заданной ее производительности. Ввиду сложности явлений, происходящих на сеточной части при формовании и обезвоживании бумажного полотна, до сих пор еще нет научно обоснованного технологического расчета сеточной части. Технологический расчет сеточной части основан на методе удельной производительности (так называемом съеме). Съемом называют количество воздушносухой бумаги, которое может быть получено с 1 м² площади сеточного стола. Величина съема зависит от многих факторов; наиболее важными из них являются: скорость машины, свойства бумажной массы (композиция, концентрация и помол) и ее температура. Понижение степени помола, наличие в композиции коротковолокнистой, легко обезвоживающейся массы, повышение температуры массы -- все эти факторы увеличивают скорость обезвоживания. Удельная производительность возрастает (до определенного предела) при увеличении вакуума и площади отсоса отсасывающих ящиков и гауча. Технология производства бумаги и конструкция бумагоделательных машин непрерывно совершенствуются, что приводит к увеличению удельных съемов на сеточной части [6]. Площадью сеточного стола принято считать площадь, определяемую необрезной шириной b (м) бумаги на накате и длиной l (м) сеточного стола (расстояние между осями грудного и нижнего вала гауча):

(2.1)

Возможная часовая производительность машины при = 550 м/мин при съёме газетной бумаги k = 140 кгс/м²ч [6] равна

(2.2)

Часовая производительность машины равна

(2.3)

где b - необрезная ширина бумаги на накате, м;

- скорость, машины (скорость бумаги на накате), м/мин;

q - вес бумаги, г/м².

Длина сеточного стола современных бумагоделательных машин равна 8--20 м. В нашем случае l = 13,58 м.

Длина сетки l_c на машинах без пересасывающего устройства в 2,15 -- 2,25 раза больше длины сеточного стола. При наличии пересасывающего устройства длина сетки возрастает еще примерно на 2,5--3,5 м.

(2.4)

2.2.2 Ширина сетки и длина валов сеточной части

Ширина сетки бумагоделательной машины равна

(2.5)

где b - ширина бумаги на накате (необрезная ширина бумаги);

b₀ - обрезная ширина бумаги (после обрезки кромок на продольно-резательном станке или бумагорезательной машине);

с - ширина обрезаемых кромок (обычно с = 20-25 мм);

а - ширина отсекаемых на гауче полосок - отсечек (обычно а = 25-50 мм);

d - ширина устройств для ограничения разлива массы по ширине сетки (при ограничительных планках d = 5-10 мм);

е - ширина свободных кромок сетки (обычно е = 20-50 мм);

₁ - общий процент усадки бумажного полотна на прессовой и сушильной частях машины, зависящий от вида вырабатываемой бумаги (_i = 1,5-3% для бумаги с большим содержанием древесной массы, газетной бумаги).

В целях упрощения и унификации изготовлении сеток ширина их согласно ГОСТ 981-51 принята одинаковой независимо от вида вырабатываемой бумаги; для машин шириной 4200 мм ширина сеток равна 4700 мм.

Длина рабочей части валов сеточной части (грудного и сетковедущих) обычно больше ширины сетки на 100--150 мм (меньшая величина относится к более узким машинам). Длину перфорированной части отсасывающего вала гауча принимают равной ширине сетки или меньше этой ширины на 50 мм [6].

(2.6)

(2.7)

2.2.3 Расчет процесса формования и обезвоживания бумажной массы на ЭВМ

Расчет согласно чертежу общего вида (рисунок 2.12, кривая линия 1)

Исходные данные для расчета:

Число участков свободной фильтрации: 34

Число мокрых отсасывающих ящиков: 3

Число гидропланок: 31

Расстояние между обезвоживающими элементами:

0,17 0,09 0,12 0,235 0,235 0,22 0,235 0,235 0,22 0,235

0,235 0,22 0,235 0,235 0,22 0,235 0,235 0,22 0,235 0,235

0,087 0,085 0,085 0,085 0,085 0,087 0,085 0,085 0,085 0,085

0,761 0,06 0,4 0,05

Признаки:

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4

Коэффициенты фильтрации:

0,0000512 0,0000512 0,0000512 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000105 0,0000105 0,0000105

Значения вакуума:

0,1 0,15 0,2

Значения углов:

0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

Ускорение силы тяжести, м²/с: 9,81

Скорость сетки, м/с: 9,16

Концентрация обезвоженного слоя, %: 2,5

Концентрация промоя, %: 0,026

Начальная концентрация, %: 0,4

Высота слоя массы, м: 0,0137

Длина скошенной части гидропланки, м: 0,048

Расчет:

n признак высота слоя начальная

массы концентрация

0 3 0.0133 0.4102

1 3 0.0130 0.4193

2 3 0.0127 0.4292

3 3 0.0120 0.4520

4 3 0.0114 0.4764

5 3 0.0108 0.5024

6 3 0.0102 0.5305

7 3 0.0096 0.5607

8 3 0.0090 0.5929

9 3 0.0085 0.6277

10 3 0.0080 0.6652

11 3 0.0075 0.7053

12 3 0.0071 0.7487

13 3 0.0067 0.7954

14 3 0.0063 0.8453

15 3 0.0059 0.8994

16 3 0.0055 0.9575

17 3 0.0052 1.0196

18 3 0.0048 1.0865

19 3 0.0045 1.1581

20 3 0.0043 1.2294

21 3 0.0039 1.3346

22 3 0.0036 1.4483

23 3 0.0033 1.5700

24 3 0.0031 1.6988

25 3 0.0028 1.8327

26 3 0.0026 1.9688

27 3 0.0025 2.1028

28 3 0.0023 2.2295

29 3 0.0022 2.3421

30 3 0.0021 2.4405

31 4 0.0021 2.4558

32 4 0.0021 2.4937

33 4 0.0021 2.4992

Расчет согласно схеме (рисунок 2.11) с учётом предложений ф. Хайк (рисунок 2.12, кривая линия 2)

Исходные данные для расчета:

Число участков свободной фильтрации: 29

Число мокрых отсасывающих ящиков: 0

Число гидропланок: 29

Расстояние между обезвоживающими элементами:

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,24 0,06 0,06 0,06

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,24 0,06 0,06

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,24

Признаки:

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

3 3 3 3 3 3 3 3

Коэффициенты фильтрации:

0,0000512 0,0000512 0,0000512 0,0000512 0,0000512 0,0000512

0,0000512 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

Значения углов:

0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1,5 1,5

1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5

Ускорение силы тяжести, м²/с: 9,81

Скорость сетки, м/с: 9,16

Концентрация обезвоженного слоя, %: 2,5

Концентрация промоя, %: 0,026

Начальная концентрация, %: 0,4

Высота слоя массы, м: 0,0137

Длина скошенной части гидропланки, м: 0,025

Расчет:

n признак высота слоя начальная

массы концентрация

0 3 0.0132 0.4129

1 3 0.0128 0.4265

2 3 0.0124 0.4406

3 3 0.0119 0.4553

4 3 0.0115 0.4707

5 3 0.0111 0.4867

6 3 0.0107 0.5068

7 3 0.0103 0.5256

8 3 0.0099 0.5453

9 3 0.0095 0.5661

10 3 0.0091 0.5878

11 3 0.0088 0.6107

12 3 0.0084 0.6347

13 3 0.0081 0.6600

14 3 0.0078 0.6866

15 3 0.0074 0.7145

16 3 0.0071 0.7439

17 3 0.0068 0.7796

18 3 0.0065 0.8187

19 3 0.0061 0.8602

20 3 0.0058 0.9044

21 3 0.0055 0.9513

22 3 0.0053 1.0010

23 3 0.0050 1.0538

24 3 0.0047 1.1097

25 3 0.0045 1.1689

26 3 0.0043 1.2314

27 3 0.0040 1.2972

28 3 0.0038 1.3735

Исходные данные для расчета (продолжение):

Число участков свободной фильтрации: 12

Число мокрых отсасывающих ящиков: 0

Число гидропланок: 12

Расстояние между обезвоживающими элементами:

0,087 0,087 0,087 0,087 0,087 0,087 0,06 0,087 0,087 0,087

0,087 0,087

Признаки:

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

Коэффициенты фильтрации:

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

Значения углов:

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

Ускорение силы тяжести, м²/с: 9,81

Скорость сетки, м/с: 9,16

Концентрация обезвоженного слоя, %: 2,5

Концентрация промоя, %: 0,026

Начальная концентрация, %: 1,3735

Высота слоя массы, м: 0,0038

Длина скошенной части гидропланки, м: 0,032

Расчет:

n признак высота слоя начальная

массы концентрация

0 3 0.0035 1.4691

1 3 0.0033 1.5700

2 3 0.0031 1.6755

3 3 0.0029 1.7846

4 3 0.0027 1.8958

5 3 0.0026 2.0070

6 3 0.0025 2.1145

7 3 0.0023 2.2176

8 3 0.0022 2.3116

9 3 0.0022 2.3923

10 3 0.0021 2.4556

11 3 0.0021 2.4964 …

Расчет согласно кривой линии 3, рисунок 2.12

Исходные данные для расчета:

Число участков свободной фильтрации: 23

Число мокрых отсасывающих ящиков: 5

Число гидропланок: 18

Расстояние между обезвоживающими элементами

0,055 0,065 0,085 0,075 0,075 0,105 0,125 0,125 0,145 0,165

0,175 0,195 0,205 0,235 0,235 0,285 0,275 0,49 0,73 0,4

0,37 0,4 0,05

Признаки:

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4

4 4 4

Коэффициенты фильтрации:

0,0000512 0,0000512 0,0000512 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000105 0,0000105 0,0000105 0,0000105 0,0000105

Значения вакуума:

0,2 0,2 0,275 0,3 0,3

Значения углов:

1 1 1 1,5 1,5 1,5 2 2 2 2,5 2,5 2,5 3 3 3 3 3 3

Ускорение силы тяжести, м²/с: 9,81

Скорость сетки, м/с: 9,16

Концентрация обезвоженного слоя, %: 2,5

Концентрация промоя, %: 0,026

Начальная концентрация, %: 0,4

Высота слоя массы, м: 0,0137

Длина скошенной части гидропланки, м: 0,048

Расчет:

n признак высота слоя начальная

массы концентрация

0 3 0.0129 0.4224

1 3 0.0122 0.4468

2 3 0.0114 0.4737

3 3 0.0108 0.5012

4 3 0.0101 0.5310

5 3 0.0095 0.5640

6 3 0.0088 0.6052

7 3 0.0082 0.6505

8 3 0.0076 0.7010

9 3 0.0070 0.7632

10 3 0.0064 0.8328

11 3 0.0058 0.9112

12 3 0.0052 1.0069

13 3 0.0047 1.1153

14 3 0.0042 1.2369

15 3 0.0038 1.3735

16 3 0.0034 1.5234

17 3 0.0031 1.6908

18 4 0.0027 1.9418

19 4 0.0024 2.1231

20 4 0.0022 2.3149

21 4 0.0021 2.4783

22 4 0.0021 2.4990

Расчет согласно кривой линии 4, рисунок 2.12

Исходные данные для расчета:

Число участков свободной фильтрации: 34

Число мокрых отсасывающих ящиков: 3

Число гидропланок: 31

Расстояние между обезвоживающеми элементами :

0,17 0,09 0,12 0,235 0,235 0,22 0,235 0,235 0,22 0,235

0,235 0,22 0,235 0,235 0,22 0,235 0,235 0,22 0,235

0,235 0,3 0,085 0,085 0,085 0,085 0,3 0,085 0,085 0,085

0,085 0,335 0,06 0,4 0,05

Признаки:

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4 4

Коэффициенты фильтрации:

0,0000512 0,0000512 0,0000512 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315 0,0000315

0,0000315 0,0000105 0,0000105 0,0000105

Значения вакуума:

0,1 0,15 0,2

Значения углов:

0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

Ускорение силы тяжести: 9,81

Скорость сетки: 9,16

Концентрация обезвоженного слоя: 2,5

Концентрация промоя: 0,026

Начальная концентрация: 0,4

Высота слоя массы: 0,0137

Длина скошенной части гидропланки: 0,048

Расчет

n признак высота слоя начальная концентрация

массы

0 3 0.0133 0.4102

1 3 0.0130 0.4193

2 3 0.0127 0.4292

3 3 0.0120 0.4520

4 3 0.0114 0.4764

5 3 0.0108 0.5024

6 3 0.0102 0.5305

7 3 0.0096 0.5607

8 3 0.0090 0.5929

9 3 0.0085 0.6277

10 3 0.0080 0.6652

11 3 0.0075 0.7053

12 3 0.0071 0.7487

13 3 0.0067 0.7954

14 3 0.0063 0.8453

15 3 0.0059 0.8994

16 3 0.0055 0.9575

17 3 0.0052 1.0196

18 3 0.0048 1.0865

19 3 0.0045 1.1581

20 3 0.0042 1.2363

21 3 0.0039 1.3420

22 3 0.0036 1.4563

23 3 0.0033 1.5786

24 3 0.0030 1.7078

25 3 0.0028 1.8494

26 3 0.0026 1.9855

27 3 0.0024 2.1189

28 3 0.0023 2.2442

29 3 0.0022 2.3547

30 3 0.0021 2.4459

31 4 0.0021 2.4661

32 4 0.0021 2.5180

Считается, что для получения качественного бумажного полотна изменение концентрации по ходу сетки должно подчинятся линейному закону [1].

Если характер изменения концентрации не подчиняется линейному закону, то необходимо изменить расстояние между гидропланками и МОЯ. Данную задачу обычно решают графическим способом, для чего спрямляют полученную кривую и находят новые положения гидропланок и МОЯ [4].

Другими методами изменения концентрации могут быть: изменение углов наклона гидропланок, замена части гидропланок на МОЯ, повышение вакуума в МОЯ.

Из графика на рисунке 2.12 мы видим, как протекает процесс формования и обезвоживания бумажного полотна. Чтобы процесс формования и обезвоживания протекал нормально, необходимо, чтоб изменение концентрации бумажной массы по длине формования стремилось к линейной зависимости. Поэтому, построив график по результатам расчета, можно судить о степени конструктивного и технологического совершенства участка формования и обезвоживания и внести при необходимости скорректированные значения величин, которые, как уже указывалось, могут повлиять на степень изменения концентрации бумажной массы по длине формования.

Из графика на рисунке 2.12 видно, что кривая линия 1 расположена сначала ниже прямой линии (бумажная масса обезвоживается на грудной доске и 6 ящиках с 3-мя гидропланками), затем поднимается вверх, уходя за прямую линию и достигает концентрации бумажной массы 2.4992% (обезвоживаясь на 2 ящиках с 5-тью гидропланками и на 3 МОЯ). Возрастание кривой в последнем случае, объясняется тем, что интенсивность обезвоживания на ящиках с 5-ью гидропланками и МОЯ выше.

Из этого же графика видно, что кривая линия 2 уходит интенсивно вверх от прямой линии, т. е. она достигает уже концентрации бумажной массы 2.4964% обезвоживаясь на 41 гидропланке. Отклонение от прямой линии, к которой необходимо стремится большое, поэтому расположение гидропланок на БДМ №2 предложенное ф. Хайк на мой взгляд является нецелесообразным, несмотря на то, что при частом расположении гидропланок уменьшается провал волокна под сетку и уменьшается провисание сетки. Т. к. гидропланки расположены часто, обезвоживание массы возрастает. Слишком быстрое обезвоживание массы не позволяет бумаге полностью пройти процесс формования полотна. Это отрицательно сказывается на структуре бумаги.

Также из графика видно, что кривая линия 3 сосредоточена в верхней части над прямой линией и процесс обезвоживания и формования протекает более плавно по сравнению с предыдущими графиками. На 18 гидропланках линия постепенно возрастает, затем с переходом на МОЯ немного снижается и достигает концентрации бумажной массы 2.499%.

От хаотичного расположения гидропланок ящики получатся разные: с разными размерами и разным количеством гидропланок, что на заводе-изготовителе потребует большего времени, т. к. необходим индивидуальный подход, соответственно стоимость таких ящиков повысится.

Имеется много свободного места между МОЯ, в связи с чем сетка больше провисает и ведёт к быстрому её износу.

На графике еще имеется кривая линия 4, видоизмененная кривая 1. Изменив расстояние между ящиками с 5-ю гидропланками и МОЯ, кривая плавно возрастает после ящиков с 3-мя гидропланками и достигает концентрации бумажной массы 2.518%.

Исходя из вышесказанного наиболее эффективней, с меньшими затратами и лучшим удобством расположения формующих и обезвоживающих элементов, использовать расположение согласно (кривая линия 4, рисунок 2.12).

3. Конструкторская часть

3.1 Расчет конструктивных параметров ящика с гидропланками и мокрого отсасывающего ящика

3.1.1 Расчёт ящика с гидропланками

Корпуса ящиков обычно изготавливают сварными из нержавеющей листовой стали Х18Н9Т толщиной от 6 до 12 мм. Ящики опираются на балки сеточного стола с помощью кронштейнов, приваренных к торцевым крышкам ящика. Положение ящика по высоте для обеспечения контакта с сеткой можно регулировать установочными винтами с гайками.

Сечение корпуса ящика представляет собой основной несущий элемент треугольной формы, к которому по длине ящика приварены рёбра жёсткости. К рёбрам с обеих сторон приварены боковые накладки из листовой стали, как показано на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Поперечное сечение корпуса ящика

Для определения осевых моментов инерции и сопротивления поперечного сечения ящика необходимо разбить сечение на отдельные геометрические фигуры, положение центра тяжести и момент инерции которых известен. Составное сечение ящика содержит вертикальные и наклонные прямоугольники 4.



Рисунок 3.2 - Схема сечения горизонтального кольцевого сектора

Определяем площадь сечения кольцевого сектора в соответствии с рисунком 3.2

(3.1)

где r - радиус кольцевого сектора, r = 0,028м;

д - толщина полосы, д = 0,006м;

= ·180 (3.2)

= 3,14·60180 = 1,05 рад.

Определяем положение центра тяжести и координаты крайних точек сечения

(3.3)

(3.4)

Определяем момент инерции относительно оси Х-Х для горизонтального кольцевого сектора согласно рисунку 3.2

(3.5)

Рисунок 3.3 - Схема сечения вертикального кольцевого сектора

Определяем координаты крайних точек сечения и момент инерции относительно оси Х-Х для вертикального кольцевого сектора по рисунку 3.3

(3.6)

(3.7)

а - вертикальная полоса; б - наклонная полоса

Рисунок 3.4 - Схема сечения прямоугольной полосы

Определяем площадь и момент инерции сечения вертикальной прямоугольной полосы согласно рисунку 3.4а

(3.8)

где h - высота полосы, м.

(3.9)

Определяем площадь и момент инерции сечения наклонной прямоугольной полосы согласно рисунку 3.4б

(3.10)

где l - длина полосы, м.

(3.11)

Определяем координату центра тяжести сечения ящика

(3.12)

где с₁…с₇ - расстояние от центров тяжести отдельных геометрических фигур до начала координат, м;

F₁…F₇ - площади соответствующих фигур сечения, м².

Определяем осевой момент инерции сечения ящика

(3.13)

где y₁…y₇ - расстояние от центров тяжести соответствующих фигур сечения ящика от нейтральной оси, м.

Определяем момент сопротивления сечения ящика

(3.14)

Определяем вертикальную нагрузку, действующую на ящик

(3.15)

где J_я - сила тяжести ящика, Н;

q_c - распределительная нагрузка на ящик от массы с сеткой, Н/м (для расчёта принимается 100 Н/м);

B - длина рабочей части ящика, м.

Сила тяжести ящика с 3-мя гидропланками: J_{я с 3г} = 6239Н; ящика с 5-ью гидропланками: J_{я с 5г} = 6886Н

Расчёт ведём по наибольшему значению J_я: J_я = 6886Н

С расчётной точки зрения корпус ящика будет представлять собой балку на двух опорах, нагруженную равномерно распределительной нагрузкой по длине рабочей части корпуса (рисунок 3.5)

Так как нагрузка симметричная, реакции опор равны между собой

(3.16)

где q₀ - интенсивность равномерно распределённой нагрузки, Н/м.



Рисунок 3.5 - Схема нагружения корпуса ящика

q₀ = P / B (3.17)

q₀ = 7381 / 4,95 = 1491Н/м

По найденному значению опорных реакций производится расчёт кронштейнов ящика.

Ящик крепится к продольным балкам сеточного стола по средствам кронштейнов.

Определяем площади соответствующих фигур сечения кронштейна согласно рисунку 3.6

F₁ = 0,0120,2 = 0,0024 м²

F₂ = 0,0040,03 = 0,00012 м²

F₃ = 0,0060,07 = 0,00042 м²

F₄ = 0,0080,1 = 0,0008 м²

F₅ = 0,0140,045 = 0,00063 м²

F₆ = 0,0120,062 = 0,000744 м²

F₇ = 0,50,0120,016 = 0,000096 м²



Рисунок 3.6 - Схема сечения кронштейна ящика

Определяем координату центра тяжести сечения кронштейна

Определяем момент инерции кронштейна

Определяем момент сопротивления сечению кронштейна

(3.18)

где l - расстояние между опорами ящика, l = 5,28м.

Определяем изгибающий момент, действующий на кронштейн

(3.19)

l_к - вылет кронштейна, l_к = 0,175м.

Определяем напряжение возникающее в сечении кронштейна

(3.20)

Определяем коэффициент запаса прочности:

(3.21)

где у_т - предел текучести стали, для стали Х18Н9Т у_т = 200 МПа.

Сечение кронштейна удовлетворяет условию прочности.

Определяем максимальный изгибающий момент в среднем сечении ящика

(3.22)

Определяем напряжение изгиба в этом сечении

(3.23)

Определяем коэффициент запаса прочности по пределу текучести

Сечение ящика удовлетворяет требованиям прочности.

Конструкция ящиков должна быть достаточно жёсткой во избежание стекания массы к середине сетки. Определяем абсолютный прогиб рабочей части ящика по середине пролёта

(3.24)

где Е - модуль упругости стали, Е = 2,1 · 10⁶ · 10⁵ Н/м².

Относительный прогиб рабочей части не должен превышать:

(3.25)

Сечение ящика удовлетворяет требованиям жёсткости.

3.1.2 Расчёт мокрого отсасывающего ящика

Определяем количество воды, отводимой из полотна бумаги одним отсасывающим ящиком

(3.26)

где B - ширина бумажного полотна, В = 4,2м;

V_с - скорость сетки, V_с = 9,16 м/с;

h₂ - высота слоя воды, удаляемой из полотна одним отсасывающим ящиком, м.

(3.27)

где V_ср.ф - предельно допустимая средняя скорость фильтрации, м/с;

t - время, в течении которого происходит процесс обезвоживания и формования на МОЯ, с.

(3.28)

где L_ж - живое сечение МОЯ, м.

(3.29)

где B_МОЯ - ширина МОЯ, м.

Рисунок 3.7 - Схема движения воды в мокром отсасывающем ящике

Рисунок 3.8 - Поперечное сечение МОЯ

Для МОЯ со встроенным гидрозатвором определяем площадь сечения, необходимого для удаления воды из ящика

(3.30)

где B - ширина щели гидрозатвора, м;

l - длина щели, м.

Определяем площади соответствующих фигур сечения ящика согласно рисунку 3.8

F₁ = 0,0040,36 = 0,00144 м²

F₂ = 0,0040,084 = 0,000336 м²

F₃ = 0,0040,046 = 0,000184 м²

F₄ = 0,0040,084 = 0,000336 м²

F₅ = 0,0040,415 = 0,00166 м²

F₆ = 0,0040,146 = 0,000584 м²

F₇ = 0,00421,050,012 = 0,0001 м²

F₈ = 0,00421,050,02 = 0,000168 м²

Определяем координату центра тяжести сечения ящика

Определяем момент инерции сечения ящика

Определяем момент сопротивления сечения ящика:

(3.31)

Определяем усилие от массы воды в ящике

(3.32)

где H - высота слоя воды в ящике, м;

д - ширина ящика, м;

L_я - длина ящика, м;

г - плотность воды, г = 1000 кг/м³;

g - ускорение свободного падения, м/с².

Определяем нагрузку на ящик от вакуума в нём

(3.33)

где F_жив - живое сечение ящика, м²;

P_вак - величина вакуума в ящике, Па.

Определяем суммарную вертикальную нагрузку, действующую на ящик

P = J_я + J_в + Q_вак, (3.34)

где J_я - усилие от массы мокрого отсасывающего ящика, Н.

P = 8600 + 8415 + 5280 = 22295Н

Рисунок 3.9 - Схема нагружения корпуса МОЯ

Определяем абсолютный прогиб рабочей части ящика посередине пролёта в соответствии с рисунком 3.9

Для МОЯ относительный прогиб рабочей части ящика должен находиться в пределах:

Определяем изгибающий момент в середине пролёта ящика

Определяем напряжение от изгибающего момента

Определяем коэффициент запаса прочности по пределу текучести:

Поперечное сечение корпуса мокрого отсасывающего ящика удовлетворяет требованиям прочности и жёсткости.

Ящик крепится к продольным балкам сеточного стола посредством кронштейнов.



Рисунок 3.10 - Схема сечения кронштейна ящика

Определяем площади соответствующих фигур сечения кронштейна согласно рисунку 3.10

F₁ = 0,0180,036 = 0,000648 м²

F₂ = 0,0180,04 = 0,00072 м²

F₃ = 0,0160,056 = 0,000896 м²

F₄ = 0,0050,016 = 0,00008 м²

F₅ = 0,140,028 = 0,00392 м²

F₆ = 0,0140,06 = 0,00084 м²

F₇ = 0,0560,114 = 0,006384 м²

Определяем координату центра тяжести сечения кронштейна

Определяем момент инерции кронштейна

Определяем момент сопротивления сечению кронштейна

Определяем изгибающий момент, действующий на кронштейн

Определяем напряжение возникающее в сечении кронштейна

Определяем коэффициент запаса прочности:

Сечение кронштейна удовлетворяет условию прочности.

3.2 Расчет сетконатяжки

3.2.1 Расчёт сетконатяжного вала

Все валы должны обладать высокой динамической уравновешенностью и минимальным прогибом. Валы, относящиеся к группе поддерживающих или направляющих (сетковедущие и др.), кроме того, должны иметь минимальный вес, так как в большинстве своём приводятся во вращение сеткой.

Валы бумагоделательных машин рассчитывают на прочность, жёсткость и критическую скорость.

При расчёте валов на прочность учитываются следующие силовые факторы: собственный вес вала, равнодействующая сил натяжения сетки. Собственный вес вала, пренебрегая наличием патронов и цапф, можно считать нагрузкой равномерно распределённой по длине вала (ошибка при этом не превышает 2-5 %) [13].

Натяжение сетки по мере её удлинения должно поддерживаться примерно постоянным. Для этого устанавливают механизм натяжения, расположенный на нижней, нерабочей ветви. Механизм состоит из сетковедущего валика, охватываемого сеткой на 10-30, который может перемещаться в вертикальной плоскости.

Разность натяжения обеих ветвей сетки, равная усилию, необходимому для преодоления трения в опорах вала, незначительна и ею также можно пренебречь [6].

По конструкции сетконатяжной вал представляет собой стальную трубу, по концам которой запрессованы стальные патроны, в которые запрессованы стальные цапфы.

Наружная поверхность вала облицована твёрдой резиной с целью предохранения от коррозии. Сетконатяжной вал установлен на рычагах, которые с одной стороны закреплены с помощью шарнира к продольным балкам сеточного стола, а с другой - к устройству для их перемещения.

Исходные данные для расчёта (рисунок 3.11)

Наружный диаметр вала (по резине): D = 0,38 м

Наружный диаметр трубы вала: D₁ = 0,362 м

Внутренний диаметр трубы вала: d = 0,335 м

Диаметр цапфы (сечение I-I): d₁ = 0,07 м

Диаметр цапфы (сечение II-II): d₂ = 0,08 м

Расстояния: а₁ = 0,1 м; а₂ = 0,215 м

Вес вала с рычагами: P = 8,6 кН

Материал трубы и цапф вала: сталь 35

Модуль упругости стали: Е = 210⁸ кН/м².

Рисунок 3.11 - Расчётная схема сетконатяжного вала

Определение расстояния между опорами вала (рычагами)

Расстояние между опорами вала определяется в зависимости от ширины сетки

L = b_с + 0,58 (3.35)

L = 4,7 + 0,58 = 5,28 м

Расчёт на прочность рубашки вала

Расчет на прочность цилиндра вала заключается в определении максимального напряжения от изгибающего момента, действующего в опасном сечении, и его сравнения с допустимым напряжением для материала, из которого изготавливается корпус вала.

Определяем максимальный изгибающий момент посередине длины вала

(3.36)

Определяем момент сопротивления поперечного сечения вала

(3.37)

Определяем наибольшие напряжения в этом сечении

(3.38)

Учитывая важное значение сетконатяжного вала сеточной части и необходимость обеспечения его надёжной работы в условиях знакопеременных нагрузок, допускаемое напряжение для стальных валов принимают от 210⁵ до 610⁵ кН/м², что больше расчётного.

Расчёт на жёсткость рабочей части вала

Расчет валов на жесткость заключается в определении величины абсолютного или относительного прогиба от действующих нагрузок и его сравнение с допустимым значением, пределы которого для различных валов приведены в таблице 13 [13] приложения.

Определяем момент инерции сечения трубы вала

(3.39)

Определяем прогиб рабочей части вала в середине пролёта

(3.40)

Определяем относительный прогиб

(3.41)

Допускаемый относительный прогиб рабочей части вала

(3.42)

Расчётное значение прогиба рабочей части вала удовлетворяет требованиям жёсткости.

Проверка вала на критическое число оборотов

Расчет валов на критическую скорость заключается в определении критической угловой скорости продольных колебаний и ее сравнении с рабочей угловой скоростью.

Во избежание явления резонанса рабочая угловая скорость не должна превышать (0,6 - 0,8) от величины критической угловой скорости.

Общий прогиб вала, включая и прогиб цапф, под влиянием собственного веса определяется по выражению:

(3.43)

где a - коэффициент приведения жёсткости, равный отношению жесткости сечений рабочей части вала ЕI и жёсткости сечений цапф Е₁I₁; в данном случае Е₁ = Е.

(3.44)

(3.45)

Определяем критическую угловую скорость продольных колебаний

(3.46)

1/с

Определяем рабочую угловую скорость:

(3.47)

1/с

Отношение фактической скорости к критической

(3.48)

Рабочая угловая скорость находится в допускаемых приделах.

Расчёт цапф вала на выносливость

Расчет на прочность цапф вала заключается в расчете их на выносливость по длительно действующим нагрузкам с учетом режима нагружения. Опасные сечения в данном случае выбирают с учетом напряженности сечения цапфы и величины концентрации напряжений в этом сечении. В качестве возможных опасных сечений выбирают сечения, проходящие по галтелям, отверстиям, местам выхода шпоночных канавок и шлицев, по краю посаженной детали и т. д.

Рисунок 3.12 - Расчётная схема цапфы сетконатяжного вала

Ввиду симметричности нагружения вала (рисунок 3.11) реакции опор равны между собой.

Определяем реакцию одной опоры вала

(3.49)

Определяем изгибающий момент цапфы в сечении I-I от нагрузки R

(3.50)

Определяем момент сопротивления сечения I-I цапфы

(3.51)

Определяем номинальное напряжение изгиба цапфы в сечении I-I

(3.52)

Допустимый коэффициент концентрации для сечения I-I цапфы без технологического упрочения определяется по выражению

(3.53)

Для определения K найдём отношения d₂/d₁ и r₁/d₁,

где r₁ - радиус галтели, принимаем равным 0,004 м.

_в = 530 мН/м² - для цапфы сталь 35;

K = 1,71 - определяется по таблице 2 [13] приложения;

K = 1,07 - определяется по таблице 8 [13] приложения для вида обработки - обточка;

₀ = 0,75 - определяется по таблице 10 [13] приложения.

Определяем предел выносливости стали при изгибе с симметричным циклом

_-1 = 0,43, (3.54)

_-1 = 0,43530 = 238 мН/м²

Определяем предел усталости цапфы в сечении I-I

(3.55)

Определяем запас прочности от предела усталости

(3.56)

[n] 1,3 1,5 (3.57)

В данном случае n > [n] следовательно, запас прочности цапфы вала в сечении I-I обеспечивается.

Расчёт сечения II-II производим аналогично приведённому выше.

Определяем изгибающий момент цапфы в сечении II-II от нагрузки R

(3.58)

Определяем момент сопротивления сечения II-II цапфы

(3.59)

Определяем номинальное напряжение изгиба цапфы в сечении II-II:

(3.60)

Определяем предел усталости цапфы в сечении II-II

[K] = 2,46 - допустимый коэффициент концентрации напряжений для валов с посаженными деталями (таблица 7) [13].

Определяем запас прочности от предела усталости

(3.61)

В данном случае n > [n] следовательно, запас прочности цапфы вала в сечении II-II обеспечивается.

После проведения расчетов на прочность, жесткость и критическую скорость вала производим подбор подшипников, исходя из характера нагружения с учетом долговечности по коэффициенту работоспособности.

3.2.2 Подбор подшипников

Габариты подшипника выбираем по диаметру вала в месте посадки подшипника: d_П = 80 мм. Принимаем радиальные роликоподшипники с короткими цилиндрическими роликами [14]. Выбранные подшипники с их параметрами занесём в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 - Параметры радиальных роликоподшипников с короткими цилиндрическими роликами

Обозначение №подшипника	dП, мм	D, мм	B, мм ширина	Динамическая грузоподъёмность: С, кН	Предельная частота вращения подшипников nпред, мин-1
2316	80	170	39	79,5	3150

Проверка подшипников на долговечность

Проверим подшипник №2316

C_тр < C_табл, (3.62)

где C_тр - динамическая грузоподъёмность, кН

C_тр = R_э · L₁₀^1/, (3.63)

где R_э - радиальная нагрузка на подшипник (суммарная опорная реакция), Н;

- показатель степени, для роликовых подшипников, = 10/3;

L₁₀ - долговечность в млн. об.

L₁₀ =(С/R_э), (3.64)

R_э = V · R · К · К_т , (3.65)

где V - кинематический коэффициент, при вращении внутреннего кольца подшипника, V = 1.

К - коэффициент, учитывающий характер нагрузки, К = 1.8.

К_т - коэффициент, учитывающий влияние температуры на долговечность подшипника, при t < 100C, К_т = 1.

Определим долговечность подшипника в часах

(3.66)

где L_10h - долговечность подшипника в часах;

n - частота вращения подшипника, мин^-1.

36 · 10³ L_10h 10 · 10³ часов. (3.67)

R_э = 1 · R · 1,8 · 1 = 4300 · 1,8 = 7740 Н

L₁₀ =(79500/7740)^10/3 = 2337 млн. об.

C_тр = 7740 · 2337^0,3 = 79315 Н

79315 < 79500

Условие (3.67) выполняется, следовательно, подшипники на вал можно установить.

3.2.3 Расчёт рычагов сетконатяжного вала

Сетка во время работы буммашины постепенно удлиняется, поэтому необходимо поддерживать её постоянное натяжение. Для этого устанавливают механизмы прижима сетконатяжного вала к сетке.

Конструктивно механизмы прижима объединяют с механизмами подъёма сетконатяжного вала, необходимых для подъёма валов при смене сетке и остановке машин. Наибольше распространение получила конструкция пневматического подъёма-прижима сетконатяжного вала.

Плечи рычага: а = 1,2 м, с = 0,95 м (рисунок 3.13).

1 - сетковедущий вал; 2 - рычаг; 3 - винт

Рисунок 3.13 - Механизм прижима, подъёма сетконатяжного вала

Определяем усилие прижима вала к сетке, необходимое для поддержания сетки в постоянном натяжении в соответствии с рисунком 3.13.

(3.68)

где q = 5 кН/м [4] - линейное давление между валом и сеткой.

Определяем усилие на штоке механизма прижима

(3.69)

где - коэффициент полезного действия, учитывающий потери на трение в шарнирах и уплотнениях механизмов, изменяется от 0,7 до 0,9, принимаем = 0,85.

Определяем усилие на штоке, необходимое для подъёма сетконатяжного вала

(3.70)

По усилию прижима P_пр на штоке механизма прижима производим расчёт рычага сетконатяжного вала.

Определяем максимальный изгибающий момент, действующий на рычаг в сечении I-I, согласно рисунку 3.13

(3.71)



Рисунок 3.14 - Поперечное сечение рычага

Определяем момент инерции рычага в опасном сечении

(3.72)

Определяем момент сопротивления сечения

(3.73)

Определяем напряжение изгиба

(3.74)

Материал рычага - чугун марки СЧ 18-36 с пределом прочности на изгиб _ви = 360 МПа.

Определяем коэффициент запаса прочности по пределу прочности на изгиб

(3.75)

где K - коэффициент понижения напряжений, принимаем K = 1.

[n] 1,5 (3.76)

В данном случае n > [n] следовательно, запас прочности рычага в сечении I-I обеспечивается.

4. Монтаж, ремонт и техническая эксплуатация сеточной части БДМ

4.1 Монтаж сеточной части

Сеточная часть машины с завода-изготовителя на строительство поступает в разобранном виде, отдельными деталями и максимально укрупненными транспортабельными блоками. Монтаж сеточной части производят по монтажно-установочным чертежам, техническим условиям завода-изготовителя.

При монтаже машины на беспазовых фундаментных шинах предварительно устанавливают, тщательно выверяют узлы и части машины, по отверстиям основания станины размечают отверстия на верхних обработанных плоскостях шин. Затем освобождают шины от установленного оборудования, размечают центры отверстий, керном выбивают их, высверливают отверстия на всю толщину шины и нарезают в них резьбу. Из отверстия после нарезания резьбы удаляют сжатым воздухом пыль, бетонную мелочь и стружку. На фундаментные шины вновь устанавливают, окончательно выверяют и закрепляют узлы и части машины.

Схема основных операций технологического процесса сборки сеточной части машины на проектном месте следующая: установка первого вала (как правило, гауч-вала); монтаж станины сеточного стола; монтаж грудного вала; монтаж сетковедущих валов; монтаж отсасывающих ящиков и других деталей.

С завода-изготовителя гауч-вал поступает в собранном виде. Гауч-вал в сборе с подшипниками устанавливают предварительно по рискам на шинах, рабочую поверхность цилиндрической части располагают симметрично и перпендикулярно центральной оси машины, выверяют на горизонтальность и фиксируют после тщательной выверки контрольными штифтами. В дальнейшем гауч-вал принимают за базовый вал монтажа машины.

На фундаментные плиты гауч-вал со стойками и подшипниками устанавливают при помощи отвесов, спущенных с поперечной осевой линии против торцов цапф. Вал со стойками передвигают и устанавливают таким образом, чтобы струны отвесов были расположены против центров цапф указанного выше вала. Горизонтальность вала выверяют уровнем, устанавливаемым непосредственно па цилиндрической поверхности вала, причем, поворачивая цилиндр, уровень ставят в различных мостах по окружности вала [15].

Установку гауч-вала производят также способом перпендикулярной установки вала к продольной осевой линии машины.

Такую установку производят при помощи стрелы, состоящей из деревянного бруска, изготовленного из сухого дерева (длиной 2--3 м, толщиной 5 см), и металлической пластинки с прорезью (ширимой 1,5 мм, длиной до 30 мм), укрепленной на конце бруска. Стрелу при помощи вспомогательного бруска и болтов закрепляют посередине вала (рисунок 4.1) [16].

С продольной осевой линии машины по обе стороны гауч-вала опускают отвесы, вески которых для устранения качания нити погружают в ведра с водой (маслом). Стрелу закрепляют на валу в положении, при котором струна отвеса займет в прорези планки центральное положение.

При повороте вала вместе с закрепленной стрелой на 180є вторая струна отвеса также должна располагаться в центре прорези металлической планки. Если это не достигнуто, необходимо перемещением одной из стоек установить вал таким образом, чтобы струны отвеса в обоих случаях проходили посередине прорези.

Чтобы не повторять выверки вала при повторной его установке (ревизии вакуумных камер, ремонте и т. п.), положение стоек (рам) и подшипников, закрепленных после окончательной выверки гауч-вала, фиксируют контрольными штифтами или глубокими рисками, нанесенными на фундаментных шипах и опорных плитах стоек, на подушках стоек (рам) и на плитах корпусов подшипников.

Рисунок 4.1 - Проверка перпендикулярности оси вала к продольной оси машины

Отсасывающий гауч-вал поступает упакованным в деревянном ящике в сборе с корпусами подшипников и рубашкой в том же положении, в котором он должен быть установлен на машину. Гауч-вал по указанию поставщика следует стропить за его корпус ленточными стропами возможно ближе к его концам. При применении стропа из троса бронзовый корпус вала защищают от возможных повреждений, проложив между корпусом вала и стропом твердую резину или толстое сукно. При подъеме из упаковочного ящика собранного узла гауч-вала в сборе с корпусами подшипников, чтобы последние не могли бы изменить своего положения, необходимо их прикрепить к корпусу вала или застропнть отдельно к тому же подъёмному крюку, к которому подвешен корпус вала.

Рекомендуется иметь специальную траверсу, при помощи которой можно было бы производить монтаж как гауч-вала не только в период монтажа машины, но и в будущем, когда понадобится произвести замену вала во время планово-предупредительного ремонта машин.

Для сеточной части машин, в которых гауч-вал консольно крепится к балкам станины, установку и выверку вала производят после монтажа станины. Корыта гауч-вала временно подвешиваются па уровне фундаментных шин под валом. Установка в рабочее состояние производится после выверки валов.

Монтаж станин сеточной части начинают с установки опор под поперечные балки. Опоры (стойки) выверяют по рискам на шинах и закрепляют; устанавливают поперечные балки, выверяют их так, чтобы оси балок располагались перпендикулярно центральной оси машины в пределах заданных допусков на монтаж станины сеточной части. После выверки производят крепление к опорным стойкам. Продольные балки устанавливают на поперечные и выверяют их относительно главных монтажных осей и на горизонтальность. Контролируют установку балок замерами по диагонали. Равенство диагоналей свидетельствует о том, что станина (рисунок 4.2) собрана правильно. Положение балок в горизонтальной плоскости проверяют уровнем.

1 - шина; 2 - опора (стойка); 3 - поперечная балка; 4 - продольная балка

Рисунок 4.2 - Схема станины с основными контролируемыми монтажно-установочными размерами и допуски на монтаж

При необходимости прогиб балок в середине пролета компенсируют при помощи винтовых домкратов. Винтовые домкраты устанавливают на фундаментные шины и выверяют их по опорным подушкам, закрепленным на нижних плоскостях продольных балок. После выверки балки закрепляют и устанавливают поперечные связи. Результаты замеров заносят в соответствующий формуляр.

Сетковедущие валы устанавливают по рискам на шинах; валы, закрепляемые на продольных балках стола, - по рискам, нанесённым при контрольной сборке на заводе-изготовителе. Окончательную выверку валов на горизонтальность производят уровнем, на параллельность - микрометрическим штихмассом или рулеткой в обхват по концам. Выверку валов производят последовательно друг за другом начиная от гауч-вала.

Сеткоповоротный ведущий вал устанавливают на шины согласно проектным размерам и выверяют относительно продольной оси машины, а также проверяют параллельность его гауч-валу и горизонтальность.

Монтаж сетконатяжки с механическим приводом производят в следующей последовательности: устанавливают червячные редукторы и закрепляют их на кронштейны к боковым плоскостям продольных балок, при этом редуктор с квадратом на червячном валу для ручного привода закрепляют на балке лицевой стороны; устанавливают поперечный вал, соединяющий цапфы редукторов; устанавливают узлы опорных кронштейнов в сборе с поворотными рычагами-опорами вала и закрепляют их на продольных балках; собирают шарнирные соединения подъемных винтов редукторов с поворотными рычагами; устанавливают сетковедущий вал в сборе с подшипниковыми узлами и кронштейнами для спрысков и шаберов в гнезда поворотных рычагов и закрепляют болтами крышки рычагов; выверяют вал на горизонтальность с помощью редукторов на приводной и лицевой сторонах, выверку производят в крайних положениях по высоте над шинами; устанавливают промежуточный валик, соединяющий червячные валы редукторов на лицевой и приводной сторонах; окончательно выверяют вал на горизонтальность и параллельность.

Монтаж подъемного вала производят в следующем порядке: устанавливают узлы опорных кронштейнов в сборе с осью и поворотными рычагами - опорами вала и закрепляют их к поперечной балке; устанавливают гидроцилиндры и закрепляют их к продольным балкам; закрепляют на продольных балках кронштейны с направляющими роликами для канатов; заводят канаты на направляющие ролики и собирают шарнирные соединения канатов со штоками гидроцилиндров и поворотными рычагами; устанавливают сетковедущий вал в сборе с подшипниковыми узлами и кронштейнами для шаберов в гнезда поворотных рычагов и закрепляют болтами крышки рычагов; выверяют вал на горизонтальность путем регулировки длины канатов с помощью стяжных муфт на приводной и лицевой сторонах, выверку производят в крайних положениях по высоте над шинами; окончательно выверяют вал на горизонтальность и параллельность; устанавливают и закрепляют на шинах опорные стойки сетковедущего вала; опускают сетковедущий вал и закрепляют поворотные рычаги на стойках.

Монтаж сеткоправильного валика производят в следующей последовательности: устанавливают на шины ручную и автоматическую сеткоправки и закрепляют; ручную сеткоправку устанавливают с лицевой стороны; устанавливают каретки ручной и автоматической сеткоправки в среднее положение; устанавливают сетковедущий вал на каретки сеткоправок; окончательно выверяют вал на горизонтальность и параллельность.

Устанавливают и закрепляют все шабера, спрыски и другие устройства, монтируемые под корытами водосборного устройства подсеточной воды. Особое внимание должно быть уделено выверке шаберов. Выверку шаберов сстконатяжных и подъемных валов осуществляют с помощью специальных регулировочных тяг.

Правильность прилегания ножа шабера к валу (угол наклона, горизонтальность и параллельность оси вала) проверяют с помощью шаблонов, специальных уровней или на просвет. Для исправления прилегания ножа в соответствующих местах устанавливают прокладки из фольги между держателем и корпусом шабера. При выверке механизм возвратно-поступательного движении шабера должен находиться в среднем положении.

Механизм отвода шабера от вала собирают после штифтовки опор шаберов. В процессе сборки регулируют длину канатов так, чтобы они не были натянуты в рабочем положении шабера, а в отведенном положении - выдержан установочный зазор. После монтажа все шаберы отводят от валов и стопорят.

Грудной вал с механизмом подъема-опускания монтируют в следующей последовательности: собирают шарнирные соединения седловин грудного вала с продольными балками стола; устанавливают седловины в рабочее положение и закрепляют их к стопкам напорного ящика; опускают грудной вал в сборе с подшипниковыми узлами на седловины и с помощью регулировочных винтов устанавливают его в среднее положение; выверяют вал на горизонтальность и параллельность гауч-валу и закрепляют. Горизонтальность вала проверяют уровнем, перпендикулярность относительно продольной оси машины - специальной стрелой. Дальнейший порядок работы зависит от типа механизма подъёма-опускания.

В нашем случае механизм подъёма-опускания - гидравлический (рисунок 4.3), поэтому далее устанавливают гидроцилиндры со сборкой шарнирных соединений корпусов цилиндров с проушинами на боковых плоскостях продольных балок стола и штоков цилиндров с проушинами на седловинах грудного вала и последующей регулировкой хода штоков.