Проект цеха получения отливок по выплавляемым моделям из специальных сплавов мощностью 2000 тонн в год

.

2. Выбор конструкции литниковых ходов. Выбираем конструкцию литниковых ходов в которой отсутствует узкое сечение, скорость заливки регулируется заливщиком.

3. Расчет суммарной площади узких сечений. Приняв см, определим суммарную площадь узких сечений:

м² = 0,631 см².

4. Расчет диаметра центрального стояка. Площадь сечения стояка должна быть на 10 - 20% больше суммарной площади узких сечений,

т.е. см². диаметр стояка соответственно будет равен:

мм.

Остальные размеры выбираем конструктивно.

2.8 Оптимизация литниково-питающей системы отливки с применением компьютерного моделирования

При разработке технологии изготовления детали «Вилка верхняя» условия работы диктуют жесткие требования к ней. Повышенные требования к герметичности, высокие требования к поверхности, класс точности, минимальная пористость, отсутствие холодных и горячих трещин, газовых раковин, коробления выдвигают метод ЛВМ для производства данной отливки.

Получение заготовок ЛВМ - сложный, дорогостоящий и трудоемкий процесс, поэтому ошибки в технологическом проектировании приводят к большим материальным потерям. Значительно ускорить этот процесс, снизить стоимость подготовки производства и исключить ошибки в техпроцессе можно его моделированием. Автоматическое проектирование и моделирование техпроцесса изготовление отливок, в отличие от базовой графической платформы, в ходе подготовки производства позволяет:

· производить расчет заполнения формы расплавом и наблюдать на мониторе в трехмерном виде этот процесс и контролировать его;

· моделировать затвердевание отливки, увидеть на мониторе микропористость, усадочные дефекты и управлять таким образом тепловым балансом системы отливка - форма;

· моделировать напряженно - деформированного состояние отливки, увидеть горячие трещины, напряжения, коробление отливки;

· создать оптимальную литниково - питающую систему моделируемой отливки;

· сократить сроки проектирования и минимизировать и минимизировать затраты на отработку техпроцесса изготовления литых заготовок.

Программы математического моделирования основываются на одном из трех методов, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки, ограничивающие область их применения.

Метод конечных разностей МКР (Magmasoft) позволяет в кратчайшие сроки получить распределение усадочных дефектов, но его недостаток - в недостаточном учете геометрии. Более точный расчет дает метод контрольных объемов - МКО (LVMFlow), обеспечивающий хороший учет границ между материалами. С проблемами для отливок ответственного назначения, в которых трудно выявить незначительные усадочные дефекты, способны справится лишь некоторые программы. Эта задача решается методом конечных элементов - МКЭ (ProCAST).

В связи с повышенными требованиями, предъявляемыми к отливке, необходимо выбрать такой пакет программ, в котором будет максимально учтена геометрия отливки, что и позволит выявить даже незначительные дефекты. Для этого более всего подходит МКЭ и программа ProCAST. МКЭ является сеточным методом, предназначенный для решения задач микроуровня, для которого модель объекта задается системой дифференциальных уравнений в частных производных с заданными краевыми условиями. Существенным достоинством применения МКЭ является возможность построения на модели ячейки переменного размера, что труднодостижимо при использовании метода конечных разностей и контролируемого объема. Эта функция позволяет увеличить точность расчета напряжений в тонких стенках отливки при уменьшении размера ячейки в этих сечениях и повысить эффективность расчета благодаря укрупнению размера сетки в массивных узлах отливки, в том числе и прибылях.

Основа ProCAST - это три решателя (Solvers): гидродинамический (Flow Solver), тепловой (Thermal Solver) и решатель напряжений (Stress Solver). В качестве дополнительных опций предлагается внушительный список модулей, расширяющих базовые возможности программы.

Почти все модули ProCAST используют для решения соответствующих дифференциальных уравнений МКЭ. Исключение составляет модуль расчета газовой и микропористости (Advanced Porosity Module), использующий МКР и модуль расчета процесса зарождения и роста зеренной структуры (CAFE), сочетающий в себе МКЭ и клеточные автоматы.

Комплект выбранных программ моделирования состоит из программ:

· Solid Works, в которой строится 3 - D геометрия отливки и модельного блока;

· ProCAST, в которой моделируется изготовление отливок.

Компьютерное моделирование изготовления отливок можно разделить на следующие этапы:

· первый этап - построение 3 - D геометрии отливки в CAD - пакете и подготовка расчетной конечно - элементной сетки;

· второй этап - выбор материалов, граничных и начальных условий процесса, параметров расчета;

· третий этап - запуск расчета ProCAST;

· четвертый этап - просмотр и анализ результатов расчета.

Первый этап. Объемную конечно - элементную сетку (КЭ) создаем с использованием сеточного генератора MeshCAST, загрузив в него геометрию модельного блока, оболочки, и опоки с наполнителем через промежуточный формат Parasolid, сохраненную в CAD - системе Solid Works. Далее строим объемные КЭ - сетки от отливки с ЛПС к опоке с наполнителем, что позволило для ее оптимизации варьировать размер элементов в разных частях отливки. КЭ - сетка формы в сборе представлена на рисунке 2.1.

Рис. 2.1. Объемная конечно - элементная сетка формы в сборе

Второй этап. Здесь особо надо отметить термодинамическую базу ProCAST, которая снимает все проблемы в поиске свойств для отечественных сплавов или подборе их аналогов из зарубежных сплавов. С помощью термодинамической базы данных возможен расчет теплофизических и механических свойств сплава по его химическому составу. Расчет свойств проводится для сплавов на основе Fe, Al, Cu, Mg, Ni и Ti с использованием основных легирующих компонентов. Получаемые свойства имеют переменное значение в необходимом температурном интервале, что обеспечивает высокую точность расчета. Термодинамическая база данных ProCAST позволяет рассчитать следующие теплофизические свойства: теплопроводность (Вт·К/м2); плотность (кг/м3), энтальпию (кДж/кг), долю твердой фазы в интервале кристаллизации, температуру солидус и ликвидус (°С), вязкость расплава от температуры (сП). Возможно также рассчитать некоторые механические свойства: модуль Юнга, МПа; коэффициент Пуассона; коэффициент линейного расширения, 1/°С. Этих механических свойств достаточно для расчета напряженно - деформированного состояния отливки по линейно - упругой модели.

Свойства материалов формы, оболочки и отливки, начальные и граничные условия задаем согласно технологическому процессу в модуле PreCAST в следующем порядке:

· генерируем свойства сплава 30ХНМЛ в термодинамической базе данных (рисунок 2.2). Для заливаемого материла выбираем сгенерированный сплав 30ХНМЛ, для оболочки и формы выбираем материал керамика (CERAMIC) из базы данных программы;

Рис.2.2. Генерация свойств сплава 30ХНМЛ и задание свойств материалов

· создаем и назначаем контактные поверхности между компонентами (рисунок 2.3). При моделировании литья по выплавляемым моделям тип всех контактных поверхностей необходимо конвертировать из EQUIV в COINC. После создание контактных поверхностей необходимо установить значение коэффициента теплоотдачи для каждой контактной поверхности. Для выплавляемых моделей коэффициент теплоотдачи равен h=500;

· устанавливаем граничные условия (ГУ). В дополнении к ГУ определяющим условия симметрии для поверхностей оболочки устанавливается коэффициент теплоотдачи с включенной опцией (ON) View Factors. Скорость и температура устанавливаются для верхней поверхности литника (рисунок 2.4.).

Рис. 2.3. Создание и назначение контактных поверхностей между компонентами

Рис. 2.4. Заданные граничные условия (Т_зал=1610^о С, V_зал=0,5 м/с)

· устанавливаем гравитацию в меню Process g=9,81 м/с²;

· задаем константы начальных условий (рисунок 2.5.);



Рис. 2.5. Константы начальных условий

· для расчета напряженно - деформированного состояния задаем свойства материалов. В расчете форму и оболочку задаем как абсолютно жесткое тело (Rigid) для моделирования максимально жестких условий при деформации отливки, а свойства материала выбираем из термодинамической базы данных (рисунок 2.6.);

Рис 2.6. Задание свойств напряженно - деформированного состояния

· устанавливаем параметры запуска. В меню Preference выберите опцию Свободная заливка (Gravity filling).Соответствующие необходимые параметры запуска будут установлены автоматически. Активируем решатель напряженно - деформированного состояния, изменив в меню Stress значение с 0 на 1.

Третий этап. Запускаем расчет в ProCAST. Следует отметить, что все модули работают одновременно, в одно и то же время происходит расчет гидродинамики - заполнения формы сплавом, кристаллизации и охлаждения отливки, образования напряжений и деформаций отливки.

Четвертый этап. Просмотреть результаты моделирования отливки можно в постпроцессоре программы ViewCAST. По результатам моделирования можно сделать следующие выводы:

1. Усадочные раковины в отливке. По результатам моделирования заливки и кристаллизации отливки выявляются усадочные раковины в нижних частях тонких стенок отливки из - за возникающих тепловых узлов (рисунок 2.7.), а также часть усадочной раковины в верхней части отливки попала в тело отливки из - за недостаточного питания отливки прибыльной частью (рисунок 2.8).

Рис. 2.7. Тепловые узлы в отливке



Рис. 2.8. Усадочные раковины в отливке

2. Заполнение формы расплавом. Как показал расчет, заполнение формы происходит достаточно спокойно, без образования всплесков, что также подтверждается при просмотре скорости потока при при заполнении формы. Максимальная скорость наблюдается только в литнике, питающем прибыль. Скорость в нем возрастает до 1,7 м/с за счет резкого перехода площади сечения от стояка к прибыли.

3. Напряженно - деформированное состояние отливки. Анализ результатов расчета показал, что на момент выбивки отливки общий уровень напряжений достаточно велик в зоне тонких стенок отливки (рисунок 2.9), что приводит к высокому уровню остаточных пластических деформаций (короблению). На рисунке 2.10 показаны перемещения отливки по окончании процесса затвердевания. Перемещения (коробление) в тонких стенках отливки составили мм по всей протяженности тонких стенок, а максимальные нормальные напряжения составили МПа.



Рис. 2.9 Уровень напряжений в отливке

Рис. 2.10. Коробление отливки

По результатам моделирования отливки, для оптимизации ее литниково - питающей системы принимаем следующие технологические решения:

1. Увеличиваем объем прибыли на 10% для устранения усадочной раковины в верхней части отливки. Снижаем температуру прокаливания формы до 700⁰ С для устранения усадочных раковин в тонких стенках отливки. Увеличиваем диаметр выпора до 30 мм.

2. Для устранения коробления отливки, четыре проушины соединяем технологической «перемычкой».

Результаты моделирования отливки после ее оптимизации представлены на рисунках 2.11, 2.12, 2.13.

Рис. 2.11 Коробление отливки

Рис.2.12. Усадочные раковины в отливки. Фиолетовый - 0% усадки



Рис 2.13. Усадочные раковины в отливке

По результатам оптимизации максимальное перемещение составило мм, были устранены усадочные раковины в зоне тонких стенок, а также подобран наиболее оптимальный объем прибыли.

2.9 Расчет времени затвердевания отливки

Расчет времени затвердевания отливки выполнен в программе ProCAST. ProCAST - система, построенная на модульном принципе. В системе ProCAST необходимо выполнить определенную последовательность шагов:

1. Сгенерировать конечно - элементную модель.

2. Подготовить данные для расчета.

3. Произвести расчет.

4. Интерпретировать его результаты.

Рис 2.14. Блок - схема работы в ProCAST

Порядок проведения расчета.

1. В модуле MechCAST осуществляем чтение 3D - модели отливки «Вилка верхняя», предварительно созданную в CAD системе SolidWorks. Производим проверку импортированной геометрии отливки, исправляем ошибки с помощью встроенного графического редактора в модуль MechCAST. Выполняем автоматическое построение 2D и 3D конечно - элементной сетки (тетраэдральной) для системы ProCAST. Используем генератор оболочек для генерации оболочек для литья по выплавляемым моделям.

2. В модуле PreCAST считываем конечно - элементную модель, назначаем свойства материалов для различных компонентов модели, задаем контактные, граничные и начальные условия. Для решения задачи затвердевания отливки в модуле PreCAST вводим следующие параметры:

· Задание свойств материала формы. Для задания свойств формы, выбираем материал - керамика.

· Для задания свойств материала 30ХНМЛ отливки используем встроенный модуль в PreCAST. Задав химический состав сплава, программа генерирует термодинамические, гидравлические и напряженно-деформированные свойства сплава.

· Вводим способ охлаждения - охлаждение на воздухе.

· Вводим температуру внешней среды - С.

· Вводим значение гравитации - м/с².

· Температуру формы и отливки задаем согласно технологическому процессу литья. С, С.

· Загружаем модуль DataCAST, который компилирует настройки и создает необходимые для расчета файлы.

· Модуль ProCAST выполняет анализ.

· ViewCAST - постпроцессор, позволяющий визуализировать результаты расчета в виде отчета ProCAST.



Рис.2.15. Результаты расчета времени затвердевания отливки в программе ProCAST

По результатам расчета время затвердевания отливки составило секунд или 66,3 минуты. Результаты расчета затвердевания отливки в программе ProCAST представлены на рисунке 2.15.

2.10 Расчет шихты

Химический состав 30ХНМЛ приведен в таблице 2.1. Шихтовые материалы и их состав в массовых долях процента приведен в таблице 2.4.

Таблица 1.3. Угар элементов,%

Печь	С	Si	Mn	Cr	Mo	Ni	S	P
Индукционная печь промышленной частоты	-15	-10	-20	-15	-10	-10	0	0

Расчёт содержания элементов в шихте:

Таблица 2.4. Выбор шихтовых материалов

Компоненты шихты	Обозна-сения	Цена компонентов шихты	Содержание элементов,%
			C	Si	Mn	Cr	Ni	Mo	S	P
Стальной лом 2Б, ГОСТ 2787-86	Х1	7200	0,30	0,20	0,70	0	0	0	0,03	0,04
Возврат, ГОСТ 977-88	Х2	7000	0,30	0,30	0, 65	1,45	1,45	0,25	0,04	0,04
Графитизирующий коксик	Х3	13000	98,00	0	0	0	0	0	0,01	0
Ферросилиций ФС75, ГОСТ 1415-78	Х4	15000	0,10	75,00	0,30	0	0	0	0,05	0,02
Ферромарганец ФMn75, ГОСТ 4755-80	Х5	14500	3,50	2,20	77,00	0	0	0	0,02	0,07
Феррохром ФХ100А, ГОСТ 4757-91	Х6	17000	1,00	2,00	0	65,00	0	0	0,02	0,03
Ферромолибден ФМо50, ГОСТ 4759-91	Х7	16000	0,50	5,00	0	0	0	50	0,20	0,10
Никель НП1, ГОСТ 492-73	Х8	25000	0,01	0,03	0	0	99,1	0	0	0

Расчет шихты производим с помощью ЭВМ.

Балансовые уравнения по содержанию химических элементов:

По углероду:

0,3•X₁+0,3•X₂+98•X₃+0,1•X₄+3,5•X₅+X₆+0,5•X₇+0,01•X₈>0,29

0,3•X₁+0,3•X₂+98•X₃+0,1•X₄+3,5•X₅+X₆+0,5•X₇+0,01•X₈<0,41

По кремнию:

0,2•X₁+0,3•X₂+75•X₄+2,2•X₅+2•X₆+5•X₇+0,03•X₈>0,22

0,2•X₁+0,3•X₂+75•X₄+2,2•X₅+2•X₆+5•X₇+0,03•X₈<0,44

По марганцу:

0,7•X₁+0,65•X₂+0,3•X₄+77•X₅>0,5

0,7•X₁+0,65•X₂+0,3•X₄+77•X₅<1,26

По хрому:

1,45•X₂+65•X₆>1,53

1,45•X₂+65•X₆<1,88

По никелю:

1,45•X₂+99,1•X₈>1,44

1,45•X₂+99,1•X₈<1,78

По молибдену:

0,25•X₂+50•X₇>0,22

0,25•X₂+50•X₇<0,33

По сере:

0,03•X₁+0,04•X₂+0,01•X₃+0,05•X₄+0,02•X₅+0,02•X₆+0,2•X₇<0,04

По фосфору:

0,04•X₁+0,04•X₂+0,02•X₄+0,07•X₅+0,03•X₆+0,1•X₇<0,04

Технологические ограничения:

X₂<0,35

Балансовое уравнение по количеству шихты:

Х₁+Х₂+Х₃+ ₄+Х₅+Х₆+Х₇+Х₈= 1,00

Целевая функция:

7200·X₁+7000·X₂+13000·X₃+15000·X₄+14500·X₅ +17000·X₆+16000·X₇+25000·X₈=7474,97 руб/т

Решение уравнений представлены в таблице 2.5:

Таблица 2.5. Решение уравнений на ЭВМ

Содержание компонентов в шихте,%	Х1	Х2	Х6	Х7	Х8
	0,62221	0,35000	0,01573	0,00265	0,00941

Таблица 2.6. Количество компонентов шихты для получения 1 тонны сплава 30ХНМ

Компоненты шихты	Содержание компонентов шихты,%	Содержание компонентов шихты, кг
Стальной лом 2Б, ГОСТ 2787-86	62,22	622,20
Возврат, ГОСТ 977-88	35,00	350,00
Феррохром ФХ100А, ГОСТ 4757-91	1,57	15,70
Ферромолибден ФМо50,ГОСТ 4759-91	0,27	2,70
Никель НП1, ГОСТ 492-73	0,94	9,40

2.11 Описание технологического процесса изготовления отливки

Изготовление выплавляемой модели

При разработке и создании новой промышленной продукции особое значение имеет скорость прохождения этапов НИОКР, которая в свою очередь существенно зависит от технологических возможностей опытного производства. В частности это касается изготовления литейных деталей, которые часто являются самой трудоемкой и дорогостоящей частью общего проекта. При создании новой продукции, особенно на этапе ОКР в опытном производстве, для которого характерны вариантные исследования, необходимость частых изменений конструкции и, как следствие, постоянной коррекции технологической оснастки для изготовления опытных образцов, проблема быстрого изготовления литейных деталей становится ключевой. В опытном производстве преимущественными остаются традиционные методы изготовление литейной оснастки (в основном деревянные модели) вручную или с использованием механообрабатывающего оборудования, реже ЧПУ. Это связано с тем, что на этапе ОКР в условиях неопределенности результата, когда конструкция изделия еще не отработана, не утверждена, для изготовления образцов не целесообразно создавать «нормальную» технологическую оснастку под серийное производство. В этих условиях весьма дорогостоящая продукция - литейная оснастка, оказывается, по сути разовой, которая в дальнейшей работе над изделием не используется в связи с естественными и существенными изменениями конструкции изделия в ходе ОКР. Поэтому каждая итерация, каждое приближение конструкции детали к окончательной версии требует зачастую и новой технологической оснастки, поскольку переделка старой оказывается чрезмерно трудоемкой или вообще не возможной. И в этой связи традиционные методы оказываются не только дороги в плане материальных потерь, но и чрезвычайно затратны по времени.

Для создания выплавляемой модели при отработке технологии более всего подходит MJM - процесс (Multi - Jet Modeling). Данную технологию изготовления восковой модели осуществляем на установке ProJet 3500 фирмы 3D SYSTEMS. Общий вид установки представлен на рисунке 2.16.

Рис.2.16. Установка ProJet 3500

Модель строится на 3D-принтере с использованием специального модельного материала, в состав которого входит светочувствительная смола - фотополимер на акриловой основе, и литейный воск (более 50% по массе). Фотополимер является связующим элементом. Материал посредством многоструйной головки послойно наносится на рабочую платформу, отверждение каждого слоя производится за счет облучения ультрафиолетовой лампой. Принтер ProJet 3500 специально разработан для выращивания восковых моделей для точного литья металлов в гипсо-керамические и оболочковые формы. Принтеры имеют два режима построения модели - «стандартный» с разрешением (xyz) 328х328х700 точек на дюйм и размерами зоны построения 298x185x203 мм, и «высокоточный» (XHD - Xtreme High Definition) с разрешением 656х656х1600 точек на дюйм на уменьшенной до 127x178x152 мм зоне построения.

Особенностью данной технологии является наличие так называемых поддерживающих структур - поддержек. Эти поддержки строятся для удержания нависающих элементов модели в процессе построения. В качестве материала для поддержек используется восковой полимер с низкой температурой плавления, который после построения модели удаляется струей горячей воды. Модельный материал VisiJet® CPX200 и материал поддержек VisiJet® S200 содержится в виде баллонов-картриждей по 0,38 и 0,4 кг, соответственно. В принтер может быть установлено до 10 картриджей обоих видов. В «стандартном» режиме толщина слоя построения 36 мкм, «высокоточном» режиме - 16 мкм. Точность построения (в зависимости от конфигурации, ориентации и размеров модели) 0,025-0,05 мм на длине один дюйм. Принтер позволяет надежно строить модели с толщиной стенок до 1 мм, в отдельных случаях до 0,8 мм. Крупные модели могут быть построены частями и затем склеены. Недостатком технологии является относительно высокая стоимость расходных материалов - более 300$/кг. Тем не менее, эта технология имеет и неоспоримые преимущества - скорость получения модели и, не менее важное, высокое качество модельного материала с точки зрения собственно технологии литья по выплавляемым моделям (формовки, вытапливания модели). Технические характеристики установки модели ProGet 3500 представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7. Технические характеристики установки мод. ProGet 3500.

Режимы печати	HD -- High Definition (высокая четкость) HDHiQ -- High Definition/High Quality (высокая четкость/высокое качество)
Чистый объем выхода (xЧyЧz)	298Ч185Ч203 мм
Разрешение	375Ч375Ч775 т./д. (xЧyЧz); слои 33 мкм
Точность (типовая)	0,025-0,05 мм на один дюйм размера детали. Точность может варьироваться в зависимости от параметров процесса изготовления, геометрии и размера детали, ее ориентации и последующей обработки
Рабочие материалы	VisiJet® Prowax
Продолжение таб. 2.7.
Материал для поддерживающих конструкций	VisiJet® S400
Электрические характеристики	100-127 В перем. тока, 50/60 Гц, одна фаза, 15 А; 200-240* В перем. тока, 50 Гц, одна фаза, 10 А
Размеры (ШЧГЧВ) 3D-принтер в ящике 3D-принтер без ящика	838Ч1422Ч1753 мм 749Ч1207Ч1543 мм

Свойства рабочего материала и материала для поддерживающих конструкций представлены в таблице 2.8.

Таблица 2.8. Свойства модельных материалов

Свойства	VisiJet® Prowax	VisiJet® S400
Состав	100-процентный воск	Восковой материал для поддерживающих конструкций
Цвет	Голубой	Белый
Объем в бутыли, кг	1,75	1,75
Плотность при 80 °C (жидк.), г/см3	0,81	0,87
Температура плавления, °С	70	55-65
Температура размягчения, °C	52-62	Неприменимо
Объемная усадка, от 40 °C до ком-й т-ры,%	2,24	Неприменимо
Линейная усадка, от 40 °C до ком-й т-ры,%	0,75	Неприменимо
Описание	Решение распространенных задач, стоящих перед литейными цехами	Нетоксичный восковой материал для поддерживающих конструкций, полностью растворяемый и не требующий ручного удаления

Технология MJM - процесса:

Исходным для данного процесса является компьютерная модель трехмерного объекта, представленная совокупностью ориентированных в пространстве треугольников, которые без разрывов покрывают поверхность объекта.

Основное требование, предъявляемое к представлению объекта в STL-формате - это замкнутость поверхности и ее топологическая однозначность. На практике, однако, либо еще на этапе проектирования компьютерной модели, особенно в случае моделирования объекта поверхностями, либо в результате преобразования из внутреннего формата САПР в STL, возникают ошибки. Следствием этих ошибок являются: появление разрывов, самопересекающихся поверхностей, не стыкующихся участков, вырожденных треугольников, потеря ориентации треугольников и т.п. Поэтому возникает задача исправления этих ошибок, которая тесно связана с задачами восстановления формы трехмерных объектов по неполному набору данных.

Процесс изготовления керамических форм

1. Приготовление гидролизированного раствора этилсиликата (гидролизата). Гидролизат является связующим веществом в составе огнеупорного керамического покрытия, которое наносится на модельный блок при изготовление литейной формы по выплавляемым моделям. Гидролизат представляет собой коллоидный раствор кремниевой кислоты в спирте. В процессе высушивания покрытия из гидролизата испаряется спирт, а кремниевая кислота, теряя воду, превращается в клейкую разновидность кремнезема. Последний обволакивает и склеивает между собой песчинки наполнителя, введенного в гидролизат при изготовлении керамической суспензии (краски). Дегидротация кремниевой кислоты осуществляется в процессе сушки огнеупорного покрытия и прокаливания формы по уравнению [8]:

Гидролизат получают в результате взаимодействия технического этилсиликата с водой в присутствии растворителя и катализатора - саляной кислоты. Гидролиз этилсиликата идет по одной из следующих формул:

или

Продуктами гидролиза являются: кремниевая кислота и этиловый спирт Так как вода с этилсиликатом почти не смешивается, то гидролиз при непосредственном введении воды в этилсиликат идет очень медленно. Для улучшения взаимодействия этилсиликата с водой и ускорения процесса гидролиза применяют растворители, т.е. жидкости, которые хорошо растворяют в себе воду, и этилсиликат. Такими жидкостями являются этиловый спирт, эфироальдегидная фракция, ацетон, растворитель №16. При производстве отливок гидролиз ведем в присутствии эфироальдегидной фракции. Для проведения процесса гидролиза компоненты следует вводить в растворитель в следующем порядке: сначала влить этилсиликат и полученный раствор перемешавать в течение 3 - 6 минут, затем небольшими порциями при непрерывном перемешивании раствора ввести подкисленную воду, приготовленную в отдельной посуде. Температура раствора не должна превышать 50⁰ С. При повышении температуры выше 50⁰ С, сосуд с раствором следует охладить в холодной воде. После введения всех компонентов раствор следует перемешивать в течение 40 - 60 минут. Химический состав и физические свойства гидролизата должны удовлетворять следующим требованиям:

Содержание SiO₂…………………………………….18 - 21%

Содержание HCl……………………………………..0,1 - 0,2%

Удельный вес………………………………………...0,91 г/см³

Кинетическая вязкость………………………………3 - 6 сантистоков.

2. Приготовление керамической суспензии.Огнеупорные материалы следует вводить в гидролизат небольшими порциями при непрерывном перемешивании. Керамическая суспензия может быть использована через 30 - 40 минут после приготовления, когда прекратится выделение пузырьков воздуха. Плотность готовой суспензии должна быть 1,8 - 1,85 г/см³. Приготовленная суспензия должна быть использована в течение 2 - 3 суток. Применям следующий состав керамической суспензии:

Этилсиликат………………………………………..1,0 л

ЭАФ…………………………………………………1,25 - 1,5 л

Вода дистиллированная……………………………0,12 - 0,13 л

Соляная кислота……………………………………0,025 - 0,04 л

Электрокоруд………………………………………4,5 кг.

3. Нанесение огнеупорного покрытия на модельный блок. Перед нанесением огнеупорного покрытия модельный блок необходимо очистить от кусочков воска. Огнеупорное покрытие наносится послойно в 6 слоев. Для нанесения огнеупорного покрытия модельный блок погружают в суспензию в суспензию на 3 - 6 секунд, дают стечь избытку его, равномерно поворачивая блок над бачком в течение 3 - 6 секунд и затем обсыпают пленку жидкого покрытия огнеупорной смесью марки 1КО25. Так наносят все слои за исключением первого. Для нанесения первого слоя модельный блок погружается в суспензию двукратно с промежутком между погружениями в 16 - 30 секунд. Выдержка в суспензии при каждом погружении составляет 3 - 5 секунд. Обсыпка блока проводится после повторного погружения, спустя 3 - 5 секунд после извлечения блока из суспензии. Для первого слоя покрытия применяют более густые суспензии, чем для последующих слоев. Это позволяет получить первый слой достаточно толстым, предотвратить излишнее стекание суспензии с модельного блока за счет увеличения ее вязкости. Каждый слой огнеупорного покрытия сушиться следующим образом: на воздухе - 20 минут, затем в аммиачной камере - 40 минут, на воздухе (проветривание) - 30 минут. Для получение высококачественного покрытия, температура в помещении, где проводится сушка покрытия, должна поддерживаться в пределах 18 - 22⁰ С, а относительная влажность воздуха 45 - 60%.

4. Выплавление модельной массы. Выплавление модельной массы производят горячей водой, имеющей температуру 85 - 90⁰ С. С этой целью модельный блок, покрытый огнеупорной оболочкой, погружают в ванну с горячей водой, располагая их литниковой чашей вверх. Процесс выплавления длится 10 - 15 минут. Расплавленная модельная масса всплывает над слоем воды.

5. Сушка форм и прокаливание оболочек. Прокаливание керамических форм с опорным сухим наполнителем производится при 700 - 800⁰ С в течение 2,5 - 3 часов. В качестве сухого наполнителя используется кварцевый песок марки 1КО2А. охлаждение после прокаливания до 500⁰ С производится с печью во избежание образования трещин, ниже этой температуры - на воздухе.

Процесс выплавки стали 30ХНМЛ. Выбивка, очистка отливок и удаление элементов ЛПС, термическая обработка

1. Выплавка стали 30ХНМЛ. Плавку осуществляем в индукционной тигельной печи ИСТ - 0,16. В качестве шлакообразующих материалов применять металлургический известняк, шпат плавиковый, магнезитовый порошок. Все шлакообразующие материалы применять тщательно прокаленными. В качестве шлакообразующих смесей использовать известь с добавкой плавикового шпата для снижения вязкости шлака и магнезитового порошка для загущения шлака перед снятием. В период расплавления и доводки металла шлак должен быть жидко - подвижным. Расход шлакообразующих материалов должен составлять 3 - 6% от веса металлической садки. Шихту загружать на дно тигля сначала мелкими, затем крупными кусками углеродистой части шихты, ферровольфрамом, кобальтом, ферромолибденом. Загрузку проводить как можно плотнее для лучшего контакта между кусками и более быстрого расплавления. Расплавление металла вести при максимальной мощности печи. При частичном расплавлении шихты навести шлак, и дальнейшее расплавление вести под шлаком. После расплавления всей шихты нагреть металл до температуры 1530±10⁰ С, снять шлак и провести предварительное раскисление. Предварительной раскисление металла проводить присадкой марганца и алюминия из расчета 0,3% Mn и 0,05% Al с выдержкой 3 - 4 минуты после введения каждой добавки. После предварительного раскисления навести шлак, взять пробу на экспресс - анализ. Согласно данным из экспресс - анализа довести содержание хрома, марганца, углерода, кремния и других элементов до пределов, требуемых ГОСТ, в следующей последовательности: хром, марганец, углерод, кремний и т.д. При 1610±10⁰ С провести окончательное раскисление по следующему варианту: на зеркало металла ввести 0,1% церия в виде мишметалла, ферроцерия или лигатуры ФСРЗМ, дать выдержку 5 - 10 минут под шлаком. Разливку металла производить чайниковым ковшом с основной футеровкой, прокаленными при 700±50⁰ С непосредственно перед выпуском металла. Контроль температуры жидкого металла производить измерительным комплексом, состоящим из термоэлектрического преобразователя ТВР - 2075 по ГОСТ 6313 - 77 и вторичного прибора класса 0,05. В середине разливки взять пробу на химический анализ и залить блок заготовок для контрольных образцов.

2. Выбивка отливок из форм. Выбивку отливок производить не раньше чем через один час с момента заливки.

3. Обрезка и очистка отливок. Отделение отливок от стояка, литников и прибылей производится при помощи ленточной пилы. Перед подачей отливок на контроль и дальнейшую обработку их подвергают гидропескоструйной обработке.

4. Термическая обработка. Термическая обработка состоит из предварительного нагрева до 1100⁰ С в течение одного часа с охлаждением на воздухе, отпуска при 650⁰ С в течение 30 минут с охлаждением на воздухе и нормализации при 950 - 1050⁰ С в течение одного часа, отпуска при 450⁰ С в течение одного часа с охлаждением на воздухе.

Виды брака и меры по его предупреждению

Таблица 2.9. Виды брака и меры по его предупреждению [9].

Виды брака	Причины	Меры предупреждения
Виды брака моделей и меры по его предупреждению.
Трещины	Затрудненная усадка модели в пресс - форме. Наличие острых внутренних углов у модели.	Уменьшить продолжительность остывания модели в пресс - форме; раньше вынимать части пресс - формы, оформляющие отверстия в модели.
Виды брака литейных форм и меры по его предупреждению.
Сползание жидкой пленки огнеупорного покрытия с модели	Наличие на поверхности модели смазочного материала, применяемого при смазке полости пресс - форм.	Обезжирить модели промывкой в спирте или другом растворителе. Применять более густую суспензию и ускорить присыпание пленки покрытия огнеупорным материалом.
Трещины в огнеупорном покрытии	Медленная сушка покрытия в сыром прохладном помещении. Нанесение последующего слоя покрытия на недостаточно просушенный предыдущий слой. Толстый слой покрытия.	Ускорить сушку. Улучшить сушку. Применять более жидкую суспензию, полнее дать стечь избытку суспензии с модели перед присыпкой ее огнеупорным порошком.
Отслаивание покрытия от модели	Длительное хранение моделей с нанесенной на них огнеупорной оболочкой. Нанесение покрытия на неостывшие модели.	Не допускать длительного хранения моделей после нанесения на них огнеупорного покрытия.
Расслоение покрытия	Плохое смачивание суспензией предыдущего слоя покрытия.	Удалить избыточный материал присыпки с предыдущего слоя покрытия перед нанесением последующего слоя. Применять более жидкую суспензию для нанесения второго и последующих слоев покрытия.
Виды брака отливок и меры по его предупреждению.
Заливы.	Трещины в огнеупорном покрытии, образовавшиеся при сушке форм или прокаливании оболочек. Трещины в оболочке, образовавшиеся во время заливки.	Соблюдать режимы сушки форм и прокаливания оболочек.
Продолжение таб. 2.9.
Засоры	Засорение формы огнеупорным материалом при формовке, в процессе сушки или прокаливании. Засорение формы вследствие разрушения керамической оболочки.	При формовке закрывать литниковую воронку оболочки крышкой. Формы для сушки и оболочки для прокаливания загружать в печь литниковой воронкой вниз.
Горячие трещины	Плохая податливость формы. Неравномерное охлаждение отливки при затвердевании из за перегрева у литников. Резкое изменение толщины сопрягаемых сечений отливки, наличие острых углов в сопряжениях.	Уменьшить количество слоев керамического покрытия. Изменить конструкцию отливки: уменьшить различие в толщинах, сделать плавные переходы между сопрягаемыми сечениями, устранить острые углы в сопряжениях.
Усадочные раковины, микрорыхлоты	Недостаточное питание отливки.	Увеличить размеры прибылей, установить дополнительные прибыли.
Газовые раковины	Захват пузырьков воздуха металлом при движении по ЛПС и в полости формы.	Обеспечить спокойное поступление металла в полость литейной формы, уменьшить высоту падения металла в форме.
Газовая пористость	Повышенная газонасыщенность расплава.	Не перегревать сплав до высоких температур. Исключить контакт сплава с газами.
Коробление	Неправильная конструкция отливки: наличие неоребренных плоских стенок большой протяженности, разнотолщинность. Загрузка в печь для термообработки навалом.	Соблюдать правила конструирования отливок. Термообработку отливок, подверженных короблению, производить на песчаной «постели» или драерах.

3. Конструкторская часть

3.1 Введение

В данной части проекта проведена модернизация электропечи с выдвижным подом модели «ПВП 12.15.11/11М.» для проведения термической обработки отливок.

Термическая обработка состоит из предварительного нагрева до 1100⁰ С в течение одного часа с охлаждением на воздухе, отпуска при 650⁰ С в течение 30 минут с охлаждением на воздухе и нормализации при 950 - 1050⁰ С в течение одного часа, отпуска при 450⁰ С в течение одного часа с охлаждением на воздухе.

3.2 Цель модернизации

Целью модернизации электропечи с выдвижным подом является замена нагревательных элементов марки Х20Н80 - Н (нихром) на материал марки Х23Ю5Т (суперфехраль) из следующих соображений:

· Х23Ю5Т в 3 раза дешевле нихрома;

· Высокая температура эксплуатации - до 1330⁰ С (1200⁰ С у Х20Н80 - Н);

· Высокая температура плавления - 1500⁰ С (1400⁰ С у Х20Н80 - Н);

· Срок службы в 2 - 4 раза дольше по сравнению с нихромом;

· Невысокая плотность Х23Ю5Т (7,15 г/см³) против 8,4 г/см³ у Х20Н80 - Н позволяет экономить до 18% массы;

· Отличная коррозионная стойкость в воздушной среде, вакууме, аргоне, серосодержащих, углеродсодержащих средах, водяном паре;

· Высокий предел текучести, что позволяет использовать проволоку меньшего диаметра (в связи с меньшим изменением площади поперечного сечения при навивке);

· Высокое удельное сопротивление - 1,39 Ом·мм²/м против 1,12 для Х20Н80-Н;

· Небольшая зависимость электрического сопротивления от различных видов теплового воздействия и холодного деформирования;

· Уникальное соотношение предела текучести и предела прочности (~0,5),что позволяет наилучшим образом использовать зону упругопластической деформации.

3.3 Описание конструкции печи. Основные технические характеристики

Основные технические характеристики печи мод. ПВП 12.15.11/11М представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1. Технические характеристики печи

Размеры рабочей камеры, мм, не менее ДЧШЧВ	1500Ч1200Ч1100
Габаритные размеры печи, мм, не более ДЧШЧВ	4700Ч2200Ч4500
Среда в рабочем пространстве	Воздух
Число зон регулирования температуры	1
Максимальная рабочая температура, 0С	1200
Мощность, кВт	220
Регулирование температуры	Автоматическое
Регулятор температуры	«Термодат 14»
Параметры питающей сети	Напряжение, В	380
	Частота, Гц	50
	Количество фаз	3

Описание конструкции. Каркас печи изготовлен из стальных профилей, покрытых листами конструкционной стали и представляет собой сварную конструкцию усиленной жесткости и прочности. Конструкция покрашена грунтовочной и покрывной краской. Части, подвергающиеся воздействию повышенных температур, покрыты термоустойчивой краской.

Футеровка электропечи выполнена из современных легковесных огнеупорных и волокнистых теплоизоляционных материалов. Внутренний слой футеровки стен печи выполнен из огнеупорного, легковесного кирпича, а на внешнем слое установлены маты из керамического волокна, которые обеспечивают дополнительную теплоизоляцию.

Дверь печи выполнена подъемной и открывается с помощью электромеханического привода. Дверь печи оборудована предохранительным концевым выключателем, который расположен на лицевой панели печи и обеспечивает отключение электронагревателей при открытии печи.

Под печи выполняется на подвижной подвижной тележке, которая выдвигается из рабочей камеры печи по специальным направляющим (рельсам). Тележка помещена на колеса, соответствующей грузоподъемности, оборудованные ребордой обеспечивающей устойчивое перемещение колес по направляющим. Колеса установлены на подшипники качения. Под оборудован электро - механическим приводом. Механизм перемещения пода оборудован частотно - регулируемым приводом, что позволяет обеспечить режимы плавного пуска и торможения тележки пода с садкой большой массы. Крайние положения тележки пода фиксируются концевыми выключателями.

Корпус тележки изготовлен из стальных профилей, покрытых листовым металлом. Футеровка пода производится из огнеупорного шамотного кирпича и волокнистых теплоизоляционных материалов. По периметру пода предусмотрен песчаный затвор, для уменьшения тепловых потерь. Нагреватели на поду закрываются жаростойкой плитой из карбида кремния.

Нагрев печи и садки производится излучением и конвенцией от электронагревательных элементов, расположенных вдоль боковых и задней стенок, на поду и двери. Нагрев садки производится с пяти сторон. Нагревательные элементы спирального типа из сплава Х20Н80-Н подвешены на керамических трубках и выполнены в соответствии с действующими правилами по безопасности. Контроль и регулирование температуры в печи производится автономно.

Печь оборудована вытяжной трубой с шиберным затвором.

3.4 Расчет нагревателей электропечи

Расчет электронагревателей сопротивления ведем по методике, данной в учебнике Арендарчука: «Общепромышленные электропечи периодического действия» [6]. Механические и специальные свойства сплава Х23Ю5Т даны в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Механические и специальные свойства сплава Х23Ю5Т.

Предел прочности, МПа	650 - 740
Предел текучести, МПа	470 - 570
Относительное удлинение,%	18 - 34
Плотность, г/см3	7,15
Точка Кюри	~600 °С
Температура плавления	1500 °С
Удельное электрическое сопротивление, Ом*мм2/м при 20°С	1,39
Излучающая способность в условиях полного окисления	0,70

Порядок расчета нагревателей электропечи.

1. Температуру поверхности нагревателя принимаем равной

2. Степень черноты нагревателя определяем из таблицы 13.1 [6] для восстановительной атмосферы принимаем равной

3. Степень черноты не окисленной стали из таблицы 13.1 [6] равна

4. Отношение равно

5. Определим приведенный коэффициент излучения системы по формуле:

(3.1)

6. Относительное межвитковое расстояние выбираем из рисунка 17.5 [6], принимаем равным

7. Определяем коэффициенты коэффициент эффективности излучения (для проволочной спирали ), коэффициент шага, зависящий от относительных межвитковых расстояний (определяется из графика 17.8. [6]), коэффициент, учитывающий влияние размеров изделий и зависящий от Они равны:

8. Определим величину теплового потока с единицы поверхности нагревателя по формуле:

, (3.2)

где t_п и t_м - температура нагревателя и нагреваемого изделия.

9. Удельное электрическое сопротивление сплава нагревателя

10. Диаметр нагревателя определяется по формуле:

где Р - мощность нагревателя (Р=225 кВт); U - напряжение на нагревателе (U=380 В). Тогда:

11. Длину нагревателя определим по формуле:

12. Срок службы до окисления 20% определим из графика 17.9 [6],

13. Срок службы нагревателя определим по формуле:

14. Массу нагревателя определим по формуле:



Сравним полученные результаты с действующими на данный момент нагревательными элементами из сплава Х20Н80Н - Н. По паспортным данным на электропечь диаметр нагревательного элемента составляет d = 7 мм, l = 100 м и имеет массу G = 32,3 кг. Срок службы составляет 9500 часов.

3.5 Вывод

Замена нагревательных элементов электропечи позволила увеличить срок службы с 9500 до 15000 часов, снизить массу нагревателя на 20,6 кг. Кроме того материал Х23Ю5Т в три раза дешевле нихрома. Результат расчета показал, что применение материал Х23Ю5Т более предпочтителен как с технической, так и с экономической точки зрения.

4. Организационно-экономическая часть

4.1 Резюме (введение)

Сущность технологии литья по выплавляемым моделям состоит в том, что по неразъемной легкоплавкой модели изготавливают неразъемную разовую форму. В пресс-формы (обычно металлические) запрессовывают модельный состав, который после затвердевания образует модели деталей и литниковой системы. Модельный состав удаляют, чаще всего выплавляя его в горячей воде. Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение сложных по форме отливок массой от нескольких грамм до десятков килограмм, со стенками толщиной от 0,5 мм и более, и с высокой точностью размеров по сравнению с другими способами литья.

Размеры отливок, полученных литьем по выплавляемым моделям, максимально приближены к размерам готовой детали, вследствие чего за счёт сокращения механической обработки снижается стоимость готового изделия.

Объектом дипломного проекта является цех точного литья по выплавляемым моделям с мощностью 2000 тонн годных отливок в год. Главной целью было уменьшить себестоимость продукции за счет внедрения нового усовершенствованного оборудования, использования новейшей программы САПР, уменьшение трудоемкости, уменьшение количества персонала.

4.2 Описание товара и обоснование его выбора

Основная масса выпускаемой продукции предназначена для ракетной техники класса «воздух - воздух» и «воздух - поверхность». К данным изделиям предъявляют жесткие требования по качеству, т.к. данные изделия работают в тяжелых условиях при высоких температурах.

Потребность в данном изделии будет велика, так как заказ на данный вид продукции растет как на внутреннем рынке, так и на внешнем.

Продукция является достаточно дорогостоящей, т.к. она изготавливается из дорогих материалов.

4.3 Оценка рынков сбыта

Предприятие действует как на внутреннем, так и на внешнем рынке.

Существуют три основных рынка сбыта, рассматриваемого товара:

а) Оборонные заводы ракетной техники РФ;

б) Зарубежные заводы ракетной техники.

Стабильное состояние этих рынков поддерживается государством, поэтому сбыт продукции на этих рынках будет стабилен.

Спрос на продукцию этих рынков влияют государственные заказы, которые делаются постоянно для поддержания обороноспособности страны.

Перспектива изменения потребностей на этих рынках склоняется в сторону расширения номенклатуры выпускаемой продукции, так как качество продукции высокое.

Проводится постоянное изучение возникающих потребностей в сфере ракетной техники. Исследования проводятся фирмами специального профиля.

4.4 Оценка конкурентов

Область, в которой действует завод является давно существующей и не подвержена быстрым изменениям.

На сегодняшний момент в Российской Федерации в области ракетной техники нет каких либо конкурентов. Все заводы по изготовлению данной продукции объеденины в корпорацию ОАО «Корпорация Тактическое Ракетное Вооружение».

4.5 План маркетинга

Разработка комплекса маркетинга включает разработку изделия, установление цен на детали, выбор методов распространения и стимулирование сбыта заготовок.

Цены на отливки будут устанавливаться максимально возможными. Но несмотря на это у предприятия будут клиенты как на российском, так и на зарубежном рынках, так как рынок подобных изделий можно считать монопольным.

Главной целью является - позиционирование произведённой продукции на рынке.

Продукция представлена на внутреннем и внешнем рынках.

Мероприятия по продвижению товара на рынок:
1. Предоставление своей продукции на российских и международных выставках.

2. Ознакомление потенциальных покупателей с современными методами изготовления продукции, которые обеспечивают ей высокое качество.

3. Съемка ознакомительного видео о работе предприятия.

4.6 Производственный и финансовый план

Расчёт капитальных затрат (инвестиций) на проектируемый цех

Капитальные затраты, связанные со строительством цеха, включают капитальные затраты на основные и оборотные фонды [7].

Расчёт капитальных затрат на здание и сооружения.

Согласно планировке цеха и нормативной стоимости 1 мі производственных и бытовых помещений определяются капитальные затраты на строительство литейного цеха. В табл. 4.1 приводятся данные о площади и кубатуре цеха отдельно по производственным, вспомогательным, складским и бытовым помещениям.

Таблица 4.1. Капитальные затраты на строительство литейного цеха

№ п/п	Наименование объектов	Площадь, м2	Объём, м3	Цена, 1 м3, руб	Стоимость, тыс. руб.
1	Здание:	9500	77425	5000	387125
1.1.	Производственная площадь	5544	45183,6	5000	225918
1.2.	Вспомогательная площадь	1742	14197,3	5000	70986,5
1.3.	Складские помещения	274	2233,1	5000	11165,5
2	Бытовые помещения	428	3488,2	5000	17441
3	Строительные сооружения	1328	10823,2	5000	54116

Расчёт затрат на основное технологическое оборудование.

Потребное количество и типаж основного технологического оборудования определяется в проектной части. Результаты расчётов заносятся в табл. 4.2.

Таблица 4.2. Ведомость оборудования

№ п/ п	Наименование оборудования и модель	Кол. Ед. оборудования	Балансовая стоимость ед. оборудования (тыс. руб)	Общая стоимость, тыс.руб	Ремонтная сложность	Кол. осн. раб. на одном агрегате в смену	Кол - во смен	Явочное кол. рабочих
					Ед.	Всех
1. Модельное отделение.
1	Установка мод. 652А для приготовления модельного состава.	2	1100	2200	30	60	2	2	8
2	Автомат для запрессовки модельной массы мод. 653	2	1400	2800	30	60	2	2	8
2. Отделение изготовления оболочковых форм.
3	Гидролизаторы	5	300	1500	25	125	1	2	10
4	Автомат для приготовления суспензии мод. 662А	4	1300	5200	30	120	1	2	8
5	Автомат для нанесения огнеупорного покрытия мод. 6А67	2	4500	9000	30	60	1	2	4
6	Установки для сушки блоков мод. 6А82	2	1000	2000	15	30	1	2	4
7	Установка для вытопки модельного состава мод. 672	2	1500	3000	25	50	1	2	4
3. Прокалочно - заливочное отделение.
8	Формовочный стол мод. 673	2	700	1400	15	30	1	2	4
Продолжение таб.4.2.
9	Прокалочная газовая печь	2	1400	2800	20	40	1	2	4
10	Индукционная плавильная печь мод. ИСТ - 0,16	2	2000	4000	25	50	1	2	4
11	Поворотное устройство для выбивки отливок мод. 674	3	800	2400	20	60	1	2	6
4. Термообрубное отделение.
12	Вибрационные установки мод. 6А92	3	700	2300	30	90	1	2	6
13	Гидравлический пресс мод. 6А93	2	400	800	25	50	1	2	4
14	Агрегат для выщелачивания керамики мод. 695	3	1000	3000	30	90	1	2	6
15	Наждачный станок	1	75	75	20	20	1	2	4
16	Электропечь с выкатным подом мод. ПВП 12.15.11/11М	2	1700	3400	25	50	1	2	4
Итого	39	-	45875	-	985	-	-	88

Сводная ведомость капитальных затрат по цеху.

В таблице 4.2 перечислено лишь основное технологическое оборудование. Стоимость других видов оборудования: подъёмно-транспортного, энергетического, вспомогательного, лабораторного - определяется укрупнено в соответствии с табл. 4.3.

Таблица 4.3. Сводная ведомость капитальных затрат по цеху

№ п/п	Группа затрат	Сметная стоимость, тыс. руб.
А. Основные производственные фонды
1.	Здание и сооружения	387125
2.	Санитарно-технические сооружения (промпроводки, коммуникации водоснабжения, канализации, отопления и т. п.)	140070
3.	Оборудование:	61373
3.1.	Основное технологическое оборудование	45875
3.2.	Неучтённое технологическое оборудование (с учётом его монтажа)	15500
3.3.	Подъемно - транспортное, энергетическое оборудование и металлоконструкции (с учётом их монтажа)	17067
3.4.	Лабораторное оборудование.	5450
3.5.	Оборудование ремонтной службы цеха.	7500
3.6.	Транспортно - складские расходы, тара, упаковка, запасные части	7056
4.	Универсальная технологическая оснастка, инструмент и приспособления со сроком службы более года и стоимостью более 20000 руб.

Подобные документы

• Проект цеха литья по выплавляемым моделям производительностью 120 тонн в год

  Назначение и характеристика проектируемого цеха литья с блок-схемой технологического процесса. Производственная программа цеха. Основные режимы и фонды времени работы оборудования и рабочих. Разработка технологии получения отливки детали "Матрица".
  
  дипломная работа [2,3 M], добавлен 15.10.2016
  

• Проект цеха точного литья производительностью 500 тонн в год

  Производственная программа литейного цеха и режим его работы. Подбор и краткое описание необходимого оборудования. Технологический процесс изготовления отливок способом литья по выплавляемым моделям. Расчеты инвестиционных затрат и срока окупаемости цеха.
  
  дипломная работа [238,7 K], добавлен 05.01.2014
  

• Проектирование литейного цеха по выплавляемым моделям

  Производственная программа литейного цеха. Технология изготовления отливки лопатки турбины низкого давления. Изготовление спекаемых керамических стержней. Выбор типа литниковой системы. Контроль химического состава сплава и уровня механических свойств.
  
  дипломная работа [225,6 K], добавлен 15.10.2016
  

• Проект чугунолитейного цеха мощностью 30000 тонн годного литья по номенклатуре ООО "Новолит" с разработкой технологии производства отливки "Корпус АКШ"

  Подетальная программа выпуска отливок. Расчет оборудования для изготовления стержней. Планировка работы термообрубного отделения. Оценка и контроль технологичности конструкции детали. Параметры и условия заливки формы. Выбор плавильного оборудования.
  
  дипломная работа [8,1 M], добавлен 31.03.2018
  

• Изготовление лопатки диффузора методом литья по выплавляемым моделям

  Выбор метода литья по выплавляемым моделям для изготовления лопатки диффузора. Обоснование технологических процессов. Основные операции для изготовления заготовки. Припуски и допуски на заготовку, применение оборудования. Нормирование расхода материала.
  
  курсовая работа [478,4 K], добавлен 06.04.2015
  

• Технология литья. Литье

  Описание техники литья зубопротезных деталей по выплавляемым моделям из моделировочного воска в формах из огнеупорного материала по моделям. Борьба с усадкой сплавов и восковых композиций. Технология изготовления форм. Операции по обработке отливок.
  
  презентация [747,6 K], добавлен 16.04.2016
  

• Технология изготовления отливки "Кольцо" методом литья по выплавляемым моделям

  Конструкция детали и условия ее эксплуатации. Выбор способа изготовления отливки. Определение места и уровня подвода металла. Расчет элементов литниково-питающей системы. Изготовление пресс-формы, моделей, литейной формы. Анализ возможных видов брака.
  
  курсовая работа [37,0 K], добавлен 22.08.2012
  

• Способ изготовления керамических оболочковых форм для литья по выплавляемым моделям

  Процесс изготовления керамических оболочек, выплавления моделей и литья в разъемные формы. Технология получения крупногабаритных деталей литьем по выплавляемым моделям и керамических оболочковых форм. Новая концепция мелкосерийного литейного производства.
  
  курсовая работа [999,5 K], добавлен 26.02.2013
  

• Проектирование литейного цеха по производству отливки "Ванна"

  Разработка цеха ремонтного чугунного литья для производства отливки "Ванна". Выбор типа используемого оборудования. Отделения плавки, формовки и финишной обработки. Производственная программа, режим работы цеха и фонды времени. Расчет баланса материалов.
  
  реферат [41,2 K], добавлен 05.01.2014
  

• Проект литейного цеха стального литья автозавода мощностью 30000 тонн

  Выбор и обоснование места строительства цеха, содержание его производственной программы. Проектирование основных и вспомагательных отделений, административно-бытовых и складских помещений, транспорта. Описание способа плавки металла и выбор оборудования.
  
  курсовая работа [74,6 K], добавлен 15.06.2009
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам