1106g

22,4

-

0,3

9

450

23,0

-

0,6

9

=1106g

-

20,3

+0,0

-0, 45

3.8 Выбор оборудования

1 Токарная операция.

По типу и виду обработки детали выбираем токарно-винторезный станок 16К20 с технической характеристикой приведённой в Таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Техническая характеристика фрезерно-центровального станка МР-73М

№ п/п	Наименование показателей	Числовое значение
1	Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм.	400
3	Расстояние между центрами, мм.	1000
4	Число оборотов шпинделя, мин-1.	31,5…..1600
5	Число скоростей	9
6	Число подач	без ступенчатая
7	Мощность эл. двигателя, кВт	6

2 Токарная операция

По типу и виду обработки детали выбираем токарно-винторезный станок 16К20 с технической характеристикой приведённой в Таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Техническая характеристика токарно-винторезного станка 16К20.

№ п/п	Наименование показателей	Числовое значение
1	Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм.	400
2	над станиной	200
	над супартом	200
3	Расстояние между центрами, мм.	1000
4	Число оборотов шпинделя, мин-1.	30…..1600
5	Число скоростей	9
6	Число подач	без ступенчатая
7	Пределы рабочих подач, мм/мин
	поперечная	600
	продольная	1200
8	Мощность эл. двигателя, кВт	10

3. Фрезерная обработка.

Для фрезерных работ (фрезерования шпоночных пазов) выбираем вертикально-фрезерный станок 6Р12 технической характеристикой приведенной в Таблице 3.7

Таблица 3.7 - Техническая характеристика станка 6Р12

№ п/п	Наименование показателей	Числовое значение
1.	Габариты станка	2305•1950
2.	Наибольшие перемещения стола:
	Продольное	800 мм
	Поперечное	240 мм
	Вертикальное	420 мм
3.	Частота вращения шпинделя	31,51600 мин-1
4.	Подача стола
	продольная и поперечная	251250 мм/мин
	Вертикальная	8,3416,6 мм/мин
5.	Мощность электродвигателей
	главного движения	7,5 квт
	подачи стола	2,2 квт

4. Шлифовальная операция.

Выбираем круглошлифовальный станок 3Т160 с технической характеристикой приведенной в Таблице 3.8.

Таблица 3.8 - Техническая характеристика станка 3Т160

№ п/п	Наименование показателей	Числовое значение
1.	Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки:
	диаметр, мм	280
	длина, мм	150
2.	Наибольшие размеры шлифовального круга, мм	750Ч130Ч305
3.	Частота вращения шпинделя шлиф. бабки, об/мин	1250
4.	Частота вращения шпинделя изделия, об/мин	55; 78; 110; 220; 310; 440; 620
5.	Мощность эл. Двигателя, кВт	17

3.9 Выбор режущих инструментов

Выбор производим в зависимости от типа станка и вида обрабатываемой поверхности, результаты заносим в Таблице 3.9

Таблица 3.9 - Режущие инструменты для обработки детали

Операция, переход	Режущий инструмент
020 Фрезерно-центровальная
1. Подрезать торец 1	Фреза 2214-0003 ГОСТ 24359-80
2. Центровать торец 1	Зенковка А8 ГОСТ 14953-80
3. Подрезать торец 2	Фреза 2214-0003 ГОСТ 24359-80
4. Центровать торец 2	Зенковка А8 ГОСТ 14953-80
030 Токарная
1. Точить поверхность 3, фаску 10	Резец токарный проходной, упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73 (левый)
2. Точить фаску 4, поверхность 4, фаску 10	Резец токарный проходной, упорный Т15К6 ГОСТ 18879-73 (правый)
3. Точить поверхность 10	Резец токарный проходной, отогнутый Т15К6 ГОСТ 18877-73
040 Фрезерная
1. Фрезеровать шпоночные пазы поверхностей 7,8,9.	1. Фреза шпоночная Дср=22мм. Р6М5 ГОСТ6396-78 с коническим хвостовиком 2. Фреза шпоночная Дср=20мм. Р6М5 ГОСТ6396-78 с коническим хвостовиком
050 Токарно-винторезная
1. Нарезать резьбу поверхность 10 Трап 110•8-6g	Резец токарный резьбовой Т15К6 ГОСТ 18876-73 черновой обработки. Резец токарный резьбовой Т15К6 ГОСТ 18885-73, тип II . = 30015 для чистовой и зачистной обработки.
060 Токарная
1. Сверлить отв. 14 на L = 65 поверхность 6.	Сверло спиральное 25 ГОСТ 10902 - 77
2. Расточить отв. 42 на L = 65 поверхность 6.	Резец токарный расточной ГОСТ 18877 - 73
3. Точить поверхность 5 (сфера)	Резец токарный проходной, отогнутый Т15К6 ГОСТ 18877-73
060 Токарная
1. Сверлить отв. 14 на L = 65 поверхность 11.	Сверло спиральное 25 ГОСТ 10902 - 77
2. Расточить отв. 42 на L = 65 поверхность 11.	Резец токарный расточной ГОСТ 18877 - 73
100 Шлифовальная
1.Шлифовать поверхность 3, 4.	Шлифовальный абразивный круг ПП 350 Ч 50 Ч 127 23А40СМ18К ГОСТ 2424-81

3.10 Выбор вспомогательного инструмента

Выбор производим в зависимости от типа и присоединительных размеров станка и режущего инструмента и результаты заносим в таблице 3.10.

Таблица 3.10 - Вспомогательный инструмент для обработки детали

Операция	Вспомогательный инструмент
Токарная	Хомутик для торцевого крепления круглых деталей.
Фрезерная	Конический хвостовик ТУ 2-035-824-81
Шлифовальная	Хомутик поводковый по ГОСТ 2578-84

3.11 Выбор приспособлений

Приспособление выбираем в зависимости от типа станка, формы и габаритных размеров заготовки с учетом соблюдения необходимой точности и жесткости при обработки. Результаты заносим в таблице 3.11.

Таблица 3.11 - Приспособления для обработки детали

Операция	Приспособление
Токарная	1. Патрон токарный 3-х кулачковый самоцентрирующийся ГОСТ 2675-80. 2. Люнет подвижный роликовый. 3. Цельная или разжимная пробка 4. Центр подвижный для задней бабки.
Фрезерная	1. Тиски станочные винтовые с призматическими губками для круглых профилей ГОСТ 21168-75
Шлифовальная	Оправка цилиндрическая для шлифовального круга

3.12 Выбор средств измерения

Выбор производим в зависимости от номинального значения размера и величины допуска. Результаты заносим в Таблицу 3.12.

Таблица 3.12 - Средства измерения для контроля детали

Размер	Средство измерения
847; 707; 42; 110 6g наружная поверхность	Штангенциркуль ШЦ-1-1 25-0,1 ГОСТ 166-80, калибра ПР,НЕ.
Шпоночные пазы h=22 мм. и h=20мм	Предельный калибр (скоба) Калибры комплектные 22N9, 20N9
Профиль резьбы Трап 110•8-6g	Рабочий калибр резьбовой Трап 110•8 (проходное и непроходное кольца) или предельная резьбовая роликовая скоба Трап 110•8-6g
Радиальное биение	Индикатор часовой со скобкой
Чистота (шероховатость) поверхности	Набор образцов шероховатости.

3.13 Выбор режимов резания

Режимы резания зависят от обрабатываемого материала, его структурного состояния, от материала режущей части инструмента, от шероховатости и конфигурации обрабатываемой поверхности, от требуемой производительности операций, от режима замены и перехода режущего инструмента. Следует отметить, что элементы режима резания находятся во временной функциональной зависимости. Также на выбор режима резания влияет тип обработки.

Таблица 3.13 - Режимы резания и норма времени на обработку

Операция	Переход	t	S	n	V	t0
		мм.	мм/об	об/мин.	м/мин	мин.
020 Фрезерно-центровальная	Подрезка торца 1	2	0,2	350	137	0,2
	Центровка торца 1		0,3	700	18	0,09
	Подрезка торца 2	2	0,2	350	137	0,2
	Центровка торца 2		0,3	700	18	0,09
					Итого:	0,58
030 Токарная	Точить поверхность 3 Черновая	2,0	1,0	315	88	1,09
	Чистовая	0,4	0,5	630	176	1,09
	Точить поверхность 4 Черновая	2,0	1,0	400	94,2	0,145
	Чистовая	0,4	0,5	800	188	0,145
	Точить поверхность 10 Черновая	2,0	1,0	315	88	1,45
	Чистовая	0,4	0,5	630	176	1,45
					Итого:	5,37
040 Шпоночно-фрезерная	Фрезеровать пов. 7,8	2,0	0,036 мм/зуб	400	27,6	2,44
	Фрезеровать пов. 9	2,0	0,036 мм/зуб	500	31,4	0,44
					Итого:	2,88
050 Токарно-винторезная	Точение предварительное Черновое i=7+3	0,4		160	55,3	3,3
	Чистовое i=3	0,1		200	69	0,95
	Зачистное i=2	0,1		250	80	0,2
					Итого:	4,45
060 Токарная	Сверлить пов.6, 11	7	0,25	630	29,6	0,1
	Точить пов. 6, 11	2	0,1	315	88	1,5
	Точить поверхность 5	0,2	1,0	315	83	2,45
					Итого:	2,05
070 Токарная	Сверлить пов.6, 11	7	0,25	630	29,6	0,1
	Точить пов. 6, 11	2	0,1	315	88	1,5
					Итого:	1,6
100 Шлифовальная	Шлифовать поверхность 3, 4	0,001	12,1/14,5	1250/55	1373,4	0,5
					Итого:	0,5

3.14 Техническое нормирование времени операций

Технические нормы времени операций представлены в Таблице 3.14.

Таблица 3.14 - Сводная таблица технических норм времени

п/п	Операция	То, мин	Тв, мин	Тоб-от, мин	Тш, мин	Тпз, мин	n, шт.	Тшк, мин
020	Фрезерно-центровальная	0,58	3,64	0,06	4,28	27	400	4,35
030	Токарная с ЧПУ	5,37	4,89	0,54	10,8	7	400	10,82
040	Шпоночно-фрезерная	2,88	4,19	0,29	7,36	22	400	7,41
050	Токарно-винторезная с ЧПУ	4,45	5,63	0,45	10,53	7	400	10,54
060	Токарная	2,05	4,3	0,21	6,56	7	400	6,57
070	Токарная	1,6	4,3	0,16	6,06	7	400	6,07
100	Круглошлифовальная	0,5	4,4	0,05	4,95	12	400	4,98
ИТОГО:	50,74

3.15 Проектирование резца для нарезания трапецеидальной резьбы

Требуется спроектировать токарный резец для нарезания трапецеидальной резьбы в поцессе изготовления детали винт нажимной. Размеры профиля трапециидальной резьбы по ГОСТ 9484-13, мм. [4, 413, табл. 190]

Таблица 15 - Размер профиля резьбы по ГОСТ 9484-13

Шаг резьбы, S	Глубина резьбы, h1	Рабочая высота профиля, h	Зазор, Z	Радиус, R
8,0	4,5	4,0	0,5	0,25

Основные расчётные размеры элементов профиля трапецеидальной резьбы, в мм. [4, 413, табл. 191]

Таблица 2 - Расчётные размеры элементов профиля трапецеидальной резьбы

Шаг резьбы, S	Глубина резьбы, h1	Ширина верхней части впадин, b	Толщина нитки, b1	Ширина нижней части впадины, b2	Радиус, R
8,0	4,5	5,072	2,928	2,66	0,25

Рисунок 3.4 - Профиль трапецеидальной резьбы

d2=d-0.5S, d1=d-2h1, d11=d+2z

Рисунок 3.5 - Элементы профиля трапецеидальной резьбы

п1=d-S, H=1,866•S, H1=0,5S+z, h=0,5•S

Способы нарезания трапецеидальной резьбы

Способы нарезания трапецеидальной резьбы Трап100•8. Резьбу с шагом от 4 до 12 мм. нарезают двумя или тремя резцами:

Размещено на http://www.allbest.ru/

а) б) в) г)

Рисунок 3.6 - Способы нарезания трапецеидальной резьбы Трап100•8

1. Первым резцом (рис. 2а) прорезается канавка не на полную глубину резьбы, а вторым (рис. 2г), чистовая, она формируется окончательно.

Схема получения резьбы путём многопроходного нарезания однотомным инструментом.

2. По второй схеме первым прорезным резцом прорезается канавка на полную глубину резьбы, а вторым, чистовая, она формируется окончательно. Эти схемы наиболее просты.

Существуют и другие схемы нарезания резьбы, которые применяются в зависимости от характера производства (одиночного, серийного и т.д.).

При практических подсчётах сил возникающих в процессе точения наибольшее применение имеют следующие формулы:

PZ= C Pz ґ tXz ґ SУz ґ Un ґ Kz, Н,

Pу= C Pу ґ tXу ґ SУу ґ Un1 ґ Kу, Н,

Pх= C Pх ґ tXх ґ SУх ґ Un2 ґ Kх, Н,

где C Pz, C Pу, C Pх - коэффициент характеризующие некоторые металл и условия его обработки.

T - глубина резания, мм;

S - подача мин.-1

Расчет режимов резания

При нарезании резьбы подачу (мин-1) можно определить по формуле: (для черновой обработки):

; мин-1,

СS = 0.17 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

х = 0,12 - показатели степени;

у = 0,6 - показатели степени;

z = 0.15 - показатели степени;

u = 0.3 - показатели степени [2, 317, табл. 8.21];

t = 3.0 мм - принимаем по рекомендации [2, 315, табл. 8.19];

RZ = 40 мкм.

ц = 750 =1,05 рад.; ц = 120 =0,21 рад., тогда:

=1,4 мин-1.

Принимаем SCT= 1.65 мин-1.

Скорость резания определим по формуле:

, мин-1,

При Т = 60 мин,t = 3.0мм, S=1,65 мин-1.

CU =294 - коэффициент характеризующий обрабатываемый материал заготовки (Сталь 45, НВ227-255):

m = 0.2 - показатель относительной стойкости;

ХU =0,15 - показатель степени;

УU = 0,2 - показатель степени;

КU = 1 - общий поправочный коэффициент. [2, 126]

= 106 мин-1.

Определим число оборотов 12 шпинделя:

мин-1.

По паспорту станка 16к20 nм = 315 мин-1.

Определим уточнённую скорость резания:

м/мин.

Рассчитаем режимы резания трапецеидальной резьбы по рекомендации из источника [3, 348] с применением табличных значений и графиков.

Резьба Трап 100•8 (ГОСТ 9484-13) 2го класса точности с шагом 8 мм. По табл. 211 [3, 344] находим скорость резания (Сталь 45, НВ 227-255, GB = 650МПа);

V = 110 м/мин.

По табл. 210 и табл. 211 [3, 345] определяем поправочные коэффициенты kMU = 1,0 и kTU = 1,0 при Т = 60 мин.

Vут=U • kMU • kTU = 110 • 1,0 • 1,0 = 110м/мин.

Определяем число оборотов шпинделя:

мин-1.

По паспорту станка 16к20 nм = 315 мин-1:

м/мин.

По табл. 211 [3, 344] определяю число проходов:

при черновой обработке: i = 10

при чистовой обработке: i = 5

По табл. 49 [3, 138] и таблице 8.19 [1, 315] определяем табличные значения t и S соответствующие скорости резания V =110 м/мин., n = 315 мин-1, t = 3,0 мм , S = 1,65 мин-1,(при L3/D3 = 848/110 = 7,7 > 6)

Расчётные и табличные значения режима резания при нарезании трапецеидальной резьбы незначительно отличаются друг от друга, что удовлетворительно.

Расчет и определение усилий резания

PZ= 10C Pz ґ tXz ґ SУz ґ Un ґ Kz , Н,

Pу= 10C Pу ґ tXу ґ SУу ґ Un1 ґ Kу, Н,

Pх= 10 C Pх ґ tXх ґ SУх ґ Un2 ґ Kх, Н,

где C Pz = 300; ХPz = 1; УPz = 0,75; n1 = - 0,15; КZ = 0,846:

C Pz = 243: ХPу = 0,9; УPУ = 0,6; n2 = - 0,3; Ку = 0,8

C Pх = 339: ХPх = 1; УPх = 0,5; n3 = - 0,4; Кх = 0,82

Тогда:

PZ= 10ґ300 ґ3,01,0 ґ 1,650,75 ґ 110- 0,15 ґ 1,0 ґ 0,9 ґ 0,94 = 5977Н

Pу= 10ґ243 ґ3,00,9ґ 1,650,6 ґ 110- 0,3 ґ 1,25 ґ 0,77 ґ 0,83 = 2199Н

Pх= 10ґ339 ґ3,01,0 ґ 1,650,5 ґ 110- 0,4 ґ 0,85 ґ 1,11 ґ 0,87 = 3252Н

Расчет и конструирование элементов резца

Принимаем корпус токарного резца круглого сечения, для удобства вставки угла резца токарем по отношении к обрабатываемой части детали, что позволяет изменять угол заточки, что очень важно при нарезании резьбы.

Определим диаметр d корпуса резца:

, мм,

где PZ - главная составляющая сила трения

L - высота резца, принимаем L=70 мм.

уид - 200 МПа (20 кг/мм2)

Припуск на обработку на сторону принимаем, h = 3,0 мм, S = 1,65 мм/об, V = 110 м/мин;

В качестве материала корпуса резца выбираем углеродистую сталь: Сталь 50, уВ= 650 МПа (65 кг/мм2).

PZ= (10C Pz ґ tXz ґ SУz ґ Kz ) /V0.15= (10 ґ 300 ґ 3,01.0 ґ 1,65.015 ґ 0,846) / 2,02 = 5977 H (597,7 кг).

мм.

Принимаем наиболее ближайшее значение dкор=30 мм. стандартное значение.

Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца при известном сечении корпуса:

PZ доп?, Н,

PZ доп?Н,

Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца, определяется с учётом допускаемой стрелы прогиба:

PZ жест= , Н,

где F = 0,1 ґ 10-3 м - допускаемая стрела прогиба резца при предварительном точении (черновая обработка);

Е - модуль упругости материала, Е= 1,9 ґ 1011 ч 2,15 ґ 10-11;

1,9 ґ 105 ч 2,15 ґ 105 МПа;

J - момент инерции, для круглого сечения корпуса резца;

J = 0,05d4корр= 0,05ґ(30)4 = 40500 мм4.

PZ жест= = 7084Н.

Резец обладает достаточной прочностью и Жесткостью, так как PZ допуск > PZ < PZ жест > 7714Н > 5977Н < 7084Н.

Конструирование резца берётся по СТС ЭВ-190-75 и по материалам источника. [3, 324]

По ГОСТ 5688-61 принимаем качество отделки (параметры шероховатости / передний и задний поверхности лезвия резца и опорной поверхности корпуса; предельные отклонения габаритных размеров резца. Марку твёрдости сплава пластины - Т15К6, материалы корпуса Сталь 50, уВ = 650 МПа, НВ 250-270).

Определим геометрические параметры лезвия резца (резец применяем однониточный).

Определим угол подачи резьбы:

,

где S = 8 мм;

dср= d - 0.5S = 110 - 0.5;

S = 106 мм.

.

При нарезании трапецеидальной резьбы по ГОСТ 9484-73 установка передней поверхности резца параллельно оси (см. рис. 4), даёт возможность получить точный профиль резьбы винта. Угол профиля резьбы (если передний угол ) получается такой же, как угол профиля резца.

Однако ухудшение условий резания на кромке с отрицательным передним углом (), а при очень большом угле подъема щ резьбы и ослабление кромки с углом () заставляет применять этот способ только при чистовом точении с небольшими сечениями стружки.

Рисунок 3.7 - Способ установки резца при нарезании трапецеидальной резьбы: а) передняя поверхность резца параллельна оси детали; б) передняя поверхность резца перпендикулярна витку

Установка передней поверхности резца перпендикулярно витку резьбы при черновом нарезании позволяет управлять условиями резания на обоих сторонах профиля. Но для обеспечения точного прямолинейного профиля резьбы необходимо придать режущей кромке резца криволинейную форму.

Задние углы режущих кромок резца в нормальном сечении в процесс резания могут быть подсчитаны по следующей формулам: (см. рисунок 4):

для левой режущей кромки задний угол:

[1, 268];

для правой режущей кромки задний угол:

().

Угол М в этих случаях можно определить по формуле:

tgM = tg щ ґ cos E (E = 300/2=150/1;

tgM = 0.0148 ґ cos 150 = 0.0148 0.966=0.0143;

M=0049/ .

Тогда ;

.

для получения заданного угла центр резца устанавливают выше центра заготовки (детали) на величину:

hp= R sin(2 + ), при;

hp=мм. [2, 316]

Расчет машинного времени

Расчёт машинного времени ТМ для нарезания трапецеидальной резьбы:

; мин,

где = 450 мм [2, 318];

у = (2ч3) - величина резания;

n = 318 мин-1;

i - число проходов;

S = 8 мм/об - подача.

Машинное время для черновой обработки.

Машинное время для чистового нарезания резьбы:

.

Машинное время для зачистного нарезания резьбы:

Общее машинное время:

мин;

Тток.рез. = 2,46+0,84+1,125=4,425 мин;

Тток.. = 9,83 мин.

Рисунок 3.8 - Резец токарный для нарезания трапецеидальной резьбы со съемной пластиной

Заключение

Прокатное производство является завершающим звеном металлургического цикла. В современных прокатных цехах технологические операции осуществляются по поточному и непрерывному циклу, позволяющим широко применять комплексную механизацию и автоматизацию.

В связи с этим, модернизация сортоправильных машин, как это видно из организационно-экономической части, на данном производстве очень актуальна и представляет большой практический интерес в плане повышения производительности цеха, снижения простоев основного оборудования, увеличения автоматизации технологических процессов, снижения затрат и времени на ремонты.

Экономический эффект от модернизации показывает на целесообразность её проведения, а срок окупаемости (без учета повышения производительности) - на скорую отдачу.

Список использованных источников

1. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя / В.И. Анурьев. В 3 т. - М.: Машиностроение, 2001. - 705 с.

2. Аршинов, В.А. Резание материалов и режущий инструмент / В.А. Аршинов. М. «Машиностроение» 1968. - 500 с.

3. Балованов, А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя / А.Н. Балованов. - М.: Издательство стандартов, 1992. - 464 с.

4. Белов, С.В. Средства защиты в машиностроении: Расчёт и проектирование / С.В. Белов, А.Ф. Козьяков. - М.: Машиностроение, 1989. - 368 с.

5. Блюмберг, В.А. Справочник токаря / В.А. Блюмберг. - Л.: Лениздат, 1969. - 448 с.

6. Бринза, В.Н. Охрана труда в прокатном производстве / В.Н. Бринза. - М. Металлургия, 1986. - 208 с.

7. Гжиров, Р.И. Программирование обработки на станках с ЧПУ / Р.И. Гжиров, П.П. Серебреницкий. - М.: Машиностроение, 1990. - 588 с.

8. Горбацевич, А.Ф. Курсовое проектирование по технологиимашиностроения/ А.Ф. Горбацевич. - Минск: Высшая школа, 1983. - 256 с.

9. Данишевский, В.В. Технология машиностроения / В.В. Данишевский. - М.: Машиностроение, 1984. - 458 с.

10. Диомидов, Б.Б. Технология прокатного производства / Б.Б. Диомидов, Н.В. Литовченко. - М.: Металлургия, 1979. - 369 с.

11. Ефранов, П.Д. Безопасность труда в основных производствах черной металлургии. Справочник / П.Д. Ефранов, Н.Н. Карнаух. - М.: Металлургия, 1982. - 248 с.

12. Злобинский, Б.М. Охрана труда в металлургии / Б.М. Злобинский. - М.: Металлургия, 1975. - 536 с.

13. Иванов, М.Н. Детали машин / М.Н. Иванов. - М.: Высшая школа, 1991. - 459 с.

14. Колпаков, В.Н. Гидропневмопривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования. Методические указания к выполнению курсовой работы / В.Н. Колпаков. - Вологда: ВоГТУ, 1999. - 29 с.

15. Кукин, П.П. Безопасность жизнедеятельности. Безопасность технологических процессов и производств (охрана труда). Учебник для вузов / П.П. Кукин, В.А. Лапин, Е.А. Подгорных. - М.: В.шк., 1999. - 317 с.

16. Маслова, М. А. Справочник технолога машиностроения / М. А. Маслова. В 2 т. - М.: Машиностроение, 1982. - 605 с.

17. Нарышкин, В.Н. Подшипники качания: Справочник каталог / В.Н. Нарышкин - М.: Машиностроение, 1984. - 280 с.

18. Нормирование работ в механических цехах. Справочное пособие. - М.: Машиностроение. 1981. - 197 с.

19. Ординарцев, И.А. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев Л.: Машиностроение, 1987. - 846 с.

20. Полухин, П.И. Расчет деталей и узлов металлургических машин. Справочник / П.И. Полухин - М.: Металлургия, 1985. - 184 с.

21. Прокатное производство. Справочник. Т. 1. - М., 1962. - 789 с.

22. Свешников, В.К. Станочные гидроприводы. Справочник / В.К. Свешников. - М.: Машиностроение, 1995. - 804 с.

23. Справочник инструментальщика машиностроительного завода. - М.: Машиностроение, 1988. - 856 с.

24. Столбин, Г.Б. Расчёт и проектирование деталей машин / Г.Б. Столбин, К.П. Жуков. - М.: Высшая школа, 1978. - 247 с.

25. Стрижко, А.С. Безопасность жизнедеятельности в металлургии. Учебник для вузов / А.С. Стрижко, Е.П. Потоцкий, Н. В. Бабайцев. - М.: Металлургия, 1996. - 416 с.

26. Технологическая инструкция ТИ 105-П.СС-02-97. Производство проката на среднесортном стане «350». - Череповец, 1997. - 26 с.

27. Шатин, В.П. Справочник конструктора инструментальщика / В.П. Шатин. - М., «Машиностроение», 1975. - 456 с.

28. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин / А.Е. Шейнблит. - М.: Высшая школа, 1991. - 432 с.

Размещено на Allbest.ru