Модернизация подъемной тележки агрегата продольной резки

- клапан установлен в линии Р;

- внутренние утечки Q = 0,00013 л/мин.

Гидроклапан давления тип КЕМ 16/3МР ТУ 2 - 053 - 1679 - 84:

- тип монтажа - модульный;

- номинальное давление Р_ном = 32 МПа;

- условный проход d_у = 16 мм;

- номинальный расход Q_ном = 120 л/мин;

- перепад давлений Р = 0,15 МПа;

- клапан установлен в линии Р со сливом в линию Т;

- внутренние утечки Q = 0,00013 л/мин.

Предохранительный клапан тип МКПМ 16/ЗМР ТУ 2 - 053 - 1758 - 85:

- тип монтажа - модульный;

- максимальное давление Р_ном = 32 МПа;

- условный проход d_у = 16 мм;

- номинальный расход Q_ном = 125 л/мин;

- перепад давлений Р = 0,65 МПа;

- внутренние утечки Q = 0,035 л/мин;

Дроссель тип МДКМ 16/3МА ТУ 2 - 053 - 1799 - 86:

- тип монтажа - модульный;

- номинальное давление Р_ном = 32МПа;

- условный проход d_у = 16 мм;

- номинальный расход Q_ном = 100 л/мин;

- перепад давлений Р = 0,15 МПа;

- дроссель установлен в линии А;

- внутренние утечки Q = 0,035 л/мин.

Реверсивный распределитель тип ВЕX16X.34.В220E УХЛ4 по ГОСТ 24679-81:

- номинальное давление Р_ном = 25 МПа;

- номинальный расход Q_ном = 80 л/мин;

- перепад давлений Р = 0,2 МПа;

- внутренние утечки Q = 0,3 л/мин;

- В - тип золотниковый;

- ЕХ - электрогидравлическое управление;

- 16 - условный проход d_у = 16 мм;

- 34 - номер схемы в соответствии с таблицей 4.1 [11];

- В - род тока: переменный;

- 220 - напряжение, В;

- Е - соединены линии Р и Х;

- УХЛ4 - климатическое исполнение и категория размещения.

2.15.2 Расчет трубопроводов

Выбираем трубопроводы исходя из величины внутреннего диаметра трубопровода d и минимально допустимой толщины стенки д.

Внутренний диаметр трубопровода:

, мм,(2.104)

где Q - расход масла, л/мин;

V_м - рекомендуемая скорость течения жидкости, м/с.

При Р_ном.=16 МПа, для напорных линий рекомендуется V_м = 4 м/с, для сливных и напорно-сливных линий V_м = 2 м/с СЭВ PC 3644--72.

Минимально допустимая толщина стенки:

, мм,(2.105)

где Р - максимальное давление жидкости, МПа;

- предел прочности на растяжение, = 340;

- коэффициент безопасности,

Максимальное давление жидкости равно максимально возможному давлению насоса Р = 17 МПа. Для сливных лини принимаем Р = 0,9 МПа.

Участки 1-2, 2-14 (напорные) Q = 71,4 л/мин = 0,00119 м³/с.

= 18,33 мм.

.

Выбираем стальную бесшовную холоднодеформированную трубу по ГОСТ 8734 -- 75: ; труба .

Проверяем условие d_ст ? d_р: d_ст = 25 - 2 · 3 = 19 > 18,33 мм, условие выполнено.

Проверяем условие : мм, условие выполнено.

Участки 2-3, 4-5 (напорные) Q = 59,5 л/мин = 0,00099 м³/с.

= 17,74, мм.

.

Выбираем стальную бесшовную холоднодеформированную трубу по ГОСТ 8734 -- 75: ; труба .

Проверяем условие d_ст ? d_р: d_ст = 25 - 2 · 3 = 19 > 18,33 мм, условие выполнено.

Проверяем условие : мм, условие выполнено.

Участки 6-7, 8-9 (напорно-сливные) Q = 59,5 л/мин = 0,00099 м³/с.

= 25,1, мм,

.

Выбираем стальную бесшовную холоднодеформированную трубу по ГОСТ 8734 -- 75: ; труба .

Проверяем условие d_ст ? d_р: d_ст = 34 - 2 · 3 = 28 > 25,01 мм, условие выполнено.

Проверяем условие : мм, условие выполнено.

Участок 10-11 (напорно-сливной) Q = 30,8 л/мин = 0,00051 м³/с.

= 18,05, мм,

.

Выбираем стальную бесшовную холоднодеформированную трубу по ГОСТ 8734 -- 75: ; труба .

Проверяем условие d_ст ? d_р: d_ст = 25 - 2 · 3 = 19 > 18,05 мм, условие выполнено.

Проверяем условие : мм, условие выполнено.

Участок 12-13 (сливной) Q = 59,5 л/мин = 0,00099 м³/с.

= 25,1 мм.

Выбираем стальную бесшовную холоднодеформированную трубу по ГОСТ 8734 -- 75: ; труба .

Проверяем условие d_ст ? d_р: d_ст = 34 - 2 · 3 = 28 > 25,01 мм, условие выполнено.

Проверяем условие : мм, условие выполнено.

Участок 15-16 (сливной) Q = 71,4 л/мин = 0,00119 м³/с.

= 25,9 мм.

Выбираем стальную бесшовную холоднодеформированную трубу по ГОСТ 8734 -- 75: ; труба .

Проверяем условие d_ст ? d_р: d_ст = 34 - 2 · 3 = 28 > 25,9 мм, условие выполнено.

Проверяем условие : мм, условие выполнено.

Исходя из выбранного давления насоса Р_н = 16 МПа для соединения трубопроводов выбираем соединения с шаровым ниппелем по ГОСТ2 Г91-26-78 и ГОСТ2 Г91-30-78.

2.16 Определение потерь давления в аппаратах и трубопроводах

2.16.1 Определение потерь давления в аппаратах

Потери давления в гидроаппаратах на этапе цикла БП (быстрый подвод):

, МПа, (2.106)

где А и В - коэффициенты экспериментальной зависимости.

, ,(2.107)

, ,(2.108)

где Q_ном - номинальный расход аппарата, м³/с;

Q_бп - расход жидкости при быстром подводе, м³/с;

- потери давления в аппарате при номинальном расходе, МПа;

- перепад давления открывания или настройки, МПа.

Потери давления для гидрораспределителя ВЕX16X.34.В220E УХЛ4: Qном = 80 л/мин (0,00133 м3/с); Дp₀ = 0 МПа; Дp_ном=0,2 МПа.

Коэффициенты аппроксимации:

МПа · с/м³_.

МПа · с²/м⁶_.

Отсюда вычислим потери давления при быстром подводе БП в напорной и сливной линиях.

Напорная линия:

Q_max = 0,99 •10^-3 м³/с.

р_ГА = 0 + 75,2 • 0,00099 + 56532,3 • 0,00099² = 0,13 МПа.

Сливная линия:

Q_max = 0,51 •10^-3 м³/с.

р_ГА = 0 + 75,2 • 0,00051 + 56532,3 • 0,00051² = 0,054МПа.

Расчет потерь давления в гидроаппаратах сводим в таблицу 1.

Таблица 1 - Потери давления в гидроаппаратах при быстром подводе

Наименование и модель аппарата	Др0, МПА	А, МПа·с/м3	В, МПа·с2/м6	Линия	Qmax, м3/с	Дрга, МПа
Фильтр	0	24,1	14515,9	Напор	0,00099	0,038
Обратный клапан	0,15	30,1	18144,9	Напор	0,00099	0,198
Гидрораспределитель	0	75,2	56532,3	Напор Слив	0,00099 0,00051	0,130 0,054
Гидрозамок	0	105,4	63507,0	Напор	0,00099	0,167
Дроссель	0	45,2	27217,3	Напор	0,00099	0,071

Итого потери при БП: напорная линия (Ф + КО + РР + ГЗ + Д) ?Др_га=0,604 МПа, сливная линия (РР) ?Др_га=0,054 МПа.

2.16.2 Определение потерь давления в трубопроводах по длине

Потери давления по длине обусловлены вязким трением жидкости при ее течении в трубопроводе. Потери давления на вязкое трение:

, МПа,(2.109)

где - плотность рабочей жидкости, кг/м³;

Q_max - максимальный расход жидкости в линии, м³/с;

_i - коэффициент гидравлического трения на - том участке;

L_i - длина i - го участка трубопровода, м;

d_ст - внутренний диаметр i - го участка трубопровода, м;

f_ст - площадь внутреннего сечения i - го участка, м².

За рабочую жидкость принимаем минеральное масло ИГП-38 ГОСТ ТУ 38101413-78 класс вязкости по ISO 3448-68, группа по ISO6743/4-1981-НМ масло с антикоррозионными, антиокислительными и противоизносными присадками [13].

Кинематическая вязкость = 35-40мм²/с; плотность =890т/м³; температу-ра вспышки ; температура замерзания.

Площадь внутреннего сечения:

, м²_,(2.110)

Фактическая скорость движения жидкости:

,м/с,(2.111)

где Q - расход жидкости в линии, м³/с.

Определение режима течения жидкости осуществляется по числу Рейнольдса:

, (2.112)

где - кинематический коэффициент вязкости, м²/с.

Сравниваем полученное число с критическим Re_кр, если Re Re_кр то режим течения - ламинарный, если Re Re_кр то режим турбулентный. Для гладких круглых труб, а также для отверстий в корпусе гидроблока управления Re_кр= 2300, для рукавов Re_кр= 1600.

Участок 1-2:

м²_.

м/с.

Re = .

Re Re_кр следовательно режим ламинарный.

Для гладких цилиндрических трубопроводов при ламинарном режиме коэффициент гидравлического трения определяется:

,(2.113)

где R_i - число Рейнольдса на i-том участке, .

Потери на участке 1-2:

=.

Па = 0,0024 МПа.

Результаты расчета других участков заносим в таблицу 2.

Таблица 2 - Потери давления по длине на этапе цикла БП

Этап цикла	Линия	Qmax, м3/с	Участок	DВН, мм	fВН, м2	uФ, м/с	Re		L,м	МПа
БП	НАПОР	1,19·10-3	1-2	19	2,83·10-4	3,74	1775	0,0360	0,2	0,0024
	НАПОР	0,99·10-3	2-3	19	2,83·10-4	3,49	1659	0,0386	0,25	0,0028
	НАПОР	0,99·10-3	4-5	19	2,83·10-4	3,49	1659	0,0386	0,5	0,0055
	НАПОР	0,99·10-3	6-7	28	6,16·10-4	1,61	1126	0,0569	0,5	0,0012
	НАПОР	0,99·10-3	8-9	28	6,16·10-4	1,61	1126	0,0569	2,6	0,0061
	СЛИВ	0,51·10-3	10-11	19	2,83·10-4	1,81	861	0,0743	2,8	0,0160
	СЛИВ	0,51·10-3	12-13	28	6,16·10-4	0,83	584	0,1095	0,75	0,0009

Итого потери при БП: напорная линия ?Др_е = 0,0179 МПа, сливная линия ?Др_е = 0,0169 МПа.

2.17 Местные потери давления

Местные потери с определяются по формуле:

, МПа(2.114)

где Q - расход жидкости, м³/с;

- коэффициент местных потерь, 0,3.

Коэффициенты определяются по справочнику [11].

Местные потери на участке 1-2: местное сопротивление - тройник, потоки расходятся, максимальный расход Q = 0,00119 м³/с, внутренний диаметр трубопровода 19 мм.

МПа.

Результаты расчёта остальных участков заносим в таблицу 3.

Таблица 3 - Местные потери давления при быстром подводе

Линия	Участок	Qmax, м3/с	Вид местного сопротивления	Параметр	Кол- во		, МПа
НЛ	1-2	1,19·10-3	Тройник Ф19		1	0,3	0,0019
	2-3	0,99·10-3	Резкое сужение Ф19/Ф16 (Ф)	d0/d=0,84	1	0,15	0,0008
	4-5	0,99·10-3	Резкое расширение Ф16/Ф19 (Ф)	d0/d=0,84	1	0,5	0,0027
	4-5	0,99·10-3	Тройник Ф19		1	0,1	0,0005
	4-5	0,99·10-3	Резкое сужение Ф19/Ф16 (Вход в плиту)	d0/d=0,84	1	0,15	0,0008
	5-6	0,99·10-3	Тройник Ф16		1	0,3	0,0032
	5-6	0,99·10-3	Колено Ф16	90 град.	1	1,2	0,0129
	6-7	0,99·10-3	Резкое расширение Ф16/Ф28 (Выход из плиты)	d0/d=0,57	1	1,24	0,0134
	6-7	0,99·10-3	Резкое сужение Ф28/Ф16 (Д)	d0/d=0,57	1	0,43	0,0046
	8-9	0,99·10-3	Резкое расширение Ф16/Ф28 (Д)	d0/d=0,57	1	1,24	0,0134
	8-9	0,99·10-3	Колено Ф28	90 град.	1	1,2	0,0014
	8-9	0,99·10-3	Вход в емкость Ф28		1	2	0,0023
СЛ	10-11	0,51·10-3	Колено	90 град.	1	1,2	0,0018
	11-12	0,51·10-3	Резкое сужение Ф19/Ф16 (Вход в плиту)	d0/d=0,84	1	0,15	0,0004
	11-12	0,51·10-3	Колено	90 град.	4	1,2	0,0140
	11-12	0,51·10-3	Тройник Ф16		1	0,5	0,0015
	10-11	0,51·10-3	Резкое расширение (Выход из плиты) Ф16/Ф28	d0/d=0,57	1	0,95	0,0028

Итого потери при БП: напорная линия ?Др_м=0,058 МПа, сливная линия ?Др_м=0,0204 МПа.

2.18 Проверка насосной установки

Заключительным этапом является расчёт суммарных потерь давления в напорной и сливных линиях и проверка насосной установки:

, МПа,(2.115)

, МПа.(2.116)

Быстрой подвод БП:

МПа.

МПа.

По результатам расчёта уточняем выбор насосной установки по давлению:

, МПа,(2.117)

МПа.

Вывод: выбранная насосная установка удовлетворяет предъявляемым требованиям, т.к. Р_н.НОМ = 16 МПа, условие выбора Р_н.НОМ Р_н.треб выполняется.

3. Технологическая часть

3.1 Описание конструкции и назначения детали

Деталь - ведущая звёздочка цепной передачи. Данная звёздочка является ведущей звёздочкой в цепной передаче, передающей крутящий момент с вала редуктора на приводной скат. В ступице выполнено осевое отверстие, для посадки детали на вал. Осевое отверстие имеет Ш80Н7 - седьмой квалитет точности; шероховатость 2,5 мкм. Передача вращения с вала на деталь осуществляется через шпонку, поэтому в отверстии ступицы выполняется шпоночный паз. Шпоночный паз имеет 9 квалитет точности, допуск симметричности 0,01. В цепной передаче применена трёхрядная роликовая цепь, поэтому зубчатый венец звёздочки выполняется трёхрядным. Он является рабочим элементом конструкции, предназначенным для передачи вращения от ступицы на трёхрядную роликовую цепь. Вследствие этого зубчатый венец испытывает подвергается воздействию силовых нагрузок и абразивному износу. Особенно трудные для обработки, важные поверхности это зубья (имеют степень точности 8-В; шероховатость поверхности R_a=2,5 мкм; биение 0,06 относительно А). Деталь изготовляется из стали 45 ГОСТ 1050-88 углеродистой качественной и проходит термическую обработку.

Менять материал на менее дорогостоящий не стоит. Сталь 45 является дешевым материалом, который легко найти в продаже. Его характеристики создают условия, которые необходимы для изготовления детали звёздочка.

Точность и шероховатость, указанные на чертеже, а также материал соответствуют назначению детали.

3.2 Технологический контроль чертежа детали

Чертеж детали звёздочка выполнен согласно ЕСКД. Правильность изображения детали, обозначение посадок, предельных отклонений размеров, отклонений форы и взаимного расположения поверхностей детали, шероховатости поверхности, элементов конструкции детали позволяют получить все данные для разработки техпроцесса изготовления.

3.3 Анализ технологичности конструкции детали

Звёздочки - массовые детали машиностроения, поэтому вопросы технологичности приобретают для них особенно важное значение. При анализе технологичности конструкции следует определить возможность высокопроизводительных методов формообразования зубчатого венца с применением пластического деформирования в горячем и холодном состоянии. Конструкция звёздочки характеризуется простой формой центрального отверстия; простой конфигурацией наружного контура звёздочки.

Деталь не имеет труднодоступных мест для обработки и контрольных измерений. Данную деталь можно обрабатывать на типовом стандартном оборудовании, стандартным режущим инструментом, используя универсальные типовые приспособления. Для детали возможна высокопроизводительная обработка «на проход»

3.4 Выбор способа изготовления заготовки

Для изготовления заготовки будем рассматривать следующие способы: поковку методом свободной ковки; штамповку на горячековочной машине ГКМ.

Метод свободной ковки отличается повышенной металлоемкостью, но не требует больших затрат на изготовление. Штамповка на ГКМ позволяет получить более точную заготовку, но требует повышенных затрат при подготовке производства. Сравнительный анализ представлен в таблице 4.

Таблица 4 - Сравнительный анализ методов изготовления заготовки

Наименование показателей	1 вариант	2 вариант
Вид заготовки	Штамповка на ГКМ	Поковка
Класс точности	2	2
Группа сложности	2	2
Масса готовой детали q, кг	30	30
Стоимость одной тонны заготовок, принятых за базу СI, руб.	300	280
Стоимость 1тонны стружки Sотх., руб.	28	28

Стоимость заготовки по 1 варианту

Масса заготовки:

, кг, (3.1)

где V_З - объем заготовки, см³;

с - удельный вес стали, 7,86 г/см².

кг.

, см³, (3.2)

, см³, (3.3)

см³.

Стоимость заготовки:

, руб, (3.4)

где К_т, К_с, К_в., К_м, К_п - коэффициенты;

С_I - стоимость 1тонны заготовок, принятых за базу, руб.;

Q - масса заготовки, кг.

руб.

Стоимость заготовки по 2 варианту.

Масса заготовки по формуле (3.1):

кг.

, см³, (3.5)

, см³.

Стоимость заготовки по формуле (3.4):

руб.

Таким образом, стоимость заготовки получаемой методом штамповки на ГКМ ниже, чем стоимость заготовки из поковки.

На основании технико-экономического анализа выбираем заготовку, полученную методом горячей штамповки на ГКМ.

3.5 Выбор плана обработка детали

Технологический процесс обработки детали предусматривает несколько стадий. Если рассматривать данный процесс укрупненно, то необходимо выделить черновую обработку и окончательную. Каждая из этих стадий разбивается на необходимое количество технологических операций.

В описании технологического процесса не указывают такие операции как смазка, упаковка, нанесение специальных покрытий и тд.

Предварительно выбираем следующий технологический маршрут обработки.

Маршрут обработки разрабатывается на основе типового технологического маршрута изготовления детали звёздочка [15,с.425].

Основные операции при изготовлении данного вала следующие: токарная, зубонарезная, протяжная, шлифовальная [15,с.425].

Токарная операция.

Токарная операция выполняется за 2 установа. Установка заготовки в трёхкулачковом самоцентрирующемся патроне по наружной поверхности с базированием по торцу [16].

Первый установ токарной операции.

Подрезать торец Ш 170 мм предварительно.

Подрезать торец Ш 312 мм / Ш 170 мм предварительно.

Подрезать торец Ш 170 мм окончательно.

Подрезать торец Ш 312 мм / Ш 170 мм окончательно.

Точить наружную поверхность поверхность Ш 170 мм на длину 12,5 мм предварительно.

Точить наружную поверхность Ш 170 мм на длину 12,5 мм начисто.

Снять фаску.

Расточить отверстие Ш 79 мм предварительно.

Расточить отверстие Ш 79Н11^(+0,190) окончательно.

Второй установ токарной операции.

Установка детали в разжим по внутреннему отверстию с базированием по торцу.

Подрезать торец Ш 170 мм предварительно.

Подрезать торец Ш 312 мм / Ш 170 мм предварительно.

Подрезать торец Ш 170 мм окончательно.

Подрезать торец Ш 312 мм / Ш 170 мм окончательно;

Точить наружную поверхность поверхность Ш 170 мм на длину 12,5 мм предварительно.

Точить наружную поверхность Ш 170 мм на длину 12,5 мм начисто.

Снять фаску.

Точить наружную поверхность Ш 312 мм предварительно.

Точить наружную поверхность Ш 312 мм окончательно.

Снять фаски.

Точить 6 пазов шириной 6 мм на глубину 20 мм предварительно.

Точить 3 паза окончательно специальным фасонным резцом.

Зубонарезная операция.

Фрезеровать 24 зуба шаг 38,1.

Протяжная операция.

Протянуть шпоночный паз В = 22 Н9.

Протянуть отверстие Ш 80Н7^(0,030).

Шлифовальная операция.

Шлифовать зубья.

3.6 Определение типа производства

Определение типа производства, формы его организации производим по базовому технологическому процессу. Тип производства по ГОСТ 3.1108-88, [14], характеризуется коэффициентом закрепления операций К_з.о. Который показывает отношение всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест.

, (3.6)

где О - суммарное число различных операций;

Р - число рабочих подразделений, выполняющих операции.

На основании данных рассчитывается годовая программа распологая штучным или штучно-калькуляционным временем, затраченным на каждую операцию, определяют количество станков:

, штук, (3.7)

где N - годовая программа, 5000 штук;

Тшт - штучное время, мин;

F_д - годовой фонд работы оборудования, 3904 часа;

К_зн - коэффициент загрузки оборудования, 0,75…0,85 [14].

Рассчитаем Т_шт для всех операций:

, мин, (3.8)

где Т_о - основное технологическое время, мин [14].

Токарная операция.

Установ 1.

Подрезать торец Ш 170 мм предварительно:

, мин, (3.9)

мин.

Подрезать торец Ш 312 мм / Ш 170 мм предварительно:

мин.

Подрезать торец Ш 170 мм окончательно:

, мин, (3.10)

мин.

Подрезать торец Ш 312 мм / Ш 170 мм окончательно:

мин.

Точить наружнюю поверхность поверхность Ш 170 мм на длину 12,5 мм предварительно:

, мин, (3.11)

мин.

Точить наружную поверхность Ш 170 мм на длину 12,5 мм начисто:

, мин, (3.12)

мин.

Снять фаску 3х45⁰:

, мин, (3.13)

мин.

Расточить отверстие Ш 79 мм предварительно:

, мин, (3.14)

мин.

Расточить отверстие Ш 79Н11^(+0,190)окончательно:

, мин, (3.15)

мин.

Второй установ токарной операции.

Подрезать торец Ш 170 мм предварительно:

мин.

Подрезать торец Ш 312 мм / Ш 170 мм предварительно:

мин.

Подрезать торец Ш 170 мм окончательно:

мин.

Подрезать торец Ш 312 мм / Ш 170 мм окончательно:

мин.

Точить наружную поверхность поверхность Ш 170 мм на длину 12,5 мм предварительно:

мин.

Точить наружную поверхность Ш 170 мм на длину 12,5 мм начисто:

мин.

Снять фаску 3х45⁰:

мин.

Точить наружную поверхность Ш 312 мм предварительно:

мин.

Точить наружную поверхность Ш 312 мм окончательно:

мин.

Точить 6 пазы шириной 20 на глубину 24 предварительно.

Точить пазы окончательно, выполнить скругления:

мин.

Зубонарезная операция.

Фрезеровать 24 зуба шаг 38,1 дисковой фрезой:

мин.

Протяжная операция.

Протянуть шпоночный паз В = 22 Н9:

, мин, (3.16)

мин.

Протянуть отверстие Ш 80Н7^(0,030):

мин. (3.17)

.

Шлифовальная операция.

Шлифовать зубья:

, мин, (3.18)

мин.

Штучное время.

Токарная операция:

мин.

штук.

Зубонарезная операция:

мин.

штук.

Протяжная операция:

мин.

штук.

Шлифовальная операция:

мин.

штук.

Фактический коэффициент загрузки рабочего места:

, (3.19)

Количество операций, выполняемых на рабочем месте:

, (3.20)

Данные по технологическому процессу заносим в таблицу 5.

Таблица 5 - Данные по технологическому процессу

№	Операция	Тш-к	mp,шт.	Р,шт.	ззф	О,шт.
1	Токарная	114,73	2,88	3	0,96	0.885
2	Зубонарезная	26,3	0,66	1	0,66	1,3
3	Протяжная	31,5	0,79	1	0,79	1,07
4	Шлифовальная	9,38	0,24	1	0,24	3,5

.

Для крупносерийного производства 1?К_З.О.?10 следовательно производство будет крупносерийное [14].

3.7 Расчет припуска на обработку

Расчет припуска выполняем по методу профессора Кована [14], для центрального отверстия 80Н7. Заготовка - поковка с центральным прошиваемым отверстием. Обработка отверстия включает три операции: черновая токарная обработка, чистовая токарная обработка, протягивание.

Суммарное значение пространственных отклонений:

, мкм, (3.21)

мкм, мкм.

мкм.

Определяем погрешность установки:

, мкм, (3.22)

мкм, мкм.

мкм.

Определяем наименьший расчетный припуск:

, мкм, (3.23)

Определяем наименьший расчетный припуск под черновое точение:

мкм.

Определяем наименьший расчетный припуск под чистовое точение:

мкм.

Определяем наименьший расчетный припуск под протягивание:

мкм.

Определяем расчетный диаметр.

Расчетный диаметр детали ( под протягивание) 80Н7^(0,030) :

мм. (3.24)

Расчетный диаметр под чистовое точение:

мм. (3.25)

Расчетный диаметр под черновое точение:

мм. (3.26)

Расчетный диаметр отверстия в заготовке:

мм. (3.27)

Определяем минимальные предельные размеры.

Деталь протягивание 80Н7^(0,030) :

мм. (3.28)

Чистовое точение:

мм. (3.29)

Черновое точение:

мм. (3.30)

Заготовка:

мм. (3.31)

Определяем предельные значения припусков.

Для протягивания:

мм.

мм.

Для чистового точения:

мм.

мм.

Для чернового точения:

мм.

мм.

Производим проверку правильности расчётов:

, (3.32)

.

Размеры и предельные отклонения заносим в таблицу 6.

Таблица 6 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска	Расчетный припуск 2zmin i, мкм	Расчетный размер dр, мм	Допуск д, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, км
	Rz	T	с				Dmin	Dmax	2zmax	2Zmin
Заготовка - штамповка					76,48	1.9	74.58	76,48
Растачивание черновое	150	250	1020	3409	79,89	740	79,15	79,89	4.57	0.41
Растачивание чистовое	50	20	0	70	79,96	190	79,96	79,77	0.62	0.07
Протягивание	20	25	25	71,9	80,030	30	80,00	80,030	0.23	0.07

Строим схему расположения припусков. Изображена в приложении 2.

3.8 Выбор оборудования

Выбираем оборудование согласно [14], [15], [17,т.1] и сводим в таблицу 7.

Таблица 7 - Выбор оборудования

Операция	Модель станка	Характеристика
Токарная	Токарно -винторезный станок 16К20Ф3	Наибольший диаметр обработки над станиной 400мм; Расстояние между центрами 1000 мм; Наибольший размер заготовки над суппортом 220 мм; Наибольший диаметр прутка, 50 мм; Частота вращения шпинделя, 50-1600 об/мин Пределы частот вращения, 12,5 - 1600 мин-1; Мощность электродвигателя, 10 кВт; Габариты станка, 25051190 мм.
Зубо-нарезная	Горизонтальный зубофрезерный станок 5В375	Диаметр колеса 1250- 250 мм; Наибольший модуль 50 мм; Число нарезаемых зубьев 250-12; Частота вращения фрезы 6-60об/мин.; Наибольшая ширина колеса 160 мм; Мощность главного двигателя 42кВт.
Протяжная	Горизонтольно-протяжной станок 7Б57	Номинальное тяговое усилие 40тонн; Наибольший ход ползуна 1000-2000мм; Скорость рабочего хода 1,0ч6,8 м/мин; Мощность электродвигателя 25кВт.
Шлифо-вальная	Зубошлифовальный полуавтомат 58П70В	Наибольший диаметр детали 320 мм; Мощность эл.двигателя 4кВт.

В таблицах 8 и 9 представлен режущий инстумент и средства измерения согласно [15], [17,т.2].

Таблица 8 - Выбор режущего инструмента.

Операция и переходы	Режущие инструменты	Материал режущей части	ГОСТ инструмента
Токарная Установ 1	Резец токарный проходной	Т5К10	ГОСТ 18877-73
	Резец токарный проходной	Т15К6	ГОСТ 18879-73
	Резец токарный расточной	Т5К10	ГОСТ 18877-73
	Резец токарный расточной	Т15К6	ГОСТ 18879-73
Токарная Установ 2	Резец токарный проходной	Т5К10	ГОСТ 18877-73
	Резец токарный проходной	Т15К6	ГОСТ 18879-73
	Резец токарный отрезной	Т5К10	ГОСТ 18877-73
	Резец токарный фасонный	Т5К10	ГОСТ 18877-73
Зубонарезная	Дисковая модульная фреза	Р6М5	ТУ-035-526-6
Протяжная	Протяжка 22Js9 80Н7-80-140- 45-=150-Р6М5	Р6М5 Р6М5	ГОСТ 16491-80
Шлифовальная	Абразивный круг	-	ГОСТ 16175-90

Таблица 9 - Средства измерения

Контролируемый параметр	Средство измерения
Ш80Н7	Калибр пробка
Шпоночный паз	Специальный калибр пробка, шаблон
Фаска 3х45о	Шаблон
Фаска 1,5х45о	Шаблон
Все размеры Н14, h14()	Штангенциркуль
Шероховатость Ra 2,5; 5; 10	Эталон поверхности
Равномерность шага зубьев	Индикаторная скоба, шагомер, калибры-ролики
Профиль зуба	Шаблон

3.9 Расчёт режимов резания

Приведем расчет на примере технологического перехода - растачивание отверстия 79,15. Для чего выбираем по [17,т.2с.425] проходной резец с механическим креплением пластин из твердого сплава Т15К6 с углом в плане 45 градусов .

Длина рабочего хода:

, мм. (3.33)

где - длина обрабатываемой поверхности детали по чертежу 140мм;

- длина хода медленного подвода инструмента поверхности,5 мм;

- длина хода инструмента в процессе врезания.

, мм, (3.34)

Длина хода инструмента в процессе врезания при черновом точении:

1,3 мм.

Длина хода инструмента в процессе врезания при чистовом точении:

1,73 мм.

где - длина хода перебега инструмента в конце движения, 3мм.

Длина рабочего хода при черновом точении:

мм.

Длина рабочего хода при черновом точении:

мм.

Глубина резания:

, мм, (3.35)

где D, d - наибольший и наименьший диаметр заготовки, мм.

мм.

Глубина резания t для чернового и чистового проходов. t_черн = 1,3 мм, t_чист = 1 мм.

Назначаем подачу: при черновом точении принята из стандартного ряда станка: S_черн = 0,7 мм/об; при чистовом точении принята из стандартного ряда станка: S_чист = 0,3 мм/об [14].

Расчет скорости резания:

, м/мин, (3.36)

где C_V -коэффициент, скорости резания при черновом точении, 221[14];

C_V-коэффициент, скорости резания при чистовом точении, 273 [14];

x, y, m - скорости при черновом точении, x=0,15; y=0,35;m=0,20;

x, y, m - скорости при чистовом точении, x=0,15; y=0,20; m=0,20;

К_V - коэффициент, качества обработки.

К_V = К_mV К_nV К_MV К_V К_OV, (3.37)

где К_mV - коэффициент качества материала, при у_вр=750 МПа ,1;

К_nV - коэффициент, состояния поверхности при черновом точении, 0,9;

К_nV - коэффициент, состояния поверхности при чистовом точении, 1;

К_uV - коэффициент, материала режущей части, черновое точение, 1;

К_uV - коэффициент, материала режущей части, черновое точение, 1,53;

К_V - коэффициент, параметры резца при черновом точении, 1;

К_V - коэффициент, параметры резца при черновом точении, 1,13;

К_OV - коэффициент, вид обработки при растачивании , 0,9.

При черновом точении:

К_V=.

При чистовом точении:

К_V=.

Период стойкости инструмента T=60 мин.

Скорость резания при черновом точении:

85.975 м/мин.

Скорость резания при чистовом точении:

229.72 м/мин.

Определяем частоту вращения:

, об/мин, (3.38)

где: V- скорость резания, м/мин;

d - наибольший диаметр заготовки, мм.

Частота вращения при черновом точении:

367.13 об/мин.

Частота вращения при чистовом точении:

924.311 об/мин.

Принимаем частоту вращения по паспорту станка: при черновом точении n=400 об/мин, при чистовом точении n=1000 об/мин [14].

Расчет действительной скорости резания:

, м/мин, (3.39)

где: d - наибольший диаметр заготовки, мм;

n - частоту вращения, об/мин;

Действительная скорость резания при черновом точении:

93.672 м/мин.

Действительная скорость резания при чистовом точении:

=248.531 м/мин.

Главная вертикальная (тангенциальная) составляющая силы резания:

, Н, (3.40)

(3.41)

Согласно [14]: - коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на Р_z. равен 1; - поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества заготовки на Р_z; будет равен 1; - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на Р_z; при черновом точении, при чистовом точении .

При черновом точении:

.

При чистовом точении

Главная вертикальная (тангенциальная) составляющая силы резания при черновом точении:

1631.4 Н.

Главная вертикальная (тангенциальная) составляющая силы резания при чистовом точении: кинематический подшипник протяжка

894.202 Н.

Радиальная составляющая силы резания:

,Н, (3.42)

, (3.43)

При черновом точении:

.

При чистовом точении .

Радиальная составляющая силы резания при черновом точении:

623.618 Н.

Радиальная составляющая силы резания при чистовом точении:

225.6 Н.

Осевая составляющая силы резания:

,Н, (3.44)

(3.45)

При черновом точении:

При чистовом точении .

Осевая составляющая силы резания при черновом точении:

503.82 Н.

Осевая составляющая силы резания при чистовом точении

204.47 Н.

Эффективная мощность резания:

, кВт, (3.46)

, (3.47)

кВт.

Эффективная мощность резания при черновом точении:

2.5 кВт.

Эффективная мощность резания при чистовом точении:

3.6 кВт.

Определяем основное время:

, мин, (3.48)

0.437 мин.

Выбор режима резания производим согласно [17,т.1], [18], [19] и заносим в таблицу 10.

Таблица 10 - Режимы резания

Технологические переходы	Элементы режимов резания
	t, мм	Vp, м/ мин.	S, мм. об	nф, об мин.	Vф, м мин.	Sми мм/ мин.	Lp,хмм.	Tо, мин.
Токарная, 1 установ. Подрезать торец Ш 170м предварительно.	4	80	0,7	150	81	105	93	0,88
Подрезать торец Ш 312 мм/ Ш 170мм предварительно	4	75	0,7	80	85	56	177	3,16
Подрезать торец Ш 170мм окончательно	3	100	0,5	200	106	100	89	0,89
Подрезать торец Ш 312 мм/ Ш 170мм окончательно	3	90	0,5	100	106	50	176	3,52
Точить наружную поверхность Ш 170мм на длину 12,5 мм предварительно.	2	100	0,5	200	106	100	17,5	0,17
Точить наружную поверхность Ш 170мм на длину 12,5мм начисто.	1	120	0,3	250	133	75	15,5	0,20
Снять фаску.	1	130	0,5	250	133,5	125	6	0,048
Расточить отверстие Ш 79 мм предварительно	1,3	85,98	0,7	400	93,8	280	149,3	0,54
Расточить отверстие Ш 79Н11(+0,190)окончательно.	1	229,7	0,3	1000	248,53	300	149,73	0,51
2 установ Подрезать торец Ш 170мм предварительно	4	80	0,7	150	81	105	93	0,88
Подрезать торец Ш 312 мм/ Ш 170мм предварительно	4	75	0,7	80	85	56	177	3,16
Подрезать торец Ш 170мм окончательно	3	100	0,5	200	106	100	89	0,89
Подрезать торец Ш312 мм/ Ш170мм окончательно	3	90	0,5	100	106	50	176	3,52
Точить наружную поверхность Ш 170мм на длину 12,5 мм предварительно.	2	100	0,5	200	106	100	17,5	0,17
Точить наружную поверхность Ш 170мм на длину 12,5мм начисто.	1	120	0,3	250	133	75	15,5	0,20
Снять фаску.	1	130	0,5	250	133,5	125	6	0,048
Точить наружную поверхность Ш 312 мм предварительно.	5	96	0,4	102	98	40,2	128	3,18
Точить наружную поверхность Ш 312 мм окончательно.	2,5	98	0,5	102	98	51	122	2,39
Точить 6 пазов шириной 6 мм на глубину 20 мм предварительно.	20	100	0,08	125	105,8	10	26	2,6
Точить пазы окончательно	2	53	0,03	65	54,9	1,95	28	14,35
Зубонарезная операция Фрезеровать 24 зуба шаг 38,1	4	50	0,7	150	81	105	154	35,2
Зубонарезная операция Фрезеровать 24 зуба шаг 38,1	4	50	0,7	150	81	105	154	35,2
Протяжная операция Протянуть шпоночный паз В = 22 .	5	7	-	-	-	-	900	0,128
Протянуть отверстие Ш 80Н7(0,030)	0,03	8	-	-	-	-	580	0,072
Шлифовальная операция Шлифовать 24 зуба.	0,14	28 (м/с)	1,33	10	-	13,3	25	45,11

3.10 Техническое нормирование операций

Установим нормы времени, для чего рассчитаем штучно-калькуляционное время для каждой операции [14]. Занесем результаты в таблицу 11.

Штучно-калькуляционное время определяем по формуле:

Т_шк = _{к •} Т_о ,мин, (3.49)

где _к - коэффициент, вспомогательного и допол-нительного времени [14];

Таблица 11 - Штучно-калькуляционное время

Операция	То, мин	цк	Тш.к., мин
Токарная 1 установ	9,91	1,36	13,5
Токарная 2 установ	31,38	1,36	42,7
Протяжная	0,2	1,84	0,4
Зубонарезная	35,2	1,27	59,84
Шлифовальная	45,11	1,55	69,92

Заполняется маршрутная карта по ГОСТ 3.1105-74.

3.11 Назначение и область применения протяжек

Протяжка -- многолезвийный инструмент с рядом последовательно выступающих одно над другим лезвий в направлении, перпендикулярном к направлению скорости главного движения, предназначенный для обработки при поступательном или вращательном главном движении лезвия и отсутствии движения подачи. Протяжки принято разделять в зависимости от формы обрабатываемых поверхностей на шпоночные, круглые, шлицевые, квадратные и т. д. Так же делятся от способа протягивания на внутренние и наружные. Протяжки бывают цельными и сборными.

Модификацией протяжного инструмента являются прошивки, которые служат для обработки отверстий, пазов и других поверхностей. В отличие от протяжки, работающей на растяжение, прошивка работает на сжатие и продольный изгиб. Чтобы прошить отверстия используют, как механические так и гидравлические прессы.

На рабочей части протяжки расположены черновые, чистовые и калибрующие зубья. Чистовые зубья имеют меньший подъем зуба, чем режущие. Режущие зубья предназначены для снятия основного припуска с обрабатываемой поверхности заготовки. Подъем на зуб Sz определяется в зависимости от типа протяжки и обрабатываемого материала. Форма режущих зубьев в сечении, проходящем через ось протяжки. Режущие кромки обычно расположены в плоскости, перпендикулярной к оси.

3.12 Расчет и конструирование протяжки

Рассчитать и сконструировать круглую протяжку для обработки цилиндрического отверстия диаметром D=80H7^(+0,030) и длиной , в заготовке звёздочки из стали 45 с _В = 700МПа (70кгс/мм²), отверстие протягивают после растачивания до диаметра D₀=79,3 H11^(+0,190) на горизонтальном протяжном станке. Патрон быстросменный автоматический по ГОСТ 16885 - 71.

Припуск предварительного диаметра отверстия после растачивания с полем допуска Н11 принимаю 0,7мм [15].

Принимаю подъём на зуб на сторону S_Z = 0,03 для обработки стали 45.

Между режущими зубьями делают несколько (2 - 4) зачищающих зубьев с постоянно убывающим подъёмом на зуб. Принимаю Z = 3 и распределяю подъём на зуб следующим образом: мм; мм; мм [21].

Площадь сечения стружечной канавки:

, мм², (3.50)

где k - коэффициент заполнения канавки, k = 3мм;

F_C - площадь сечения среза металла, снимаемого одним зубом, мм².

F_C = , мм², (3.51)

F_C = мм².

мм².

Для ближайшего большего значения мм², принимаю по рекомендациям [21]. Форма стружечной канавки - прямолинейная; шаг протяжки t = 10 мм; глубина канавки h = 3,6 мм; длина задней поверхности b = 4,0 мм; радиус закругления канавки r = 2,0 мм.

Шаг калибрующих зубьев круглых протяжек принимаю равным 0,6-0,8 шага режущих зубьев, по рекомендациям [21].

, мм, (3.52)

= 8 мм.

Для получения лучшего качества обработанной поверхности, шаг режущих зубьев протяжки делаю переменным. Принимаю изменение шага 0,2 мм. Тогда из двух смежных шагов один равен мм, а второй мм. Фаска на калибрующих зубьях увеличивается от первого зуба к последнему с 0,2 до 0,6 мм [21].

Геометрические элементы лезвия режущих и калибрующих зубьев выбираю: = 15; = 330; _k=1.

Число стружкоразделительных канавок и их размеры, при диаметре протяжки D = 80мм, принимаю: число канавок n = 36, ширина m = 1,0 - 1,2мм; глубина h_k = 0,7 - 0,8мм; радиус r = 0,3 - 0,4мм. Предельное отклонение передних углов всех зубьев 2, задних углов режущих зубьев 30, задних углов калибрующих зубьев 15.

Максимальное число одновременно работающих зубьев:

^, (3.53)

^.

Определяю диаметры режущих зубьев.

Диаметр первого зуба принимаю равным диаметру передней направляющей части:

, мм, (3.54)

мм.

Диаметр каждого последующего зуба увеличиваю на 2S_Z. На последних трех зачищающих зубьях, предшествующих калибрующим зубьям, подъём на зуб уменьшаем: мм; мм; мм [21].

Диаметр калибрующих зубьев:

(3.55)

.

Число режущих зубьев:

, (3.56)

.

Уточняю число режущих зубьев и принимаю Z_p = 12.

Число калибрующих зубьев Z_К цилиндрической протяжки для отверстия 11-го квалитета и принимаю Z_К = 6.

Длина протяжки от торца хвостовика до первого зуба:

, мм, (3.57)

где l_В - длина входа хвостовика в патрон, мм; принимаю l_В=120мм;

l_З - зазор между патронам и стенкой опорной плиты станка, 15мм;

l_С - толщина стенки опорной плиты протяжного станка, 65мм;

l_П - высота выступающей части планшайбы, 30мм;

l_Н - длина передней направляющей (с учетом зазора ),112мм;

мм.

Длину хвостовика необходимо проверить графически при вычерчивании рабочего чертежа протяжки.

Проверяем длину протяжки с учетом длины протягиваемой заготовки:

l₀ , мм, (3.58)

мм.

Принимаю l₀ = 342мм.

Принимаю конструктивные размеры хвостовой части протяжки. По ГОСТ 4044-78, [21] принимаю хвостовик типа 2 без предохранения от вращения с наклонной опорной поверхностью. d₁=70e8 мм; d₂=53c11мм; d₄=70-1=69мм; c=1,5мм; l₁=210мм; l₂=40мм; l₃=40мм; l₄=25мм; r₁=0,6мм; r₂=4,0мм; =30. Диаметр передней направляющей d₅ принимаем равным диаметру предварительного отверстия заготовки с предельным отклонением по е8: d₅ = 79,3 e8 мм [21].

Длину переходного конуса конструктивно принимаю l_К= 12мм; длину передней направляющей до первого зуба:

, мм,

мм.

Таким образом, полная длина хвостовика:

, мм,

l_D= 210+12+137= 342мм.

Диаметр задней направляющей протяжки должен быть равен диаметру протянутого отверстия с предельным отклонением по f7 [20].

Общая длина протяжки:

, мм, (3.59)

,мм, (3.60)

мм.

- длина зачищающих зубьев:

,мм, (3.61)

мм.

- длина калибрующих зубьев:

,мм, (3.62)

мм.

является длиной задней направляющей (принимается по диаметру задней направляющей D_и [20]. Этот диаметр равен наименьшему диаметру протянутого отверстия: мм, выполненому с полем допуска f7, т.е мм.

мм.

Принимаю .

Максимально допустимая главная составляющая силы резания [21,с126].

, Н, (3.63)

где С_р - коэффициент обработки стали 45 круглой протяжкой ,7000 МПа;

х - показатель степени х = 0,85;

К_y - поправочный коэффициент при = 15⁰, 1 [21,с126];

К_с - коэффициент при смазочно - охлаждающей жидкости, 1 [21];

К_и - для зубьев со стружкоразделительными канавками, 1 [21].

Н.

Обработку детали следует производить на горизонтально - протяжном станке 7Б57 с номинальным усилием протягивания 40тонн [17,т.1].

Проверяю конструкцию протяжки на прочность, рассчитываю конструкцию на разрыв во впадине первого зуба [21,с.127].

(3.64)

где F - площадь опасного сечения во впадине первого зуба;

- допустимое напряжение для материала протяжки, 350 МПа.

, мм², (3.65)

мм².

=82,007 МПа.

Напряжение в опасном сечении не превышает допустимого значения.

Рассчитываю конструкцию на разрыв для сечения хвостовика:

, мм², (3.66)

мм².

МПа.

Напряжение в опасном сечении не превышает допустимого значения.

Рассчитываем хвостовик на смятие.

Опорная площадь замка:

, мм². (3.67)

мм².

Напряжение смятия по формуле (3.64):

кгс/мм² =122,5 МПа.

Расчетное напряжение смятия не превышает допустимое значение. Для данных условий работы режущую часть протяжки изготавливают из стали Р6М5, а хвостовик из стали 40Х

Предельные отклонения основных элементов протяжки и другие технологические требования выбираем по ГОСТ 9126-76. Центровые отверстия выполняем по ГОСТ10434-74, форма В. Выполняем рабочий чертёж протяжки с указанием основных технических требований.

Заключение

Бунтоподъёмная тележка разработанной конструкции способна эффективно осуществлять функции перемещения задачи рулонов в технологическую цепочку агрегата продольной резки стали. Основными её достоинствами являются простота и надежность конструкции, высокая ремонтопригодность и взаимозаменяемость.

Самоходная бунтоподъёмная тележка оборудована индивидуальным электро-механическим приводом механизма передвижения и гидравлическим приводом подъёма стола, расположенными непосредственно на раме бунтоподъемной тележки. Конструкция механизма передвижения родственная конструкциям приводов грузовых тележек некоторых электро-мостовых кранов.

Применение цепной передачи и редуктора с большим передаточным числом позволяет добиться большого крутящего момента на валу приводного ската при небольших габаритах привода. Добиться снижения габаритов привода также позволило применение в конструкции привода глухой муфты в качестве тормозного шкива.

Замена существующего редуктора на редуктор с более прочным корпусом, замена штифтовой муфты на фланцевую муфту, применение цепной передачи большей грузоподъемности позволяют значительно повысить надёжность привода механизма передвижения по сравнению с базовым вариантом.

Расположение узлов гидропривода (гидробака, насосной установки,
блока управления) на раме самоходной бунтоподъемной тележки позволяет значительно сократить длину трубопроводов, снизить расход рабочей жидкости и нагрузку на насосную установку за счёт уменьшения утечек и общей длины трубопроводов.

Детали привода механизма передвижения (звёздочки цепной передачи и др.) достаточно технологичны. Их можно обрабатывать на типовом стандартном оборудовании стандартным режущим инструментом, используя универсальные типовые приспособления.

В разработанной конструкции привода механизма передвижения и гидропривода подъёма стола использованы стандартные узлы и изделия, которые производятся на территории Российской Федерации, что ведёт к увеличению степени стандартизации и унификации. В свою очередь повышение степени стандартизации позволяет значительно повысить ремонтопригодность бунтоподъёмной тележки.

Оборудование бунтоподъёмной тележки обеспечивает требования безопасности при монтаже, транспортировании и хранении. Расположение бунтоподъёмной тележки обеспечивает безопасную её эксплуатацию, удобство обслуживания и ремонта. Конструкция привода механизма передвижения и гидропривода подъёма стола обеспечивает безопасных доступ персонала для обслуживания при эксплуатации и безопасной замены вышедших из строя узлов и деталей оборудования. Применяемые в соответствии с характером работы средства индивидуальной защиты, обеспечивают безопасность, охрану здоровья и работоспособность работающих.

Оборудование бунтоподъёмной тележки задающего транспортёра не является источником загрязнения окружающей среды.

Список использованных источников

1. Расчеты крановых механизмов и их деталей / Г. М. Николаевский, И. О Спицына, А. Г. Меклер А.Г [ и др.]. - Москва: Машиностроение, 1971. - 496 с.

2. Чернавский, С. А. Курсовое проектирование деталей машин / С. А. Чернавский, К. Н. Боков, И. Н. Чернин. - Москва: Машиностроение, 1988. - 416 с.

3. Краузе, Г. Н. Редукторы: справочное пособие / Г. Н. Краузе, Н. Д. Кутилин, С. А. Сычко. - Москва: Машиностроение, 1972. - 144 с.

4. Биргер, И. А. Расчёт на прочность деталей машин: справочник / И. А. Биргер, Б. Ф. Шорр, Г. Б Иоселевич. - Москва: Машиностроение, 1979. - 702 с.

5. Готовцев, А. А. Проектирование цепных передач: справочник / А. А. Готовцев, И. П. Котенок. - Москва: Машиностроение, 1982. - 336 с.

6. Бейзельман, Р. Д. Подшипники качения: справочник / Р. Д. Бейзельман. - Москва: Машиностроение, 1975. - 572 с.

7. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин / П. Ф. Дунаев - Москва: Высшая школа, 1978. - 352 с.

8. Поляков, В. С. Муфты: справочник / В. С. Поляков, И. Д. Барбаш, О. А. Ряховский. - Москва: Машиностроение, 1976. - 344 с.

9. Тормозные устройства: справочник / М. П. Александров, А. Г. Лысяков, Федосеев В. Н. [ и др.]. - Москва: Машиностроение, 1985. - 312 с.

10. Чекмарёв, А. А. Справочник по машиностроительному черчению / А. А. Чекмарев, В. К. Осипов. - Москва: Высшая школа, 2001. - 493с.

11. Свешников, В. К. Станочные гидроприводы: справочник / В. К. Свешников. - Москва: Машиностроение, 1988. - 512с.

12. Башта Т. М. Гидропривод и гидропневмоавтоматика: учебник для вузов / Т. М. Башта. - Москва: Машиностроение, 1972. - 320с.

13. Колпаков, В. Н. Гидропневмопривод и гидропневмоавтоматика станочного оборудования: методические указания к выполнению курсовой работы / В. Н. Колпаков. - Вологда: ВоГТУ, 1999. - 56с.

14. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроительных специальных вузов / А. Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. - Минск: Высшая школа, 1983. - 256 с.

15. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А. А. Панов, В. В.Аникин и др.]. - Москва: Машиностроение. 1988. -736 с.

16. Белоусов, А. П. Проектирование станочных приспособлений: учебное пособие / А. П. Белоусов. - Москва: Высшая школа, 1974. - 263 с.

17. Справочник технолога-машиностроителя / В. Б. Борисов, В. Н. Борисов [ и др.]. - Москва: Машиностроение, 1985. - 1152 с.

18. Аршинов, В. А. Резание металла и режущий инструмент / В. А. Аршинов, Г. А. Алексеев. - Москва: Машиностроение, 1975. - 440 с.

19. Режимы резания металлов: справочник / Ю. В Барановский, Л. А. Брахман [ и др.]. - Москва: Машиностроение, 1972. - 952 с.

20. Алексеев, Г. А. Конструирование инструмента / Г. А. Алексеев, В. А. Аршинов, Р. М. Кричевская. - Москва: Машиностроение,1079.- 384 с.

21. Щеголев, А. В. Конструирование протяжек / А. В. Щеголев. - Ленинград: Машгиз, 1960. - 352 с.

Размещено на Allbest.ru