Соленоидный датчик момента с перемещающимся грузом

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

По дисциплине

«Технология приборостроения»

на тему:

"Соленоидный датчик момента с перемещающимся грузом"

Томск 2011

Введение

При промышленном освоении каждого изделия (прибора) подготовка производства включает конструкторский, технологический и организационно-производственный этапы подготовки. Из них наиболее трудоемким и длительным является этап технологической подготовки.

Технологическая подготовка производства состоит из проектирования технологического процесса и технологического оснащения (приспособлений, инструмента), разработки технологии контроля и конструирования средств для его осуществления, разработки технических нормативов и спецификаций, необходимых для планирования производства.

В данной курсовой работе определен сборочный состав узла (датчик момента), разработан технологический процесс сборки, технологический процесс изготовления одной детали, выбрано оборудование, оснастка, приспособления, вспомогательные материалы и инструменты, произведена оценка технологичности конструкции узла и детали 12 (кожух).

1. Служебное назначение

Датчики моментов постоянного или переменного тока используются для наложения на гироскоп коррекционных, разгрузочных, компенсационных, противодействующих и испытательных моментов. Конструкция и требования к датчикам определяются их назначением. Основным параметром датчика является крутизна его характеристики (отношение развиваемого момента к напряжению или току, поданному в его управляющие обмотки).

Датчики коррекционных моментов, называемые обычно коррекционными моторами, управляются каким-либо датчиком угла и накладывают на трехстепенной гироскоп коррекционный момент, заставляющий ось фигуры гироскопа прецессировать к какому-то определенному положению: к вертикали места, к горизонтальному положению или к положению, перпендикулярному плоскости наружной рамы. К датчикам такого типа не предъявляют строгих требований по стабильности крутизны, ибо точность прихода оси гироскопа к заданному положению от нестабильности крутизны практически не зависит. Для коррекции авиагоризонтов и гировертикалей, для межрамочной коррекции чаще всего применяются двухфазные индукционные моторы с короткозамкнутым ротором или статором, а иногда электромагнитные датчики с перемещающимся грузом.

Для компенсации малых остаточных моментов помех, для обеспечения заданной скорости дрейфа прецизионных гироплатформ необходимы датчики с крутизной, строго сохраняющей стабильность в заданном диапазоне моментов, температур, рабочих углов. Перечисленным требованиям наиболее полно удовлетворяют датчики магнитоэлектрического типа, построенные на взаимодействии постоянных магнитов. Установка магнита на подвижную или неподвижную часть прибора определяется конструктивными соображениями: сокращением количества токоподводов к подвижной системе и уменьшением момента инерции.

Многорамочные датчики этого типа позволяют использовать датчик одновременно для создания компенсационных, противодействующих, демпфирующих и испытательных моментов.

В трехстепенных гироскопах с ограниченными рабочими углами используются двухкомпонентные датчики момента, накладывающие на гироскоп коррекционные моменты по обеим осям карданова подвеса.

Вместо разгрузочных моторов с редукторами для стабилизации точных платформ применяют мощные датчики момента постоянного тока, позволяющие повысить устойчивость и точность стабилизации.

2. Техническое описание изделия и его основные технические характеристики

На крышке гироузла 2 авиагоризонта закреплены два соленоида 6 и 7, якори 10 которых могут перемещаться вдоль осей карданова подвеса, создавая при этом моменты вокруг осей кардана. Соленоид 6 создает момент вокруг оси Y-Y, с соленоид 7 - вокруг оси X-X. Каждый соленоид имеет две катушки, величина токов которых определяется положением жидкостного переключателя 3. Переменный ток в данной конструкции необходим для того, чтобы предотвратить разложение токопроводящей жидкости в жидкостном переключателе. Якорь 10 из магнитомягкого железа может свободно перемещаться внутри бронзовой трубки 14, но при одинаковых токах в обеих катушках соленоида устойчиво удерживается в среднем положении. При таком нейтральном положении груза гироскоп тщательно балансируется.

Отклонение оси фигуры гироскопа от вертикали заставляет жидкостный переключатель изменить соотношение токов в катушках соленоидов и вызвать смещение якоря-груза в сторону катушки с большим током.

По соответствующей оси карданова подвеса возникает коррекционный момент. Для надежного функционирования датчика необходимо исключить затирание грузика в трубке и уменьшить трение, так как трение создает зону нечувствительности датчика.

3. Определение сборочного состава изделия

На основании анализа конструкторских документов устанавливается сборочный состав изделия. Изделие расчленяется на сборочные единицы, определяются источники комплектования элементов, выделяются базовые детали.

На первом этапе проектирования технологического процесса сборки был определен сборочный состав соленоидного датчика момента. Схема сборочного состава приведена на рисунке 1.

Данная схема имеет большое значение для дальнейшей разработки технологического процесса, ее можно использовать в качестве документа, по которому удобно следить за процессом производства изделия и принимать необходимые меры, если готовность тех или иных элементов не соответствует графику. На схеме показаны элементы, входящие в состав изделия, номера позиций по чертежу, количество деталей на одну сборочную единицу и основные этапы сборки.



Рисунок 1

4. Выбор организационной формы и метода сборки

Организационной формой сборки называется принятая форма связей между отдельными операциями сборочного технологического процесса и рабочими местами в определенных условиях производства. Выбор организационной формы сборки зависит от типа производства, точности, сложности и габаритов изделия, возможности расчленения изделия на узлы, условия взаимозаменяемости, соотношения времени на выполнение отдельных операций.

Формы связей между операциями создают целостность и непрерывность технологического процесса сборки и определяют организационное построение сборочного процесса. При высокой степени концентрации сборочного процесса, когда все или почти все операции выполняются на одном рабочем месте, отпадают технические связи между рабочими местами, то есть формы связей становятся неподвижными.

На основании анализа конструкторских документов и того, что производство данного изделия является мелкосерийным, выберем стационарную дифференцированную сборку.

Намотку провода на втулку производим на отдельном рабочем месте, оборудованном намоточным станком, готовая катушка отправляется на склад.

На другом рабочем месте имеется паяльный станок, на нем производится подпайка монтажных проводов и дальнейшие сборочные операции, не требующие специального оборудования. Стационарная дифференцированная сборка является целесообразнее, так как в изделии можно выделить независимый узел, который можно производить отдельно.

Там же на втором рабочем месте производится контроль изделия органолептическим способом, а именно контроль движения якоря внутри трубки, покачивая соленоид, определить, нет ли препятствий, затираний при движения якоря.

Рисунок 2. Схема стационарной дифференцированной сборки

Методом сборки называется метод обеспечения заданной точности выходных параметров изделия в процессе производства при определенных требованиях взаимозаменяемости.

В соответствии с методами достижения заданной точности выходных параметров изделий в условиях производства различают следующие методы сборки:

- полной взаимозаменяемости;

- неполной взаимозаменяемости;

- предварительного подбора;

- метод регулировки;

- подгонки по месту;

- подборка по месту.

При выборе метода сборки следует руководствоваться требованиями взаимозаменяемости, учитывать конструктивные особенности приборов, точность приборов, серийность производства, принятую организационную форму сборки, экономическая целесообразность.

При анализе чертежа выявлено, что все детали «грубого исполнения», следовательно, применяем метод неполной взаимозаменяемости.

Метод неполной взаимозаменяемости характерен для якоря и трубки, так как для 3% деталей возможно несоответствие, и тогда движение якоря внутри трубки будет происходить с затираниями, не свободно. В этом случае деталь просто смешивают с остальными, и имеет место метод неполной взаимозаменяемости.

Но так как производится регулировка осевого люфта шайбой поз. 9, то, следовательно - метод регулировки.

5. Разработка технологического процесса сборки

Технологический процесс - часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением физического состояния материала, размеров, формы, внешнего вида и взаимного расположения элементов при изготовлении и сборке изделия.

Под проектированием технологического процесса сборки прибора понимают составление технической документации для производства в конкретных условиях при заданной программе соблюдения технологического и экономического принципа. Технологический принцип - это надежное обеспечение требований чертежа за счет рационального построения процесса (маршрута, оборудования, инструментов, режимов резания и нормы времени); экономический - обеспечение минимальной себестоимости.

Проект технологического процесса начнем с разработки схемы сборки (рисунок 3).

Рисунок 3. Схема сборки

1 - Намотку провода поз 15 на втулку поз. 13 производить в одну сторону.

2 - Пайку проводов поз. 17 и поз. 18 производить припоем ПОС 40.

3 - Места спая обернуть изоляционной оберткой поз. 16.

4 - Контроль движения якоря внутри трубки органолептическим методом.

5 - Регулировка осевого люфта шайбой поз. 9 перед обжиманием лепестков кожуха.

6 - Контроль выходных характеристик.

Содержание технологического процесса раскрывает способ установки сборочной единицы на рабочем месте, содержание переходов, последовательность их выполнения.

Спроектированный технологический процесс обеспечивает:

1 Требуемое качество собираемых изделий.

2 Установленное количество изготовляемых изделий в соответствии с размерами годовой программой выпуска - 200 шт.

3 Минимальные трудовые затраты.

4 Охрану труда.

5 Наименьшую себестоимость выпускаемой продукции.

6. Выявление одной из размерных цепей и ее расчет

Необходимо произвести расчет размерной цепи детали (поз. 10), представленной на рисунке 4.

Рисунок 4. Схема размерной цепи для расчёта замыкающего звена A имеет вид

Найдем значения верхнего и нижнего отклонений:

мм

мм

7. Разработка операционной карты технологического процесса изготовления одной детали

Деталь кожух (поз. 12) служит для защиты от механического и электромагнитного воздействия на катушку соленоида (поз. 11).

На данном этапе был разработан технологический процесс производства детали кожух (поз. 12). Данная деталь изготавливается из электротехнической стали ленты [6].

Лента холоднокатаная нормальной точности по толщине и ширине, обрезная, нагартованная, толщиной 0,5 мм, шириной 50 мм, из нелегированной стали марки 10895.

Сталь 10895 - горячекатаная магнитомягкая сталь без нормирования коэффициента старения со значением коэрцетивной силы 95.

Высокая обрабатываемость давлением, свариваемая, паяется, обрабатываемость резанием удовлетворительная. В мягком состоянии у_в=270-350 МПа, д=24%.

Операции технического процесса изготовления детали кожух (поз. 12):

1 Подготовка полос и ленты, получение заготовки

2 Вырубка по контуру

3 Отжиг по специальной инструкции

4 Формовка на гибочном станке

5 Промывка детали

6 Сушка детали

7 Покрытие цинком (Ц. 15. хр.)

8 Термическая обработка по инструкции

9 Контрольная операция

Рассмотрим операции тех. процесса подробнее:

1. Подготовка полос и ленты, получение заготовки

Листовая электротехническая сталь раскраивается, как правило, на гильотинных ножницах, имеющих по два ножа: нижний - неподвижный и верхний - подвижный. Лист стали вручную подкладывают (до упора) под кромки ножниц и специальным устройством прижимают к столу, предохраняя, таким образом, лист от горизонтального перемещения и искривленного разреза. Ножницы включаются в работу ножной педалью.

2. Вырубка по контуру

Деталь изготавливается штамповкой, следовательно, необходимо рассчитать усилие вырубки заготовки:

Рисунок 5. Развертка детали

Сила вырубки и пробивки

P=lЧSЧф_ср,

где l=146,6 - периметр вырезки, мм;

S=0,5 - толщина материала детали, мм;

ф_ср =350 - сопротивление материала срезу, МПа.

P=lЧSЧф_ср =0,5Ч146,6Ч350=342,3 кН.

Требуемое усилие пресса в приборостроении принимают на 30% больше расчетного усилия: P_пр=1,3P = 445 кН.

3. Отжиг по специальной инструкции

Для обеспечения предъявляемых требований размерной стабильности высокоточные детали приборов подвергают термической стабилизации на разных этапах технологического процесса. Термическая обработка по режиму 1 (отжиг), как правило, направлена на обеспечение или восстановление необходимых механических свойств и оптимального структурного состояния материала и производится после получения заготовки или грубой механической обработки (снятие внутренних напряжений после вырубки). Если не будет термостабилизирующей обработки, то релаксация внутренних напряжений в материале будет сопровождаться её короблением и потерей точности, полученной при механической обработке. В ГОСТ 17535-77 приведены режимы термообработки для широкой номенклатуры сплавов.

Листовые электротехнические стали очень чувствительны к деформациям. Резка, штамповка и другие технологические операции резко ухудшают магнитные свойства стали вблизи мест наклепа. Поэтому изделия должны после штамповки или резки отжигаться в неокисляющей среде (или по крайней мере без доступа воздуха) по режиму - отжиг при 750-800^оС - 2 ч. с последующим медленным охлаждением (50-60 град / ч) до 400^оС.

4. Формовка на гибочном станке

5. Промывка детали

6. Сушка детали

Очистка поверхностей детали предшествует нанесению покрытий и включает обезжиривание, то есть удаление жиров и минеральных масел и собственно очистку от окислов, солей, загрязнений. В качестве раствора для обезжиривания деталей из сталей рекомендованы такие растворы, как, трихлорэтилен, фреоны и различные щелочные растворы.

7. Покрытие цинком (Ц. 15 хр.)

Цинковое покрытие толщиной 15 мкм с хроматной пассивацией.

Защитные свойства цинковых покрытий значительно усиливаются при обработке оцинкованных изделий в пассивирующих растворах.

Толщина конверсионного слоя составляет порядка 0,5 мкм [3,4]. С технологической точки зрения пассивация покрытий является одной из самых простых операций и заключается в выдержке деталей в течении 15-120 секунд в ванне пассивации при цеховой температуре (15-250С). Причем в условиях массового производства желательно, чтобы время пассивации было не менее 30-40 секунд. Это связано, с одной стороны с циклом работы гальванической линии цинкования, с другой стороны, при коротких временах пассивации время нахождения деталей в верхней и нижней частях подвески будет различаться в несколько раз, что может приводить к недопассивируемости верхних деталей и излишнему съему цинкового покрытия для нижних.

Свойства цинкового покрытия.

Цинковые покрытия на стали - типичный пример электрохимической защиты. В гальванических коррозионных элементах, образующихся в порах покрытия, цинк растворяется как анод, а сталь (как катод) не подвергается разрушению до тех пор, пока на ней есть слой цинка. Покрытие характеризуется хорошим сцеплением с основным металлом, хорошо выдерживает гибку, развальцовку, не выдерживает запрессовку.

Не пригодно для изделий, работающих в условиях трения. Термическая обработка при температуре 180-200^оС повышает коррозионную стойкость покрытия. В среде, насыщенной промышленными газами, цинковое покрытие более стойко, чем кадмиевое.

Метод нанесения: катодное восстановление.

Принципиальная схема метода: Если в ванну с электролитом подвести постоянный электрический ток, то в электролите возникнет движение ионов и начинает идти ток. Катионы под действием электрического потенциала перемещаются к отрицательному электроду (катоду) и осаждаются на нем. На катоде выделяются металлы и водород. Анионы перемещаются к положительному аноду и растворяют его. Таким образом, при гальванических покрытиях катодами - К служат детали, на которых осаждается металл покрытия, а анодами А - пластины металла покрытия.

Рисунок 6. Схема установки для гальванического покрытия металла: 1 - вольтометр, 2 - амперметр, 3 - реостат, 4 - ванна, 5 - электролит

Ниже приведены примеры составов, г/л, сульфатных ванн: (кислого цинкования):

Таблица 1

Ванна	1	2
ZnSO4*7H2O	180	360
ZnCl2	14	-
Н3ВО3	12	23
A12(SO4)3*18H2O	30	30
NaCl	-	15
Декстрин	10	15

Ванна 1 отличается по сравнению с другими ваннами лучшей кроющей способностью, но в ванне 2 большая концентрация цинка, что позволяет работать при больших плотностях тока.

Обе ванны работают при комнатной температуре, рН = 3,5-4,4 и J = 1-2 А/дм² для ванны 1 и J = 2-3 А/дм² для ванны 2.

Обработка деталей простой формы на подвесках, в ваннах колокольного и барабанного типа

Таблица 2. Толщина цинковых покрытий в кислой ванне в зависимости от времени осаждения и плотности тока

t, мин	S, мкм, при J, А/дм2
	1	2	3	4	5
5,0	1,43	2,85	4,28	5,70	7,13
10,0	2,85	5,70	8,55	11,40	14,25
15,0	4,28	8,55	12,83	17,10	21,38
20,0	5,70	11,40	17,10	22,81	28,51
25,0	7,13	14,25	21,38	28,51	35,63
30,0	8,55	17,10	25,66	34,21	42,76
40,0	11,40	22,81	34,21	45,61	57,01
50,0	14,25	28,51	42,76	57,01	71,27
60,0	17,10	34,21	51,31	68,42	85,52
80,0	22,81	45,61	68,42	91,22	114,03

Цинковые аноды.

В соответствии со стандартами PN-73/H-92912 и PN-77/ /Н-82200 аноды изготовляют в виде кубиков или листов марок Е01, Е02, N0. Толщина листов достигает 5-12 мм, ширина 100-400 мм, а длина 500-1000 мм. Кубики имеют размер 25Ч25 мм. Для нанесения блестящих покрытий следует применять аноды высокой чистоты (марки «NО»).

Применяем аноды цинковые NO 8Ч250 Ч 600 в соответствии с PN-73/H-92912.

8. Анализ технологичности детали, обоснование выбора материала

датчик соленоид сборка подвес

Анализ изделия на технологичность конструкции необходим для того, чтобы определить возможность получения заготовок прогрессивными методами, выявить удобство изделия в эксплуатации и его технического обслуживания, повысить долговечность и обеспечить надёжность в работе, сократить трудоёмкость ремонтов, обеспечить транспортабельность и требования техники безопасности.

Проведя качественный анализ технологичности детали (кожух поз. 12) можно сделать вывод о ее высокой технологичности. Обоснованием этого является:

· отсутствие размеров по высокому квалитету,

· конструкторские базы могут использоваться как измерительные и технологические.

Деталь изготавливается методом холодной штамповки, который имеет следующие достоинства: высокая точность получаемых размеров деталей, обеспечивающая их взаимозаменяемость; сравнительно небольшие отходы материала при правильном построении технологического процесса и раскрое материала; благоприятные условия для автоматизации и роботизации технологических операций. Также штамповка позволяет минимизировать количество операций, производимых над заготовкой для получения детали.

Для изготовления детали применяется электротехническая сталь характеризуемая следующими свойствами: высокая обрабатываемость давлением, свариваемая, паяется, обрабатываемость резанием удовлетворительная.

9. Анализ технологичности изделия как сборочной единицы

На данном этапе необходимо провести анализ технологичности конструкции узла соленоидного датчика момента. Под технологичностью конструкции понимают такое сочетание конструктивно-технологических требований, которые обеспечивают наиболее простое экономичное производство при соблюдении всех технических и эксплуатационных условий. Таким образом, конструкция технологична, если при принятом типе и организации производства, заданной программе, повторяемости выпуска и применяемых технологических процессах она будет обладать наименьшей трудоемкостью и себестоимостью в процессе изготовления, удобной и надежной в эксплуатации и простой в ремонте.

Оценим основные показатели технологичности узла соленоидного датчика момента:

1. Коэффициент точности обработки:

,

где- число точных деталей по 7 квалитету и точнее,

- общее число деталей.

Чем больше значение этого коэффициента, тем технологичней конструкция.

2. Коэффициент прогрессивности формообразования:

,

где - число деталей, полученных прогрессивными формообразованиями (литье, штамповка, прессование пластмасс в прессформы).

3. Коэффициент сложности обработки:

,

где - число деталей, требующих обработки со снятием стружки

4. Коэффициент повторяемости деталей и узлов:

,

где - число типоразмеров деталей;

- число типоразмеров узлов;

- число узлов.

5. Коэффициент сборности изделия:

,

6. Коэффициент сложности сборки:

,

где - число типоразмеров узлов в изделии, требующих регулировки или совместной обработки с последующей разборкой и сборкой.

7. Коэффициент использования материала:

,

где - масса изделия;

- масса заготовок.

Размеры перемычек для стали толщиной S=0,2ч0,5 мм, при наибольшем размере штампуемых заготовок до 50 мм - а=1,2ч1,5.

Технологичность изделия оценивается комплексным показателем, определяемым на основе базовых показателей:

,

где к_i - расчетный базовый показатель соответствующего класса блоков;

ц_i - коэффициент весовой значимости показателя;

i - порядковый номер показателя в ранжированной последовательности;

n - число базовых показателей, определяемых на данной стадии разработки изделия.

Уровень технологичности разрабатываемого изделия при известном нормативном комплексном показателе оценивают отношением достигнутого комплексного показателя к нормативному К_н. Это отношение должно удовлетворять условию . Для электромеханических блоков К_н =0.6.

Условие выполняется, следовательно, соленоидный датчик момента с перемещающимся грузом технологичен для условий мелкосерийного производства.

С позиции технологичности соленоидного датчика момента как сборочной единицы отмечаем следующее:

1 Изделие можно разделить на сборочные единицы, которые можно собирать независимо друг от друга (катушка соленоида поз. 11).

2 Возможно расширение уровня взаимозаменяемости, исключающие трудоемкие подгоночные операции т. к. требования к точности не высоки.

Из вышесказанного можно сделать вывод, что соленоидный датчик момента достаточно технологичное изделие.

10. Разработка специального приспособления для сборки, регулировки или обработки детали (вырубка и гибка поз. 12)

Так как кожух (поз. 12) изготавливается штамповкой, была разработана конструкция для ее изготовления - штамп, предназначенный для выполнения вырубки из полосы плоской заготовки.

Развертка штампа представлена на рисунке 6. Принципиальная схема вырубки представлена на рисунке 8.

Рисунок 8. 1 - пуансон, 2 - изделие, 3 - направляющие опоры, 4 - отход, 5 - матрица

Вырубка производится на станке. В верхней плите блока закреплен пуансон 1 для вырубки плоской заготовки. К нижней плите штампа прикреплена матрица 6. При опускании верхней плиты штампа вниз вырубается плоская заготовка.

После вырубки из ленты контурной заготовки - производится формовочная операция на гибочном трехроликовом станке.



Рисунок 9. Принципиальная схема станка

11. Разработка принципиальной электрической схемы пульта или рабочего места для контроля параметров изделия

1. Электрическое сопротивление обмоток

Измерение сопротивления обмоток является весьма важным элементом проверки электрических изделий, так как по результатам измерения судят о состоянии контактных соединений обмоток (паек, болтовых, сварных соединений).

Измерение сопротивления обмоток производят одним из следующих методов: амперметра - вольтметра, одинарного или двойного моста и микроомметром.

Измерение омметром. Омметр представляет собой миллиамперметр 1 с магнитоэлектрическим измерительным механизмом и включается последовательно с измеряемым сопротивлением R_x (рис. 10) и добавочным резистором R_Д в цепь постоянного тока. При неизменных э. д. с. источника и сопротивления резистора R_Д ток в цепи зависит только от сопротивления R_x. Это позволяет отградуировать шкалу прибора непосредственно в омах. Если выходные зажимы прибора 2 и 3 замкнуты накоротко, то ток I в цепи максимален и стрелка прибора отклоняется вправо на наибольший угол; на шкале этому соответствует сопротивление, равное нулю. Если цепь прибора разомкнута, то I = 0 и стрелка находится в начале шкалы; этому положению соответствует сопротивление, равное бесконечности.

Для того чтобы произвести замеры сопротивления омметром, нужно выполнить следующее действия:

1. Нажав на кнопку, убедиться, что омметр функционирует - указательная стрелка прибора, как правило, должна отклониться вправо, на нулевую отметку;

2. Вновь нажав на кнопку, при помощи магнитного шунта, который находится на задней панели прибора, и винта корректора выставить стрелку на нулевую отметку шкалы. После отпустить кнопку;

3. К зажимам прибора присоединить необходимый проводник, сопротивление которого необходимо измерить. Стрелка прибора укажет значение сопротивления в омах.

Для замера электрического сопротивления используют также омметры типа М371, М372, М4125 и др. При необходимости каких-то действий с ними можно воспользоваться инструкцией по эксплуатации этих приборов.

2. Электрическое сопротивление изоляции

Измерение больших сопротивлений мегаомметрами. Для измерения сопротивления изоляции чаще всего применяют мегаомметры магнитоэлектрической системы.

Рисунок 10. Схема включения омметра



Рисунок 11. Устройство мегаомметра

В качестве измерительного механизма в них использован логометр 2 (рис. 11), показания которого не зависят от напряжения источника тока, питающего измерительные цепи. Катушки 1 и 3 прибора находятся в магнитном поле постоянного магнита и подключены к общему источнику питания 4.

При измерении сопротивления изоляции между обмотками электрической машины отсоединяют их друг от друга и соединяют одну из них с зажимом Л, а другую с зажимом 3, после чего, вращая рукоятку индуктора, определяют сопротивление изоляции. При измерении сопротивления изоляции обмотки относительно корпуса его соединяют с зажимом 3, а обмотку - с зажимом Л.

3. Электрическая прочность изоляции

Измерение сопротивления изоляции обмоток и проверку электрической прочности изоляции обмоток проводят так, как и измерение сопротивления изоляции обмоток асинхронных двигателей.



Рисунок 12

Измеритель электрической прочности 3173 - это портативный, компактный прибор для проверки электрической прочности изоляции (испытание изоляции на пробой). Наличие внешнего входа и выхода для дистанционного управления прибором. Тестирование электрической прочности до 3 кВ (АС 3000 В) Функции компаратора (PASS, FAIL).

4. Проверка наличия короткозамкнутых витков

Промышленностью выпускаются и другие, более совершенные высокочувствительные устройства для проверки наличия короткозамкнутых витков, позволяющие определять повреждение изоляции витков с относительно большим переходным сопротивлением.

Заключение

В данной курсовой работе был спроектирован технологический процесс изготовления соленоидного датчика момента с перемещающимся грузом и детали кожух. Разработана операционная карта технологического процесса изготовления кожуха и проведена оценка технологичности конструкции. Выбраны исходный материал, оборудование для изготовления и контроля сборки, спроектирован штамп.

Можно сделать вывод, что данная конструкция высокотехнологична, так как при оценке технологичности были учтены все требования, предъявляемые к электромеханическим блокам.

Список источников

1. Материалы в приборостроении и автоматике. Справочник. / Под ред. Ю.М. Пятина. - М., «Машиностроение», 1969 г.

2. Гормаков А.Н. Технология приборостроения: Уч. пособ. - Томск, ТПУ, 2003 г. - 184 с.

3. Гормаков А.Н. Технология приборостроения: Уч. пособ. - Томск, ТПУ, 1999 г. - 240 с.

4. Справочник технолога-приборостроителя. / Под ред. Е.А. Скороходова, том 2 - М., Машиностроение, 1980 г., 469 с.

5. Справочник технолога-приборостроителя. / Под ред. П.В. Сыроватченко, том 2 - М., Машиностроение, 1980 г., 605 с.

6. Справочник конструктора-приборостроителя. Проектирование, основные нормы / В.Л. Соломахо - Мн.: Выш. шк., 1988. - 272 с.

Размещено на Allbest.ru