Разработка структурной схемы производства безнапорных железобетонных труб

Технологические характеристики безнапорных железобетонных труб и сырьевого материала. Особенности технологии получения труб. Основные стадии технологического процесса. Выбор оборудования технологических линий и структурной схемы производства изделия.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 21.11.2012
Размер файла 1,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

В данной курсовой работе будет целесообразно применить агрегатно-поточный способ производства, так как этот способ позволяет использовать различное технологическое оборудование, различные по размерам формы. Агрегатно-поточный способ для мелкосерийного производства является наиболее выгодным. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и затратах на строительство этот способ дает высокий съем продукции с 1 м2 производственной площади цеха. Здесь сочетаются небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными капитальными вложениями. Этот способ позволяет разделить технологические операции по специализированным постам, создать условия для организации четкого пооперационного контроля качества изделий, обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования и оборачиваемость форм.

Агрегатно-поточный способ характеризуется:

- возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции.

- небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий (что создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения).

- технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки.

6. Технологическая схема производства безнапорных труб методом центрифугирования

Приготовление бетонной смеси ведут путем перемешивания в определенных пропорциях цемента, воды, песка и щебня крупностью не более 10 мм.

Арматурные каркасы изготовляют на специальных станках. Станок, предназначенный для изготовления каркасов труб диаметром 400-900 мм, оборудован специальным шаблоном для образования раструба; для труб 1000 - 1500мм каркас раструба вяжется отдельно вручную.

Арматурные каркасы раструбных труб диаметром 500.1300 мм при формовании изготовляют на станке СМЖ - 117 А. Станок имеет планшайбу с приводом вращения, сменные цилиндрические и конусные оправки, тележку, на которой размещается конусная оправка; механизм перемещения, используемый для протягивания продольных стержней; сварочный агрегат, установленный на тележке; механизм подачи спиральной арматуры; диск для укладки продольных стержней. Для изготовления арматурных каркасов труб с диаметром свыше 1400 мм применяют станок СМЖ-420.

Трубы изготовляют в разъемных металлических формах. Для сборки и разборки форм в пролете предусмотрены специальные посты, которые оборудованы консольными кранами, устройствами для снятия раструбообразователей, электрической талью, пневмоинструментом, оборудованием для очистки полуформ. После укладки арматурного каркаса в нижнюю полуформу, мостовой кран устанавливает верхнюю полуформу, пневматический гайковерт сболчивает полуформы, после чего в форму вставляют раструбообразователь н втулочное кольцо. Собранную форму мостовым краном транспортируют к стенду, где на форму надевают бандажи, после чего она устанавливается на центрифугу. Вверху форма поджимается роликами, предохраняющими ее от выброса в процессе центрифугирования.

Продолжительность загрузки ложкового питателя смесью - 1мин. Формы диаметром до 800 мм загружают в один прием, а остальные - в два. Продолжительность цикла формования 25-38мин.

Шлам, образовавшийся в процессе центрифугирования, сливается через торец формы с помощью гидроподъемника, установленного на каждой центрифуге.

После центрифугирования мостовой кран подает форму с изделием на стенд для снятия бандажей и кантования в вертикальное положение. Затем форма переносится на пост тепловой обработки, где она закрепляется в вертикальном положении. Тепловую обработку осуществляют путем пуска пара по внутреннюю полость трубы. Выдержка изделий перед тепловой обработкой составляет для труб диаметром 400-800мм - 1,8ч. для труб 1000-1200мм - 2,7ч. После тепловой обработки форму с изделием транспортируют на пост распалубки, где с помощью мостового крана и тали поворачивают из вертикального в горизонтальное положение. Здесь форма разболчивается, снимается верхняя полуформа, затем извлекается готовое изделие.

Трубы после маркировки и приемки ОТК устанавливают на самоходную тележку для вывода на склад готовой продукции.

В зимнее время изделия выдерживают в помещении на площадке промежуточного складирования в течении 4 часов.

Из партии в 200 шт. по две трубы испытывают на прочность, трещиностойкость, водонепроницаемость соответственно на прессе для механических испытаний и установке для гидравлических испытаний труб.

Безнапорные трубы можно изготовлять на центрифугах, используя при этом ненапрягаемую арматуру. Для производства этих труб не требуется навиваемой арматуры и укладки защитного слоя. Стальные формы для 6езнапорных труб применяют двух типов: для труб диаметром 500… 1500 мм - длиной 5000 мм, а для труб диаметром 300… 400 мм - длиной 3200 мм.

Роликовая центрифуга (рисунок4) состоит из фундаментной рамы 1, ведущих роликов 7, приводимых в движение от электродвигателя 2, цепной передачи 12 и дифференциала 11, ведомых роликов 9, удерживающих роликов 5, смонтированных на кронштейнах стойки 6 и гидроподъемника 8. Тахометр 3 с приводом от зубчатой передачи 13 предназначен для контроля за числом оборотов роликов и формы. Тормоза 10, управляемые ручным насосом 14, применяются для замедления вращения роликов и формы после окончания процесса центрифугирования.

Рис.4 Роликовая центрифуга

а - общий вид: б - кинематическая схема

Для предотвращения разбрызгивания массы предусмотрены щитки 4. Процесс изготовления железобетонных труб происходит следующим образом. Форму с вставленной в нее арматурой и раструбообразователем укладывают бандажами на лотки гидроподъемника 8. При опускании гидроподъемника бандажи формы ложатся на ведущие и ведомые ролики, поворачивается кронштейн 6 и фиксируются по бандажу удерживающие ролики 5. После разгона формы, вращающейся за счет трения между ее бандажами и ведущими роликами, внутрь вводится ложковым питателем бетонная смесь. В результате быстрого вращения смесь распределяется равномерным слоем по стенкам формы и за счет центробежных сил уплотняется. По окончании процесса формаостанавливается, кронштейн с роликами отводится в сторону и краном формавместе с изделием снимается и переносится в отделение термической обработки.

Изготовление безнапорных труб начинают с подготовки форм: очистки, смазки и сборки. Внутрь форм вставляют арматурные каркасы, а затем надевают днища форм. После этого форму с каркасом устанавливают на центрифугу. При вращении центрифуги внутрь формы с помощью ленточного питателя или ложечного бетоноукладчика подают бетонную смесь, которая ложится ровным слоем по всей поверхности формы. После укладки бетона в формы с изделием с помощью крана или кантователя устанавливают раструбом вниз в вертикальном положении на пост пропаривания. После приобретения бетоном 70% проектной прочности форму приводят в горизонтальное положение, разбирают, извлекают из нее изделие и направляют на склад готовой продукции.

Производство железобетонных безнапорных труб можно вести и в вертикальных установках. Установка для изготовления труб диаметром 400 и 500 мм состоит из формовочной рамы с полуформой, находящейся в вертикальном положении, и горизонтальной рамы с поддоном. Пустотообразователи с виброголовкой заглублены в колодце. На очищенный и смазанный поддон укладывают два арматурных каркаса. Затем формовочную раму переводят в горизонтальное положение и соединяют с поддоном замковым механизмом. Далее формовочную и горизонтальную рамы возвращают в первоначальное положение; После подачи пустотообразователя в формы через направляющие и раструбообразователи начинают укладывать бетон. Процесс формования длится 15 мин, затем извлекают пустотообразователи и формовочную раму устанавливают в горизонтальное положение. Верхнюю полуформу возвращают в вертикальное положение, а поддон с отформованным изделием перемещают в камеру пропаривания. На одной установке одновременно формуют две раструбные трубы.

Безнапорные трубы диаметром 800 мм и длиной 5000 мм можно изготовлять на поточно-агрегатной линии с помощью центрифугирования. Изготовление труб начинают с процесса навивки на сердечники напряжения продольной арматуры. Затем на специальном стенде собирают спиральную напряженную арматуру и скрепляют ее с продольной. После этого сердечник с арматурным каркасом укладывают в полуформу, установленную на тележке формовочного конвейера. Бетонную смесь укладывают бетоноукладчиком, затем устанавливают верхнюю полуформу, и собранная форма поступает на центрифугу. При скорости центрифугирования 94 об/мин бетон распределяется по внутренней поверхности формы. При повышении скорости до 463 об/мин бетон уплотняется и химически связанная вода удаляется через фильтрующее полотно, которым выкладывается форма изнутри. Далее форму устанавливают на конвейер, а затем на кантователь и распалубливают. Тележка и подвешенный к ней сердечник с трубкой перемещаются к тоннельной пропарочной камере непрерывного действия, состоящей из двух параллельно расположенных секций.

Каждая секция камеры по длине разбита на три зоны: 1 - разогрев изделия до 700С, 2 - выдержка при температуре 700С и 3 - остывание изделия до 200С. У выходного конца камеры передаточная тележка передает трубу на кантователь, который поднимает трубу для расцепки с транспортной тележкой и поворачивает ее в горизонтальное положение. Трубу укладывают на катки самоходной тележки и перемещают к съемнику стержня, где стержни арматурного каркаса обрезают и тем самым передают напряжение на бетон. Продолжительность технологического процесса 22 ч.

При поточно-агрегатной схеме производства каждая труба и форма последовательно проходят соответствующие посты технологической линии. Такая схема наиболее приемлема при центробежном способе производства труб.

Загрузку центрифуг бетонной смесью осуществляют ложковыми питателями, бетононасосами или бетонораздатчиками, а пропаривание труб производят в горизонтальном или вертикальном положении. С технико-экономической стороны, себя оправдывает двухступенчатое пропаривание труб с предварительным пропариванием труб в течение 2…3 ч. Последнее обеспечивает получение бетона с прочностью 6…8МПа и позволяет производить распалубку форм.

Трубы по конструкции стыкового соединения бывают: а) раструбные со стыковым соединением, уплотняемым герметиками; б) раструбные со стыковым соединением, уплотняемым резиновым кольцом; в) фальцевые со стыковым соединением, уплотняемым герметиками.

К трубам предъявляются требования по коррозионной стойкости, морозостойкости, водонепроницаемости, бетон должен иметь отпускную прочность, равную 70.90% марочной.

Испытания на водопоглощение и водонепроницаемость проводят один раз в три месяца, на морозостойкость - один раз в шесть месяцев. Морозостойкость бетона определяется по ГОСТ 10060.

7. Выбор оборудования технологической линий

Технологический процесс производства центрифугированных труб включает в себя изготовление арматурных каркасов, укладку каркасов в формы, сборку форм на постах распалубки, чистки и смазки форм, транспортирование форм с каркасом и установку на центрифуги, формование труб на формовочных постах с подачей бетонной смеси, съем форм с центрифуг и их перемещение на посты тепловлажностной обработки с кантованием в вертикальное положение, тепловлажностную обработку труб в формах с подачей пара внутрь трубы, транспортирование форм с трубой, кантование в горизонтальное положение и распалубку, испытание труб, установку на самоходную тележку и вывоз на склад готовой продукции.

Таблица 5 Оборудование технологической линии

Оборудование

Характеристика

1

Центрифуга для труб диаметром 1000 мм

Роликовая

2

Лотковый питатель для труб диаметром 1000 мм

Емкость лотка V=1,15; 1,81 м3

3

Стенд для снятия бандажей и поворачивания форм в вертикальное положение

Грузоподъемность 2 т

4

Станок для изготовления арматурных каркасов

Для труб диаметром 1000 мм

5

Пресс для механического испытания труб

Для труб диаметром 1000 мм

6

Установка для гидроиспытания труб

Для труб диаметром 1000 мм

7

Бункер раздаточный

Емкость 1,8 м3

8

Формы для труб диаметром 1000-1500 мм

-

8. Расчет процесса центрифугирования труб

Рисунок 5 - Схема сил, действующих на частицу

Метод центрифугирования основан на том, что при вращении формы относительно собственной оси на частицы бетонной смеси начинают действовать центробежные силы, которые и приводят к уплотнению бетонной смеси путем ее прессования. Центрифугирование труб осуществляется в горизонтальном положении. При этом результирующая сила, действующая на некоторую частицу бетонной смеси массой т.:

P (1)

где R - радиус расположения частицы от оси вращения; - угловая скорость формы.

Когда рассматриваемая частица находится в точкеA (рис.5), угол = 0, acos=1. Следовательно:

PA = mR - mg (2)

Когда рассматриваемая частица находится в точке В, угол = , acos = - 1. Следовательно:

PB = mR - mg (3)

Из этого вытекает, что давление в точке А ниже, чем в точке В. Это обстоятельство заставляет бетонную смесь равномерно распределяться по внутренней поверхности формы. Результирующая центробежная сила, действующая на кольцо бетонной смеси радиусом гх, толщиной стенкиdr1 и длиной L:

dPn= 2dr1 (4)

где р - плотность бетонной смеси.

Интегрируя последнее выражение от R1 доR, получим

Pn= 22 (R3- (5)

где Rl,R - соответственно внутренний и наружный радиусы трубы.

Для того чтобы определить прессующее. давление на наружной поверхности трубы, достаточно правую и левую части последнего выражения отнести к наружной поверхности трубы.

P0= (6)

Это выражение характеризует связь давления на поверхности трубы с ее параметрами и угловой скоростью центрифуги. Экспериментально установлено, что при распределении бетонной смеси угловая скорость формы

= 94 (7)

При уплотнении бетонной смеси прессующее давление согласно экспериментальным данным должно быть Р0 = Py = 0.1 - 0.15 МПа. Последнее на основании (6) дает возможность определить угловую скорость, необходимую для уплотнения бетонной смеси

=463 (8)

В зависимости от установки и закрепления форм центрифуги Разделяют на осевые или шпиндельные, в которых торцы формы закрепляют на передний приводной и задней опорной бабках; свободнороликовые, в которых форма свободно опирается на опорные ролики, и ременные, в которых форма подвешивается на бесконечных перекрещивающихся ремнях, огибающих приводные и холостые шкивы. Из-за сложности крепления форм и невозможности формования длинномерных изделий осевые центрифуги применяют редко.

Форма одной из свободнороликовых центрифуг опирается на приводные ролики, которые связаны между собой валами с зубчатыми муфтами. Эти ролики а следовательно, и лежащая на них форма получают вращение от электродвигателя через клиноременную передачу. Поддерживающие ролики установлены на гидроцилиндрах. Такое расположение поддерживающих роликов позволяет менять диаметр формуемых труб. Для снижения уровня шумов при работе центрифуги в качестве опорных и поддерживающих роликов используют иногда автомобильные баллоны. В ременных центрифугах вместо роликов используют бесконечные ремни, на которых вывешивается форма. Такие центрифуги различных конструктивных исполнений применяют для формования железобетонных труб длиной 5 - 20 м и диаметром до 4-5 м. При формовании изделий с диаметром до 800 мм формы заполняют бетонной смесью до их установки на центрифугу. При формовании труб большего диаметра формы заполняют непосредственно на центрифуге посредством специальных питателей, например ложковых.

Центрифугированные трубы изготовляют из пластичных бетонных смесей. Однако в процессе их изготовления благодаря действию центробежных сил происходит отжим из бетонной смеси избыточной воды, которая вытекает из формы в виде шлама. Это обеспечивает свежеотформованному изделию достаточную прочность для его транспортирования в форме к камерам тепловлажностной обработки. Как следует из выражений (7) и (8), угловая скорость центрифуги зависит от диаметра формуемой трубы. Кроме того, привод должен обеспечивать работу центрифуг с угловой скоростью р, необходимой для распределения бетонной смеси, и угловой скоростью у, необходимой для ее уплотнения. Таким образом, приводы центрифуг должны обеспечивать в широком диапазоне регулирование угловой скорости форм. Это достигается установкой в системе привода коробок передач, вариаторов, многоскоростных асинхронных электродвигателей. В последние годы для этого широко применяют электродвигатели постоянного тока с тиристорными регуляторами скорости.

Центрифуги рассчитывают по заданным размерам формуемых трубR, R1 иL в такой последовательности.

По выражению (7) определяют необходимую угловую скорость р распределения бетонной смеси, а по выражению (8) - угловую скорость у уплотнения.

Находят мощность (Вт) приводного электродвигателя, необходимую для работы центрифуги в режиме уплотнения:

=75 (9)

где - момент трения в опорах;

- момент трения формы о воздух;

- КПД привода.

Для роликовых центрифуг:

где Dб - диаметр бандажа, м; Dp - диаметр опорных роликов, м; a - угол между осями опорных роликов; µ - приведенный к валу коэффициент трения скольжения подшипника качения, µ= 7*10-3; dB - диаметр вала под подшипниками качения, м; - коэффициент трения качения опорных роликов по бандажам, = 5*10-4 м;

В центрифугах с предварительной загрузкой форм бетонной смесью проверяют пусковой момент (Н*м) приводного электродвигателя:

Мпуск = Мтр + Мст

где Мст - статический момент массы бетонной смеси (Н*м) при ее подъеме на угол 45°;

Мст = 0,47LR3sin3

(b - центральный угол сегмента, в котором располагается после загрузки в форму бетонная смесь).

Полученное значение Мпуск должно удовлетворять неравенству Мпуск< Мд, где Мд - пусковой момент электродвигателя. При приводе от асинхронных электродвигателей с короткозамкнутыми роторами Мд = 1,8Мн, где Мя - номинальный момент электродвигателя.

Для производства берем частоту вращения барабана 463 об/мин.

9. Техника безопасности

Многие цехи в результате выполнения технологических процессов создают значительное выделение пыли, конвекционного или лучистого тепла, паров и вредных газов; в формовочных цехах используются вибрационные механизмы, которые оказывают отрицательное влияние на состояние здоровья рабочего, они же являются источником шума и т.д.

В целях предотвращения загрязнения воздуха помещений с вредными выделениями: оборудование, приборы, трубопроводы и другие источники, выделяющие теплоту, должны быть теплоизолированы; агрегаты и оборудование, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, должны быть укрыты и изолированы; технологические процессы, связанные с выделением пыли, следует изолировать так, чтобы их работа осуществлялась без участия людей, а выделяющиеся технологические выбросы в виде пыли, паров и вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты очистке.

При работе вибрационных механизмов шум характеризуется уровнем звукового давления в децибелах, а вибрация - виброскоростью.

Звуковое давление измеряют шумометром на расстоянии 1 м от источника шума и 1.5 м от пола, Состав частот производственного шума определяют с помощью анализатора спектра шума АШ-2Ми др., а амплитуду колебаний в пределах 0,05-1,5 мм в диапазоне частот 15-200 Гц - виброметром ВИП-4.

Виброскорость определят по формуле:

V = 2рAf,

где А - амплитуда; f - частота колебаний.

Уровень шума и вибрации на рабочих местах не должен превышать допустимые пределы. В противном случае необходимо устраивать звуковую и вибрационную изоляцию помещений, рабочих мест и машин, например установку виброплощадок на массивные фундаменты; установку машин с вибраторами на пружинные или резиновые виброизоляторы, обязательное крепление форм на виброплощадках и ударных столах, приямков звукопоглощающими материалами.

В качестве индивидуальной защиты в помещениях с большой концентрацией пыли необходимо пользоваться респираторами Ф-45 или ПРБ-1,· герметичными защитными очками и спецодеждой.

В арматурном цехе при ведении сварочных работ необходимо: заземлять сварочные аппараты, Применять очки и щитки со светофильтрами, на рабочие места укладывать резиновые коврики, ограждать сварочные посты защитными экранами, а при работе правильно-отрезных станков их кожух подключать к местной системе аспирации. Формование изделий осуществлять при включенной звуковой сигнализации, управление формовочными машинами должно быть дистанционным. При тепловой обработке изделий следует не допускать утечки пара из камер, загружать и выгружать камеры с помощью автоматических траверс.

Заключение

В данной курсовой работе был рассмотрен способ производства железобетонных изделий, а именно безнапорных железобетонных труб агрегатно-поточным способом. Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.

Агрегатно-поточный способ для мелкосерийного производства является наиболее выгодным. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и затратах на строительство этот способ дает высокий съем продукции с 1 м2 производственной площади цеха. Здесь сочетаются небольшие затраты труда со сравнительно низкими удельными капитальными вложениями. Этот способ позволяет разделить технологические операции по специализированным постам, создать условия для организации четкого пооперационного контроля качества изделий, обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования и оборачиваемость форм.

Агрегатно-поточный способ характеризуется:

- возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции.

- небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий (что создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения).

- технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки.

В качестве вяжущего используется портландцемент М400, в качестве крупного заполнителя используется щебень с предельной фракцией 10 мм, в качестве мелкого заполнителя используется песок фракции 0,14 - 5 мм.

В курсовой работе произведен расчет потребности в сырьевых материалах на 1 мі бетонной смеси. Кроме того представлены основы теории элементарных процессов и общие закономерности проведения отдельных стадий технологического процесса. К теории элементарных процессов относится кинематика смешения, тепловая обработка, формование центрифугированием и другие.

Так же в курсовой работе представлено описание основного оборудования, приведены его основные технологические характеристики и произведен его расчёт и его конструирование.

Список использованой литературы

1. Еремин Н.Ф. Процессы и аппараты в технологии строительных материалов. - М.: Высш. шк. 1986. - 280 с.

2. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов / под ред. М.Л. Сапожникова, Н.Е. Дроздова. - М.: изд-во литературы по строительству, 1970. - 487 с.

3. Кузьмин А.В., Марон Ф.А. Справочник по расчетам механизмов подъемно-транспортных машин. Минск: Высшая школа. 1983. - 345 с.

4. Комар А.Г. Строительные материалы и изделия: Учеб. для инж. - экон. спец. строит. вузов. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк., 1988. - 527 с.: ил.

5. Передельский Л.В., Приходченко О.Е. Строительная экология: Учеб. пособие. - Ростов н/Д: Феникс, 2003. - 320 с (Серия "Строительство".)

6. Баженов Ю.М. Технология бетона. - М.: Высш. шк. 1987. - 415 с.

7. Рыбьев И.А. Общий курс строительных материалов. М.: Высш. шк., 1987

8. Иванов И.А. Технология легких бетонов на искусственных пористых заполнителях. - М.: Строй-издат. 1974. - 287 с.

9. Монфред Ю.Б., Прыкин Б.В. Организация, планирование и управление предприятиями стройиндустрии. М.: Строй-издат, 1989. - 510 с.

10. Исидоров В.В. Справочник по производству искусственных пористых заполнителей. - М.: Изд. Литер. по стр. 1966. - 320 с.

11. Нациевский Ю.Д. Хоменко В.П., Заиончковский Б.Ф. эффективные строительные материалы. Справочное пособие. Киев: Буд., 1980. - 261 с.

12 Бауман В.А., Быховский И.И. Вибрационные машины и процессы в строительстве. - М.: Высш. шк., 1977. - 255 с.

13. Григорьев В.Н., Дьяков В.А., Пухов Ю.С. Транспортные машины и комплексы подземных разработок. - М.: Недра., 1976. - 380 с.

14. Нагибин Г.В. Основы технологии строительных материалов. М.: Росвузиздат., 1963. - 360 с.

15. Рыбьев И.А. Материаловедение в строительстве. - М.: Академия., 2007.

16. Основин В.Н., Шуляков Л.В., Дубяго Д.С. Справочник по строительным материалам. Ростов-на-Дону.: Феникс., 2008. - 445 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Классификация железобетонных конструкций, характеристика исходных материалов, цемента, вяжущих веществ и заполнителей. Центробежный прокат, производство безнапорных труб, транспортирование бетонной смеси. Технологические расчеты бетоносмесительного цеха.

    дипломная работа [947,0 K], добавлен 20.09.2010

  • Технологические операции, используемые в процессе производства полимерных труб. Базовые марки полиэтилена и полипропилена, рецептуры добавок, печатных красок, лаков для производства полимерных труб. Типы труб и их размеры. Основные формы горлышка трубы.

    контрольная работа [71,3 K], добавлен 09.10.2010

  • Изучение технологического процесса производства полипропиленовых труб методом экструзии. Контроль процесса по стадиям. Виды брака, пути его предотвращения. Материальный баланс производства. Расчет и выбор основного и вспомогательного оборудования.

    дипломная работа [1,0 M], добавлен 08.09.2015

  • Основные стадии технологической схемы производства полиэтиленовых труб. Особенности подготовки и загрузки сырья, приготовление композиций. Экструзия полиэтилена с формированием трубной заготовки. Вакуумная калибровка, вытяжка, охлаждение и разрезка.

    реферат [29,8 K], добавлен 07.10.2010

  • Разработка композиционного материала для изготовления труб с матрицей из фторопласта и хаотично ориентированными керамическими волокнами. Выбор метода формообразования и тепловой обработки изделия. Расчет параметры технологического процесса оснастки.

    курсовая работа [954,0 K], добавлен 01.05.2015

  • Анализ материального баланса, норм расхода материалов и энергоресурсов, технологические потери, контроль производства и управления технологическим процессом производства полимерных труб. Особенности хранения и упаковки возвратных технологических отходов.

    контрольная работа [24,0 K], добавлен 09.10.2010

  • Особенности изготовления тонкостенных труб. Состав оборудования стана. Расчет калибровки и энергосиловых параметров. Назначение детали в узле, анализ ее технологичности. Трудоемкость изготовления конструкции. Защита производства в чрезвычайных ситуациях.

    дипломная работа [1,3 M], добавлен 26.10.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.