Принцип работы экструзионной машины шнекового типа. Полистирольные плитки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Экструзия. Принцип работы экструзионной машины шнекового типа. Изделия, получаемые методом экструзии

2. Отделочные материалы: ДБСП, полистирольные плитки (основы производства, свойства, применение)

3. Конструкционные материалы: древесно-стружечные плиты (основы производства, свойства, применение)

4. Физические и механические свойства пластмасс

5. Технологическая схема получения промазного ПВХ линолеума

Список использованных источников

1. Экструзия. Принцип работы экструзионной машины шнекового типа. Изделия, получаемые методом экструзии

Экструзия - это способ переработки полимерных материалов непрерывным продавливанием их расплава через формующую головку, геометрическая форма выходного канала которой определяет профиль получаемого изделия или полуфабриката. Основным оборудованием экструзионного процесса является червячный экструдер, оснащенный формующей головкой. В экструдере полимерный материал расплавляется, пластицируется и затем нагнетается в головку. Чаще всего используются различные модификации одно- и двухчервячных экструдеров. Комбинированные экструдеры имеют в качестве рабочего органа устройство, сочетающее шнековую и дисковую части, и называются червячно-дисковыми. Применяются для обеспечения хорошего смесительного эффекта, особенно при переработке композитов. На них перерабатываются расплавы пластмасс, имеющие низкую вязкость и достаточно высокую эластичность.

Процессы, происходящие при экструзии.

Рис. 1 - Схема одношнекового экструдера: 1- бункер; 2- шнек; 3- цилиндр; 4- полость для циркуляции воды; 5- нагреватель; 6- решетка с сетками; 7- формующая головка

Технологический процесс экструзии складывается из последовательного перемещения материала вращающимся шнеком в его зонах (рис. 1): питания (I), пластикации (II), дозирования расплава (III), а затем продвижения расплава в каналах формующей головки.

Деление шнека на зоны I-III осуществляется по технологическому признаку и указывает на то, какую операцию в основном выполняет данный участок шнека. Разделение шнека на зоны условно, поскольку в зависимости от природы перерабатываемого полимера, температурно-скоростного режима процесса и других факторов начало и окончание определенных операций могут смещаться вдоль шнека, захватывая различные зоны или переходя из одного участка в другой. Цилиндр также имеет определенные длины зон обогрева. Длина этих зон определяется расположением нагревателей на его поверхности и их температурой. Границы зон шнека I-III и зон обогрева цилиндра могут не совпадать.

Около половины производимых термопластов перерабатываются в изделия этим способом. Экструзией получают пленки, листы, трубы, шланги, капилляры, прутки, сайдинг, различные по сложности профили, наносят полимерную изоляцию на провода, производят многослойные разнообразные по конструкции и сочетанию применяемых пластмасс гибридные погонажные изделия. Переработка вторичных полимеров и гранулирование также выполняются с применением экструзионного оборудования.

2. Отделочные материалы: ДБСП (основы производства, свойства, применение)

Декоративный бумажнослоистый пластик представляет собой листовой материал, полученный горячим прессованием специальных бумаг, пропитанных термореактивными полимерами. Твердая блестящая поверхность бумопластиков чаще всего имитирует различные ценные породы дерева (ореха, бука, карельской березы) или камня (мрамора, малахита и др.). Выпускают также одноцветные листы. ДБСП выпускают трех марок: А-повышенной износостойкости для отделки горизонтальных поверхностей; Б-для отделки вертикальных поверхностей и менее жестких условий эксплуатации; В - для поделочных работ.

Сырьем для изготовления бумажнослоистых пластиков служат различная бумага и фенолоформальдегидные и карбамидные полимеры, применяемые для пропитки бумаги.

Производство ДБСП включает приготовление пропитывающих растворов, пропитку бумаги, сушку бумажного полотна, резку на листы и сборку пакетов, прессование при 135- 145°С и давлении 10-12 МПа, обрезку кромок. При изготовлении пластика для внутренних слоев применяют крафт-бумагу, для верхних - декоративную бумагу. Печатный рисунок защищает специальная покрывающая бумага «оверлей». ДБСП выпускают в виде листов длиной 1000-3000 мм, шириной 600-1600 мм, толщиной 1-5 мм. Предел прочности при растяжении ДБСП составляет не менее 90 МПа вдоль листа и не менее 70 МПа поперек. После 24 ч выдержки в воде эти показатели должны быть соответственно не менее 72 и 56 МПа.

Пластики хорошо обрабатываются: их можно пилить, сверлить. Толщиной до 1,6 мм крепят различными мастиками, эпоксидными клеями, более толстые листы - механическим путем.

Бумажно-слоистый пластик обладает сравнительно большой для пластмасс поверхностной твердостью и термостойкостью (выдерживает нагрев до 120°С). Основная область применения бумажно-слоистого пластика -

Производство бумажнослоистых пластиков. Технологию производства бумажнослоистых пластиков можно разделить на четыре основных процесса: 1) пропитку бумаги полимерным связующим с последующей сушкой ее; 2) резку бумаги на листы и укладку ее в пакеты; 3) горячее прессование бумажного пакета; 4) обрезку, обработку, отбраковку и упаковку.

Пропитывают бумагу раствором связующих полимеров на специальных установках, после чего ее обязательно сушат в сушильном агрегате. В результате получается бумага, обладающая достаточной механической прочностью, позволяющей вести дальнейшую обработку - резку и укладку в пакеты. Для пропитки применяют различные типы установок в зависимости от видов бумаги, связующего и их свойств. Эти же обстоятельства влияют на технологические параметры пропитки и сушки, которые могут в отдельных случаях сильно отличаться.

Первый процесс производства бумажнослоистых пластиков - пропитка и сушка - в значительной степени определяют и производительность всего предприятия, и качество получаемых изделий. Технология пропитки довольно сложна. Раствор связующего должен пропитать не только поры между волокнами целлюлозы, но и самые волокна, так как недостаточная их пропитка снижает качество изделий. При пропитке необходимо полностью вытеснить воздух из бумаги, поскольку воздушные включения нарушают однородность пластика и снижают его прочность.

При сушке одновременно происходят два процесса: физический - испарение растворителя (воды, спирта) и химический - углубление конденсации полимера. Первый процесс зависит от температуры и количества воздуха, проходящего через сушильную камеру. Второй процесс оказывает большое влияние на качество готового пластика, так как он связан с предварительным (до прессования) отверждением полимера и снижением его текучести.

Хотя для ускорения процесса сушки, казалось бы, следует применять минимально отвержденный полимер, однако в процессе горячего прессования отверждение сопровождается выделением летучих компонентов - воды и формальдегида, которые, будучи запрессованы в отвержденной пленке полимера, вызывают усадку пластика и трещины в нем. Поэтому целесообразнее применять полимер с некоторой потерей текучести, но получить более глубокое его отверждение при прессовании.

Оптимальной является технология, при которой текучесть связующего сочетается с допустимым количеством летучих продуктов. Это особенно важно при использовании меламинового полимера, имеющего меньшую текучесть по сравнению с фенольными полимерами. Величина текучести связующего и содержания в нем летучих в пропитанной и высушенной бумаге зависят от величины давления в процессе горячего прессования. При давлении пресса в пределах 70-120 кГ/см? возможна нормальная переработка бумаг с содержанием летучих до 4%. Если содержание летучих достигает 8% и выше, может получиться некачественная поверхность бумопластика.

Основным условием, определяющим качество и вид готового бумопластика, является степень конденсации полимерного связующего непосредственно перед прессованием.

Пропитывают и сушат бумагу на пропиточных машинах различных конструкций и производительности. Эти машины можно подразделить на три группы, исходя из основных характеристик: первая группа - вертикальное расположение сушильной камеры, свободнонесущая подача бумаги, подача воздуха сверху вниз; вторая - горизонтальное расположение сушильной камеры, механическое транспортирование бумаги, подача воздуха в сушильной камере против движения бумажного полотна; третья - горизонтальное расположение сушильной камеры, транспортирование бумаги пневматическое (так называемая воздушная подушка), воздух подается в сушильную камеру перпендикулярно движению полотна.

Последний тип пропиточной машины следует считать более совершенным, так как он сочетает в себе высокую производительность с качественным выполнением пропитки. Этот тип пропиточно-сушильной машины состоит из четырех основных узлов: механизма размотки бумажного рулона; узла пропитки бумажного полотна, сушильного устройства и узла намотки бумаги. К вспомогательным устройствам машины относятся заправочное устройство, вытяжная система, охлаждающая секция, выравнивающее и тянущее роликовое устройства, привод и оборудование контроля.

Узел размотки (и намотки) бумаги должен обеспечивать качественную (без повреждений) размотку бумаги с заданной скоростью. При очень больших скоростях пропитки бумажного полотна (в пределах 100 м/мин) и достаточной прочности бумаги узел размотки должен обеспечивать смену рулонов без остановки процесса производства. В этом случае узел состоит из поворотной рамы, имеющей две пары подшипников для закрепления в них рулонов бумаги, один из которых находится в работе, а другой подготовлен к использованию.

Иную систему размотки применяют при пропитке лицевых слоев бумаги, которые обладают меньшей прочностью и проходят пропитку с незначительной скоростью (в пределах 1,5-3 м/мин). В данном случае предусмотрена принудительная размотка рулона с провисанием свободной петли бумажного полотна перед входом его в пропиточный узел. Конструкцию пропиточной ванны подбирают в зависимости от типа машины и свойства бумаги и связующего.

Сушильная камера состоит из одной или нескольких секций одинаковой конструкции: технологические параметры в каждой секции регулируют отдельно. Одинаковая конструкция сушильных секций дает возможность путем увеличения их количества повышать производительность пропиточной установки.

Сушильные установки могут быть двух типов - горизонтальные и вертикальные. Обогревают сушилки обычно горячим воздухом. Для горизонтальных сушилок требуются большие производственные площади. Второй недостаток их - необходимость применения тех или других транспортных устройств для перемещения бумаги от пропиточной ванны к узлу намотки на значительное расстояние (до 60 м).

В более компактных вертикальных сушилках кроме горячего воздуха используется инфракрасное излучение, причем источниками энергии могут служить параболические рефлекторы, устроенные по принципу нагревателей сопротивления, а также электрические лампы или поверхности, нагреваемые электричеством или газом.

Для удаления паров воды и растворителя, выделяющихся при сушке, устроена вытяжная система из двух или нескольких вентиляторов. Между вентиляторами и сушильной камерой устроены регулируемые заслонки, дающие возможность изменять объем отсасываемых паров.

Бумажное полотно после сушки и выхода из сушильной камеры охлаждают путем обдувки воздухом. При охлаждении прекращается дальнейшая конденсация полимерного связующего и устраняется возможность слипания бумажного полотна при намотке в рулон или при укладке нарезанных листов бумаги. Для намотки высушенной и охлажденной бумаги применяют чувствительный пневматический датчик, гарантирующий намотку рулона с ровными краями с точностью в 1 мм.

Операция намотки бумажного полотна в рулоны исключается в тех случаях, когда бумага после сушки и охлаждения поступает непосредственно на узел резки, где она разрезается на листы нужного размера как поперек, так и вдоль полотна. Пропиточные машины обычно бывают оснащены дополнительными приборами - регуляторами температурного режима, приборами замера скорости движения бумажного полотна и учета длины и количества отрезанных листов бумаги.

Завершающей операцией производства декоративных бумажнослоистых пластиков является горячее прессование пропитанных и подсушенных бумаг на многоэтажных прессах. Перед этой операцией укладывают нарезанные листы в пакеты в строго определенной последовательности. Пакет может иметь различное строение в зависимости от сорта вырабатываемого изделия.

Основой бумопластика является слой крафт-бумаги, пропитанной фенольным связующим. Количество листов определяется требуемой толщиной готового изделия. Для изготовления компенсирующих слоев (баланса) применяют также крафт-бумагу, пропитанную меламиновым или мочевиномеламиновым полимером. Назначение этих слоев - предотвращение коробления листов пластика, которое вызывается различием величины усадки фенольных и меламиновых полимеров.

Верхним слоем пакета является кроющая бумага, обладающая необходимыми декоративными качествами, которые и определяют внешний вид готового бумопластика. Кроющую бумагу укладывают в один, два или три слоя в зависимости от ее плотности и укрывающей способности. Полимерное связующее, применяемое для ее пропитки, должно быть бесцветным, не затемняющим окраски декоративной бумаги, и обладать высокой прочностью.

Подготовленные пакеты набирают в стопы и укладывают в многоэтажные прессы в следующем порядке. На загрузочный стальной лист пресса (поддон) вначале укладывают 20-35 листов крафт-целлюлозной бумаги, назначение которой - равномерное распределение давления и температуры по всей площади прессования. На эту подушку кладут прокладочный лист из нержавеющей стали, на который и помещают пакет для изготовления одного листа бумопластика. Затем снова кладут прокладочный стальной лист, потом пакет и так далее до полной емкости пресса. Верхний прокладочный лист накрывают буферной подушкой, аналогичной нижней, и затем стальным листом.

Подготовку пакетов и набор их в стопы обычно осуществляют вручную, несмотря на его большую трудоемкость. При этом легче вести тщательный контроль за каждым отдельным листом пропитанной бумаги и получить более качественный бумопластик.

В связи с резким увеличением выработки ДБСП в последний период на одном из новых заводов внедрен агрегат механизированного набора пакетов ДБСП. В производстве бумопластиков применяют различные металлические (чаше всего стальные) прокладочные листы, технические характеристики которых зависят от вида вырабатываемого бумопластика.

Для прокладочных листов обязательны три основных показателя - прочность и твердость материала, из которого они изготовлены, и качество их поверхности. Прочность и твердость необходимы для передачи значительных давлений на прессуемый материал, а качество их поверхности, соприкасающейся с лицевой стороной прессуемого пластика, полностью определяет качество лицевой стороны готового изделия.

В промышленности в качестве прокладочного и прессующего материала применяют главным образом листы из различных видов стали - хромистой, хромоникелевой, закаленной хромистой.

При горячем прессовании пропитанные пакеты бумаги превращаются в декоративный бумажнослоистый пластик. Полимерное связующее под влиянием высокой температуры и воздействием значительного давления расплавляется, растекаясь, заполняет поры между волокнами бумаги, и пропитывает волокно. При необратимом отверждении полимер прочно склеивает бумагу, образуя монолитный лист бумопластика. В этом случае меламиновый полимер, применяемый для пропитки кроющих слоев бумаги, образует на поверхности пластика прочную, блестящую, прозрачную пленку, не затемняющую текстуру листа.

Если в качестве связующих используют фенольные и меламиновые полимеры, прессование ведут при температуре 135-145°, которая обеспечивает нормальное качество бумопластиков. Прессуют бумажнослоистые пластики обычно при давлении пресса 100-120 кГ/см?. При выборе оптимальной величины давления учитывают свойства сырьевых материалов, а также требования, предъявляемые к готовому изделию (прочность, объемная масса и т.д.). Чем больше давление прессования, тем выше монолитность получаемого пластика и его механическая прочность. Кроме того, высокое давление повышает степень растекаемости связующего; поэтому возникает возможность прессовать бумагу, пропитанную связующим с меньшим количеством летучих разбавителей. Это позволяет получать бумопластики с минимальной усадкой, лучшей поверхностью и высокой стойкостью против истирания и царапания.

При работе пресса давление должно быть равномерно распределено по всей площади прессования, поэтому конструкция пресса должна обладать монолитностью, а греющие плиты должны быть выполнены с максимальной точностью. Распределение температуры в пределах греющих плит должно быть равномерным, что обеспечивает полное и равномерное отверждение прессуемого материала.

Конструкция прессующего агрегата должна быть автоматизирована, чтобы обеспечить точность всех технологических параметров прессования: силу и равномерность давления, точность и равномерность температурного режима, продолжительность процесса прессования и т. д.

Толщина прессуемого материала, загруженного в пресс, определяет продолжительность процесса прессования. Не следует в целях увеличения производительности пресса увеличивать толщину загружаемого материала выше оптимальной нормы, так как при этом увеличивается длительность прессования и ухудшаются температурные условия процесса, что может снизить качество пластика. За рубежом считается нормальной загрузка на один этаж пресса слоя пакетов общей толщиной 12-14 мм (например, 8 пакетов при толщине их 1,5 мм или 12 при толщине 1,2 мм). Продолжительность прессования при такой загрузке равна примерно 45 мин, что соответствует средней норме прессования 3-4 мин на 1 мм толщины прессуемого материала. На наших заводах толщину загрузки прессуемого материала на один этаж пресса принимают обычно 20-25 мм, т. е. время прессования несколько увеличено.

В процессе горячего прессования бумажнослоистого пластика могут возникать от различных причин многочисленные дефекты как внешнего вида, так и технико-механических свойств пластика. Более распространено у него коробление. Возникает оно главным образом вследствие неодинакового расширения и усадки фенольных и меламиновых компонентов бумопластика в связи с изменением содержания влаги. Коробление может возникнуть из-за недостаточного содержания полимера в пластике или малого количества летучих веществ в полимерной основе. Большая доля в связующем летучих в декоративных кроющих листах пластика также может приводить их к короблению.

После выгрузки из пресса бумажнослоистого пластика и охлаждения в нем фактически не происходит никаких химических процессов, влияющих на его физико-механические свойства. Поэтому можно сразу же приступать к заключительным операциям производства - обрезке кромок и в необходимых случаях к шероховке нижней поверхности пластика.

В соответствии с требованиями ГОСТ 9590-61 листы ДБСП должны быть прямоугольные и иметь прямолинейные кромки, поэтому применяется механическая обрезка всех кромок листа. На станках обрезаются одновременно кромки с двух параллельных сторон листа. Такие станки оборудованы круглыми пилами диаметром 300-400 мм при скорости вращения их 3000-4000 об/мин; в процессе обрезки передвигается лист бумопластика.

Иногда в один агрегат объединяют два режущих станка, чтобы вести одновременно обрезку листа с четырех сторон. Если необходимы листы ДБСП меньшей ширины, устанавливают дополнительные пилы для резки листов в направлении, параллельном оси движения. При распиловке листов следует особое внимание уделять точности и равномерности подачи листов ДБСП и отсутствию их перекосов.

Опилки от каждого узла обработки удаляются по воздуховодам, объединенным в общую отсасывающую систему. Обрезанные листы пластика выводятся из станка с установленной скоростью приводным валиком. Отходы, получаемые при обрезке кромок листа, измельчают на дробильных установках, после чего используют в качестве наполнителей в различных полимерных композициях.

ДБСП, который при выходе из пресса имеет гладкую тыльную сторону листа, подвергают шероховке. ГОСТ предусматривает обязательную шероховку тыльных сторон листов пластика толщиной до 1,6 мм включительно для обеспечения прочного склеивания их с конструкционным материалом. Для наклейки применяют самые тонкие листы ДБСП.

После шероховки готовые листы поступают на контроль и упаковку. Поскольку современные станки обеспечивают точные размеры листов, параллельные и прямоугольные их кромки, то контроль этих показателей сводится к выборочному.

Более строгому визуальному контролю необходимо подвергать внешний вид каждого листа, особенно его лицевой поверхности, фиксируя все царапины, вмятины, загрязнения, тусклости, вздутия и расслоения листа. Визуально допускается вести контроль только неподвижных листов бумопластика, так как движущаяся поверхность быстро утомляет зрение контролера. Листы ДБСП, прошедшие контроль, складывают декоративными сторонами друг к другу с обязательной прокладкой между ними защитного листа достаточно плотной, но тонкой бумаги (не менее 40 г/м?).

Листы пластика толщиной до 2 мм упаковывают в деревянные решетчатые ящики. Листы толще 2 мм обертывают крафт-бумагой, обкладывают с обеих сторон четырьмя парами реек размером 20Х50 мм, длиной на 20 мм больше ширины листа пакуемого пластика и стягивают стальной упаковочной лентой. Рейки нужно изготовлять из воздушно-сухой древесины во избежание деформации при усушке. Вес каждого места упакованного ДБСП не должен превышать 80 кг.

Область применения бумажнослоистого пластика. Декоративный бумажнослоистый пластик применяют для внутренней отделки зданий и в мебельной промышленности, которая в настоящее время потребляет до 70% всего вырабатываемого нашей промышленностью бумопластика. На нужды строительства расходуется примерно 20%, а на отделку вагонов, самолетов и теплоходов - около 10% бумопластика.

Бумажнослоистый пластик применяют в элементах строительных конструкций (дверей и других столярных изделий, встроенной мебели), а также и для сплошной облицовки стен, перегородок и потолков. Благодаря высокой прочности и стойкости бумопластиков против любых агрессивных воздействий, возникающих в условиях эксплуатации, их особенно целесообразно применять для отделки помещений зданий с большой интенсивностью эксплуатации - вестибюлей, коридоров, аудиторий, актовых залов, а также для отделки ванных, туалетных и душевых помещений, бассейнов, лабораторий различного профиля, кухонь, медицинских учреждений.

3. Конструкционные материалы: древесно-стружечные плиты (основы производства, свойства, применение)

Древесно-стружечные плиты (ДСП) представляют собой группу конструкционных композиционных древесно-полимерных материалов, изготавливаемых специальным образом приготавливаемых древесных стружек, соединяемых друг с другом при помощи полимерных термореактивных смол.

Для изготовления древесно-стружечных плит применяют обыкновенно низкосортную древесину (технологические дрова) и различные древесные отходы (от лесопиления, деревообработки, строительства, тары и пр.).

Древесностружечные плиты изготавливаются горячим прессованием древесных частиц (т.н. древесной стружки) со связующим веществом. В качестве связующего применяют, как правило, мочевиноформальдегидные, фенол - формальдегидные и др. смолы. Использование ДСП в различных отраслях народного хозяйства определяет разнообразие в требованиях к плитам, что обусловливает большое количество их разновидностей. ДСП классифицируют по способу прессования, конструкции, виду измельчённой древесины, применяемому связующему, облицовочному материалу и др.

В настоящее время за рубежом изготавливается уже большое количество плит с использованием не только древесины, но и других целлюлозосодержащих ресурсов (бамбука, тростника, хлопчатника и даже соломы).

По способу изготовления различают плиты плоского прессования и экструзионные, т.е. полученные выдавливанием. Первые, изготовляют с приложением прессующего усилия перпендикулярно плоскости плиты, а вторые - параллельно ей. В настоящее время экструзионные плиты производятся только за рубежом.

По конструкции плиты плоского прессования выпускаются одно-, трёх-, пяти- и многослойными; экструзионные - однослойными сплошными и с внутренними каналами. В однослойных плитах размеры древесных частиц и содержание связующего одинаковы по всей толщине плиты. В трёх- и пятислойных плитах один или оба наружные слоя (с каждой стороны) изготовляют из более мелких частиц и с повышенным содержанием связующего по сравнению с внутренними слоями. Такие плиты имеют гладкую поверхность и обладают высокой прочностью.

Для изготовления древесно-стружечных плит используется только специальное комплектное высокоавтоматизированное оборудование (завод ДСП). При этом, единичная мощность завода ДСП составляет уже не менее 100 000 куб. метров плиты в год.

Предприятия плитной промышленности выпускают плиты в необлицованном виде или облицованными пленками на основе пропитанных бумаг. Многие предприятия плитной промышленности изготавливают раскроенные мебельные детали (в т.ч. с облицованными кромками и даже с выполненными отверстиями для сборки).

Облицованные, или иначе называемые, ламинированные плиты изготавливаются по ГОСТ Р 52078-2003 или по специальным техническим условиям.

По плотности ДСП подразделяют на группы: очень малой плотности (350-450 кг/м3), малой (450-650), средней (650-800), высокой (700-800).

Свойства.

Плотность. В соответствие с этим параметром, ДСП подразделяются на панели средней (550-750 кг/м3), малой (менее 550 кг/м3) и высокой плотности - более 750 кг/м3. Определение характеристик древесных плит осуществляется при помощи методики, описанной в ГОСТ 10634-88.

Механическая прочность. Древесно-стружечные плиты надежны и долговечны. Это подтверждают данные социологических опросов, результаты независимых экспертных исследований. И, конечно же, действующие нормативные документы, согласно которым прочность ДСП на изгиб составляет не менее 10-25 МПа. Предел прочности на разрыв приравнивается к 0,25-0,35 МПа для листов марки П-А и к 0,25-0,3 МПа для изделий марки П-Б. Модуль упругости по продольной оси составляет порядка 1200-1800 МПа. Что касается удельного сопротивления отрыву наружного слоя, то его величина достигает 0,6-0,9 МПа.

Водостойкость. Древесно-стружечные плиты сложно назвать водонепроницаемым материалом. Ведь их основу составляет измельченная щепа, которая, так или иначе, впитывает влагу. Тем не менее, находясь в непосредственном контакте с водой в течение 2-х и более часов, ДСП проявляют выраженные гидрофобные свойства. Для сравнения, набухание плит П-А по толщине за 24 часа составляет менее 22%, панелей П-Б - порядка 33%. В обычных условиях влажность древесно-стружечных материалов колеблется на уровне 5-8%.

Уровень эмиссии формальдегида. Бытует мнение, что ДСП представляют опасность для нашего организма. Что ж, в этом есть доля правды. Только лишь доля, не более того. При производстве древесно-стружечных плит используются смолистые соединения, которые являются источником выделения формальдегида - бесцветного газа, относящегося ко 2-му классу опасности. Предельно-допустимая концентрация муравьиного альдегида в воздухе рабочей зоны регламентируется ГОСТ 10632-89. И является объектом пристального внимания со стороны органов Госсанэпиднадзора.

Применение.

Применяются для изготовления мягкой мебели, строительных элементов, вагонов. Помимо мебели ДСП широко используются в машиностроении, радиоприборостроении и в производстве тары.

Плиты могут быть облицованы шпоном, бумагой, полимерными пленками, пластиком.

4. Физические и механические свойства пластмасс

Истинная плотность пластмасс обычно составляет 1000...2000 кг/м3, т. е. в 1,5...2 раза меньше, чем у каменных материалов.

Пористость пластмасс можно регулировать в процессе их производства в широких пределах. Так, полимерные пленки, линолеум, стеклопластики практически не имеют пор, а пористость пенопластов может достигать 95...98%. Поэтому средняя плотность пластмасс может быть близка к истинной плотности - у непористых пластмасс или снижается до 50...10 кг/м3 - у газонаполненных пластмасс.

Водопоглощение пластмасс очень мало и не превышает для плотных пластмасс 3 %. Большинство пластмасс обладает значительной водостойкостью и стойкостью к водным растворам солей, кислот и щелочей.

Теплостойкость большинства пластмасс невысока (1ОО...2ОО°С), но отдельные виды пластмасс (фторопласт, кремшшорганические полимеры) выдерживают нагрев до ЗОО...5ОО°С.

Теплопроводность (0,23...0,7 Вт/(м-°С) пластмасс низкая, а у газонаполненных пластмасс она близка к теплопроводности воздуха. Отличительной особенностью пластмасс является высокий (в 5... 10 раз выше, чем у других строительных материалов) коэффициент теплового расширения. Это обстоятельство необходимо учитывать при использовании пластмасс, особенно в сочетании с другими материалами,

Прочность некоторых пластмасс значительна и у конструкционных пластмасс, таких, как стеклопластик, может достигать 200...300 МПа. При этом характерной особенностью пластмасс, отличающих их от каменных материалов, является то, что прочность при растяжении и изгибе у них почти такая же, как при сжатии (у каменных материалов р= (0,2...0,1) /Сж). Благодаря высокой прочности и малой плотности коэффициент конструктивного качества у пластмасс намного выше, чем у большинства традиционных строительных материалов.

Модуль упругости у пластмасс приблизительно в 10 раз ниже, чем у бетона и стали. Это наряду с характерной для полимерных материалов ползучестью предопределяет их высокую деформативность.

5. Технологическая схема получения промазного ПВХ линолеума

Промазной способ выработки поливинилхлоридных линолеумов, имеющих тканевую или войлочную основу, является одним из наиболее старых способов получения синтетических рулонных материалов для полов. Однако он и сейчас не утратил своего значения вследствие простоты технологии.

Промазыванием называется операция, при которой пластическая масса в виде раствора, дисперсии или расплава наносится на основание - бумагу, ткань, войлок, разравнивается, декоративно обрабатывается и закрепляется. Сущность заключается в следующем: отдозированные компоненты подвергаются смешиванию в смесительных установках, а затем приготовленная полимерная масса поступает в бункер промазочной машины, и с помощью питателя наносится на тканевую основу, которая движется непрерывной лентой из рулона. Лента с полимерной массой сглаживается и калибруется по высоте с помощью калибрующих ножей и подается в тепловую камеру для размягчения полимерного слоя и лучшего сцепления его с основанием (т=260, время 7-13 мин.) (изоплен - верх ПВХ, низ-бумага, промазной ПВХ линолеум (рис. 2).

экструзия полистирольный линолеум пластмасса

Рис. 2 - Схема производства промазного ПВХ линолеума на тканевой подоснове:1 - смеситель для приготовления линолеумной пасты; 2 - дозатор; 3 - смеситель для предварительного перемешивания основных составляющих линолеумной пасты; 4 - краскотерка; 5 - подоснова; 6 - электроплита для подогрева подосновы; 7 - грунтовальный станок с паклями; 8 - терможелировочная камера; 9 - каландр; 10 - барабанный охладитель; 11 - станок для обрезки кромки и раскроя; 12 - рулон готового линолеума

Схема производства древесно-стружечных плит толщиной 5 см приводится на рисунке.

Отсортированная стружка с деревообрабатывающих предприятий поступает на склад, откуда затем порциями подается в загрузочный люк элеваторов-сушил. Одновременно в один элеватор загружается 30 кг (около 200 л) стружки.

После окончания загрузки включается калориферная установка, подающая горячий воздух в сушила. Ввиду того, что выходное отверстие его закрыто, стружка, поднятая в элеваторе, свободно падает по его нисходящей ветви. В то же время горячий воздух подается снизу вверх со скоростью не более 9 м/сек. В нижней части элеватора стружка вновь подхватывается ковшами, и цикл повторяется. Таким образом стружка высушивается до влажности 4-6%.

Рис. 3 - Технологическая схема производства древесностружечных плит: 1 - склад стружки; 2 - элеваторы-сушила; 3 - транспортный элеватор; 4 - бункер сухой стружки; 5 - смеситель; 6 - бункер готовой шихты; 7 - дозатор; 8 - вагонетка с прессформой; 9 - многоэтажный пресс; 10 - выдерживание плит под пригрузом до полного остывания; 11 - склад готовой продукции; 12 - циклон

Вследствие непостоянной влажности стружек продолжительность их сушки должна устанавливаться опытным путем. Ориентировочное время, принятое в цехе, для сушки 30 кг стружки представлено в таблице.

После окончания сушки стружек подача горячего воздуха в элеватор прекращается, выходное отверстие открывается и сухая стружка выгружается в бункер для охлаждения до 15- 20°. Затем стружку подают транспортным элеватором в расходный бункер, установленный над смесителем.

Смола из распределительного бака, находящегося на отметке +9,5 м, поступает самотеком по трубам в дозировочные бачки.

Вначале в смеситель загружается необходимое количество стружек (около 80 кг), затем его включают в работу. После этого по трубам диаметром 25 мм смола подается из дозировочных бачков в смесители тонкими струйками через распылительное устройство. Это необходимо для более равномерного распределения ее по поверхности стружек и предотвращения образования комков.

Расход смоляной эмульсии и стружки на один замес в смесителе устанавливается лабораторией цеха. Вес смолы составляет в среднем 20% от веса стружек.

Перемешивание массы продолжается обычно 3-5 минут.

Готовая смесь выгружается в расходный бункер. В конце каждой смены, а также в случае длительных перерывов в работе, смеситель очищают от остатков стружечно-смоляной массы, а дозатор и распылитель смоляной эмульсии промывают 4% раствором едкого натра.

Список использованных источников

1.http://www.polymerbranch.com/termoplast/view/5.html.

2.http://www.studfiles.ru/dir/cat34/subj1222/file10744/view102081/page5.html.

3. http://www.polimerportal.ru/index.php/2009/09/dekorativnyj-bumazhnosloistyj-plastik/ html.

4. http://c-a-m.narod.ru/material/dstp-svoistva.html.

5. http://www.stroitorgsv.ru/article-6.html.

6. http://www.bibliotekar.ru/spravochnik-33/159.html.

7. Конспект лекций по изучению дисциплины для студентов заочников второго курса специальности 270105 высшего профессионального образования. Краснодар, 2009 г.

Размещено на Allbest.ru