Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2.

2.10 Определение количества ремонтных рабочих

Распределение трудоемкости по видам работ проводим в соответствии с рекомендациями [23]

Таблица 2.11 - Распределение трудоемкости ТО -1, -2 по видам работ

Виды работ	Трудоемкость
	%	чел·ч
ЕО
Уборочные	80	69100
Моечные	20	17275
Итого	100	86375
ТО-1
Диагностические	8	3265
Крепежные	26	13877
Регулировочные	12	4898
Смазочные, заправочные	24	9795
Электротехнические	10	4081
По обслуживанию системы питания	4	1633
Шинные	16	6530
Итого	-	40814
ТО-2
Диагностические	7	4120
Крепежные	35	20600
Регулировочные	18	10594
Смазочные, заправочные	15	8829
Электротехнические	10	5886
По обслуживанию системы питания	12	7063
Шинные	3	1766
Кузовные
Итого	100	9612

Таблица 2.12 - Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ

Виды работ	Трудоемкость
	%	чел·ч
Постовые работы
Диагностические	2	2646
Регулировочные	1,5	1985
Разборочно-сборочные	35	46309
Сварочно-жестяницкие	2	2646
Малярные	5	6616
Итого	45,5	60202
Участковые работы
Агрегатные	18	23816
Слесарно-механические	12	15877
Электротехнические	5	6616
Аккумуляторные	1,5	1985
Ремонт приборов системы питания	4	5292
Шиномонтажные	3	3969
Вулканизационные (ремонт камер)	1	1323
Кузнечно-рессорные	3	3969
Медницкие	2	2646
Сварочные	1	1323
Жестяницкие	1	1323
Арматурные	1	1323
Деревообрабатывающие	3	3969
Обойные	1	1323
Итого	54,5	72109
Всего ТР	100	132311

Далее рассчитываем численность рабочих.

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

(2.32)

где T_I - годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР чел·ч;

Ф_Р.М.- годовой производительный фонд времени рабочего места, ч.

Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия (участка) на планируемый период. В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места:

при 6- дневной рабочей неделе

(2.33)

где Т_СМ - продолжительность рабочей смены, ч;

Д_К.Г. - число календарных дней в году;

Д_В - число выходных дней в году;

Д_П - число праздничных дней в году;

Д_П.П. - число предпраздничных и субботних дней в году Т_С.М.=8 ч,

Таблица 2.13 - Определение числа рабочих

Зона, отдел	Годовой фонд	Трудоемкость	Количество рабочих
ТР	1498	132311	88
ТО-2		58857	39
ТО-1		40814	27

Таким образом, принимаем количество рабочих:

в зоне ТО-1 - 27 человек в смену

в зоне ТО-2 - 39 человек в смену

в зоне ТР - 88 человека в смену

Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Принятое количество рабочих: в зоне ТО-1 - 27 человека, в зоне ТО-2 - 39 человек в зоне ТР -88 человека, в том числе по участкам и постам (таблица 2.14):

Таблица 2.14 - Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

ТР	Трудоемкость работ, чел-час	Количество рабочих, чел
Диагностические	2646	2
Регулировочные	1985	1
Разборочно-сборочные	46309	31
Сварочно-жестяницкие	2646	2
Малярные	6616	4
Итого	60202	41
Моторный	23816	16
Слесарно-механические	15877	11
Электротехнические	6616	4
Аккумуляторные	1985	1
Ремонт приборов системы питания	5292	4
Шиномонтажные	3969	3
Вулканизационные (ремонт камер)	1323	1
Кузнечно-рессорные	3969	3
Медницкие	2646	2
Сварочные	1323	1
Жестяницкие	1323	1
Арматурные	1323	1
Деревообрабатывающие	3969	3
Обойные	1323	1
Итого	72109	49
Всего ТР	132311	179

2.11 Расчет количества постов в зонах ТО, ТР и диагностики

Такт производства определяется

(2.34)

(2.35)



где t_I - расчетная трудоемкость данного вида единицы ТО с учетом сопутствующего ТР в объеме 15-20%;

P_ti - наибольшее технологическое необходимое число рабочих соответствующей зоны ТО в одну смену.

t_пм - время перемещения автомобиля с поста на пост.

где

L_a - габаритная длина автомобиля;

- интервал между автомобилями 1,5 м;

- скорость перемещения автомобиля на конвейере 9 км/ч;

Ритм производства определяется:

(2.36)

(2.37)

Где T_см - производительность рабочей смены соответствующей зоны ТО;

С - число рабочих смен в сутки;

N_ic - суточная программа по данному виду ТО.

Число линий обслуживания для соответствующей зоны ТО определяется:

(2.38)

(2.39)

При поточном методе обслуживания, площадь зоны ТО, участка диагностирования составит:

(2.40)

где L_З - длина зоны;

B_З - ширина зоны.

(2.41)

где - рабочая длина линии;

- расстояние от автомобиля до наружных ворот.

(2.42)

где L_a - габаритная длина автомобиля;

П - число постов в соответствующей зоне;

- интервал и равен 1,2-2 м.

2.12 Расчет площади шиноремонтного участка

Планировка участка заключается в обеспечении удобно в технологическом отношении размещения оборудования по площади зоны. Технологическое оборудование расположено согласно СНиП II 93-74. Расстояния между оборудованием и стеной -0,5 м., между оборудованием и колоннами- 0,7 м.

Рабочие места производственных рабочих выбраны так, чтобы обслуживающий персонал мог свободно контролировать работу механизмов с учетом максимально возможного обзора. Ширина проходов -1,8 м.

В соответствии с общим планировочным решением производственного корпуса участок располагается в непосредственной близости от зоны ТО, ТР Участок расположен в той части здания производственного корпуса, которая выходит на улицу, что позволяет с максимальной эффективностью использовать естественное освещение.

Рабочие места расположены по периферии помещения. Рядом располагаются стеллажи для хранения годных деталей и узлов и требующих ремонта.

Металлорежущие станки, сосредоточенные в одном месте, обеспечивают минутимальное время на передачу деталей, если в технологическом процессе используется несколько станков.

По периметру помещения размещаются те рабочие места, где рабочее место, как правило, фиксировано.

Рабочие верстаки для выполнения слесарных работ размещены компактно и устанавливаются возле стены, освещаемой естественным освещением.

Настольно-сверлильный станок, ручной пресс и станок для шлифовки фасок клапанов установлены возле наружной стены с целью максимального использования естественного освещения.

Оборудование отделения расположено по площади помещения с учетом удобства выполнения работ и требований нормативных документов по технике безопасности.

Проведенный расчет позволил провести сравнительный анализ между фактическим и расчетными значениям по АТП в целом и по шиноремонтному участку.

Фактически на участке установлено:

Подъемное оборудование: Подъемник электромеханический ПС-16 в количестве 1 единица, Подъемник гидравлический ПЭ 76/3 - 1 единица

Домкрат - 2 единицы: TJ-12A, П304М

Транспортное оборудование: Тележка для снятия колес П-254 - 2 единицы

Основное оборудование: шиномонтажные стены в количестве 3 единиц: Ш-513 и S-540 «Sice», стенд шиномонтажный для тракторов «Кировец» - 1 единица

Стенд резки автошин - 1 единица.

На вулканизационном участке установлено:

Основное оборудование: электровулканизатора - 2 единицы: Ш-113 и электровулканизатор для ремонта покрышек модели 6140,

Пресс вулканизационный гидравлический, модель 40-250 1Э,

Пресс для выпрессовки резины - 1 единица.

Нормы оснащенности технологическим оборудованием показаны в таблице 2.15.

Таблица 2.15 - Нормы оснащенности шиноремонтного (шиномонтажного) участка АТП оборудованием

Оборудование	Характеристика	Технические данные	Нормативное количество
Стенд для демонтажа и монтажа шин грузовых автомобилей, Ш-513	Стационарный, гидравлический, производительность шин в час, 10	Масса, кг - 620. 166017401940	3
Стенд автоматизированный для демонтажа шин грузовых автомобилей и автобусов	Ш515	-	1
Стенд шиномонтажный, СШ1	Стационарный, для шин грузовых автомобилей и автобусов	Размер шин: от 200 - 508 до 320 - 508, мощность двигателя, кВт -1,2. частота оборотов, об/минут - 35,5, давление нагнетателя, мПа - 10. Ход подвижного стола, мм - 280, ход подъемника, мм -45. Масса, кг - 700. 145014001000	2
Установка для проверки камер	Стационарная, пневматическая	Производительность, кам/час - 10, емкость ванны, м3 - 0,35, давление воздуха, мПа - 0,4 - 0,6. Масса, кг - 85. 16267201600	2
Клетка предохранительная для обеспечения безопасности при накачке шин	Подвесная, с противовесом	12001200500	1
Комплект приспособлений и инструмента для обработки местных повреждений шин	40 наименований инструмента	Масса, кг - 12,5. 450330130	3
Набор инструмента шиноремонтника, Ш308	-	Габариты, мм -450330140. Масса, кг -12,5	3
Устройство для клеймения шин, Ш 309	Температура поверхности клейма, °С - 550 - 600.	Рабочее напряжение, В -7. Потребляемая мощность, Вт - 350. Масса, кг - 15. 300275245	1
Спредер пневматический, 6184М	Стационарный, с пневматическим подъемником. Размер обслуживаемых автомобильных покрышек, мм - от 155 - 330 до 370 -508.	Рабочее давление воздуха, мПа -0,6. Масса, кг - 170. 8858052260	1
Мульда универсальная с электрическим подогревом, Ш116	Размеры ремонтируемых покрышек, мм - от 240 - 508 до 260 - 508. Максимальный размер ремонтируемых повреждений, мм - 150.	Рабочая температура вулканизации, град. - 143. Мощность нагревателей, кВт - 6,5. 8305601020. Масса, кг - 350 (без комплекта)	2
Вулканизационный аппарат для ремонта камер и местных повреждений покрышек, ОШЗ-48	Стационарный, с автоматическим регулированием температуры в диапазоне, К, 350 - 700 (100 - 200 °С)	количество постов, 4. Масса, кг - 150. 10006001500	2
Электровулканизатор для ремонта камер, Ш113	Стационарный. Размер рабочей поверхности нагрева, мм - 220180. Температура рабочей поверхности нагревателя, град. - 143.	Мощность нагревательного элемента, Вт - 800. 2303501505. Масса, кг - 40	2
Электровулканизатор для ремонта наружных повреждений покрышек и камер шин, 614	Стационарный. Размер устраняемого повреждения камеры или покрышки, мм - до 150. Рабочая температура плиты, град. -143. Время нагрева до рабочей температуры, минут. - 40.	Размер вулканизационной плиты, мм - 270300. Мощность нагревательного элемента, кВт - 0,97. 405350630. Масса, кг: без принадлежностей - 38, с принадлежностями - 55	3
Борторасширитель с пневматическим приводом	Проектный вариант	2
Прочее оборудование:
Привод шероховального инструмента, 6225	Электрический, подвесной, передвижной, с гибким валом типа В-101, об/минут -2850.	Масса, кг - 39. 2320140	3
Наконечник с манометром к воздухораздаточному шлангу, 458м2	Переносный, для автобусов и грузовых автомобилей. Верхний предел измерения, мПа -1,0 (10 кгс/см2).	Длина наконечника со шлангом и трубкой, мм - 800. Масса, кг - 0,8	4
Манометры, пистолеты для ошиповки	-	-	-
Вентиляционная система СовПлим	-	-	-

С учетом фактически установленного и необходимого по расчету оборудования, составлена сравнительная таблица 2.16.

Таблица 2.16 - Обеспеченность зоны шиномонтажных работ (с участком ШРМ) производственно-технической базой и рабочей силой

Наименование показателя	Показатели	Уровень обеспеченности от норматива, %	Проектные показатели
	фактический	По действующим нормативам для парка автомобилей в количестве свыше 600
1. Наличие оборудования
Подъемники	2	2	100	2
Домкраты	2	3	66,67	3
Транспортное оборудование	2	2	100	2
Стенды шиномонтажные	3	5, в том числе 1 автоматизированные	60	5, в том числе 1 автоматизированные
Стенд резки автошин -	1	2	50	2
Пресс вулканизационный гидравлический	1	2	50	2
Пресс для выпрессовки резины	1	2	50	2
Прочее оборудование	-	по потребности	60	по потребности
2. Наличие системы вентиляции	-	1	100	1
3. Производственная площадь	216	216	100	216
4. Площадь, занятая оборудованием, % от производственной площади	12,9	43	30	43
3. Численность производственных рабочих	2	3	66,67	3

Как следствие имеющегося дефицита элементов ПТБ по шиномонтажным и шиноремонтным работам, в целом отмечается недостаточно высокое качеств работ и продолжительное время их выполнения.

При выборе оптимального состава технологического оборудования руководствуемся следующим: при выборе оборудованием преимущественно принимать автоматизированное оборудование по сравнению с механизированным.

Поскольку в настоящее время часть оборудования на участке имеется, то предлагается следующий состав оборудования, дополнительно к установленному на участке.

Площадь участка рассчитывается по формуле:

(2.43)

где Кn - коэффициент плотности расстановки оборудования

Fоб - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м².

Коэффициент плотности расстановки оборудования для участка принимается Кп = 5.

Fуч = 42,4 * 4,5 = 190,8 м²

Существующая площадь в размере 216 м² позволяет разместить вновь вводимые виды оборудования на данной площади.

Высоту здания составляет 3 метров. Наружные стены выполнены толщиной 60 см. Пол выполнен цементный на бетонном основании.

3. Технология и организация производственного процесса ремонта шин

3.1 Выполнение технологического процесса в шиномонтажном и шиноремонтном отделениях

В соответствии с темой проекта, обратим особое внимание на процессы выполнения работ в шиноремонтном отделении РММ. Под шинным хозяйством АТП подразумевают совокупность производственных участков или их подразделений, где выполняют техническое обслуживание или ремонт шин. Это шинно-монтажный участок (ШМУ), как привило, содержащий вулканизационное отделение, посты для замены шин, склад шин, а также рабочие места по обслуживанию шин и колес при ТО-1 и ТО-2. Технологический процесс осуществляется в следующей последовательности:

Рисунок 3.1- Схема технологического процесса на шиноремонтном участке

Ответственным за техническую эксплуатацию шин, их учет и ведение соответствующей отчётной документации является техник по шинам, который входит в состав производственно-технического отдела.

ШМУ является основным подразделением шинного хозяйства АТП. От совершенства производства на нем зависит реализация ресурса шин. Обычно на одно рабочее место участка поступают два потока требований на обслуживание: на замену шин, исчерпавших свой ресурс, и на замену поврежденных камер. Трудоёмкость выполнения этих работ весьма различна, однако, очередь к исполнителю, в данном случае работнику шинного цеха, общая, а в результате - простой всех автомобилей. Кроме того, значительная часть времени простоя автомобиля связана со сдачей старых шин, получением новых, доставкой их на ШМУ, ожиданием монтажных работ. При этом оформляются различного вида документы, так как водитель несёт материальную ответственность за шины.

В шинном цехе определённая специфика работ. Так как замену шин или камер производят, как правило, с утра, чтобы потом автомобиль вышел на линию, в первую половину рабочего дня поступает 70-80% сменного объёма работ. Образуется очередь и простой автомобилей, особенно при замене изношенных шин, что отражается на качестве работ.

В АТП по колесам и шинам производятся следующие организационно-технологические процессы. На КПП при въезде-выезде автомобиля проверяется (визуально) состояние шин (дефекты шины и колеса в целом, характер и размеры повреждений, проверка внутреннего давления шины, устранение инородных предметов, и т.д.), эти работы можно отнести к ежедневному обслуживанию колеса.

При ТО-1 выполняется проверка технического состояния шины, наличие дефектов, определяется характер и размеры повреждений, проверка высоты протектора, проверка держателя запасного колеса, извлечение инородных элементов из протектора покрышки и сдвоенных колес.

При ТО-2 выполняются работы, входящие в ТО-1, а также закрепление дисков передних и задних колес. При выявлении несоответствия технического состояния колеса техническим требованиям, и невозможности устранения этой неисправности на данном посту колесо должно быть направлено в подразделение шинного хозяйства, где выполняются: замена колес, демонтаж - монтаж колес, ремонт элементов колеса, накачка и балансировка. Снятое с автомобиля колесо поступает на шиномонтажный участок, где происходит его внешний осмотр и приемка в ремонт. Затем производится демонтаж колеса. При необходимости производится очистка, мойка и сушка колеса. Демонтажу подлежат только чистые, сухие колёса. Перед демонтажем воздух из шины должен быть выпущен. Монтажные и демонтажные работы по шинам выполняются в шиномонтажном отделении с применением специального оборудования, приспособлений и инструмента. После разборки колеса производится осмотр его элементов: диска, шины камеры. Правка дисков производится в шиномонтажном отделении при помощи специальных стендов и инструментов.

3.2 Описание работ, выполняемых в шиноремонтном отделении

Перечень и последовательность выполнения основных операций технологического процесса ремонта местных повреждений шин в шиноремонтном отделении приведены ниже.

Пригодность шин для ремонта местных повреждений и виды ремонта определяют в соответствии с техническими условиями ТУ 38 10452-77 «Покрышки и бескамерные шины, пригодные для ремонта местных повреждений». Эти технические условия распространяются на покрышки и бескамерные шины диагональной и радиальной конструкции для легковых и грузовых автомобилей и автобусов.

Перечень и последовательность выполнения, основных операций технологического процесса в шиномонтажном отделении приведены ниже.

Автомобиль подается в зону поста, вывешивается на подъемнике модели П151.

Гайки крепления колес отвертываются гайковертом модели И-318, колеса транспортируются в шиномонтажное отделение на тележке модели ПТ032.

Принятые в отделение колеса в сборе, шины, ободья должны быть чистыми и сухими.

Колеса в сборе, шины и ободья помещаются на стеллажи, камеры и ободные ленты - на вешалки.

Демонтаж и монтаж шин автобусов выполняется на стендах модели Ш515 или Ш513.

Стенд модели Ш515 предусматривает демонтаж и монтаж бескамерных шин с глубоких цельнопрофилированных ободьев.

Определение технического состояния шин производится путем осмотра с применением ручного пневматического борторасширителя модели Ш202. Шины обязательно осматриваются снаружи и изнутри.

Камеры проверяются на герметичность в ванне модели 5054 собственного изготовления. Герметичность вентилей камер с ввернутыми золотниками проверяется мыльной водой, наносимой на отверстие вентиля.

Контрольный осмотр ободьев, замочных и бортовых колец производится для выявления трещин, вмятин и других дефектов, очистка ободьев, замочных и бортовых колец от ржавчины производится металлической щеткой. Окрашиваются ободья и кольца в малярном цехе автотранспортного предприятия.

Для перевозки колес и шин в пределах предприятия применяется тележка ПТ-032.

Для перемещения колес, шин и ободьев в шиномонтажном отделении используется монорельс с талью (ТЭ-025-311 и др.) или манипулятор (2/15 I4000).

Накачиваются шины до требуемого давления при помощи воздухораздаточных колонок моделей С411 или С411-01 (настенный вариант) или наконечника с манометром модели 458-MI с пределом измерения до 4 кгс/см², а также наконечника с манометром модели 458-м² с пределом измерения до 10 кгс/см².

При накачке шин предусматривается обязательное применение предохранительной клети для обеспечения безопасности.

Статическая балансировка колес в сборе производится на стенде модели К126 с горизонтальным расположением колеса или приспособлениями с вертикальным расположением колеса, разработанных НИИАТ.

Снабжение сжатым воздухом централизованное от компрессорной автотранспортного предприятия. Давление воздуха в магистрали - 9-10 кгс/см².

Для шероховки камер применяется станок точильный двухсторонний (332Б), для вулканизации - электровулканизатор для ремонта камер, изготовления пяток вентилей и привулканизации их к камере модели Ш 113.

В зависимости от характера и размеров местных повреждений шин установлены два вида ремонта.

Поступившие в ремонт шины тщательно осматривают с наружной и внутренней стороны с использованием спредера модели 6184М или ручного борторасширителя модели Ш202, выявляя посредством щупа наличие повреждений и определяя линейкой их размеры.

После осмотра пригодные для ремонта шины тщательно очищают от посторонних включений (осколков стекла, камней, гвоздей, шипов противоскольжения в зоне повреждений и др.) и грязи.

Удаление грязи производят в установке для мойки колес и шин модели М-218 или струей воды из шланга с применением жесткой щетки.

После мойки шины подвергают сушке в сушильной камере модели M-219 при температуре 40-60°С в течение 2 ч.

При необходимости снятия шин с эксплуатации принимается решение о направлении их в ремонт для устранения местных повреждений, на восстановление наложением нового протектора, на углубление рисунка протектора нарезкой, сдаче в утиль или на рекламацию.

Ремонту местных повреждений подлежат шины, имеющие местные повреждения, размеры которых не превышают величин, установленных ОСТ 200-001-95 «Покрышки и бескамерные шины, пригодные для ремонта местных повреждений».

Качество и послеремонтный пробег шин, прошедших ремонт местных повреждений, должны соответствовать требованиям ОСТ 200-002-95 «Покрышки и бескамерные шины, прошедшие ремонт местных повреждений».

Для обеспечения безопасности дорожного движения углубление рисунка протектора нарезкой выполняется на грузовых, автобусных и троллейбусных шинах по ТУ 38.404202-95 «Покрышки пневматических шин и бескамерные шины для грузовых автотранспортных средств, восстановленные способом нарезания рисунка протектора».

Восстановлению наложением нового протектора подлежат шины, имеющие предельный износ рисунка протектора и повреждения, не превышающие размеров, установленных ОСТ 38-47-171-95 «Покрышки пневматических автомобильных шин и бескамерные автомобильные шины, пригодные к восстановлению наложением нового протектора».

Качество и работоспособность шин, восстановленных наложением нового протектора, должны соответствовать требованиям ОСТ 38-47-170-95 «Покрышки пневматических автомобильных шин и бескамерные автомобильные шины, восстановленные наложением нового протектора».

Бескамерные шины, утратившие герметичность, при ремонте местных повреждений или при восстановлении наложением нового протектора эксплуатируются с камерами.

Списанию в утиль подлежат шины, имеющие разрушения, не подлежащие местному ремонту, восстановлению наложением нового протектора, а также отклоненные рекламационными комиссиями организаций, которым направлялись шины в рекламацию, или по заключению автотранспортного предприятия.

Сквозные и несквозные повреждения размером до 15 мм по протектору или боковине шин, а также проколы бескамерных шин с металлокордом в брекере и каркасе размером до 10 мм и герметизирующего слоя до 40 мм заделывают без вырезки поврежденного участка с применением средств автоаптечек в соответствии с приложенными к ним инструкциями - «холодным способом» вулканизации.

Повреждения большего размера ремонтируются с использованием «горячего способа» вулканизации.

Вырезку и обработку повреждений шин при ремонте «горячим способом» вулканизации производят при помощи специального набора инструмента и приспособлений шиноремонтника для обработки местных повреждений шин с металлокордом модели Ш-308.

После заделки повреждений шины направляются на вулканизацию. Вулканизацию шин производят в универсальных, вулканизаторах (мульдах) с электромасляным подогревом моделей Ш116 и Ш117. При несквозных наружных повреждениях вулканизацию можно производить на электровулканизационных аппаратах. Во всех случаях температура вулканизации должна быть в пределах 150±5оС. Способы вырезки, обработки повреждений шин, изготовления пластырей, подготовка материалов для ремонта, а также режимы вулканизации приведены в «Инструкции по ремонту автомобильных шин в условиях автотранспортных предприятий».

После вулканизации покрышки подвергаются отделке, которая сводится к удалению наплывов резины, неровностей и заусенцев на отремонтированных участках с помощью ножа и абразивного круга.

3.3 Ремонт камер

В зависимости от характера износа или повреждений различают следующие основные виды ремонта камер: «холодная» или «горячая» вулканизация небольших повреждений камер; ремонт путем наложения заплат при проколах и разрывах, имеющих длину не более 500 мм и ширину до 50 мм; ремонт со стыковкой при повреждениях, требующих склеивания стенок камеры по всему сечению поперечного профиля (одинарная стыковка), или замены целой части камеры секторной вставки (двойная стыковка); ремонт или замена вентилей.

Непригодными к ремонту считают камеры при наличии в них хотя бы одного из следующих повреждений: разрушенная химическими веществами (нефтепродуктами, маслами и т. д.) резина на большей части поверхности; поврежденная в результате старения (затвердевшая, трескающаяся при изгибе) резина; резина, имеющая кольцевые порезы, трещины и ссадины вследствие работы шины с полностью выпущенным воздухом; разрывы длиной более 500 мм и шириной более 50 мм.

Вследствие нерастяжимости брекера требуется более точное соответствие профиля подготовленной к вулканизации радиальной покрышки пресс-форме, чем при вулканизации диагональных покрышек. Давление при вулканизации радиальных покрышек должно быть больше (например, для шин 260R-508 не менее 1,7-2,0 МПа). Рекомендуется специальный режим вулканизации: при закладывании шины температура нижней половины пресс-формы 100-110°С, усиленное охлаждение варочной камеры после вулканизации (20-30 минут при общей продолжительности вулканизации 60 минут).

3.4 Ремонт камеры, имеющей разрыв

Ремонт камеры включает подготовку ремонтируемых участков камер, материалов для вулканизации, наложение заплат, вулканизацию и контроль качества ремонта.

С поверхности размеченных и просушенных ремонтируемых камер удаляют старые отстающие и наложенные без вулканизации заплаты. Для снятия клеевых заплат камеру в течение 3...4 минут выдерживают при температуре 100 °С.

Небольшие повреждения камер (размером до 30 мм) ремонтируют наложением заплат из невулканизированной резины, а большие - заплатами из вулканизированной. При небольших повреждениях шерехование камеры проводят на ширину 10...15 мм от края, а при повреждениях более 30 мм - на ширину 15...25 мм. При этом предварительно необходимо округлить края больших разрывов ножницами, чтобы устранить острые углы.

После этого зашерехованный участок камеры очищают от пыли, протирают бензином, просушивают в течение 20...30 минут и промазывают 2 раза клеем концентрации 1:8, каждый раз просушивая его в течение 30...40 минут (до исчезновения запаха бензина). Заплаты вырезают по форме ремонтируемого участка камеры и такими по размеру, чтобы края их не доходили на 2...3 мм до наружных границ шереховки. Для изготовления заплат используют невулканизированную камерную листовую резину толщиной 2 мм и вулканизированную камерную резину толщиной, соответствующей толщине ремонтируемой камеры.

Вулканизацию производят в течение 15-20 минут. на электровулканизаторе модели Ш113 при температуре 150+/-5°С.

Вентиль, подлежащий замене, удаляется с участком резины вокруг него. Место выреза заделывается заплатой, а новый вентиль в сборе с вулканизованной пяткой устанавливается на другом участке камеры.

Отремонтированные камеры проверяются на герметичность в ванне с водой.

Ремонт покрышек и камер производится с применением готовых материалов для ремонта пневматических шин (ГОСТ 2631-79).

4. Разработка борторасширителя с пневматическим приводом

4.1 Обзор существующих конструкций борторасширителей

Анализ конструкций начнем с бортрасширитель Эфес, показанного на рисунке 4.1.

Борторасширитель, как следует из названия, предназначен для разведения бортов шин при ремонте местных повреждений. Конструктивно устройство представляет собой пневмоцилиндр одностороннего действия.Одна рабочая лапа неподвижно закреплена на крышке цилиндра, вторая - на выдвижном штоке. Управление положением выдвижного штока осуществляется при помощи джойстика, удобно расположенного «под большой палец» руки, держащей области повреждения грузовой покрышки при проведении работ по подготовке внутренней поверхности шины к вулканизации. Борторасширитель применяется на автотранспортных предприятиях, на станциях технического обслуживания и ремонта автомобилей, а также в шиноремонтных мастерских и служит для облегчения доступ к обрабатываемой шине грузовика.

Рисунок 4.1 - Бортрасширитель Эфес

Переноска борторасширителя осуществляется за ручку, питание от пневмосети через фильтр-влагоотделитель и редукционный пневмоклапан, отрегулированный на давление 0,7 МПа. Технические характеристики представлены в таблице 4.1.

Для работы с борторасширителем шина устанавливается вертикально. Захваты устанавливаются между бортами шины. При повороте джойстика происходит раздвижение бортов до необходимой величины, после чего воздействие на джойстик прекращают и устанавливают распорки.

Таблица 4.1 - Технические характеристики бортрасширителя Эфес

Характеристика	Значение
Габаритный размеры (Д х Ш х В), мм	110х240х405(650)
Вес, кг	5,8
Номинутальный диаметр обода обрабатываемых дисковых колес, в дюймах	до 22,5 включительно
Расстояние между упорами, мм	90-335
Рабочий ход штока пневмоцилиндра, мм	245
Усилие на упорах при максимальном давлении в пневмосети, кг	не менее 400
Рабочее давление в пневмосистеме, кгс/смІ	7±1
Размеры в упаковке, Д х Ш х В, мм	306x460x120

Далее рассмотрим борторасширитель Tip-TopRepmat показанный на рисунке 4.2.

Борторасширитель предназначендля подготовки шин грузовых и легковых автомобилей к проведению инспекционных и ремонтных работ, обладает компактнойконструкцией. Управление осуществляется при помощи рычага. Шина закатывается по съемной лестнице на удобнуюрабочая высоту. Технические характеристики можно посмотреть в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Технические характеристики бортрасширителяTip-TopRepmat

Характеристика	Значение
Габаритный размеры (Д х Ш х В), мм	800х500х700
Вес, кг	45
Номинутальный диаметр обода обрабатываемых дисковых колес, в дюймах	до 26 включительно
Расстояние между упорами, мм	70-410
Усилие на упорах, кг	520
Рабочее давление в пневмосистеме, кгс/смІ	10±1

Рисунок 4.2 - Tip-TopRepmat

Кроме непосредственно разведения бортов, спредеры могут быть оснащены дополнительными функциями, что хорошо видно на примере модели FS-D показанной на рисунке 4.4.

Пневматический спредер FS-D предназначен для тщательного детального осмотра протектора и боковин. С его помощью выявляют трещины, порезы и другие наружные или сквозные механические повреждения шины. Размеры наружных и сквозных повреждений определяют щупом. Осмотр шин на спредере производят следующим образом. Покрышку устанавливают на опорные ролики, разводят ее борта и, включив привод вращения, осматривают наружную, а затем внутреннюю поверхности.

Металлические предметы, застрявшие в шинах и не видимые на глаз, выявляют металлоискателем. Он состоит из генератора, триодного дефектора и усилителя, на выходе которого включен гальванометр.

Рисунок 4.3 - Пневматический спредер FS-D

Прибор питается от малогабаритного аккумулятора напряжением 6 В. Ток, потребляемый прибором, составляет не больше 6 мА. По отклонению стрелки гальванометра при перемещении прибopa по поверхности протектора обнаруживают местонахождение металлических предметов. Застрявшие металлические предметы удаляют изогнутым шилом и плоскогубцами. Проникшие вглубь протектора через видимые на глаз порезы мелкие камни обнаруживают щупом (тупым шилом).

Рабочий размер (по диску), дюймы15-24;

Рабочее давление воздуха, атм4-6;

Вес, кг77.

Для подъема шины на борторасширитель совсем не обязательно закатывать ее вручную. Помочь в этом может гидропривод, как например в описанном в патенте №1250480». Устройстве для осмотра покрышек пневматических шин». Наглядное изображение предлагаемого устройства представлено на рисунке 4.4.



Рисунок 4.4 - Устройство для осмотра и ремонта пневматических шин

1 - основание; 2 - рама; 3 - рычаг разведения; 4 - гидроцилиндр; 5 - рычаг захвата; 6 - упор; 7 - предохранительное кольцо; 8 - захват; 9 - опорные ролики; 10 - пневматическая шина.

Данное устройство содержит основание 1, с размещенной на нём сварной рамой 2 с опорными роликами 9. Механизм разведения бортов выполнен из двух рычагов 3, установленных на раме 2 со стороны торцов роликов 3 и захватов 8, шарнирно смонтированных на них. В целях повышения безопасности в эксплуатации данная конструкция снабжена кольцами 7, установленными свободно на рычагах захвата 5, и упорами 6, закреплёнными на последних, на расстоянии от шарнирного соединения рычага захвата 5 с рычагом разведения бортов 4.

Пневматическую шину 10, предназначенную для осмотра или ремонта, устанавливают на раму 2 между опорными роликами 9. Затем вводят захваты за борта шины и устанавливают предохранительные кольца 7. После чего переводят рычаг гидрораспределителя в положение подъема.

При этом гидроцилиндр, установленный шарнирно на рычагах 3, разводит их, захваты 8 и борта покрышки 10. Предотвращения выскальзывания захватов 8 из покрышки 10 обеспечивается взаимодействием упоров 6 с предохранительными кольцами 7. После осмотра или ремонта пневматической шины 10 рычаг гидрораспределителяпереводят в положение опускания и выше представленный порядок действий повторяется в обратной последовательности. Для возможности работы с покрышками различных типоразмеров опорные ролики 9 могут быть установлены на раме 2 в положения с межосевыми расстояниями от 350 до 500 мм.

В итоге, проведя сравнительную оценку, выбираем вариант, обеспечивающий работу с максимально возможным диапазоном размеров шин. В ходе проектирования оснастим конструкцию подъемным механизмом.

4.2 Проектный расчет конструкции борторасширителя

На основании проведенного анализа конструкций видно, что усилие раздвижения бортов не превышает 5,2 кН.

Определим параметры цилиндра, ориентируясь на данное значение. Как видно из рисунка 4.4 на захват от пневмоцилиндра усилие передается через рычаг.

Рисунок 4.5- Расчётная схема

Определим крутящий момент, действующий на рычаг со стороны зацепа.

(4.1)

где F- номинальное усилие, F = 5,2 кН;

L3 - длина плеча рычага со стороны зацепа, L3 = 384 мм.

M=5200·384=1996800 Н·мм

Определим необходимое усилие на штоке цилиндра из условия равенства моментов, Н:

(4.2)

где l_Ц - длина плеча рычага со стороны цилиндра, l_Ц= 170,4 мм.

R=1996800/238=8389 H

Определим к.п.д. рычажного механизма:

зМ=зСn; (4.3)

где зС- к.п.д. пары скольжения, зп = 0,95;

n - количество соединений, n =3.

зМ=0,953=0,87

Определим диаметр цилиндра:

(4.4)

где p - давление в воздуха в системе, р=0,8 МПа.

D=(4·8389/(0,87·р·0,8))0,5 =123,8 мм

Принимаем D = 120 мм.

Определим фактическое развиваемое усилие пневмоцилиндром:

R=р·D2·зМ·p/4 (4.5)

R=р·1202·0,87·0,8/4=7872 Н

Усилие на захвате будет равно:

(4.6)

F=7872·238/384=4879 Н

Аналогичным образом определим диаметр цилиндра механизма подъема платформы. Составим уравнение моментов относительно центра вращения - точки О

(4.7)

Где GШ - максимальный вес поднимаемой шины, GШ = 800 Н;

GП - вес поворотной платформы, GП = 300 Н;

FЦ - усилие развиваемое цилиндром, Н;

a - угол наклона цилиндра относительно нормали к платформе, а=37°;

LЦ - плечо приложения силы от цилиндра, LЦ = 260мм;

LП - длина платформы, LП = 1077 мм.

Тогда, для определения потребного усилия пневмоцилиндра узла подъёма преобразуем исходное выражение

FЦ = (GШ•(LП-100)+GП•LП/2 ) / (LЦ2· cosa)(4.8)

FЦ = (800•(1077-100) +300•1077/2)/ (260·cos37°) = 4542 Н

Сравним полученное значение потребного усилия пневмоцилиндраузла подъёма с расчётным усилием пневмоцилиндра узла раздвижения бортов R. Должно выполняться соотношение

FЦ ? R, Н (4.9)

Подставим в неравенство численные значения, полученные ранее

4542Н ? 8389 Н

Так как неравенство выполняется, то рассчитанный ранее пневмоцилиндр узла раздвижения бортов допустимо применить в узле подъёма-поворота поворотной платформы. Определим максимально допустимый вес шины исходя из уравнения моментов 4.7

GШ = (FЦ•LЦ·cosa - GП•LП/2)/ LП- 100, Н (4.10)

Где GШ - максимальный вес поднимаемой шины, GШ = 800 Н;

GП - вес поворотной платформы, GП = 300 Н;

FЦ - усилие развиваемое цилиндром, Н;

a - угол наклона цилиндра относительно нормали к платформе, а=37°;

LЦ - плечо приложения силы от цилиндра, LЦ = 260мм;

LП - длина платформы, LП = 1077 мм.

GШ = (8389•260·cos 37° - 300•1077/2)/1077-100=1367 Н

Определим массу шины, которую можно установить на стенд используя механизм поворота платформы.

mШ=GШ/g(4.11)

mШ=1367/9,81=139 кг

Определившись с параметрами пневмоцилиндров и весом шины, переходим к проверке элементов конструкции.

4.3 Проверочный расчет конструкции борторасширителя

В целях снижения сопротивления повороту шины, опорные ролики платформы установлены в подшипниках 60102 ГОСТ 7242-81. Узел подшипника показан на рисунке 4.6.

Рисунок 4.6 - Подшипник опорного ролика

Так как относительное вращение оси в опорном узле происходит с очень небольшой частотой, то расчёт подшипника выполним по статической нагрузке.

Применяемый подшипник должен удовлетворять условию

GШ ? 2•C0(4.12)

Где GШ - вес колеса, GШ= 1367 Н;

C0 - допустимая статическая нагрузка на один подшипник, C0 = 2500 Н.

Подставляем в неравенство численные значения.

1367 Н ? 2•2500=5000 Н

Таким образом, условие допустимой нагрузки на подшипник выполняется, следовательно, выбранный по конструктивным соображениям подшипник удовлетворяет условиям работоспособности от приложенной статической нагрузки.

Выполним проверочный расчёт резьбы на конце штока пневмоцилиндра на срез. Для стандартной метрической резьбы м²4 срезающее напряжение на витках равно

фСР = R/ (р•d1•p•в), Мпа (4.13)

где d1 - внутренний диаметр резьбы м²4, d1 = 17,505мм;

H - длина резьбовой части, p= 25 мм;

в - коэффициент заполнения резьбы, в =0,87.

фср = 8389 / (р•17,505•25•0,87) = 7,01 МПа

Убедимся, что расчётное напряжение меньше допустимого напряжения среза для материала штока - стали 20.

фСР ? [фср](4.14)

где [фср] - допустимого напряжения среза для материала штока - стали 20, [фср] = 45 МПа.

фСР = 8,6 МПа ? [фср] = 45 МПа

Итак, неравенство верно, значит, витки резьбы на конце штока выдержат нагрузку на срез.

Проверим держатель зацепа на прочность. Материал оси легированная сталь 40Х13 ГОСТ 4543-71. Проверку ведем по напряжениям изгиба и среза. Расчетная схема приведена на рисунке 4.6.

Определим касательные напряжения среза оси:

TP=4·R/(i·р·d2) (4.15)

где i - число плоскостей среза,i=2;

d - диаметр оси, d=36 мм;

Рисунок 4.6 - Расчетная схема и эпюра изгибающего момента

TP=4·7872/(2·р·362)=3,86 МПа

Определим максимальный изгибающий момент

М=R·lЩ/4(4.16)

где lП - расстояние между пластинами.

М=7872·64/4=125952 Н·мм

Определяем осевой момент сопротивления для сечений по формуле:

WX= р·d3/32(4.17)

WX= р·363/32=4580 мм³

Определяем напряжения изгиба:

у = ММАХ / WX< [у] (4.18)

у =125952/4580 = 27,5 МПа

Определяем эквивалентные напряжения:

у ПР = (TP2 + уизг2)0,5 (4.19)

у ПР = (3,862 + 27,52)0,5=27,8 МПа

Значения коэффициента запаса прочности S определяются по формуле

S = -1 / (ПР КD/ KC+ TP)(4.20)

где -1 - пределы выносливости стали при изгибе, МПа,

KC- коэффициент долговечности, KC=1,1;

- коэффициент ассиметрии циклов, =1,82;

m - средние значения нормальных напряжений;

КD - приведенные эффективные коэффициент концентрации напряжений в детали, КD= 1,2.

Предел выносливости зависит от предела прочности материала вала В и определяется по формуле:

-1 = 0,4·В+100, МПа (4.21)

где В- предела прочности материала вала, материал быстроходного вала сталь 40Х13, В = 540 МПа.

-1 = 0,4·540+100=316 МПа

S = 316/(1,2·27,8/1,1+ 1,82·3,86)=8,5

Сравним полученный коэффициент запаса с допускаемым:

S> [S] (4.22)

8,5> [2]

Необходимый запас прочности достигнут.

Усилие, создаваемое рычагом, действует на захват и пытается разогнуть его загнутую часть. Эскиз зацепа приведен на рисунке 4.7.

Рисунок 4.7- Эскиз зацепа

Определяем изгибающий момент, действующий в опасном сечении элемента зацепа

M = F•LП(4.23)

Где F - нагрузка на один захват;

LП-плечо приложения силы.

M = 4879•80 = 390320 H•мм

Абсолютная величина напряжений в крайних волокнах сечения бруса определяются по формуле:

у=Мh1/(FlR1), Мпа (4.24)

где R1- радиусы кривизны внутренних волокон кривого бруса;

l - расстояние от нейтральной линии до центра тяжести;

F - площадь поперечного сечения;

h1- расстояния от нейтральной линии до крайних волокон.

l=R- rH, мм (4.25)

F=р·d2/4, мм² (4.26)

h1=d/2-rH, мм (4.27)

где R- радиусы кривизны геометрической оси, R=16 мм;

d- диаметр стержня захвата, d=16 мм;

rH - радиус кривизны нейтрального слоя, rH=0,08 мм.

rH= 0,25·d2/ (2R-(4R2- d2)) (4.28)

FП=0,25·162/ (2·16-(4·162- 162))=-0,08

l=16- (-0,08)=16,08 мм

h1=16/2-(-0,08)=8,08 мм

F=р· 162/4=201,1мм²

у=390320·8,08/(201,1·16,08·16)=60,9МПа

Материал оси Сталь 20ХГ ГОСТ 4543-71. Определим коэффициент запаса прочности и сравним с допускаемым.

S=[у]/у>[S](4.29)

где [у]- радиусы кривизны геометрической оси;

S=174/60,9=2,85> [S]=2

Необходимый запас прочности достигнут.

Толщина щеки составляет s=10 мм, проведем проверку на смятие.

, Мпа (4.30)

где LMIN - меньшая из толщин деталей,LMIN=10 мм;

у_СМ - допускаемые напряжения смятия,уСМ=120 МПа.

МПа

Прочность деталей обеспечена.

4.4 Описание устройства и работы конструкции

Борторасширитель выполнен в виде тумбы, в верхней части которой находиться роликовая площадка для шин. С боков к площадке подходят зацепы, шарнирно установленные на поворотных рычагах. Второе плечо рычага подсоединено к штоку пневмоцилиндров. Все шарнирные соединения осуществляются при помощи осей, которые в свою очередь зашплинтованы.

На фронтальной части расположен скат, имеющий возможность подъема колес массой до 139 кг. Подъем осуществляется посредством пневмоцилиндра, закрепленного на основании тумбы.

Роликовая площадка имеет возможность ручной регулировки положения по высоте. Регулировка осуществляется посредством штурвала на торце тубы. Штурвал закреплен на валу, проходящем через тумбу. На валу установлены два червяка, находящихся в зацеплении с червячными колесами. Червячные колеса в свою очередь осуществляют вращение гаек, преобразующих вращательное движение в поступательное движение винтов, на которых установлена площадка. Ролики площадки составные, на стальной оси приклеен обод из твердой резины. Ось установлена в шарикоподшипниках. Корпуса подшипников закрыты крышками и оснащены уплотнениями предотвращающими попадание грязи.

Для работы со спредером шину закатывают на пневматический подъемник, поднимают ее, перекатывают на опорные ролики и устанавливают так, чтобы поврежденное место находилось над опорным столом спредера. На борта шины устанавливают захваты и, подав воздух в пневмоцилиндр, разводят борта и отжимают протекторную часть вовнутрь.

Раздвинув борта шины на необходимую для свободного доступак ремонтируемому участку величину, зафиксируйте борта распорками.Не раздвигайте борта шины на такую величину, чтобы ониобразовали клиновую поверхность, способную вытолкнуть захваты борторасширителя.

По окончании ремонта, с помощью борторасширителя, освободите шину от распорок.

Не допускается эксплуатация борторасширителя лицами, непрошедшими специальной подготовки и не ознакомившимися сбезопастными приемами работы.

Не допускается эксплуатация борторасширителя на открытомвоздухе, под навесом, в местах повышенной влажности, в другихусловиях, не обеспечивающих надлежащую защиту отнеблагоприятных воздействий.

Запрещается:

- оставление борторасширителя в рабочем положении безприсмотра;

- питание борторасширителя от насоса, не обеспечивающего номинутальногодавления и не оборудованных фильтрами, тонкостью фильтрации не менее 25 мкм;

- использование борторасширителя и его узлов не по назначению;

- ремонтировать шины,не очищенные от грязи и песка.

Техническое обслуживание борторасширителя включает в себя очистку от загрязнений, проверку отсутствие деформаций зацепов и утечек из гидросистемы.

Также необходимо проводить регулярную очиститку штока цилиндра фланелью, смоченной в керосине. Затем следует вытрать насухо. После очистки на поверхность штока нанести тонкий слой смазки «Литол-24».

4.5 Порядок сборки

Сборка борторасширителя начинается с функциональных узлов. Первоначально комплектуются и собираются пневмоцилиндры.

Далее собирается роликовая площадкаследующим образом. На ролик последовательно одеваются уплотнения, запрессовываются подшипники. Ролик устанавливается в проточку корпуса и фиксируется крышкой.

Затем приступаем к сборке механизма перемещения винтов. Для этого устанавливаем внутренние и наружные обоймы роликовых подшипников соответственно на гайку с запрессованным венцом и сопрягаемые корпусные детали. Устанавливаем роликовую площадку накручивая гайки на винты, добившись такого положения площадки, когда последняя параллельна основанию. Не меняя положения гаек, закрепляем на валу червяки при помощи штифтов.

Далее устанавливаем пневмоцилиндры на тумбу. Для этого совмещается отверстия в проушинах рамы и крышке пневмоцилиндра.

В отверстие вставляется ось, одевается шайба и фиксируется штифтом. Аналогичным образом происходит крепление щек рычагов к раме. Далее рычаги соединяются с осью, проходящей через вилку на штоке пневмоцилиндра.

Зацеп также крепится к держателю, установленной на рычаге. Держатель имеет два двухступенчатых отверстия. Зацеп входит в отверстие большего диаметра, а резьбовой хвостовик выходит наружу, через отверстие меньшего диаметра. На хвостовик одевается шайба с цилиндрической опорной поверхностью, стопорная шайба и закручивается гайка.

В заключении монтируются управляющие педали пневмосистемы и лампа местного освещения.

5. Разработка технологического процесса ремонта шин

Таблица 5.1 Технологическая карта ремонта шин с использованием борторасширителя

№	Наименование операции	Эскиз операции	Оборудование, инструмент, материалы	ТУ и указания	Трудоемкость, чел.-минут
1	Установить шину в борторасширитель		Борторасширитель	Закатить шину на пандус; зацепить захваты за борта шины; нажатием на педаль раздвинуть борта шины	1,6
2	Обследовать место повреждения		Борторасширитель; шило спиральное; плоскогубцы	Удалить посторонний предмет из места повреждения; определить угол наклона канала повреждения; при ремонте грибком угол наклона канала 90±25°, диаметр 3-15 мм	3,4
3	Подготовить место установки шляпки грибка		Борторасширитель грибок; мел; очиститель Ликвид Баффер; скребок; пневмошлифовальная машинка; круглая стальная щетка; абразивная полусфера	Наложить грибок на внутреннюю поверхность шины по центру повреждения и обвести по контуру мелом с припуском 5-10 мм; на площадь обведенную мелом нанести очиститель, скребком удалить загрязнения и дать просохнуть 10-15 минут; зашероховать площадь обведенную мелом (до плотной резины)	4,4
4	Обработать канал повреждения		Пневмошлифовальная машинка; карбидная фреза; метелка	Обработать канал прокола с наружной и внутренней стороны шины; удалить пыль от шерохования	3,0
5	Нанести клеящий состав		Цемент специальный BL; кисточка;	На зачищенные поверхности с помощью кисточки нанести цемент и просушить; время подсыхания 10 минут.	1.0
6	Установить грибок		Плоскогубцы; валик	Удалить защитную пленку с ножки грибка; вставить грибок в канал повреждения и вытянуть плоскогубцами; удалить защитную пленку, придавить и прикатать шляпку грибка от центра к краям; удалить верхнюю защитную пленку	1,9
7	Нанести герметик и обрезать ножку грибка		Кисточка; герметик «Инерлинер Силер»; нож	По краям шляпки грибка нанести герметик; отрезать выступающую часть ножки грибка вровень с поверхностью шины	2.0
8	Снять шину с борторасширителя		Борто- расширитель	Нажатием на педаль сдвинуть борта шины: снять захваты с бортов шины; скатить шину с пандуса	1,6

6. Оценка эффективности проектных решений

Цель проводимой реконструкции - оснащение зоны в соответствии с нормативными требованиями, рост производительности труда за счет оптимизации оборудования и производственных процессов в соответствии с технологическими картами. Реконструкция шиноремонтного участка заключается в оснащении и расстановке оборудования в соответствии с нормативными требованиями, перепланировке самой зоны для выполнения работ по шиномонтажу и шиноремонту в соответствии с технологией, проектировании и изготовлении приспособления борторасширителя с пневмоприводом.

Внедрение данного приспособления позволит сократить трудоемкость работ при техническом обслуживании и поднять таким образом, производительность труда.

Кроме того, предлагается установить дополнительные виды оборудования, а именно:

На шиномонтажном участке устанавливается стенд автоматизированный для демонтажа шин грузовых автомобилей и автобусов Ш515 - в количестве 1 единицы.

На шиноремонтном участке устанавливается: установка для проверки камер - 2 единицы, клетка предохранительная для обеспечения безопасности при накачке шин, спредер пневматический модели 6184М, электровулканизатор для ремонта камер Ш-113-1 - 1 единица, а также электровулканизатор для ремонта наружных повреждений покрышек модели 614 - 2 единицы.

Разработка приспособления собственными силами - борторасширителя связана с расходами, который в целом формируют себестоимость изготовления изделия, в данном случае - борторасширителя.

Таким образом, при условии внедрения предлагаемого проекта у предприятия увеличиваются расходы, связанные с капиталовложениями - приобретение основных средств для дооснащения участка по ремонту шин (шиноремонтного участка), а также расходы, связанные с изготовлением приспособления. Таким образом, предприятие будет инвестировать средства в расширение производства.

Но это - не только затраты. Суть экономической эффективности при внедрении вариантов реконструкции или модернизации заключается в том, чтобы вложенные средства себя оправдывали - то есть они должны приносить предприятию прибыль. Таким образом, проект считается эффективны в том случае, если инвестиции окупаются и приносят в перспективе прибыль.

Экономическая эффективность проекта осуществляется с использованием чистой приведенной величины дохода (Net Present Value - NPV).

NPV представляет собой разность между приведенными к началу реализации проекта поступлениями от реализации проекта и инвестиционными затратами, то есть сумму дисконтированного чистого денежного потока за период реализации проекта:

NPV = , (6.1)

где Т - продолжительность реализации проекта, лет;

t - год реализации проекта, год;

NCF_t - чистый денежный поток года t;

RV - коэффициент дисконтирования в году t.

В силу того, что данный дипломный проект по инженерно-технической специальности, анализ и расчет денежных потоков носит усеченный характер, и в определенной степени является условным. Данное обстоятельство обусловлено трудностью определения влияния экономического эффекта технического решения дипломного проекта на экономические показатели деятельности предприятия в целом. Поэтому при определении чистого денежного потока возможны следующие допущения:

в качестве поступления от продаж принимаются экономические эффекты, возникающие на предприятии в результате внедрения предполагаемого проекта;

инвестиции являются факультативным показателем и принимаются большими нуля;

налоги и прочие выплаты принимаются равными нулю в случае, если проектное решение носит локальный характер.