K= (5.3)

где Т - среднее технологическое время операции;

N - годовая программа выпуска, шт.;

F_ч - годовой фонд рабочего времени, 2000 часов.

K== 0,02

Данный коэффициент соответствует мелкосерийному производству.

5.6 Расчет припусков на обработку

Выбор и расчет припусков на механическую обработку производится на основании выбранного типа заготовки и маршрута обработки детали.

Величина припуска определяется:

, мкм. (5.4)

где R_zi-1 - шероховатость поверхности, полученной при предыдущем переходе:

T_i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предыдущем переходе;

p_i-1 - величина пространственных отклонений, полученных при предыдущем переходе;

Е_i - погрешность установки заготовки на вспомогательном переходе;

R_zi-1 = 200 мкм.Е_i = 94 мкм.

T_i-1 = 300 мкм. p_i-1= 38 мкм.

мкм.

Определим размеры и минимальные припуски для размера 110h12

Полный размер 110^-0,3

Определяем расчетный размер детали:

, мм. (5.5)

, мм.

Заготовки:

, мм. (5.6)

, мм.

Определение максимального размера

, мм. (5.7)

, мм.

, мм.

Определение значения максимального припуска:

, мкм. (5.8)

5.7 Выбор оборудования

При выборе металлорежущего оборудования в условиях единичного производства, каким является производство предприятия, наибольшее применение получило универсальное оборудование. Оборудование выбираем в зависимости от метода обработки, точности обработки, шероховатости, расположения и размеров обрабатываемой поверхности, габаритных размеров заготовки, возможности осуществления требуемых рабочих движений с заданными скоростями, эффективности использования станка по мощности, обеспечения заданной производительности. Материалы предоставлены в таблице 5.4

Таблица 5.4 - Металлорежущее оборудование, применяемое при обработке детали

Наименование операции	Применяемое оборудование и его краткая характеристика	Параметр
Токарная	Токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3
	Наибольший диаметр над суппортом, мм	220
	Наибольший диаметр над станиной, мм	400
	Диапазон оборотов шпинделя, об/мин	12,5-2000
	Диапазон подач суппорта, мм/об
	продольная	0,07-4,16
	поперечная	0,035-2,08
	Габаритные размеры, мм
	длина	2810
	ширина	1220
	высота	1350
	Квалитет точности	9
Шлифовальная	Внутришлифовальный станок 3К227А	400
	Наибольший диаметр заготовки, мм	50
	Наибольшая длина заготовки, мм	5-150
	Диаметр шлифуемых отверстий, мм	9000,12000,18000
	Частота вращения шпинделя, об/мин
	бабки заготовки	280-2000
	Квалитет точности	5
Протяжная	Протяжной станок 7Б55У
	Мощность электродвигателя, кВт	17
	Скорость рабочего хода, м/мин	1,5 - 11,5
	Скорость обратного хода, м/мин	20 - 25
	Диаметр отверстия в планшайбе, мм	120
	Наибольшая длина рабочего хода салазок	1600
	Номинальная сила протягивания, КН	98
	Габаритные размеры, мм	4070 2090
Зубо-фрезерная	Зубофрезерный станок 53А50
	Наибольший диаметр нарезаемых колес	500
	Наибольший модуль нарезаемых колес	8
	Наибольший угол наклона колес	160
	Наибольший диаметр фрезы	180
	Частота вращения шпинделя, об/мин	40-405
	Осевое перемещение фрезы, мм	200
	Подача, мм
	вертикальная	0,75-7,5
	радиальная	0,2-2,25
	осевая	0,13-2,6
	Габаритные размеры, мм	22250 1250
Зубошлифовальная	Зубошлифовальный станок 5В833
	Диаметр обрабатываемого колеса, мм	40-320
	Длина шлифуемого зуба, мм	150
	Число зубьев колеса	12-200
	Шлифовальный круг	червячный
	Частота вращения круга, об/мин	1500
	Мощность привода, кВт	4
	Габаритные размеры, мм	2400 2500 2070

5.8 Выбор режущих инструментов

В современном производстве для обработки различных металлов, широкое применение получил инструмент с пластинами из твердого сплава и с металлокерамическими пластинками. При этом предпочтение отдается инструменту с механическим креплением пластинок, что позволяет снизить время на переналадку станка при износе режущей части резца.Режущий инструмент представлен в таблице 5.5

Таблица 5.5 - Режущий и вспомогательный инструмент

Вид обработки по переходам	Наименование, тип и марка режущей части инструмента	Наименование вспомогательного инструмента
1.Токарная операция: подрезка торцев Растачивание Точение внешнего профиля, снятие фасок	Токарный подрезной резец с неперетачиваемой пластинкой из твердого сплава Т5К10 ГОСТ 18880 - 73 Токарный расточной резец с неперетачиваемой пластинкой из твердого сплава Т5К10 ГОСТ18883-73. токарный проходной резец с пластинкой из твердого сплава Т5К10 ГОСТ 18880-73	Оправка для крепления пластинки с сечением державки 2020 _______,,_________
2.Протяжная операция	Протяжка шпоночная ГОСТ 16491 - 80 В=22	Набор прокладок
3.Шлифовальная операция	Шлифовальная головка ПП ГОСТ 2424 - 97 материал Э25СМ1К 50
4.Зубофрезерная операция	Выбираем червячную фрезу ГОСТ 9324 - 80 с параметрами: m = 5 ,dao = 140 мм, d = 50 мм,d1 = 85 мм, L = 140 мм, zo = 14	Для нарезания зубьев шестерни выбираем крепление ее в пневмопатроне
5.Зубошлифовальная операция	Выбираем шлифовальный круг, тип 2П ГОСТ 3647 - 80 с параметрами: Зернистость - 32, твердость С1 - СМ2.

5.9 Выбор средств измерения и контроля размеров

Так как шероховатость поверхностей невысока, для контроля размеров детали применяем штангенциркуль ШЦ - 1 - 125 - 0,1 ГОСТ 166 - 80. Контроль обработанных зубьев производим шаблоном фасонным. Контроль внутренней шлифовки - калибр пробка. Контроль предусмотрен как на станочных операциях, так и на отдельной контрольно - приемочной.

5.10 Выбор режимов резания

Токарная операция

При токарной обработке элементами режима резания являются глубина резания, подача и скорость резания.

Подрезка торца: t = 0,9 мм

Подача S = 0.6-1.2 мм/об, принимаем S = 0,7мм/об.

Скорость резания U = 105 м/мин.

Определяем частоту вращения шпинделя:

n = 1000·U/d, об/мин. (5.9)

n = 1000·105/3,14·112,5 = 297,7 об/мин

Принимаем n = 315 об/мин, тогда действительная скорость резания:

U_д = (·d·n)/1000, м/мин (5.10)

U_д = (3,14·112,5·315)/1000 = 111,3 м/мин

Точение наружного профиля:

t = 0,9 мм

Подача S = 0.6-1.2 мм/об принимаем S = 0,7 мм/об.

Скорость резания U = 105 м/мин.

Определяем частоту вращения шпинделя:

n = 1000·105/3,14·112,5 = 297,7 об/мин

Принимаем n = 315 об/мин, тогда действительная скорость резания:

U_д = (3,14·112,5·315)/1000 = 111,3 м/мин

Снятие наружной фаски:

t = 2 мм S = 0.6 - 1.2 мм/об, принимаем S = 0,7 мм/об,

U = 105 м/мин

n = 1000·105/3.14·110 = 303.9 об/мин,

Принимаем n = 315 об/мин

U_д =(3,14·110·315)/1000 = 108,8 м/мин

Обработка внутренней фаски:

t = 1мм, S = 0.6 - 1.2 мм/об

Принимаем S = 0,7 мм/об,

U = 105 м/мин

n = 1000·105/3.14·70 = 477,7 об/мин,

Принимаем n = 500 об/мин.

U_д =(3,14·70·500)/1000 = 109,9 м/мин

Расточка отверстия:

t = 0,9 мм, S = 0.1 - 0.2 мм/об

Принимаем S = 0,2 мм/об,

U = 120 м/мин

n = 1000·120/3.14·70 = 545,9 об/мин,

Принимаем n = 630 об/мин.

U_д =(3,14·70·630)/1000 = 138,4 м/мин

Протяжная операция:

Скорость резания U = 4 м/мин

L_р.х. = L_n + L_доп + L_n L_р.х. = 550 + 40 + 33 = 627 мм

u = 1.3

t_ш =( L_р.х. /1000·U) · u, мм (5.11)

t_ш = (423·1,3)/(1000·4) = 0,13 мм

Зубофрезерная операция:

S_o = S_таб·K·cos B S_o = 1.8·10.9·0.1 = 1.96 мм/об

U = U_таб·u1·u2 U = 25·1·0.8 = 20 м/мин

n = (1000·20)/(3014·35) = 181.9 об/мин

Принимаем n = 180 об/мин

Определяем U_д = (·d·n)/1000 U_д = (3,14·35·180)/1000 = 19,78 м/мин

L_р.х. = L_рез + L_доп + У L_р.х. = 40 + 15 + 5 = 60 мм

t_m = (L_р.х. ·2q)/(S_o·n·E·q) t_m =(60·15)/(1,96·180·2·1) = 1,12 мм

Зубошлифовальная операция:

U_кр = (·D·n_кр)/(1000·60) = 3,14·100·1500)/60000 = 7,85 м/сек

Определяем продольную подачу стола:

S_пр = 6,9

t_ш = 1,65 мм

Техническое нормирование времени операций

Определение основного времени обработки.

Расчет норм времени для каждого перехода операций производиться на основании выбранных режимов резания. Основным показателем, в условиях единичного производства, является штучное время (Т_шт), которое определяется:

Т_о = ((l1+l2+l3)/(n*S))i, мин (5.12)



Протяжная операция t_ш = 0,21 мин

Зубофрезерная операция t_ш = 1,64 мин

Зубошлифовальная операция t_ш = 1,65 мин

Шлифовка внутреннего отверстия t_ш = 33,2 мин

Выбираем величину вспомогательного времени.

t_o = t_{о ток} + t_{о пр} + t _{о з.ф.} + t_{о з.ш.} + t_{о в.ш.}, мин. (5.13)

t_o = 1.43+1.64+1.65+33.2+0.21 = 38.13 мин

Выбираем величину вспомогательного времени.

t_в = t_ус + t_зо + t_изм + t_пер, мин. (5.14)

t_в = 0.18 + 0.7 + 0.09 + 0.14 + 7.25 = 7.66 мин

Определяем нормы времени в целом.

t_орг = 4% от(t_o+t_в) = 0,04(38,13+7,66) = 1,83 мин

t_отв = 2,5% от(t_o+t_в)= 0,025(38,13+7,66) = 1,14 мин

t_шт = 38,13+7,66+1,14+1,83 = 48,76 мин

t_шт.к = t_шт + t_пз / n = 48.76+(60/2834) = 48.78 мин

5.12 Проектирование операции с применением станка с ЧПУ

Целесообразность применения станка с программным управлением обуславливают следующие основные факторы:

- возможность выполнения нескольких однотипных видов обработки на одном станке

- возможность применения нескольких, последовательно работающих, инструментов;

- уменьшение доли вспомогательного времени, связанного с приёмами на управление станком (смена режима обработки, смена инструмента, переход с одной поверхности обработки на другую и др)

В качестве примера, в рамках данного проекта рассмотрим применение токарно-револьверного станка с ЧПУ модели 16К20Ф3.

Станок оснащен 6-х позиционной револьверной головкой и системой программного управления Н22-1М, которая позволяет вести программирование и обработку в относительной и абсолютной системе координат. При этом позволяет применять переустановку детали, во время цикла обработки, что позволяет, в условиях серийного производства применение промышленных роботов.

Т101 - резец токарный подрезной ГОСТ 18882 - 73

Т102 - резец токарный расточной упорный ГОСТ21871 - 80

Т103 - резец токарный контурный отогнутый ГОСТ 2087 - 80

Управляющая программа %

N001 G27 S046 M104 T101

N002 G58 Z+000000 F70000

N003 X + 000000

N004 G26

N005 G01 F10200 31

N006 Z - 01000 F10600

N007 X - 01800

N008 X - 04680 F10200

N010 X + 06480 F10600

N011 Z + 01000 F70000

N012 G40 F10200 31

N013 T102

N014 G26

N015 G01 F10200 31

N016 X - 05980 F10600

N017 Z - 00900 F 10600

N018 Z - 00100 F10210

N019 Z - 00200

N020 Z + 00150 F70000

N021 X + 00200 F10600

N022 Z - 03680 F10210

N023 X - 00400 F10600

N024 Z + 04480 F70000

N025 X + 06580 F10600

N026 G40 F10200 32

N027 T103

N028 G26

N029 G01 F10200 33

N030 X - 01590 F 10600

N031 Z - 00900 F70000

N032 Z - 00100 F10210

N033 X + 01200 Z - 00600

N034 X + 02100 F10600

N035 Z + 01600 F70000

N036 G 40 F10200 33

N037 G 25 X + 999999 F 70000

N038 M 105

N039 G25 Z + 999999

N040 M 002

Значение функций программы

М 002 - конец программы

М 104 - вращение шпинделя против часовой стрелки

М 105 - технологический останов с подтверждением

G 01 - линейная интерполяция

G 25 - выход в нулевую точку

G 26 - круговая интерполяция

G 27 - абсолютная система координат

G 40 - отмена

G 58 - коррекция инструмента

F70000 - быстрый ход станка

F 10600 - подача 600 мм/мин

F 10200 - подача 200 мм/мин

5.13 Организация производственного процесса

В условиях единичного производства, которым является рассматриваемое, наиболее эффективным является использование универсальных станков. Такие станки объединены в специальные участки, находящиеся под ведомством главного механика. Передача деталей осуществляется в таре (контейнерах) с помощью кран балок.

5.14 Расчет стоимости механической обработки детали

В условиях единичного производства расчет себестоимости проводится по всем статьям затрат. Однако, при выполнении проекта, была использована методика определения себестоимости детали, которая реально применяется в цехах предприятия.

При этом себестоимость изготовления определяется как

С = С_з + С_ст/ч · Т_обр, руб. (5.15)

Где С_з - стоимость заготовки, руб.

С_ст/ч- стоимость станко-часа обработки детали, руб./ч

Т_обр - суммарное время механической обработки, ч

С = 22,39 + 125,56 · 0,48 = 82,65 руб.

При определении себестоимости изготовления детали не учитывалась стоимость термической обработки.

привод зубчатый труба шестерня

6. Разработка шпоночной протяжки

Техническая характеристика станка:

- номинальное тяговое усилие, т10

- длина рабочего хода ползуна, мм 100 -12500

- скорость рабочего хода, м/мин 1,5 - 11,5

- скорость обратного хода, м/мин25

- мощность электродвигателя, кВт 17

- габариты станка, мм 4070 - 2090

Смотреть рисунок 6.1

Рисунок 6.1 - Чертеж детали

По ГОСТ 18218 - 80 принимаем протяжку с утолщённым телом и хвостовиком.

6.1 Суммарный подъем протяжки

h = t_I`_макс-D_мин+f₀., мм. (6.1)

где t_I`_макс = 75.98мм - максимальный размер паза

D_мин = 70.045мм - диаметр отверстия

f₀ = 1.2мм -- величина стрелки [9.таблица 5.25] на ширине шпоночной канавки

h = 75,98 - 70.045 +1,2 = 7,135 мм

Принимаем h = 7,2мм.

6.2 Ширина тела протяжки

B = b+(2 ... 6) , мм (6.2)

B = 18+(2 ... 6) = 22 мм

6.3 Величина подачи на зуб

Выбираем по таблице [9, страница 184] S_z= 0,15 мм.

6.4 Шаг зубцов

Выбираем по таблице [9, стр. 181]. t = 11 мм

6.5 Число одновременно работающих зубцов.

Смотреть рисунок 6.2

Рисунок 6.2 - режущий и калибрующий зуб

Выбираем по таблице [9.стр. 181]. z = 5

6.6 Размеры стружечной канавки

Выбираем по таблице [9, страница 179]

h_o = 4мм

r = 2мм

F_a = 12,6мм²

6.7 Проверить впадину канавки на заполнение стружкой

k=? k_мич (6.3)

k=? k_мич

1,68 ? 3,5

6.8 Передние и задние углы

Выбираем по таблице 5.10 [9. страница 186]. = 20^о , = 6^о

6.9 Высота режущего выступа

h₀' мм

h₀' мм

Округляем до 6мм.

6.10 Определить усилие протягивания

Р = C_pS_z^xbz_ikk_ck_и, кг (6.4)

где S_z - подача на зуб, мм

b - ширина тела, мм

z - количество зубцов

k - коэффициент учитывающий величину переднего угла

k_c - коэффициент учитывающий тип смазочно-охлаждающей жидкости

k_и - коэффициент определяющий степень заточки инструмента

Р = кг

6.11 Высота протяжки по первому зубцу

h_1мин=+h₀ , мм (6.5)

где [] = 20 H/мм² -- величина допускаемого напряжения для материала протяжки [9, стр. 135].

h_1мин=, мм

Принимаем величину h₁=40мм [9, табл. 5.27].

6.12 Высота протяжки по последнему режущему зубцу

h_п =h₁ +h, мм (6.6)

h_п = 40 +7.2 =47,2 мм

6.13 Количество режущих зубцов

z_p=+(2...3), мм (6.7)

z_p=, мм

6.14 Длина режущей части

l₅=t_pz_p, мм (6.8)

l₅= мм

Угол бокового поднутрения ₁ = 1^о30'; переходные кромки высотой 0,3 мм с углом 45^о.

6.15 Размеры хвостовой части протяжки

По таблице 19 ГОСТ 15878-89-С3 выбираю хвостовик плоский с размерами: Н₁= 40 мм, b₁= 13 мм, l₁= 80мм. Схема указана на рисунке 6.3

6.16 Определить площадь опасного сечения хвостовика

F_x=h₁b_{1 ,} мм² (6.9)

F_x = = 520 мм²



Рисунок 6.3 - Хвостовик протяжки

6.17 Напряжение в материале хвостовика

= P/F_x < [] (6.10)

= 5800/520 = 11 ? 20

6.18 Размеры калибрующей части

высота зубцов H₆=h_п = 47,2мм;

количество зубцов z_к= 5;

шаг t_к=t_р = 11мм;

стружечная канавка как у режущих зубцов; фаска f_к= 0,2 мм.

6.19 Определить длину протяжки до первого зуба

С учетом того, что протяжка будет работать, с отключением от станка длина составляет:

l = l₁ + l₃ + l_c + l_a + l_б + l_в , мм (6.11)

где l₃ = 30мм, l_c = 70 мм, l_a = 20мм, l_б = 10 мм, l_в = 40 мм,

l = 80+30 + 70 + 20 + 10 + 40 = 250 мм

6.20 Определить общую длину протяжки

L_п=l+l₅+l₆ , мм (6.12)

L_п = 250+550+40 =840мм

Допуск 2мм.

6.21 Определить глубину паза в направляющей оправке [9, стр. 240]

H=h₁+f₀ , мм (6.13)

H = 40+1,2 = 41.2мм

6.22 Проверить толщину тела оправки по условию

H 0,5(D+), мм (6.14)

41,2 0,5(70+)

41,2 68,22 ,мм

7. Разработка компоновочной схемы участка для промывки труб

Участок представляет собой группу специально спроектированных станков объединенных в одну технологическую линию. При постоянном обеспечении заготовкой - пачками труб участок работает в цикле непрерывно.

Рассмотрим работу участка.

С помощью электромостового крана пачка труб передается со склада на участок, далее цикл выглядит следующим образом:

1) Загрузка пачки на приемный стол

2) Подъём стола, перемещение труб к рольгангу винтовому

3) Передача труб винтовым рольгангом в зону подъёма, и перегонка ее вдоль станка до упора. Винтовой рольганг так же имеет функцию накопителя, на котором постоянно находятся несколько труб

4) Подъём труб крюками цепного транспортера в зону обработки

5) Зажим трубы губками силового механизма - фиксация трубы

6) Торец трубы обрабатывается вращающейся резцовой головкой, ось которой совпадает с осью зажатой трубы и движение осевой подачи к торцу трубы происходит за счет выдвижения пиноли шпинделя по профилированному копиру в шпиндельной бабке. При обработке три резца резцовой головки срезают припуск, и формируется соответственно торец, наружная и внутренняя фаска на конце трубы

7) Отвод резцовой головки копиром назад в исходную позицию

8) Разжатие силового механизма

9) Обработанная труба скатывается на винтовой рольганг следующего станка.

Описанное перемещение труб происходит непрерывно, в каждой позиции крюка на цепном транспортере соответствует определенное положение каждого из четырех шпинделей с резцовыми головкам. Синхронное движение цепного транспортера, силового зажима и шпинделя обеспечивается конструкцией станка - общим центральным валом, проходящим вдоль всего станка.

Обработка труб на станке продолжается до выборки всего пакета труб на загрузочном устройстве. После этого на приемный стол укладывается новый пакет труб, а станок и все последующее оборудование приостанавливается.

Первый станок обрабатывает правый торец трубы, следующий за ним второй станок - левый торец. Оба станка имеют зеркальную компоновку по отношению друг к другу и работают по одинаковому циклу.

После обработки на втором станке труба скатывается на винтовой рольганг промывочного станка, и процесс выглядит следующим образом:

1) Передача трубы винтовым рольгангом в зону подъема и перегонка ее вдоль станка до упора

2) Подъём трубы крюками цепного транспортера в зону обработки

3) Зажим трубы губками силового механизма - фиксация трубы

4) Подвод по копиру промывочной головки к торцу трубы

5) Открывается клапан давления, и внутренняя полость трубы промывается потоком воды под давлением

6) Головка возвращается в исходную позицию

7) Разжимается силовой механизм

8) Труба скатывается по направляющим на рольганг

9) Приводится в движение передаточный рольганг, и обработанная труба движется в упаковочный карман

10) Пачка упаковывается и снимается электромостовым краном

При необходимости испытания сварного шва на прочность и целостность труба с промывочного станка передается на стенд гидроиспытаний. Испытывается давлением воды порядка 80 килограмм и возвращается на рольганг для транспортировки в карман упаковки.

Заключение

В данной ВКР произведено описание и произведены все необходимые расчеты по модернизации промывочного станка участка ТПГ 159. Модернизация станка позволяет увеличить производительность станка и всего участка в целом, снижаются простои, а так же затраты и время на ремонты.

Рассчитанный экономический эффект от модернизации указывает на целесообразность её проведения, а срок окупаемости на скорую отдачу.

В целом ВКР представляет собой совокупность таких дисциплин как: детали машин, технология машиностроения, гидропривод и гидропневмоавтоматика, режущий инструмент, автоматизация. Рассмотрены вопросы проектирования всех выше перечисленных дисциплин.

Список использованных источников

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: в 3 т. Т. 3 / В.И. Анурьев. - Москва: Машиностроение, 1978. - 452 с.

2. Глаголева Л.Н. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе / Л.Н. Глаголева, И.М. Разумов, - Москва: Машиностроение, 1969. - 159 с.

3. ГОСТ 4043--70. Хвостовики плоские для протяжек.

4. ГОСТ 16491--70. Протяжки шпоночные. Технические требования.

5. Кукин П.П. Безопасность жизнедеятельности, безопасность технологических процессов и производств / П.П. Кукин, В.Л. Лапин: - Москва: Высшая школа,1999 - 213с.

6. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Под редакцией А.Ф. Горбацевича - Минск, Высшая школа, 1974г. - 204с.

7. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства / Н.С. Сачко. - Минск: Дизайн ПРО, 1997. - 320 с.

8. Свешников В.К. Станочные гидроприводы: Справочник. -3-е изд., / В.К. Свешников. - Москва: Машиностроение, 1995. - 251с.

9. Справочник технолога машиностроителя. Издание 3-е переработанное, Том 1. Под ред. канд. техн. наук А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - Москва, Машиностроение, 1972. - 694 с.

10. Справочник технолога машиностроителя. Издание 3-е переработанное,

Том 2. Под ред. д - ра.техн.наук А.Н. Малова -Москва,:Машиностроение,1972.-568с.

11. Технологическая оснастка для металлорежущих станков./А.П. Драгун [и др.] - Л.:Лениздат,1982.-183 с.

12. Ушаков, К.З., Безопасность жизнедеятельности / К.З. Ушаков, Н.О. Каледина, Б.Ф. Кирин, Сребный М.А. - Москва: Издательство Московского государственного горного университета, 2000. - 134с.

13. Фельдштейн, Е.Э. Курсовое и дипломное проектирование. Режущий инструмент. Учебное пособие. / Е.Э. Фельдштейн. - Мн.: Дизайн ПРО, 1997. - 384 с.

14. Чернавский С.А., Курсовое проектирование деталей машин / С.А. Чернавский, Г.М. Ицкович. - Москва: Машиностроение 1979. - 486 с.

15. Шейнблит, А.Е. Курсовое проектирование деталей машин / А.Е. Шейнблит. - Москва: Высшая школа, - 1991. - 528 с.

Размещено на Allbest.ru