Розробка технологічного процесу прокатки на товстолистовому стані 1200 шорокополосного листа

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Реферат

Вступ

1. Загальна частина

1.1 Технологія прокатки блюму на стані 1200

1.1.1 Сортамент. Підготовка металу перед прокаткою

1.1.2 Введення теплового режиму печей

1.1.3 Нагрів металу перед прокаткою. Посадка металу в нагрівальні печі

1.1.4 Дефекти при нагріву металу

1.1.5 Прокатка листів на стані 1200

1.1.6 Особливості прокатки окремих марок сталі

1.1.7 Прокатка з застосуванням технологічного мастила

1.1.8 Охолодження і правка готового прокату

1.1.9 Порізка та таврування

1.1.10 Відбір проб, контроль та облік якості продукції

1.2 Механічне та транспортне обладнання прокатного цеху на стані 1200

1.2.1 Характеристика печі цеху

1.2.2 Зупинка печі на ремонт

1.2.3 Охолодження печі

1.2.4 Характеристика прокатного стану

1.2.5 Вимір тиску металу на валки при прокатці

1.2.6 Характеристика рольгангу

1.2.7 Характеристика листоправильної машини

1.2.8 Конструкція гільйотинних ножиць

1.3 Індивідуальне завдання

2. Розрахункова частина

2.1 Розрахунок режиму обтиснень

2.2 Розрахунок швидкісного режиму

2.3 Розрахунок валків на міцність

2.4 Розрахунок технічно-можливої продуктивності стану та розробити заходи по її підвищенню

3. Охорона праці

3.1 Шкідливі фактори та методи усунення

3.2 Протипожежна безпека

3.3 Електробезпека в прокатних цехах

3.4 Охорона навколишнього середовища

3.5 Розрахунок природної вентиляції

Список літератури



Реферат

Пояснювальна записка до курсового проекту на тему "Розробка технологічного процесу прокатки на товстолистовому стані 1200 шорокополосного листа 900Ч10 мм", складається з трьох частин, має 87 сторінок, 6 джерел літератури.

В загальній частині наведена технологія прокатки на стані 1200, приведені характеристики основного обладнання цього стану та виконане індивідуальне завдання на тему: "Способи видалення окалини при прокатці гарячекатаних листів".

В розрахунковій частині виконані такі розрахунки:

- розрахунок режиму обтиснення заданого слябу на товстолистовому стані 1200;

- розрахунок швидкісного режиму;

- розрахунок валків на міцність;

- розрахунок техніко-можливої продуктивності стану та розробити заходи по її підвищенню;

В частині "Охорона праці" розглянуті шкідливі фактори в цеху та методи їх усунення, протипожежна безпека, електробезпека в прокатних цехах, охорона навколишнього середовища та розраховано природну вентиляцію цеху.



Вступ

Найефективнішою перспективою розвитку стану 1200 є економія енергії, тому транзитна прокатка, тобто з'єднання з безперервного розливання сталі (МНЛЗ) з прокаткою, є найкращим способом економії енергії. Майже всі сучасні товстолистові стани при плануванні та будівництві розташовують поряд з МНЛЗ, що дозволяє використовувати тепло ще не остиглих слябів в повному об'ємі і економити значні обсяги енергії. Другою сильною стороною є те, що можна скоротити до 25% металу при угарі, обрізі усадочної раковини. Геометрична форма у литих слябів набагато краще і вони мають точні розміри, в литих слябах значно менше внутрішніх(ліквації,дендрити(дефекти, які виникають в результаті охолодження зливків) і зовнішніх ( які виникають в результаті розливання сталі) дефектів. Об'єднання з МНЛЗ дозволить скоротити 2-3% металу, який йде на окалину при нагріванні слябів з обтискного цеху перед прокаткою. Однак на діючих підприємствах цей спосіб має безліч недоліків: стани знаходяться на значній відстані від МНЛЗ, що робить необхідним використання термосів; труднощі з дотриманням температурного режиму. За цим доцільно ввести гарячий посад литих слябів в нагрівальні печі. Це дозволить нагрівати метал набагато швидше, що заощадить значну частину палива і зменшить угар металу.

Рекомендується зменшити загальне число проходів до технологічного мінімуму або скоротити кількість проходів з малим обтисканням, для економії енергії в чистовій кліті. Можна використати асиметричну прокатку, вона полягає в тому, що дає можливість проводити співвідношення лінійних швидкостей провідного і веденого валків, характеризує коефіцієнтом асиметрії . Треба змінити мастила, наприклад: застосування технологічних мастил полімерів дозволить знизити сили та моменту прокатки до 20%.



1. Загальна частина

1.1 Технологія прокатки блюму на стані 1200

1.1.1 Сортамент. Підготовка металу перед прокаткою

Таблиця 1.1 Спеціалізація універсального стану 1200 Дніпровського металургійного комбінату ім. Дзержинського:

Умовний номер	Найменування прокату НТД та сортамент; Розміри листів; Вид прокату; Марка сталі; Додаткові технічні вимоги;	НТД на технічні вимоги
Прокат товстолистовий універсальний (гарячекатаний) Сортамент по ГОСТ 82-70 в межах вказаних розмірів
1.00	7-50х300 1000х5000-18000
1.01	Прокат товстолистової універсальної загального призначення із сталі звичайної якості Марки сталі: Ст0, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп Ст3кп,Ст3пс, Ст3сп, Ст4пс, Ст4сп, Ст4кп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гсп, Ст5Гпс Категорії 1-5	ГОСТ 14637
1.02	Прокат товстолистовий універсальний для мостобудування з сталі низьколегованих конструкційних марок сталі 16Д, 10ХСНД, 15ХСНД.	ГОСТ 6713
1.03	Прокат товстолистовій універсальної загального призначення з низьколегованих конструкційні сталі:класи точності 265-325, марок 09Г2, 09Г2Д, 14Г2, категорії 1, 2, 4-6, 11, 12 класи точності 265-325 марок 09Г2С, 09Г2СД, категорії 1-6, 10-12	ГОСТ 19361
1.04	Прокат товстолистового універсального для суднобудування, сталь категорії 2, 3, 4; сталь низьколегованих конструкційна марок 09Г2, 10ХСНД	ГОСТ 5521 ГОСТ 380
1.05	Прокат товстолистової універсальної з сталі вуглецевої конструкційних якісних марки сталі 10, 15кп, 15пс, 20, 20кп, 20пс, 25, 30, 35, 45 за узгодженням - 08кп, 08пс, 10кп, 10пс.	ГОСТ 19281 ГОСТ 1577 ГОСТ 1051
2.00	8-10х300-1000х5000-18000
2.01	Прокат листової для лонже рів із сталі низьколегованих конструкційної марки 19ХСГ	ТУ 14-1-1640
3.00	9х510х2560; 9х520х2090
3.01	Прокат товстолистової універсальної із сталі вуглецевої звичайної якості марка сталі Ст3	ТУ 14-1-350 ГОСТ 380
4.00	8,25х500х1510; 8,25х485х1464; 11х450х1330; 11х550х1660
4.01	Прокат товстолистової універсальної із сталі вуглецевої конструкційної якісної марка сталі 15	ТУ 14-350 ГОСТ 1050
5.00	11х400х1700; 5300
5.01	Прокат товстолистової універсальної із сталі конструкційної якісної марка сталі 35	ТУ 14-1-608 ГОСТ 1050
6.00	6х490х5500
6.01	Прокат товстолистової універсальної із сталі конструкційної якісної марка 20кп	ТУ 14-1-609 ГОСТ 1050
7.00	7-50х1030х6000-12000
7.01	Прокат товстолистової універсальної із сталі вуглецевої звичайної якості марки Ст3кп, Ст3сп	ТУ 14-2-654 ГОСТ 380
8.00	7-50х1040х6000-12000
8.01	Прокат листової універсальної із низьколегованої сталі для мостобудування марка сталі 16Д	ТУ 14-2-654 ГОСТ 6713
9.00	14х530х3000-12000; 16х636х3000-12000
9.01	Прокат товстолистової полосової для днищ літаків із сталі низьколегованої конструкційної марки 25Г2СРД	ТУ 14-2-737
10.00	36;40х500х3000-12000
10.01	Прокат полосової з скошеними кромками для стійок культиваторів: Із сталі вуглецевої звичайної якості марок сталі Ст5сп, Ст5пс, Ст5Гсп, Ст6сп із сталі вуглецевої конструкційної якісній марки 45	ТУ 14-2-834 ГОСТ 380 ГОСТ 1050
11.00	7-50х300-1000х5000-18000
11.01	Прокат із сталі низьколегованої конструкційної марка сталі 45	ТУ 14-1-4323
12.00	7-50х300-1000х5000-18000
12.01	Прокат широкополосної універсальний з рівнем механічних властивостей, диференціюванних по групам міцності із сталі вуглецевої звичайної якості марок сталі згідно замовленням із сталі низьколегованої конструкційної марок згідно замовленням	ТУ 14-1-3023 ГОСТ 380 ГОСТ 19281
13.00	7-50х300-1000х5000-18000
13.01	Прокат листової універсальної для будівельних конструкцій із сталі марок згідно з замовленням	ГОСТ 27772

Вихідним продуктом для отримання широкополосного універсального листа є сляби, отриманні на блюмінгу 1150. Хімічний склад сталі повинен відповідати вимогам стандартів або технічних умов та допустимі відхилення по хімічному складу. Сляби для універсального стану поставляють відповідно до ТІ 230-230-П306-88 і 230-П-307-88 наступних розмірів:

Довжина від 1600 до 3200 мм ;

Товщина від 120 до 200 мм;

Ширина від 300 до 1000 мм;

Допустимі відхилення за розмірами слябів в холодному стані:

По товщині: ±2%

По ширині: від 300 до 500 мм;

від 510 до 650 мм;

від 660 до 1000 мм;

По довжині: ±20 мм.

На поверхні слябів, які прокатані із злитків типу Н1:1 і І-8 допускаються дрібни рванини, глибиною до 10 мм, розташованих по ребрах і вузьких гранях слябів. Середні рванини, глибиною 25 мм і грубі рванини, глибиною до 50 мм, розташовані тільки по широкій межі. Торці не повинні мати слідів усадочної раковини, пухкості і розшарення. Форма слябів повинна бути прямокутною, без вигинів і гвинтоподібності. Радіус закруглення кутів допускається до 20 мм, косина не більше 20 мм. Серповидність слябів повинна бути не більше 10 мм на 1 метр довжини, не площинність - не більше 20 мм на 1 метр довжини. Загальна серповидність і не площинність слябів не повинна перевищувати 1 метр довжини не площинності або серповидності на довжину слябу в метрах. Опуклість кромок не повинна перевищувати 10 мм на сторону. На бокових гранях слябу допускається увігнутість не більше 5 мм. Поширення кінців слябу при різці на ножицях не повинно перевищувати 10% від товщини. Передача слябів з обжимного цеху на склад слябів універсального цеху передається конвеєрами. Оформлення металу на складі вказує на номер плавки, марка сталі, хімічний склад, розміри слябів та іх вага. Весь метал який поступає на склад, укладається в штабеля по маркам сталі, номерам плавок та розмірам. Допускається посадка в печі в гарячому стані всіх марок сталі з обов'язковим оглядом контролером ОТК. Не допускається посадка слябів в піч, які мають грубі дефекти у вигляді тріщин, рванин, плен та інших дефектів. Сляби які охололи, оглядаються на стелажах контролером ВТК. Сляби які потребують видалення зовнішніх дефектів віддаються на ремонт. Зовнішні дефекти які підлягають видаленню, це рванини, шлакові та неметалічні включення та інші пороки. Такі сляби подаються на вогневу зачистку. Вогнева зачистка слябів здійснюється киснем не менше 99,5%, тиском 0,9-1,2 МПа, 9-12 кг/смІ при тиску не менш 0,5 кПа. Глибина вирубки та зачистки на поверхні слябів не повинна перевищувати: по великій площині до 50 мм, по малій площині до 10 мм. Після зачистки поверхня не повинна мати гострих гребенів та місцевих заглиблень. При видаленні дефектів металу на широкій грані слябу, повинна буди гладка поверхня. Направлений по краям метал та шлак повинен бути очищений. Напливи металу та шлаку зачищають стальним скребком. Після цього контролер перевіряє якість зачистки, після цього сляб кантується краном на іншу сторону і триває зачистка. Після вирубки, зачистки та огляду сляб клеймують та укладаються в штабель по маркам сталі та розміром [1].

1.1.2 Введення теплового режиму печей

Регулювання температури печі починається з включенням пальників по зонам печі. Нижні торцеві пальники повинні включатися повністю тільки при нагріві широких слябів і при високому темпі роботи слябу. При вимиканні якого-небудь пальника охолодження її водою не повинно зупинятись. Нижній ряд торцевих пальників повинен бути відрегульований шайбами на роботу с відновленням атмосфери, з метою зменшення окислювання металу. Робота печей виробляється сухою окалиною. При всіх умовах і коливань продуктивності печей в ті чи інші зміни роботи не допускати утворення на подині рідкого шлаку і зростання падини.

Для зменшення росту поду печі необхідно приймати такі заходи:

- тримати завжди позитивний тиск на подині печі 15-30 Па;

- стежити за станом падини в період гарячих простоїв печі.

При всіх інших випадках утворювання наростів і горбів на подині вживати негайних заходів до їх усунення і в жодному випадку не допускати їх зростання

Щоб уникнути утворення рідкого шлаку температура металу не повинна перевищувати 1200°С при цьому температура печі повинна бути не менше 1350°СВ окремих випадках при виробництві широкого профілю з слябів холодного всаду допускається контрольна температура в зварювальній печі до 360°С. У випадках нагріву в печах слябів спеціальних марок сталі. Тепловий режим ведеться по інструкції, розробленій для кожної із марок сталі. Спалювання коксо-доменної суміші газів ведеться за мінімальним коефіцієнтом надлишком 1,05. Контроль надлишку повітря здійснюється шляхом відбору проб від продуктів згорання один раз в місяць. Нормальний склад пічного газу який містить невеликий надлишок кисню, азот та водяні пари. Регулювання співвідношення витрат коксового або доменного газу виробляється на газоподаючій станції. Контроль якісного спалювання газової суміші періодично встановлює теплотехнічна лабораторія комбінату [1].

1.1.3 Нагрів металу перед прокаткою. Посадка металу в нагрівальні печі

Подають метал для посадки в печі після вогневої зачистки або гарячим всадом. На слябах не повинно бути поверхневих пороків, зварювального шлаку і окалини. Перед посадкою металу в печі. Сляб повинен бути оглянутий контролером ОТК. У нагрівальні печі посадка слябів всіх марок сталі повинна задаватись строго поплавочно, рівномірно в кожну працюючу піч. Поділ слябів різних плавок і різних розмірів в печі проводиться за допомогою цегли, покладеного на перший сляб кожної нової плавки або нового розміру. Сляби які не оглянуті контролером ОТК в посадку не допускаються. Всі сляби перед посадкою в печі повинні очищатися від бруду і сміття мітлою або скребками. Посадка слябів у печі повинна вироблятися зачищеною поверхнею до поду печі(вниз). Під час посадок забороняється розрив плавок - партій одного профілю, посадки робити з розрахунки вагонної прокатки і згідно графіка прокатки. Для виконання окремих замовлень і для повновантажності партій дозволяється посадка одиночних слябів. Допускається розрив плавок. Коли посадка проводиться гарячим всадом і частина слябів відсортовуються на зачистку. При посадки слябів в печі посадчик гарячого металу записує номер плавки і марку сталі, хімічний склад, кількість слябів їх розміри, на який профіль вони призначенні, номер замовлення і виписує програму із зазначенням цих даних для передачі їх на стан та відділку. До моменту видачі з печей сляби повинні рівномірно прогріті по всьому перерізу. Сляби з печі необхідно видавати в кількості 1-2 штуки, рівномірно по сигналу оператора стану. При роботі всіх 3-х печей сляби видають по черзі з кожної печі по одній штуці. Сляби, видані з печі і повторно посаджені на профілі на профілі 7 і 8 мм не призначаються. Відповідальним у зміні за посадку слябу, відповідно до завдання на прокат, є посадчики гарячого металу і нагрівальних печах. Відповідальним за якісним нагрів металу відповідає нагрівник нагрівальних печей. Відповідальним за контроль встановленого порядку є посадчики гарячого металу і контролер ВТК [1].

1.1.4 Дефекти при нагріву металу

Розрізняють такі види дефектів нагріву металу: підвищений угар металу, нерівномірність нагріву, перегрів, перепал, зневуглецювання.

Для зменшення угару металу необхідно:

- забезпечити максимальну швидкість нагріву з метою скорочення тривалості перебування металу в печі;

- ввести процес горіння палива з коефіцієнтом витрат повітря не більше 1,05;

- підтримувати тривалий тиск в робочому просторі печі на рівні металу 10-20 Па;

- не допускати підсосу повітря в п іч, підтримувати тиск в робочому просторі печі на рівні вікна видачі 5-10 Па;

Таблиця 1.2. Залежність температури перепалу від змісту вуглецю в металі.

Зміст вуглецю (%)	Температура перепалу металу (°С)
0,1	1490
0,2	1470
0,3	1410
0,5	1350
0,7	1280
0,9	1220

Для зменшення зневуглеводження сталі необхідно скорочувати тривалість нагріву і зменшити надлишок кисню в пічних газів [1].

1.1.5 Прокатка листів на стані 1200

Видача слябів із методичних печей віддається тільки по сигналу, який подає оператор посту управління станом. При прокатці полоси на стані, транспортування к стану сляба, виданого із методичної печі, дозволяється тільки по рольгангу.

Температура сляба, який поступає на стан - 1150-1200°С. Контроль температури слябу визначає прилад, який розміщений на посту управління стану. У випадку, коли сляб прокатується з меншою температурою, треба збільшити кількість пропусків, зменшити при цьому відносне обтиснення від 10 до 50%. Заборонена прокатка слябу з температурою 1150 и нижче. Температура кінця прокатки для листів товщиною від 8 до 16 мм, повинна бути не менше ніж 950°С, а для листів товщиною від 18 до 50 мм не менше 870°С.Заборонено прокат металу, при температурі 870°С.Видалення окалини в верхній площині слябу здійснюється в процесі прокатки на перших пропусків коли горизонтальні валки стану торкаються слябу та змиваються с поверхні прокату водою. Вихід готового прокату с вдавленою окалиною недопустиме. Режим обтиснення горизонтальними валками при прокатці всіх профілів повинен відповідати вимогам "Режиму обтиснення при прокатці широкополосной сталі на універсальному стані". Не допускаються в прокатку сляби які мають на поверхні охолодженні ділянки. Не допускається прокатка металу максимальної ширини з кінцевою товщиною профілю 8 мм на валках - мінімального діаметру - от 750 до 753 мм. При заміру геометричних розмірів прокатаної полоси на рольгангу, заборонено виробляти на стані більше двох пропусків наступного слябу. Прокатка всіх профілів повинна вироблятися після ретельної настройки горизонтальних і вертикальних валків. Матеріал, призначений для прокатки після планового ремонту обладнання стану, перевалки горизонтальних валків, повинен висаджуватись в печі таким розрахунком, щоб довжина порізу готового прокату не перевищувала 5 м, а товщина не менше 10 мм. Контроль геометричних розмірів прокатної полоси виробляти на перших чотирьох, п'яти полосах нового прокату плавки с подальшим періодичним контролем всіх параметрів через кожні п'ять шість полос. При інтенсивному зносі текстолітових вкладишів горизонтальних валків контроль геометричних розмірів готового прокату повинен вироблятися через кожні дві три полоси. У випадку необхідності контроль геометричних розмірів готового прокату повинен вироблятись по вимогам оператора поста управління станів. При виявлення відступів геометричних розмірів готового прокату від передбачених ГОСТ 82 негайно повинна бути призведена корегування настройки стану або режиму обтиснення. Контроль геометричних розмірів, а так само огляд верхньої площини готового прокату оглядає вальцювальник та оператор стану, також він відповідає за правильність розмірів готового прокату.

прокатка окалина лист гарячекатаний

Допустимі відхилення при різнотовщинності, передбаченні ГОСТ 82:

Товщина готового прокату	Допустимі відхилення(мм)
від 7 до 20 мм	+0,3	-0,5
від 22 до 30 мм	+0,4	-0,6
від 32 до 50 мм	+0,5	-0,7

Геометричні розміри готового прокату по ширині не повинні перевищувати допустимих моментів ГОСТ 82:

Ширина готового прокату	Допустимі відхилення(мм)
від 290 до 400 мм	+2,0	-2,5
від 410 до 800 мм	+2,0	-3,0
від 810 до 1000 мм	+3,0	-4,0

Таблиця 1.3. Найбільш поширені дефекти при прокатці широкополосного універсального листа і способи їх видалення:

Вид дефекту	Усунення та попередження
Геометричні розміри прокату не відповідаютьвимогам ГОСТ 82	Правильна фабрикація, точний розмір геометричних розмірів, дотримання режиму обтиснень, температурного режиму, режиму нагріву,перевалка горизонтальних валків, правильна настройка стану
Залишки окалини на верхній площині розкату	Ретельне видалення окалини з слябів в перших пропусках, інтенсифікація нагріву металу, запобігання тривалого перебування слябів низьколегірованих марок сталі в пічах.
Неплощинність	Правильне дотримання встановленого режиму обтиснення в останніх пропусках, своєчасна перевалка горизонтальних валків, зменшення оборотів прокатного двигуна, дотримання температурного режиму нагріву.
Серповидність	Усунення перекосу валків, своєчасна перевалка горизонтальних валків, правильна настройка вертикальних валків, рівномірний нагрів слябу по перетину.
Різнотовщінність по подовжньому перетину полоси.	Рівномірний нагрів слябів по подовжньому перетину, правильний вибів режиму обтиснення в останніх пропусках.
Накат на бічній кромці полоси	Усунення перекосу горизонтальних валків, правильна настройка вертикальних валків і їх установка перед останнім проходом.

Розкриття обох пар вертикальних валків повинно здійснюватися до того моменту, коли розкат після пропуску має товщину 25 мм. Відстань між бочками вертикальних валків повинно відповідати наступним положенням:

- для профілів товщиною від 7 до 16 мм та шириною від 300 до 500 мм на вході полоси не менше ширини профілю + 10 мм, на виході - не менше ширини профілю +30 мм;

- для профілів товщиною від 7 до 16 мм і шириною від 520 до 1000 мм на виході полоси не менше ширини профілю +20 мм, на виході - не менше ширини профілю +40 мм.

Для профілів товщиною 18 мм і більше, здійснюється за парну кількість пропусків, відстань між бочками вертикальних валків визначаються по вимогам ГОСТ 82 по кривизні та випуклості бокових кромок. При утворенні складок надалі прокатка таких полос не допускається. Мінімально товщина текстолітових вкладишів повинна бути 8 мм. Заміна вкладишів робиться при перевалці горизонтальних валків або в період ремонту. В процесі роботи стану, за установочними зазорами між верхнім горизонтальним валком і верхніми проводками повинен постійний контроль. Відповідальним за контроль режиму обтиснень, температурного режиму, якість режиму прокатки та якість продукції , являється вальцювальник 7 розряду, оператори стану 5-го та 6-го розряду, майстер виробництва та контролер ВТК [1].

1.1.6 Особливості прокатки окремих марок сталі

Прокатка профілів із металу по ГОСТ 380, з вимогами механічних випробувань 4-ї, 5-ї та 6-ї категорії, виробляється товщиною від 8 до 25 мм відповідно. Прокатка профілів по ГОСТ 19282, по механічним вимогам механічних випробувань 4-ї, 5-ї, 6-ї та 12-ї категорії, виробляється товщиною від 7 до 16 мм. Прокатка сталі 15ХСНД по ГОСТ 6713, по вимогам механічних випробувань 1-ї категорії, виробляється товщиною від 8 до 16 мм. Прокатка низьколегованих марок сталі, сума зміцнених елементів відповідає в межах:

для сталі 09Г2 - 1,6 - 2,3 одиниці;

для сталі 15ХСНД - 1,82 - 2,0 одиниці;

для сталі 14Г2 - 1,72т - 1,92 одиниць;

для сталі 10Г2С1 - 2.32 - 2,5 одиниць.

дозволяється виробляти листи товщиною 16 мм (зміцнюючи елементи - вуглевод, марганець, кремній, а для сталі 15ХСНД - хром). З метою виробництва задовільних властивостей та ударної в'язкості низьколегованих марок сталі, температура розкату перед передчистовим пропуском, повинна бути не більше 970°С. Температура кінця прокатки профілів прокатуємих з сталі 16Д, повинна бути не більше 950°С. Прокатка спокійних марок сталі з вмістом вуглеводу та марганцю на верхній межі по ГОСТ 380, на профілі товщиною 8 та 10 мм не рекомендується [1].

1.1.7 Прокатка з застосуванням технологічного мастила

При достатньо прогрітому металі, режими обтиснень, які застосовуються на стані, можуть бути скореговані, тобто при подачі мастила навантаження на привід і кліть зменшуються. Температурний та швидкісний режим прокатки не міняються. Подача мастила може застосуватися в всіх проходах або тільки при певних проходах, наприклад, починаючи з третього. Управління подачі мастила визначається оператором с посту управління [1].

1.1.8 Охолодження і правка готового прокату

Після прокатки полоси віддають правці на роликоправильній машині гарячої правки і правильної лінійці. Після правки полоси віддають на холодильники. На новий розкат кожної нової плавки, перед надходженням його в холодильник, правильником укладання цегли. На кантувачі прибиральники гарячого металу здійснюють огляд полос з обох сторін і вимір геометричних розмірів. Кривизну на універсальних полосах всіх марок сталі, яка перевищує допуски яка не усунена на правильній лінійці, допускається усувати водою на випуклою кромку полос в процесі розмітки. По ребровій привізні полоси є два класу підвищеної точності - клас "А" - 1 мм на 1 погонний метр, клас "Б" - 2 мм на 1 погонний метр. До холодної правки піддаються термозміцнення полоса до 20 мм, яка має більшу коробоватість або хвилястість проти меж, які установленні ГОСТ і ТУ. Правка полос товщиною від 32 до 42 мм здійснюється тільки при температурі більше 200°С, а при товщині від 45 до 60 мм при температурі 400°С і вище. З метою усунення остаточної коробоватості вище допустимої по ГОСТ 82-70, для полос товщиною від 7 до 12 мм, допускається підвищення прогину до 20 мм. Задача полос в правильну машину здійснює оператор с посту управління ПУ-6. Після правки полоси оглядаються і перевіряються по хвилястості. Контроль відповідності полоси після правки з вимогами ГОСТ і ТУ по хвилястості і коробоватості перевіряє майстер виробництва, старший майстер відділки і здачі та контролер ВТК [1].

1.1.9 Порізка та таврування

Розмітка полос виробляється вручну прибиральниками гарячого металу з допомогою металічної рулетки та механізованого упору згідно з заказами та стандартами. Допускається порізка на ножицях одночасно двох полос (товщиною до 20 мм), якщо вони не мають поверхневих дефектів та серповидність не виходить за межі, які відповідають по ГОСТ 82 за винятком підгину кінців в процесі розкрою на ножицях. Незначні дефекти металу видаляються вирубкою в процесі огляду. Ділянки полос с грубими поверхневими дефектами видаляються вирізкою на ножицях гарячої різки при розкрої полоси. Таврування металу відповідає ГОСТ 7566. Після розмітки та розрізу металу на ножицях в збиральних кишенях здійснюється упаковка, потім віддаються на стелажі зачистки металу, після цього метал відправляють на пакувальні стелажі а після цього транспортують до складу готової продукції. При поставці металу по ГОСТ 82 групи "Б" допускається упакування в одну пачку полос різної ширини. Полоси поставляють в міцно скріплених дротом пачках. Поздовжня упаковка виготовляється для полос до 6 метрів.

В поперечному направленні пачка обв'язується наступним чином:

- при довжині полос до 4 м - 3 обв'язки;

- при довжині полос від 4 до 6 метрів - 4 обв'язки;

- при довжині полос вище 6 метрів - 5 обов'язок.

Маса пачки повинна не перевищувати 10 тон. На верхній полосі кожної пачки наноситься клеймо вкою номер плавки, марка сталі, клеймо заводу виробника, клеймо ОТК, номер партії. Клеймо та номер партії обводиться фарбою. На кожну пачку навішуються дві бірки, на яких інформація реквізити по полосі, бірки мають: клеймо сталі, товарний знак заводу виробника, марка сталі, номер плавки, розмір полоси, номер партії, сортність металу, маса пачки; коефіцієнт перерахунку при поставці по теоретичній масі [1].

1.1.10 Відбір проб, контроль та облік якості продукції

Відбір проб для механічних випробувань в залежності від марок сталі узгоджується з робочою методикою 230-035-87. Відбір проб для контролю механічних властивостей виробляється на ножі гарячої різки. Статистичним методом контролюється механічні властивості сталі всіх ступенів розкислення, виплавленої в мартеновських і в конвектором цехах.

Проби всіх марок сталі вирізають в стані вздовж прокатки згідно ГОСТ 7564. Нарізанні на ножицях проби клеймуються номером партії, клеймо наноситься вздовж повздовжньої осі на відстані 5 мм від торца проби на повздовжньої осі з однієї сторони. Контролер ОТК контролює правильність відбору проб для механічних випробувань, чіткість набивки номера партії на пробах та ставить своє клеймо. Якщо результат випробування не задовольняє, по ньому проводять повторні випробування на подвоєній кількості зразків [1].

1.2 Механічне та транспортне обладнання прокатного цеху на стані 1200

Загальна довжина цеху 555 м. У трьох прольотах шириною по 33 м розташовані: склад слябів, нагрівальні печі, стан, холодильник і склад готової продукції. В четвертому прольоті шириною 18,5 м розташований машинний зал, в п'ятому шириною 16 м - насосно-компресорна установка.

Малюнок 1.1. Схема основного технологічного обладнання універсального стану 1200

I - склад блюмов і слябів, II - склад слябів. III - машинний зал, IV - проліт стана, V - вогневої зачистки;

1 - мостові крани, 2 - завантажувальний рольганг, 3 - стелажі, 4 - нагрівальні печі, 5 - штовхачі, 6 - штабелювальний стіл, 7 - штовхачі, 8 - пічний рольганг, 9 - розкатні рольганги перед кліттю, 10 - агрегат Леонардо, 11 - електродвигун, 12 - робоча кліть, 13 - редуктор, 14 - розкатні рольганги смуг, 15 - транспортні рольганги, 16 - правильна машина, 17 - шлеперний холодильник, 18 - кантувач, 19 - рольганг, 20 - ножиці, 21 - кишені, 22 - ваги, 23 - пила холодної різання.



На стані прокатують вуглецеві сталі, низьколеговані, стали для авіабудування, судно-і мостобудування. Сортамент універсальних смуг (ГОСТ 82-90) наведено в табл. 4.

Таблиця1. 4. Розміри смуг:

H, мм	L max, м , при В, см:
	30-40	42-50	53-60	63-70	75-80	85-90	95-100
7	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
8	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
9	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4	1,4
10	15,75	15,75	15,75	15,75	15,75	15,75	15,75
11	15,75	15,75	15,75	15,75	15,75	15,75	15,75
12	15,75	15,75	15,75	15,75	15,75	15,75	15,75
14	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0
16	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0
18	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0
20	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0
22	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	16,5
25	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	16,5	15,5
28	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	17,0	14,5
30	18,0	18,0	18,0	18,0	18,0	15,5	12,0
32	18,0	18,0	18,0	18,0	15,5	13,5	11,2
36	16,25	16,25	16,25	16,25	13,5	12,0	10,0
40	14,5	14,5	14,5	14,5	12,0	11,1	9,0
45	13,0	11,3	13,0	12,5	10,0	9,8	8,5
50	11,7	11,7	11,7	11,3	10,0	8,8	7,6

Примітки: 1 Lmin = 5 м. 2. Може поставлятися сутункі зі сталі вуглецевої звичайної якості по ГОСТ 380, вуглецевої якісної конструкційної по ГОСТ 1050 і низьколегованої конструкційної по ГОСТ 19282 в межах сортаменту стана. Сталь широкополосна універсальна може поставлятися шириною 1,04 м за погодженням.

1.2.1 Характеристика печі цеху

Три однотипні двозонні методичні печі з торцевого видачею забезпечують нагрівання металу до 1180-1200°С.

Корисні розміри печі:

- довжина 20,45 м;

- ширина 3,8 м;

- висота 2,0 м;

- відстань між глисажні трубами 1,2 м;

- корисна площа поду 77,7 мІ.

Метал просувається по глисажні трубам електричними штовхачами рейкового типу.

Печі працюють на газоподібному паливі - суміші збагаченого коксового (25%) і доменного (75%) газів теплотою згоряння 9637-9846 кДж/мі. Змішаний газ від газової станції до печей подається газодувками. Для спалювання газової суміші печі обладнані інжекційними двоступінчатими пальниками з тиском 180-200 кПа по 26 пальників на кожній печі. Продуктивність пальників від 300 до 500 мі / ч кожна. Діаметр газових сопел пальників на всіх печах 26-36 мм. Головки змішувачів пальників охолоджуються водою. У випадках нагріву в печах слябів спеціальних сталей тепловий режим печей ведеться за інструкціями, розробленими для кожної з цих сталей. Теплове навантаження печі про нормальній роботі стану становить 75 МДж/год, спалюється 8000 мі. Змішаний газ подається від газової станції ГПС-3, двома пальниками, які виробляють 21 тис. мі/год при тиску 25 кПа та 36 тис. мі/год при тиску 15,5 кПа. По режиму нагріву прокочується стали ділять умовно на дві групи (табл.5) [1].

Таблиця 1.5. Температурний режим нагріву слябів:

Група	Марка сталі	t, °С, зварювальні зони
		верхньої	Нижньої
I	Ст0 - 5, Ст08кп, 15, 20, 25, 35, 45, 5Гпс, 16Д, 09Г2, 09Г2Д, 14Г2	1330-1350	1330-1350
II	10Г2С1, 19ХГС, Ст6, 15ХСНД, Ст3хр, 65Г, 17ГС	1300-1330	1300-1330



1.2.2 Зупинка печі на ремонт

При зупинці печі закривають всі пальники, задвижки, відкривають продувні свічі. Коли піч закривають на капітальний ремонт, то ставляться заглушки на загальний газопровід та пропарюється газопровід. Всі ремонтні роботи ведуться з інструкцією техніки безпеки та газовим господарством. Усунення (поломок) або аварій, ведеться суворо по інструкції по організації та веденню робіт в газових печах при аваріях на Дніпровському ордену Леніна металургійному комбінаті імені Дзержинського". При цьому треба суворо піддержуватися правил техніки безпеки при нещасних випадках. При аварійній ситуації в печах, зупинка печі командою на чолі з начальником цеху виконується негайно [1].

1.2.3 Охолодження печі

Водоохолоджуючими частинами в печі є: дві поздовжні, чотири поперечні та дві похилі глисажні труби, водоохолодженні балки на посадці то видачі печі; головки пальників, рама для (заслонка) димового шибера, водоохолодженні екрани вздовж зварювальної частини печі, водоохолодженні балки підвісу фартуків на видачі з печі.

Подача води на охолодження печі повинно здійснюватися безперебійно. Тиск охолоджувальної води повинен бути не менше 2000 кПа, тиск визначається по нанометру, який знаходиться коло фільтру. Зупинка подачі води, навіть на короткий час - не допускається, це може привести до перегріву та прогину гені сажних труб. Нагрівальники повинні перевіряти стан виходу води із всіх зливних труб. Температура яка виходить із труб повинна бути не менше 50°С. Максимальну кількість води віддають головкам всіх пальників, всі останні деталі повинні промиватися холодною водою один раз на добу. Відповідають за це нагрівальник та слюсар-водопровідник, за загальний контроль відповідає майстер печей [1].



Малюнок 1.2. Методична піч.

1 - газопровід

2 - повітропровід

3 - інжекційні пальники

1.2.4 Характеристика прокатного стану

Стан одноклітьовий універсальний, станини закритого типу. Обладнаний двома парами вертикальних валків з передньої і задньої сторін. Натискний пристрій електричний, швидкість переміщення валка 7,68 мм / с, максимальне переміщення 235 мм. Валки робочої кліті наводяться від 5-МВт двигуна через п'ятивалковую шестерену кліть; число обертів двигуна регулюється від 0 до 120 в хвилину. Горизонтальні валки робочої кліті з'єднані з шестереною клітью двома шарнірними шпинделями. Вертикальні валки наводяться від шестереної кліті через конічну передачу. Максимальний розчин вертикальних валків 1050 мм, мінімальний 285 мм. Допустиме обтиснення вертикальними валками (однією парою) 5 мм. У робочій кліті універсального реверсивного стану встановлені пара горизонтальних валків діаметром 750-790 мм з довжиною бочки 1200 мм і дві пари вертикальних валків діаметром 600-610 мм і довжиною бочки 450 мм. Горизонтальні валки виготовляються з чавуну ЛШ-58, вертикальні - з чавуну СП-62. При заміні валків використовують перевалочний візок. Підшипники горизонтальних валків - текстолітові з бабітовою пластиною, вертикальних - бронзові. При прокатці валки охолоджують водою, яка подається зверху через встановлені горизонтально трубки. Окалина зі слябу видаляється мітлами Прокатані смуги правлять в гарячому стані зі швидкістю 1,2 м/с на роликоправильної машині, встановленої в потоці, а також за допомогою правильної лінійки (по ребру) [2].

1.2.5 Вимір тиску металу на валки при прокатці

Для експлуатації прокатного стану та щоб уникнути поломки валків, станини, приводних шпинделів і інших деталей, необхідно в процесі прокатки виміряти повний тиск металу на валки Р. Для виміру повного тиску на валки використовують месдозу. Їх встановлюють в робочій кліті між натискними гвинтами і подушками верхнього валка або між подушками нижнього валка і нижніми поперечинами станин. На станах для прокатки металу в калібрах, розташована не по середині бочки валків, зусилля на натискні гвинти не дорівнюють Р/2; з цього виходить, що для виміру повного тиску металу на валки, треба встановлювати месдози під два натискних гвинта. На станах, які прокатують полосу з натягом, зусилля дорівнює вертикальною складовою Y рівнодіючій тиску на валки Р, з цього виходить, що крім месдоз, які встановлюють під натискні гвинти, треба встановлювати месдози для виміру натягу полоси. Вона складається з складеного корпуса - стакану 2, 4 і плунжера 1. В стакані під дном плунжера знаходиться рідина(гліцерин). З метою уникнення рідини плунжера спирається на рідину через гумову мембрану 3, краї які затискнуті в складеному зовнішньому корпусі. Для запобігання месдози від зміщення при обертанні натискного гвинта, його сферичний підп'ятник опирається на упорний шариковий підшипник в середині плунжера. Зусилля на натискний гвинт, вимірюється месдозою, буде дорівнювати тиску рідини, яка показує манометром 5, помноженою на площу дна плунжера.

Малюнок 1.3. Гідравлічна месдоза

1 - плунжер;

2,4 - корпус-стакан;

3 - гумова мембрана;

5 - манометр;

Гідравлічна месдоза є простою в використанні та надійною в експлуатації, але недолік - ця месдоза має велику інерційність (запізнювання) показників при змінюванні тиску на валки, тому її використовують на станах с довготривалим режимом прокатки(листових, полосових, заготівельних та сортових станів) точність виміру залежить від точності виміру манометра. Гідравлічна месдоза дозволяє вимірювати тиск на валки при прокатці, інші месдози описані нижче основані на виміру пружної деформації станини або інших деталей, на яких діє тиск. Стержневий термометр, який зображений на малюнку нижче, визначає тиск при прокатці, шляхом виміру деформації(розтягу) стійки станини механічним тензометром з індикатором. Він складається з стального стержня 3, один кінець якого встановлений в нижньому кронштейні 1, а інший свободо проходить через втулку в верхньому кронштейні 2. Кронштейни закріпленні на стойці станини так, щоб відстань між ними була максимальною при даної висоті стійки. Ось закріплення кронштейнів та ось вимірювального стержню повинні знаходитися в вертикальній плоскості, яка відповідає нейтральному перерізу стійки станини. Месдоза с датчиком опору вона заснована на деформуванні основної деталі, разом с деталлю ця месдоза теж деформується. При пружинної деформації датчика, буде вимірюватися його опір і в наслідок цього змінюється сила струму в електричному ланцюгу датчика. Для виготовлення датчика, приймають тонкий дріт або фольгу із матеріалів константа(60%Cu+40%Ni), ніхрому (80%Ni+20%Cr), Ці матеріали володіють великим температурним коефіцієнтом електричного опору і високої чутливості к деформації.

Малюнок 1.4. Месдоза с датчиком опору

1- тонкий папір;

2 - плоска спіраль;

3 - паперова підкладка;

4 - корпус;

5 - деформуючий стакан;

Месдоза складається з геометричного корпусу 4, в середині якого розміщений деформуючий стакан 5, на зовнішній А та внутрішній Б поверхні стакану наклеюють дротові датчики Опору. Датчик складається з плоскої спіралі 2 тонкого дроту, яка наклеєна на щільну паперову підкладку 3, з верху наклеюють тонкий папір 1. Датчик розташований на деформуючій деталі(станину) зверху захищають від вологи [2].

1.2.6 Характеристика рольгангу

З передньої і задньої сторін стану знаходяться рольганги , які служать для подачі слябів на стан, транспортування прокатної полоси к ножицям та блюмів і слябів на склад. Робочий рольганг складається з восьми роликів. Перші два ролика мають індивідуальний привід від електродвигуна постійного струму типу ДП-92, потужністю 135/43 кВт, 470/150 об/хв. Через зубчасті муфти подовженого виду, максимальна швидкість роликів 3,9 м/с.

Малюнок 1.5. Прийомний рольганг

1 - рольганг;

2 - підшипник;

3 - подача мастила;

Останні шість роликів мають груповий привод від електродвигуна типу МПС-5400-1000, потужністю 200 кВт, 500 об/хв. через паразитну шестерень, швидкість роликів 3,1 м/с. Всі ролики цільноковані, діаметр 500 мм, довжина бочки 2800 мм. Змащення редуктора рідка, проточна; зубчатих муфт - рідка, заливна; підшипників роликів рольганга - густа.



Малюнок 1.6. Пакетуючий рольганг

1 - двигун;

2 - верхня ведуча передача;

3 - нижня ведуча передача;

4 - ролик рольгангу;

На малюнку 6 зображений пакетуючий рольганг, який встановлений перед ножицями або за ножицями (для передачі на порізку та на холодильник). Ролики рольгангу знаходяться під кутом, тому метал, що поступає на рольганг рухається одночасно вздовж та поперек його. Рольганг складається із десяти роликів, які знаходяться під кутом 75° к його осі і маючих груповий привід від електродвигуна через редуктор і трансмісійний вал с конічним шестерням, швидкість роликів 2,5 м/с.

Для транспортування товстих гарячих листів застосовують рольганги с ребристими (дисковими) роликами. Диски роликів торкаються поверхні з гарячим металом, тому короблення роликів незначно [2].

Рольганг холодильник на товстолистовому стані

Рольганг холодильник с ребристими роликами, встановлений перед машиною гарячої правки товстих листів на товстолистовому стані, складається з 14 дискових роликів с груповим приводом від електродвигуна, потужністю 46 кВт через трансмісійний вал с конічними шестернями. Стальні диски діаметром 440 мм насадженого на вал і приварені к ним. Зверху над рольгангом та з низу встановленні колектори с форсунками для охолодження товстого листа і роликів; вода розпорошує в форсунках жатим повітрям [2].

1.2.7 Характеристика листоправильної машини

На малюнку 7. зображена листоправильна машина з паралельною поверхневою рухливою траверсою 1. Машина призначена для гарячої правки товстих листів шириною до 2600 мм та товщиною 25-50 мм, при межі текучості матеріалу листів 480-120 Н/ммІ. Машина має п'ять робочих роликів 2 діаметром 40 мм, верхні крайні ролики діаметром 450 мм неприводні та призначенні для горизонтального напряму металу і усунення кривизни листа, ролики переміщуються за допомогою натискних гвинтів, які забезпеченні ручними натискними гайками. Для зменшення прогину робочих валків к ним прижимають опорні ролики 3діаметром 650 мм. Всі ролики змонтовані в опорах на самовстановлених сферичних роликопідшипниках. Верхні ролики змонтовані в верхній рухаючій траверсі; нижні - в нижній траверси 5, яка опирається на фундамент. В ніжній траверсі змонтовані колони 6 діаметром 329 мм; зверху вони опираються на траверсу своїми заплечниками, внизу змонтовані колони які з єднанні з траверсою гайки. Завдяки гарячому затягуванню в площинні стику заплечніків 7 траверсою. Верхня траверса переміщується паралельно по вертикалі за допомогою черв'ячної передачі 8 та 9, встановлених на кінцях колон які приводяться від електродвигуна 10, потужністю 22 кВт, 690 об/хв, швидкість переміщення 20 мм/хв. При цьому нижня гайка ступиця 11 приводиться черв'яком або за допомогою проміжного кільця 12 з внутрішнім зубчатим зціпленням передає оберти верхній гайці 13. Остання переміщалась вниз-вверх по різьбі втулки, підіймає або опускає траверсу з роликами. Таким чином, різьбове черв'ячне колесо не сприймає зусиль від маси траверси. Робочі ролики приводяться в рух п'яти універсальні шпинделями, який з'єднається з комбінованим редуктором - шестеренної кліті; останній приводиться від електродвигуна постійного струму потужністю 100 кВт, 475/950 об/хв, швидкість роликів(швидкість правки) 0,4-0.8 м/с. Гідністю цієї машини є те, що верхня траверса разом з приводом її переміщення можуть бути легко знімати за допомогою крану, що спростовує ремонт машини та заміну роликів [2].

Малюнок 1.7. Листоправильна машина

1 - верхня траверса; 2 - приводні робочі ролики; 3 - опорні ролики; 4 - верхні ролики; 5 - нижня траверса; 6 - колони; 7 - заплічники; 8 ,9 - черв'ячні передачі; 10 - електродвигун; 11 - гайка ступиця; 12 - проміжне кільце; 13 - гайка.

1.2.8 Конструкція гільйотинних ножиць

Ножиці призначенні для поперечної різки товстих листів при довжині різу до 3000 мм.

На малюнку 8 зображенні гільйотинні ножиці з верхнім різом, зусиллям 6 МН. Ножиці мають нижній ніж довжиною 3000 мм і верхній похилий ніж з нахилом 1:10 (5°42ґ); максимальна товщина розрізаємого листа 50 мм; межа міцності розрізаємого металу до 800 Н/ммІ. Станина складається з двух стальних стійок, встановлених на фундаменті. Внизу стійки з єднанні супортом(траверсою) для нижнього ножа; зверху стійки з єднанні стяжними бовтами і траверсою, на котрій встановлений редуктор.

Малюнок 1.8. Гільйотинні ножиці

1 - нижній ніж(супорт); 2 - верхній ніж; 3 - муфта; 4 - електродвигун; 5 - редуктор; 6 - гідравлічний притиск; 7 - кулачкова муфта; 8 - гальмівний пристрій.

Стальний литий супорт верхнього ножа встановлений в направляючих станин та двома шатунами з'єднаний з колінчатим валом. Супорт має врівноваження за допомогою вантажу. Колінчатий вал встановлений в станині на підшипниках кочення. На одному кінці валу вільно обертається зубчате колесо і має кулачкову муфту включення. Вихідне положення валу фіксується стрічковим гальмом з електромагнітом. Ножиці включаються на різання пневматичним циліндром, поршень якого з'єднує кулачкову муфту, яка сидить на шпонках на колінчатому валу, з зубчатим колесом. Муфта включається автоматично після повороту колінчатого валу на 360°. Стальний корпус притиску закріплений на станині; в корпусі розташовані п'ять пневматичних циліндрів діаметром 400 мм; штоки циліндрів прижимають лист к нижньому супорту перед різкою. На одному циліндрі встановлений конічний вимикач; включення ножиць можливе тільки при опущеному притиску. Ножиці приводяться від електродвигуна змінного струму потужністю 280 кВт. 900 об/хв., через двохступінчастий редуктор і пару циліндричних шестерень, велика шестерня котрих обертається безперервно і з'єднається з муфтою включення. На швидкохідний вал редуктора розміщаються два маховика с маховим моментом 7500 кгс•мІ. загальна маса ножиць 300 т [2].

1.3 Індивідуальне завдання

Способи видалення окалини при прокатці гарячекатаних листів.

Є багато дефектів, зв'язаних з окалиною, при прокатці гарячекатаних листів, такі як: "мазки" окалини чорного кольору, світло-сірого кольору, червоні "мазки" окалини, плями пічної окалини і т.д.

"Мазки" окалини чорного кольору мають зовнішній вигляд, як невеликі чорні плями окалини, які розташовані хаотично на поверхні полоси. Причини утворення такого дефекту - утворення на границі розділу окалини легкоплавкої евтектики фаяліту(Fe2SiO4) с вюститом(FeO). Міри попередження дефекту: сталь не повинна містити великих неметалічних включень типу силікатів.

"Мазки" окалини світло-сірого кольору мають зовнішній вигляд, як невеликі світло-сірі плями окалини, які хаотично розташовані на поверхні полоси. Причини утворення дефекту - утворення на границях розділу окалини металічного кольору, який містить в собі нікель. Міри попередження дефекту: в складі сталі нікелю не повинно перевищувати 0,1%.

Червоні "мазки" окалини мають зовнішній вигляд, як невеликі червоно-бурі плями окалини. Причини утворення цього дефекту - з'єднання окислювачів, які з'являються на поверхні слябу, з окислювачами, утворених від газових пузирів(які розкриваються при прокатці або нагріву металу або в рванинах і тріщин на поверхні слябу. Міри попередження дефекту: суворо дотримуватися оптимальної технології виплавки, розливки і розкислювання сталі, яка забезпечує отримання достатньо товстої і щільної корочки зливку, практично вільної від газових пузирів. Не допускати опалення зливків при нагріві їх перед прокаткою. Не допускати значного охолодження поверхні зливку перед прокаткою, видаляти дефекти поверхні слябу, уникнути надмірного глибокої вирубки. Не допускати згину слябу в клітях чорнової групи широкополосних станів, які викликають тріщини на поверхні розкату.

Плями пічної окалини мають зовнішній вигляд, як великі плями окалини, хаотично розташовані на поверхні полоси. Причини утворення цього дефекту - незадовільне видалення дефектів на поверхні слябу. Сильне місцеве оплавлення слябів при нагріві. Нестійка робота вертикального або горизонтального окалиноломача перед чорновій групи клітей. Охолодження поверхні слябу до обробки гідрозбивом. Міри попередження дефекту: ретельно видаляти дефекти поверхні слябу, не допускати опалення слябу при нагріві, усунути неполадки в роботі окалиноломача.

Доріжки пічної окалини мають зовнішній вигляд, як вузькі темно-коричневі доріжки, витягнуті вздовж направлення прокатки. Причини утворення цього дефекту - неправильно установка сопел в колекторах гідрозбиву, тому відбувається перехрещення струмінь води і ослаблення сили удару, в результаті ряд ділянок(по ширині полоси) не піддається впливу гідрозбиву. Знос сопів гідрозбиву. Засмічення сопів гідрозбиву. Падіння тиску води в системі гидрозбиву. Окалиноломач на травильних лініях недостатньо повно розпушують шар окислів металу в місцях, де товщина його відносно інших ділянок поверхні полоси підвищена. Міри попередження дефекту: установити сопла, так щоб забезпечити рівномірний розподіл сили удару струменя по ширині полоси. Не допускати прокатку металу при засміченні сопли гідрозбиву, сопли, які вийшли з ладу відремонтувати або замінити. Збільшити тиск води в колекторах гідрозбиву. Налаштувати окалиноломач на ефективне збивання окалини по всій ширині полоси, незважаючи на різну товщину слою окалини. Застосувати для збивання окалини перед її травленням згинонатяжні ролики або дресирувальні кліті з натяжними станціями. Використовувати для травлення окалини соляну кислоту.

Доріжки і плями повітряної окалини мають зовнішній вигляд, як плями окалини, які прилягають переважно стрічкою по направленню прокатки. Причини утворення цього дефекту такі самі, як причини утворення пічної окалини. Міри попередження дефекту такі самі, як і міри попередження утворення пічної окалини, а саме: установити сопла, так щоб забезпечити рівномірний розподіл сили удару струменю по ширині полоси. Не допускати прокатку металу при засміченні сопли гідрозбиву, сопли, які вийшли з ладу відремонтувати або замінити. Підвищити тиск води в колекторах гідрозбиву. Налаштувати окалиноломач на ефективне збивання окалини по всій ширині полоси, незважаючи на різну товщину слою окалини. застосувати для збивання окалини перед її травленням згинонатяжні ролики або дресирувальні кліті з натяжними станціями. Використовувати для травлення окалини соляну кислоту.

Точкова окалина мають зовнішній вигляд, як темно-коричневі невеликі плями, відносно круглої форми, на всій поверхні полоси. Причини утворення цього дефекту - вироблення поверхні робочих валків чистової групи клітей. Міри попередження дефекту: дотримуватися установлених строків перевалки робочих валків чистової групи клітей. Слідкувати за режимом охолодження валків, не допускати перегріву. Застосувати в чистовій групі стану робочі валки з твердістю поверхні не більше HSD 70.

Ребристість має зовнішній вид, як світлі і темні плями, які чергуються перпендикулярно направленню гарячої прокатки металу, покритого окалиною.

Різка зміна режиму швидкості прокатки, обтиснення, натягу полоси, коефіцієнту тертя між робочими і опорними валками або невідповідність параметрів технологічного процесу роботи стану, завдяки цьому з'являються затухаючі або не затухаючі коливання робочих валків стану.

Значний знос робочих поверхонь зубців зціплення в лінії приводу валків прокатної кліті, огранювання їх поверхонь.

Міри попередження дефекту: не допускати (зводити к мінімуму) несталих режимів технологічного процесу. Не встановлювати і не експлуатувати в лініях приводу зціплення с зносом зубців більше допустимого, не встановлювати в робочі кліті валків, які мають ексцентриситет або огранку поверхні бочки. Зменшити при виникненні коливань швидкість прокатки.

Плями окалини на травильній полосі мають вигляд чорної або червоно-бурі плями. Причини утворення цього дефекту - міцні зціплення с гарячекатаної полоси пічної або повітряної окалини, які виникли в результаті вдавлення її в метал валками прокатного стану. Малоефективна обробка поверхні гарячекатаної полоси засобами руйнування окалини. Міри попередження дефекту такі самі, як міри попередження для плям доріжок окалини на гарячій полосі [3].