Технологическое и инструментальное обеспечение изготовления детали ракетно-космической техники

Найдем величину огранки по приближенному методу “двух окружностей”, для первого случая. Для этого рассмотрим перемещение инструмента как дискретное с угловым шагом, равным шагу неровностей, определяемому по представленному алгоритму с описанием траектории движения вершины режущего клина в параметрическом виде. Схемы расчета по приближенному методу для наружного цилиндра представлены на рис. 1.



Рис. 2.48 - Схема расчета огранки по методу “двух окружностей” при планетарном фрезеровании наружной цилиндрической поверхности

Формализуем схему. Из треугольника О0МО1 для нашего случая обработки по теореме косинусов находим радиус кривизны траектории движения зуба фрезы. Из решения квадратного уравнения получим:

В итоге величина огранки при фрезеровании наружной цилиндрической поверхности:

Величину угла ш, используемая в расчетах и определяющая полжения вершины огранки, т.е. ее максимальное значение (см. рис. 1), может быть получена аналитически. Для этого рассмотрим положение вершин двух соседних зубьев фрезы диаметра d относительно обобатываемого цилиндра D заготовки.



Рис. 2.49 - Графическая схема аналитического расчета огранки по методу “двух окружностей” при планетарном фрезеровании наружной цилиндрической поверхности

За начальное положение инструмента, т.е. углы µ=µ0=ф= ф0=0, принимаем положение, при котором вершина i-го зуба совпадает с осью X0. Поворот на угол ф=р и доворот на угол µ3 при ф=р+µ3 определяем точку касания номинального обрабатываемого диаметра i-м зубом (положение 2). Эту точку будем рассматривать как начальную точку формирования элементарной огранки. В положении 3 (i+1) зуб достигает номинального обрабатываемого диаметра. Эта точка является конечным значением формирования элементарной огранки. При этом м=м4 , ф=р+2 р /z+µ4 . Угол ш, соответствующий максимальной величине огранки Д, определяется как ш=(µ4-µ3)/2. Формализуем описанную последовательность обработки. Углы м определяются по формулам:

и

после преобразования получим:

и

угол , после преобразований угол .

Построим графическую зависимость величины огранки от Sz для нашего случая.

Применительно к нашему случаю имеем:

D=7мм

d=60мм

Sz=var

Рис. 2.50

Очевидно, что шаг неровностей (угол элементарной огранки) и, соответственно, его половина- угол ш- не зависят от вида поверхности. Формула является универсальной.

Условно границу между различными порядками отклонений поверхности можно установить по значению отношения шага Sw к высоте неровностей Wz, где Sw=R(2 ш), Wz=Д. Отклонения, у которых (Sw/Wz)<40, относят к шероховатости поверхности, при 1000?(Sw/Wz) ?40- к волнистости, при (Sw/Wz) >1000- к отклонениям формы.

Теперь рассмотрим вариант, когда фрезерование происходит однозубой фрезой и ось вращения инструмента находится с противоположной стороны от обрабатываемой поверхности.

корпус фрезерование пневмоклапан чертеж

Рис. 2.51 - Схема расчета огранки по методу “двух окружностей” при планетарном фрезеровании наружной цилиндрической поверхности, когда ось вращения фрезы находится с противоположной стороны обрабатываемой поверхности

Формализуем схему. Из треугольника О0МО по теореме косинусов находим радиус кривизны траектории движения зуба фрезы. Из решения квадратного уравнения получим:

Решив квадратное уравнение имеем корни:

, второй корень отбрасываем.

В конечном итоге величина огранки:

Можно построить варианты фрезерования вручную, зная d, D и Sz. После этого снимем величину огранки с чертежа. Для второго варианта фрезерования проведем эти замеры.

По этим значениям строим зависимость y=Д(Sz).

Рис. 2.52

Проаппроксимировав данный график найдем функцию в явном виде:



Имея функциональную зависимость мы теперь можем построить графики суммарной погрешности Р.

2.3 Расчет на изгиб при фрезеровании

Теперь рассмотрим как влияют силовые факторы на изгиб штуцера в процессе фрезерования. Допустимое значение отгиба 0.05 мм т.к. допуск на размер 0.1 мм на диаметр.

Для определения перемещения точки К необходимо решить интеграл Мора. Интеграл Мора равен произведению площади эпюры моментов от внешних сил на ординату эпюры от единичной нагрузки в сечении, соответствующей центру тяжести этой площади, деленному на жесткость стержня на изгиб.

Рис. 2.53

, где

Pz- окружная сила при фрезеовании

Рис. 2.54

Теперь решим эту же задачу, только ширина фрезерования будет переменная.

Рис. 2.55

В этом случае ступенчатый валик нужно привести к равномерному

Построим график для следующих значений ширины фрезерования:

h=5, 10, 15, 20, 25, 29 (при этом значении h график будет совпадать с графиком предыдущего случая).



Рис. 2.56

Видно, что обоими способами фрезерования штуцера можно обеспечит отгиб не более 0.052 мм. Однако в первом случае необходимо использовать специальный инструмент, т.к. есть радиусы скруглений, а во втором случае можно использовать стандартный инструмент, к примеру фреза Mitsubishi STLGR38S32 c пластиной SLG38400L. Ширина будет h=4мм, а диаметр фрезы D=38мм.

Суммарная погрешность вычисляется по формуле :

Рис. 2.57

Видно, что используя эту фрезу мы можем обеспечить необходимый отгиб валика. Производитель рекомендует работать по нашей стали с подачей на зуб Sz=0.175 мм/зуб.

- это волнистость

Вывод: работая этой фрезой, мы можем обеспечить все требования, указанные конструкторами на чертеже.

3. Исследовательская часть

Темой исследовательской части дипломного проекта является разработка конструкции, изготовление и испытание нагревателя индентора для машины трения. Известно, что трение, возникающее в процессе резания, вызывает износ и температуру. На кафедре существует установка, с помощью которой можно изменять износостойкость и контролировать силы резания на ПК. Для этого использовался динамометр, подключенный к модулю АЧП ПК. При этом температура и сила трения находилась в прямой линейной зависимости. Возникла задача влиять на два этих фактора в отдельности. Для этих целей и была разработан нагреватель индентора.

Устройство нагревателя индентора для машины трения

Рис. 3.1 - Нагреватель индентора

В основе нагревателя индентора для машины трении (рис.1) находится электрокипятильник марки ЭП-0.5/220 ГОСТ 14705-83 (поз. 1). Он надет на втулку (поз. 6). В свою очередь втулка устанавливается в саму машину трения и фиксируется от поворота в ней винтом М5. С левой стороны (см. рис. 1) имеет отверстие под индентор. Он фиксируется во втулке винтом М5 (поз 7).

Электрокипятильник обмазан красной глиной (поз. 5). Во избежание обсыпания глины во время работы она закрыта двумя боковыми кожухами и одним средним (поз. 2 и 4 соответственно). Сами кожуха свинчены между собой восмью винтами (поз. 9).

Чтобы электрокипятильник, обмазанный глиной и закрытый кожухами зафиксировать от перемещения в осевом направлении втулки используются два разрезных стопорных кольца (поз 8).

3.1 Расчет нагревателя индентора для машины трения

В основе расчета нагревателя лежит определение тепловой мощности нагревателя, способного нагреть индентор для требуемой температуры 300°С.

Рис. 3.2 - Схема тепловых потоков

Мощность нагревателя расходуется на нагрев всего устройства и на потери: на конвекцию с поверхности “голого” металла; теплопроводность через глину; теплоотдача с поверхности глины; теплопроводность по металлу.

Qпол= (cмет*mмет*+сглины*mглины)*ДT, где смет [Дж/кг] - удельная теплоемкость металла, сглины [Дж/кг]- удельная теплоемкость глины; mмет ,mглины -массы металлической и глиняной части прибора соответственно, ДT- разница расчетной и комнатной температуры (ДT=300°С -25°С =275°С).

Qконв= бмет *ДT*Sмет [Дж], где бмет [Вт/м2с]-коэффициент теплоотдачи металла, Sмет площадь поверхности “голого” металла.

Qтеплопров= Qкладки = [Вт]

Где УR- сумма термических сопротивлений.

,

где лглины- к-т теплопроводности глины, Нглины - толщина слоя глины, Sцил.глины- площадь поверхности глины.

[Вт],

где L- длина цилиндрической части, Fсеч- площадь сечения цилиндрической части.

10%- на неучтенные потери

В итоге уравнение теплового баланса примет вид:



[Вт]

Qпол= (cмет*mмет*+сглины*mглины)*ДT =(500*0.073+330*0.115)*275 =20473 Дж

Qпол=22.74 Вт

Qконв= бмет *ДT*Sмет =26*275* (0.00084)=6.03 Вт

Qконв= 6.03 Вт

Qтеплопров= Qкладки =Вт

Qтеплопров=73.3 Вт

[Вт]

[Вт]

[Вт]

[Вт]

Исходя из этого можно сделать предположение, что в качестве источника тепла вполне можно использовать электрокипятильник на 0.5кВт, работающий не на полную мощность.

3.2 Описание проведения испытаний

Для контроля процесса нагрева использовалось два метода измерения температуры: термоэлектропара и инфракрасный пирометр фирмы Raytek(см. рис.2). Термопарой контролировалась температура вблизи индентора, т.к. его поверхность имеет блестящий вид, что может сказаться на точности измерения пирометром. Последний в свою очередь использовался для снятия числовых значений температур в точках А и В (см. рис. 3.3).

Рис. 3.3 - Инфракрасный пирометр

V, В	Температура сухого кипятильника	Температура индентора	Температура в т.А	Температура в т.В
0	25	25	25	25
5	27	26	25	25
10	29	26	25	25
15	31	26	25	25
20	44	26	26	26
25	50	28	26	26
30	63	30	26,8	28
35	80	33	27,4	30,4
40	100	36	29,4	32
45	130	40	29,6	37,4
50	150	45	29,8	42,6
55	180	53	31,6	48,6
60	200	60	32,2	52,6
65	220	70	34,2	57,8
70	260	85	34,8	63,4
75	290	95	38,8	68
80	325	110	41,6	72,7
85	387	126	44,8	77,6
90	420	140	46	82,5
95	470	170	47,8	87,4
100	513	190	48	92,3
105	550	210	48,8	97,3
110	590	220	49,2	102,2
115	612	230	49,8	107,1
120	630	252	50	112
125	650	275	50,4	117
130	680	300	51	121,9

При выполнение экспериментальной части работы был учтен принцип повторяемости эксперимента.

4. Конструкторская часть

4.1 Конструкция резцов, используемых в новом техпроцессе

Резец на уплотнительную риску, левый.

При разработке технологического процесса изготовления детали «Корпус» возникла необходимость спроектировать специальную конструкцию резца, на уплотнительную риску, левый.

Материал напайной пластины - твердый сплав ТТ5К10 ГОСТ 1054-88. Материал державки - сталь 45 ГОСТ 1054-88. Припой марки Л63 ГОСТ 1-527-70.

4.2 Резец для торцевой канавки

Для создания торцевой канавки возникла необходимость разработать резец с шириной пластины 1.5мм и двумя скруглениями R0,3.

Материал напайной пластины - твердый сплав ТТ5К10 ГОСТ 1054-88. Материал державки - сталь 45 ГОСТ 1054-88. На режущей части резца имеются радиусы R0.3. Припой марки Л63 ГОСТ 1-527-70.

Резец расточной на Ж20.

Для создания торцевой канавки для пружины разработан специальный резец.

Материал напайной пластины - твердый сплав ТТ5К10 ГОСТ 1054-88. Материал державки - сталь 45 ГОСТ 1054-88. На режущей части резца имеются радиусы R0.3. Припой марки Л63 ГОСТ 1-527-70.

Резец расточной на Ж34.

Для расточки получившейся канавки после использования расточного резца с Ж20 спроектирован этот резец.

Материал напайной пластины - твердый сплав ТТ5К10 ГОСТ 1054-88. Материал державки - сталь 45 ГОСТ 1054-88. На режущей части резца имеются радиусы R0.3. Припой марки Л63 ГОСТ 1-527-70.

4.3 Технические характеристики и принцип работы прибора для контроля размеров от 0 до 100 мм.

Прибор предназначен для контроля длин и толщин 4 класса точности. Предел измерения от 0 до 100 мм. Прибор снабжон индикатором часового типа ГОСТ 577-69. Погрешность измерения прибора не более 0.02 мм.

Установку прибора на размер производить по плоскопараллельным мерам длины по ГОСТ 9038-73 следующим обраом:

А) освободив линейку (поз.1) от крепления винтов (поз. 16, 21) сместить линейку (поз. 1) влево на настраиваемый размер по концевым мерам и закрепит винтами (поз 16).

Б) Деталь (поз.10) с индикатором подается влево, обеспечивая натяг пружины (поз. 36) и натяг индикатора (поз. 35) до двух поворотов и закрепляется винтом (поз. 21). После настройки движок (поз. 14) освобождается от крепления нижним винтом (поз. 16).

4.4 Технические требования

Обеспечение плавного без люфта перемещение детали поз. 14 относительно детали поз. 15.

Обеспечение плавного вращение роликов (поз. 19) между линейкой (поз. 1).

Хранить в футляре.

Маркировать.

5. Организационно-экономическая часть

Цель проекта: Инструментальное и технологическое обеспечение изготовления детали «Корпус» из стали 07Х21Г7АН5-Ш ТУ14-1-952-74 в количестве 20 шт.

В организационно-экономической части проекта приводится обоснование изменения существующей технологии изготовления детали «Корпус» на технологию с применением обработки с числовым программным управлением (ЧПУ) новыми резцами со сменными многогранными пластинами (СМП), в результате чего ожидается снижение себестоимости, уменьшение времени, уходящего на механическую обработку и увеличение точности обработки.

5.1 Расчет себестоимости изготовления детали «Корпус» по базовой технологии

Себестоимость определяется по формуле:

С = М + И + L + Роб+ Рк+ Рвн, руб, где

М - затраты на материал, руб,

И - затраты на инструмент, руб,

L - затраты по заработной плате основных производственных рабочих,руб,

Роб - расходы на эксплуатацию и содержание оборудования, руб,

Рк - косвенные цеховые и общезаводские расходы, руб,

Рвн - внепроизводственные расходы, руб.

1. Затраты на материал:

M = Gi · Цi, руб/шт., где

Gi - норма расхода материала, кг,

Цi - цена единицы массы материала, руб/кг

М = 2.5·130 = 325 руб/шт.

2. 3атраты на инструмент:

И = Син · Кпер+ Спр, руб, где

Кпер= 1.2 - коэффициент, учитывающий стоимость переточки инструмента,

Син - себестоимость инструмента, руб,

Спр - себестоимость приспособлений, руб,

Инструмент	Кол-во, шт	Цена 1шт, руб	Затраты, руб
Резец токарный подрезной	5	50	250
Резец токарный проходной упорный	5	50	250
Сверло спиральное Ш20	3	40	120
Резец токарный расточной	2	60	120
Резец токарный резьбовой (под технологическую резьбу)	2	60	120
Сверло спиральное Ш10	2	20	40
Сверло спиральное Ш5	2	20	40
Резец для кармана	2	100	200
Зенкер Ш16А7	1	180	180
Сверло спиральное Ш3.7	2	20	40
Зенкер Ш3.9	1	180	180
Резец токарный проходной маленький под Ш7	4	50	200
Резец токарный резьбовой под норм. Резьбу М36х1.5-6Н	2	60	120
Фреза концевая R10	4	80	320
Сверло спиральное Ш4.95	2	20	40
Метчик М6-7Н	2	40	80
Фреза для гравировки	1	80	80
Резец для уплотнительной канавки на Ш37.5	2	100	200
Резец расточной ВК 21529-1286	2	60	120
Резец расточной 304.21529.1186	2	100	200
Резец ВК 26870-797	2	100	200
Резец ВК 21279-2087	2	100	200
Сверло спиральное Ш2.5	2	20	40
Метчик М3	1	40	40
Резец на седло ВК 21279-1440	2	100	200
Резец ВК 21542-2356	2	100	200
Резец ВК 21500-528	2	100	200
Резец расточной для канавки ВК 21542-2663	2	100	200
Резец обточной ВК 21542-2849 с R0.2	2	50	100
Резец для торцевой канавки ВК 21542-2595	2	100	200
Резец канавочный ВК 21542-2849	2	100	200
Резец для торцевой канавки ВК 21542-4164	2	100	200
Резец расточной ВК 21542-2956 с R0.2 под Ш401	2	100	200
Резец канавочный ВК 21542-3353 с R0.2 и R0.5	2	100	200
Резец токарный резьбовой ВК 26870-985	2	100	200
Резец расточной ВК 21500-528 Ш7	2	100	200
Расточной упорный под Ш35 ВК 21529-1196	2	100	200
Алмазный наконечник 2179-1630	1	300	300

Итого: 6180 руб. - себестоимость инструмента.

Спр = 1000 руб. - себестоимость станочного приспособления.

Затраты на инструмент И = 6180 · 1.2 + 1000 = 8416 руб. для партии деталей.

З. Затраты по заработной плате основных производственных рабочих:

L = Lo · Ln · Lcc= Lo · Kn · Kcc, pyб., где

Кп = 1.5 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,

Ксс = 1.356 - коэффициент, учитывающий отчисление на социальное страхование,

Lо = Lтар· Ко, руб,

Lтар - тарифная заработная плата основных производственных рабочих,

Ко = 1.5 - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате.

Вид работ	Штучная норма времени*, мин	Часовая тарифная ставка, руб/ч	Заработная плата по тарифу, руб
Фрезерная на 31151	90	81	122
Токарная на 30420	1494	81	2017
Токарная с СПУ EEN-400	461	81	622

* - по данным предприятия

Итого: 2761 руб. (за партию в 20 штук деталей)

Основная заработная плата:

Lо = 2761*1,5 = 4141.5 руб.

Затраты по заработной плате:

L = 4141.5*1,5*1,356 = 8423.8 руб.

4. Расходы на эксплуатацию и содержание оборудования:

Роб = Э + Ррем + Рам, где

Э - затраты на электроэнергию, руб,

Ррем - затраты на ремонт оборудования, руб,

Рам - затраты на амортизацию, руб,

Затраты на электроэнергию:

Э = Цэ · N · · tм/60, руб, где

Цэ = 0.75 - цена 1кВт·ч электроэнергии, руб/кВт·ч,

N - мощность оборудования, кВт,

= 0.9 - коэффициент расхода электроэнергии, учитывающий загрузку электродвигателя, времени, мощности, потери электроэнергии в сети завода и КПД электродвигателя.

tм - машинное время обработки, мин.

Суммарные затраты на электроэнергию:

Э = 0.75 · (10+10+11) · 0.9 · 2045/60 = 713 руб.

Амортизация оборудования:

Рам= а · K · tм/100 · Fд · 60, руб, где

а - норма годовых амортизационных отчислений на капитальный ремонт и реновацию оборудования 14%,

К - балансовая стоимость оборудования, руб,

Fд - годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Fд= d · q · s, ч, где

d - число рабочих дней в году,

q - продолжительность смены, ч,

s - число смен.

Годовой действительный фонд времени

Fд = 264 · 8 · 1 = 2112 ч.

Амортизация фрезерного станка:

Рам = (14 · 960000 · 90)/(60 · 2112 · 100) = 95 руб.

Амортизация токарного станка станка:

Рам = (14 · 500000 · 1494)/(60 · 2112 · 100) = 830 руб.

Амортизация токарного станка станка с СПУ EEN-400:

Рам = (14 · 1500000 · 461)/(60 · 2112 · 100) = 760 руб.

Итоговая амортизация Рам = 95+ 830+760 = 1685 руб.

Затраты на ремонт:

Ppeм = (R · W/ Fд ·60) · t, py6, где

R - число единиц ремонтной сложности механической части оборудования.

W - затраты на все виды планово-предупредительного ремонта, приходящегося на единицу ремонтной сложности механической части оборудования, руб/е.р.с.

Fд - годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Затраты на ремонт:

Ррем = (10 · 145/2112·60)·2045 = 23.4 руб.

В итоге затраты на эксплуатацию и содержание оборудования:

Роб = 713+ 23.4 + 1685 = 2421,4 руб

Косвенные цеховые и общезаводские расходы:

К косвенным расходам относятся расходы на топливо и энергию для технологических целей, содержание сооружения, зарплаты управле-нческого персонала и вспомогательных рабочих, социальный налог.

Определяются в процентах от основной заработной платы основных производственных рабочих, изготавливающих деталь.

Pk = Lo · a, pyб., где

а - процент косвенных расходов, 200% (по данным предприятия)

Косвенные цеховые и общезаводские расходы: Pk = 4141.5 · 2,0 = 8283 pyб.

Внепроизводственные расходы:

Включают в себя расходы, связанные с реализацией продукции (упаковка, транспортировка, реклама).

Составляют 3-5% от заводской себестоимости:

Рвн= 0,05 · Pk, руб., где

Внепроизводственные расходы Рвн = 414.2 руб.

Себестоимость производства одной детали составляет:

С11 = М + И + L + Роб+ Рк+ Рвн = 325 + 420.8 + 8423.8 + 2421,4 + 8283 + 414,2 = 20288,2 руб.

Цена одной детали:

Цд = Ск + Мпр· Ск, руб., где

Ск - расчитанная себестоимость, руб.

Мпр - коэффициент, учитывающий плановые накопления (по данным

предприятия Nnp= 30%).

Цд = 26374,66 руб.

5.2 Расчет себестоимости изготовления детали «Корпус» по измененному технологическому процессу

Себестоимость определяется по формуле:

СК = М + И + L + Роб+ Рк+ Рвн, руб, где

М - затраты на материал, руб,

И - затраты на инструмент, руб,

L - затраты по заработной плате основных производственных рабочих,руб,

Роб - расходы на эксплуатацию и содержание оборудования, руб,

Рк - косвенные цеховые и общезаводские расходы, руб,

Рвн - внепроизводственные расходы, руб.

1. Затраты на материал:

M = Gi · Цi, руб/шт., где

Gi - норма расхода материала, кг,

Цi - цена единицы массы материала, руб/кг

М = 2.5·130 = 325 руб/шт.

2. 3атраты на инструмент:

И = Син + Спр, руб, где

Син - себестоимость инструмента, руб,

Спр - себестоимость приспособлений, руб,

Инструмент	Кол-во, шт	Цена 1шт, руб	Затраты, руб
Резец Mitsubishi PCLNR/L2020K09	1	2700	2700
Сверло Mitsubishi MZS1600S-DIN	1	1000	1000
Резец расточной Mitsubishi FSDU1612R/L-07A	1	2700	2700
Резец расточной Mitsubishi FSTUP1008R/L-08	1	2800	2800
Резец резьбовой Mitsubishi MMTIR2420AQ16-C	1	3000	3000
Резец на уплотнительную риску, левый	2	100	200
Сверло Mitsubishi MPS0700-L15C	1	30	30
Резец на торцевую канавку	2	100	200
Резец резьбовой Mitsubishi SNTFK16R11	1	3000	3000
Резец на Ш20	2	100	200
Резец на Ш34	2	100	200
Резец проходной Mitsubishi B2307L	1	2700	2700
Фреза Mitsubishi MS4ECD1000L35S07	2	1000	1000
Сверло Ш4 Mitsubishi VAPDMSUSD0400	1	30	30
Сверло Ш4 Mitsubishi VAPDMSUSD2200	1	30	30
Фреза Mitsubishi MS2XLBR0150N080	1	1000	1000
Сверло Ш4.95	1	30	30
Зенковка	1	100	100
Метчик М5	1	50	50
Сверло Ш4 Mitsubishi VAPDMSUSD0500	1	30	30
Резец расточной	1	2800	2800
Резец расточной Mitsubishi S20QSDQCR/L11	1	2800	2800
Резец торцевой J2300R/L	1	1500	1500
Фреза для гравировки	1	100	100

Итого: 28200 руб. - себестоимость инструмента.

Затраты на инструмент И = 28200 + 300 = 28500 руб. для партии деталей.

З. Затраты по заработной плате основных производственных рабочих:

L = Lo · Ln · Lcc= Lo · Kn · Kcc, pyб., где

Кп = 1.5 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,

Ксс = 1.356 - коэффициент, учитывающий отчисление на социальное страхование,

Lо = Lтар· Ко, руб,

Lтар - тарифная заработная плата основных производственных рабочих,

Ко = 1.5 - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате.

Обработка	Штучная норма времени, мин	Часовая тарифная ставка, руб/ч	Заработная плата по тарифу, руб
Токарная с СПУ SC-250	31.2	81	42.12

Итого: 42.12 руб.

Основная заработная плата:

Lо = 42.12*1,5 = 63.18 руб.

Затраты по заработной плате:

L = 63.18*1,5*1,356 = 128.5 руб.

4. Расходы на эксплуатацию и содержание оборудования:

Роб = Э + Ррем + Рам, где

Э - затраты на электроэнергию, руб,

Ррем - затраты на ремонт оборудования, руб,

Рам - затраты на амортизацию, руб,

Затраты на электроэнергию:

Э = Цэ · N · · tм/60, руб, где

Цэ = 0.75 - цена 1кВт·ч электроэнергии, руб/кВт·ч,

N - мощность оборудования, кВт,

= 0.9 - коэффициент расхода электроэнергии, учитывающий загрузку электродвигателя, времени, мощности, потери электроэнергии в сети завода и КПД электродвигателя.

tм - машинное время обработки, мин.

Затраты на электроэнергию:

Э = 0.75· 11 · 0.9 · 31.2/60 = 3,86 руб.

Амортизация оборудования:

Рам= а · K · tм/100 · Fд · 60, руб, где

а - норма годовых амортизационных отчислений на капитальный ремонт и реновацию оборудования 14%,

К - балансовая стоимость оборудования, руб,

Fд - годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Fд= d · q · s, ч, где

d - число рабочих дней в году,

q - продолжительность смены, ч,

s - число смен.

Годовой действительный фонд времени

Fд = 264 · 8 · 1 = 2112 ч.

Амортизация токарного станка станка с ЧПУ:

Рам = (14 · 7000000 · 31.2)/(60 · 2112 · 100) =241 руб.

Затраты на ремонт:

Ppeм = (R · W/ Fд ·60) · t, py6, где

R - число единиц ремонтной сложности механической части оборудования.

W - затраты на все виды планово-предупредительного ремонта, приходящегося на единицу ремонтной сложности механической части оборудования, руб/е.р.с.

Fд - годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Затраты на ремонт:

Ррем = (12 · 145/2112·60)·31.2 = 0.42 руб.

В итоге затраты на эксплуатацию и содержание оборудования:

Роб = 3,86+ 0.4 + 241 = 245,26 руб

Косвенные цеховые и общезаводские расходы:

Определяются в процентах от основной заработной платы основных производственных рабочих, изготавливающих инструмент

Pk = Lo · a, pyб., где

а - процент косвенных расходов, 200% (по данным предприятия)

Косвенные цеховые и общезаводские расходы: Pk = 63.18 · 2,0 = 126.36 pyб.

Внепроизводственные расходы:

Составляют 3-5% от заводской себестоимости:

Рвн= 0,05 · Pk, руб., где

Внепроизводственные расходы Рвн = 6.32 руб.

Себестоимость производства одной детали составляет:

С11 = М + И + L + Роб+ Рк+ Рвн = 325 + 1425 + 128.5 + 245,26 + 126,36 + 6,32 = 2256,44 руб.

Цена одной детали:

Цд = Ск + Мпр· Ск, руб., где

Ск - расчитанная себестоимость, руб.

Мпр - коэффициент, учитывающий плановые накопления (по данным

предприятия Nnp= 30%).

Цд = 2933,37 руб.

5.3 Анализ экономической эффективности внедряемой технологии

В результате использования метода полной механической обработки детали «Корпус» по новой технологии себестоимость одной детали снизилась:

С = С11ст + С11н = 20288,2 - 2933,37 = 17354,83 руб., то есть на 85,5 %.

Экономический эффект от использования новой технологии при производстве партии из 20 деталей составляет:

ЭГ=(20288,2 - 2933,37)*20= 347096,6 руб.

Поскольку данный тип деталей на предприятии представлен достаточно многочисленной номенклатурой, при переводе их изготовления по технологии аналогичной технологии изготовления детали «Корпус», можно получить значительный годовой экономический эффект.

В результате проведенного расчета выяснилось, что изменение технологического процесса, внедрение токарной обработки с ЧПУ и нового инструмента с СМП позволило снизить себестоимость производства партии деталей «Корпус» на 85.5%, а также при этом на 98,47 % сократилось время, затрачиваемое на механическую обработку.

6. Промышленная экология и безопасность

6.1 Охрана труда и защита окружающей среды

Анализ опасных и вредных факторов при изготовлении детали Корпус ракетно-космической технике.

При изготовление Корпуса основным оборудованием являются металлорежущие станки. При механической обработке металлов резанием на металлорежущих станках возникает ряд физических, химических, психофизических, биологически опасных и вредных производственных факторов.

Движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся заготовки, стружка обрабатываемых материалов, осколки инструментов, высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента; повышенное напряжение в электросети или статическое электричество, при котором может произойти замыкание через тело человека - относятся к категории физически опасных факторов.

Металлическая стружка, особенно при обработке вязких металлов, имеющая высокую температуру (400 - 6000С) и большую кинетическую энергию представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся в близи станка.

Физическими вредными производственными факторами, характерными для процесса резания, является повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; высокий уровень шума и вибраций; недостаточная освещенность рабочей зоны; наличие прямой и отраженной блеклости; повышенная пульсация светового потока.

Основными требованиями охраны труда, предъявляемых к изделию и технологическому процессу, являются:

безопасность для человека;

надежность и удобство в эксплуатации оборудования, используемого в данном технологическом процессе.

Таким образом, при производстве Корпуса, эксплуатация оборудования должна сопровождаться с соблюдением всех требований безопасности, определяемых по ГОСТ 12.2.009-80 “Система стандартов безопасности труда. Станки металлообрабатывающие”; ГОСТ 12.3.024-80 “ Система стандартов безопасности труда. “Травмоопасность.”

Исходя из выше сказанного, требования охраны труда можно представить в виде следующих факторов:

производственное освещение;

производственные шумы;

электробезопасность;

защита воздушной среды.

1. Производственное освещение.

Правильно спроектированное и выполненное освещение на предприятиях машиностроительной промышленности обеспечивает возможность нормальной производственной деятельности. Сохранность зрения человека, состояние его центральной нервной системы и безопасность на производстве в значительной мере зависят от условий освещения. От освещения зависят также производительность труда и качество выпускаемой продукции.

Освещение характеризуется количественными и качественными показателями. К количественным показателям относятся: световой поток, сила света, освещенность, яркость. К основным качественным показателям освещения относятся коэффициент пульсации, показатель ослепленности и дискомфорта, спектральный состав света.

При освещении производственных помещений используют естественное освещение, искусственное и совмещенное.

Основные требования к производственному освещению.

Основная задача освещения на производстве - создание наилучших условий для видения. Эту задачу возможно решить только осветительной системой, отвечающей следующим требованиям:

Освещенность на рабочем месте должна соответствовать характеру зрительной работы, который определяется следующими параметрами: а) объект различения - наименьший размер рассматриваемого предмета, отдельная его часть или дефект, который необходимо различать в процессе работы; б) фон - поверхность, прилегающая непосредственно к объекту различения, на которой он рассматривается, характеризуется коэффициентом отражения, зависящим от света и фактуры поверхности, значение которого находиться в пределах 0.02…0.95; при коэффициенте отражения поверхности более 0.4 фон считается светлым; 0.2 - 0.4 -средним и менее 0.2 темным; в) контраст объекта с фоном характеризуется соотношением яркости рассматриваемого объекта и фона.

Необходимо обеспечить достаточно равномерное распределение яркости на рабочей поверхности, а также в пределах окружающего пространства. Если в поле зрения находятся поверхности, значительно отличающиеся между собой по яркости, то при переводе взгляда с ярко освещенной на слабо освещенную поверхность глаз вынужден переадаптироваться, что ведет к утомлению зрения.

На рабочей поверхности должны отсутствовать резкие тени. Наличие резких теней создает неравномерное распределение поверхностей с различной яркостью в поле зрения, искажает размеры и формы объектов различения, в результате повышается утомляемость.

В поле зрения должна отсутствовать прямая и отраженная блескость. Блескость - повышенная яркость светящихся поверхностей, вызывающая нарушение зрительных функций (ослепленность), т.е. ухудшение видимости объектов. Видимость V характеризует способность глаза воспринимать объект; зависит от освещенности, размера объекта, его яркости, контраста объекта с фоном, длительности экспозиции. Видимость определяется числом пороговых контрастов в контрасте объекта с фоном: V=K/Kпор, где Кпор - пороговый контраст, т.е. наименьший различимый глазом контраст, при небольшом уменьшении которого становиться неразличимым на фоне. Прямая блеклость связанна с источниками света, отраженная возникает на поверхности с большим коэффициентом отражения или отражением по направлению к глазу. Ослепленность приводит к быстрому утомлению и снижению работоспособности. Критерием оценки слепящего действия, создаваемого осветительной установкой, является показатель ослепленности P0, значение которого определяют по формуле: P0=(V1/V2-1)•1000, где V1 и V2 - видимость объекта различения соответственно при экранировании и наличии ярких источников света в поле зрения. Прямую блеклость ограничивают уменьшением яркости источников света, правильным выбором защитного угла светильника, увеличением высоты подвеса светильников. отраженную блеклость ослабляют правильным выбором направления светового потока на рабочую поверхность, а также изменением угла наклона рабочей поверхности.

Величина освещенности должна быть постоянной во времени. Колебания освещенности, вызванные резким изменением напряжения в сети имеют большую амплитуду, каждый раз вызывая переадаптацию глаза, приводят к значительному утомлению.

Коэффициент пульсации освещенности Kп - критерий оценки относительной глубины колебаний освещенности в результате изменения во времени светового потока газоразрядных ламп при питании их переменным током.

Следует выбирать оптимальную направленность светового потока, что позволяет в одних случаях рассмотреть внутренние поверхности деталей, в других - различить рельефность рабочей поверхности.

Следует выбирать необходимый спектральный состав света. Это требование особенно существенно для обеспечения правильной светопередачи, а в отдельных случаях усиления световых контрастов. Правильную светопередачу обеспечивают естественное освещение и искусственные источники света со спектральной характеристикой, близкой к солнечной. Для создания цветовых контрастов применяют монохроматический свет, усиливающий одни цвета и ослабляющий другие.

Все элементы осветительных установок - светильники, групповые щитки, понижающие трансформаторы, осветительные сети - должны быть достаточно долговечными, электробезопасными, а также не должны быть причиной возникновения пожара или взрыва.

Нормирование освещения.

Нормирование искусственного и естественного освещения производиться по СНиП 23-05-95. Для искусственного освещения нормируются количественная (величина минимальной освещенности) и качественные (показатель ослепленности и дискомфорта, глубина пульсации) характеристики. Для естественного освещения нормируется относительная величина - коэффициент естественной освещенности КЕО, который представляет собой выраженное в процентах отношение освещенности в данной точке внутри помещения Ев к одновременному значению наружной горизонтальной освещенности Ен, создаваемой светом полностью открытого небосвода.

2. Защита от шума

Вопросы борьбы с шумом в настоящее время имеют большое значение во всех областях техники, особенно в машиностроении.

Шум на производстве наносит большой ущерб, вредно действуя на организм человека и снижая производительность труда. Утомление рабочих и операторов из-за сильного шума увеличивает число ошибок при работе, способствует возникновению травм и т.д.

При проектировании новых предприятий и цехов нужно знать ожидаемые уровни звукового давления, которые будут в расчетных точках на рабочих местах, территории жилой застройки, с тем, чтобы еще на стадии проектирования принять меры к тому, чтобы этот шум не превышал допустимого.

Методы борьбы с шумом.

Уменьшение шума в источнике. Борьба с шумом посредством уменьшения его в источники является наиболее рациональной. Шум возникает вследствие упругих колебаний как машины в целом, так и отдельных ее деталей. Причины возникновения этих колебаний - механические, аэродинамические, гидродинамические и электрические явления, определяемые конструкцией и характером работы машины, а также неточностями, допущенными при ее изготовлении, и, наконец, условиями эксплуатации. В связи с этим различают шумы механического, аэродинамического, гидродинамического и электромагнитного происхождения.

Механические шумы. Уменьшение механического шума может быть достигнуто путем совершенствования технологических процессов и оборудования. Например, внедрение автоматической сварки вместо ручной устраняет образование брызг на металле, что позволяет исключить шумную операцию по зачистке сварного шва. Применение фрезерных тракторов для обработки кромок металла под сварку вместо пневмозубил делает этот процесс значительно менее шумным.

Нередко повышенный уровень шума является следствием неисправности или износа механизмов, в этом случае своевременный ремонт позволяет снизить шум.

Необходимо отметить, что проведение многих мероприятий по борьбе с вибрациями дает одновременно и снижение шума.

Аэродинамические шумы. Эти шумы являются главной составляющей шума вентиляторов, воздуходувов, компрессоров, газовых турбин, выпусков пара и воздуха в атмосферу, двигателей внутреннего сгорания и т.п.

Гидродинамические шумы. эти шумы возникают вследствие стационарных и нестационарных процессов в жидкостях. В насосах источником шума является кавитация жидкости, возникающая у поверхности лопастей при высоких окружных скоростях и недостаточном давлении на всасывании. Меры борьбы с кавитационным шумом - это улучшение гидродинамических характеристик насосов и выбор оптимальных режимов их работы.

Электромагнитные шумы. Шумы этого происхождения возникают в электрических машинах и оборудовании.

Для соблюдения мер безопасности необходимо:

Рационально планировать предприятия и цехи. При планировке предприятия шумные цехи должны быть сконцентрированы в одном месте. У этих цехов должны быть ограждения с хорошей звукоизоляцией.

Изменять направленность излучения шума. В ряде случаев величина показателя направленности G достигает 10-15 дБ, что необходимо учитывать при проектировании установок с направленным излучением, соответствующим образом ориентируя эти установки по отношению к рабочим местам.

Акустически обрабатывать помещения. Строительные материалы должны обладать хорошими звукопоглощающими свойствами, т.к. интенсивность шума в помещениях зависит не только от прямого, но и от отраженного звука.

Уменьшать шум на пути его распространения, для чего необходимо использовать звукоизолирующие ограждения, звукоизолирующие кожухи, экраны, кабины, глушители шума и т.д.

Использовать средства индивидуальной защиты от шума: вкладыши, наушники, шлемы и т.д.

Нормирование шума.

Область слышимых звуков ограничивается не только определенными частотами (20-20000 Гц), но и их определенными предельными значениями звуковых давлений и их уровней. Шум на рабочих местах не должен превышать допустимых уровней, значения которых приведены в ГОСТ 12.1.003-83 и ГОСТ 12.1.001-76, В соответствии с ними уровни звуковых давлений в диапазоне рабочих частот 11-20 кГц не должны превышать соответственно 75-110 дБ, а общий уровень давления в диапазоне частот 20-100 кГц не должен превышать 110 дБ.

Уровни шума по отдельным типам вспомогательного оборудования (например: вентиляторы) нормируются по СНиП II-12-77.

3. Электробезопасность.

Электробезопасность - система организационных и технических мероприятий, и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

Основные меры защиты от поражения током.

Обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением, для случайного прикосновения; электрическое разделение сети; устранение опасности поражения при появлении напряжения на корпусах, кожухах и других частях электрооборудования, что достигается применением малых напряжений, использованием двойной изоляции, выравниванием потенциала, защитным заземлением, занулением, защитным отключением и др.; применение специальных электрозащитных средств - переносных приборов и приспособлений; организация безопасной эксплуатации электроустановок.

Основные требования:

Недоступность токоведущих частей (изоляция, размещение на недоступной высоте, ограждение).

Электрическое разделение сети - разделение электрической сети на отдельные электрически не связанные между собой участки с помощью специальных разделяющих трансформаторов. В результате изолированные участки сети обладают большим сопротивлением изоляции и малой емкостью проводов относительно земли, за счет чего значительно улучшаются условия безопасности.

Применение малого напряжения. Для устранения этой опасности необходимо питать весь переносной инструмент напряжением не выше 42 В.

Двойная изоляция - это электрическая изоляция, состоящая из рабочей и дополнительной изоляции. Рабочая изоляция предназначена для изоляции токоведущих частей электроустановки, обеспечивая ее нормальную работу и защиту от поражения током. Дополнительная изоляция предусматривается дополнительно к рабочей для защиты от поражения током в случае повреждения рабочей изоляции.

Защитное заземление.

Защитное заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей или с ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Назначение защитного заземления - устранение опасности поражения людей электрическим током при появлении напряжения на конструктивных частях электрооборудования, т.е. при замыкании на корпус.

Область применения защитного приземления - трехфазные трехпроводные сети напряжением до 1000 В с изолированной нейтралью и выше 1000 В с любым режимом нейтрали.

Зануление.

Занулением называется преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Область применения зануления - трехфазные четырехфазные сети напряжением до 1000 В, с глухозаземленной нейтралью. Обычно это сети напряжением 380/220 В, широко применяющиеся в машиностроительной промышленности и др. отраслях, а также сети 220/127 В и 660/380 В.

Защитное отключение.

Защитное отключение - быстродействующая защита, обеспечивающая автоматическое отключение электроустановки при возникновении в ней опасности поражения током. Устройства защитного отключения должны обеспечивать отключение неисправной электроустановки за время не более 0.2 с.

Средства защиты.

Средства защиты делятся на три группы: изолирующие, ограждающие и предохранительные.

Изолирующие средства защиты делятся на две группы: основные, способные на длительное время выдерживать рабочее напряжение электроустановки, и поэтому ими разрешается касаться токоведущих частей, находящихся под напряжением, а работать на этих частях (диэлектрические резиновые перчатки, изолирующие рукоятки и т.д.); дополнительные, обладающие недостаточной электрической прочностью и поэтому не могут самостоятельно защищать человека от поражения током.

Ограждающие средства защиты предназначены, для временного ограждения токоведущих частей (щиты, изолирующие накладки и т.д.).

Предохранительные средства защиты предназначены для индивидуальной защиты работающего от световых, тепловых и механических воздействий.

Нормы защиты от электричества приведены в ГОСТ 12.1.018-79.

4. Защита воздушной среды.

Одним из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда является обеспечение чистоты воздуха и нормальных метеорологических условий в рабочей зоне помещений. Устранение воздействия таких вредных производственных факторов, как газов и паров, пыли, избыточной теплоты и влаги, и создание здоровой воздушной среды, является важной задачей, которая должна осуществляться комплексно, одновременно с решением основных вопросов производства.

Мероприятия по оздоровлению воздушной среды.

Механизация и автоматизация производственных процессов, дистанционное управление ими. Эти мероприятия имеют большое значение для защиты от воздействия вредных веществ, теплового излучения, особенно при выполнении тяжелых работ. Автоматизация процессов, сопровождающихся выделением вредных веществ, не только повышает производительность, но и улучшает условия труда, поскольку рабочие выводятся из опасной зоны.

Применение технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадания их в рабочую зону. При проектировании новых технологических процессов и оборудования необходимо добиваться исключения или резкого уменьшения выделения вредных веществ в воздух производственных помещений. Большое значение для оздоровления воздушной среды имеет надежная герметизация оборудования, в котором находятся вредные вещества, в частности, нагревательных печей, газопроводов, насосов, компрессоров, конвейеров и т.д.

Защита от источников тепловых излучений. Это важно для снижения температуры воздуха в помещении и теплового облучения работающих.

Устройство вентиляции и отопления.

Применение средств индивидуальной защиты.

Требования к системе вентиляции:

Количество приточного воздуха Lпр должно соответствовать количеству удаляемого (вытяжки) Lвыт; разница между ними должна быть минимальной. В ряде случаев необходимо так организовать воздухообмен, чтобы одно количество воздуха обязательно было больше другого. Возможны такие схемы организации воздухообмена, когда во всем помещении поддерживается избыточное по отношению к атмосферному давление и т.д.

Приточные и вытяжные системы в помещении должны быть правильно размещены. Свежий воздух необходимо подавать в те части помещения, где количество вредных выделений минимально, а удалять, где выделения максимальны. Приток воздуха должен производиться, как правило, в рабочую зоны, а вытяжка - из верхней зоны помещения.

Система вентиляции не должна вызывать переохлаждения или перегрева работающих.

Система вентиляции не должна создавать шум на рабочих местах, превышающий предельно допустимые уровни.

Система вентиляции должна быть электро-, и взрыво- и пожаробезопасно, проста по устройству, надежна в эксплуатации и эффективна.

Кондиционирование воздуха.

Кондиционирование воздуха - это создание и автоматическое поддержание в помещениях независимо от наружных условий постоянных или изменяющихся по определенной программе температуры, влажности, частоты и скорости движения воздуха, наиболее благоприятных для людей или требуемых для нормального протекания технологического процесса. Поэтому на промышленных предприятиях кондиционирование воздуха применяется либо для обеспечения комфортных санитарно - гигиенических условий, создание которых обычной вентиляцией невозможно, либо как составная часть технологического процесса. В последнем случае кондиционирование применяют: для поддержания определенных температурно - влажностных условий; для обеспечения особой чистоты воздуха и исключения выделения влаги из воздуха, а также попадания пота с рук рабочих на точно обработанные поверхности; для поддержания заданного содержания влаги в материалах и изделиях.

6.2 Средства индивидуальной защиты

Защита тела человека обеспечивается применением спецодежды, спецобуви, головных уборов и рукавиц. Для защиты от брызг расплавленного метала применяют спецодежду из льняных, брезентовых и шерстяных тканей, для защиты от кислот и щелочей - из резиновых и перхлорвиниловых тканей. Органы зрения защищаются очками. А органы дыхания защищаются фильтрующими и изолирующими приборами. К фильтрующим средствам защиты относятся противоаэрозольные, противогазовые, универсальные респираторы и противогазы. Защита кожи лица, шеи и рук при работе с различными едкими веществами осуществляется применением защитных мазей и паст.

ГОСТ 12.2.009-80 СТАНКИ МЕТАЛЛООБРАБАТЫВАЮЩИЕ

Общие требования безопасности (приведены пункты касающиеся промышленной экологии и безопасности труда).

Устройства для отсоса пыли, мелкой стружки и других вредных примесей.

Станки, автоматические линии, при обработке на которых образуется пыль, мелкая стружка (например, при абразивной обработке, при резании чугуна, графита, пластмассы и других неметаллических материалов), вредные для здоровья аэрозоли жидкостей, газы, концентрация которых в рабочей зоне превышает предельно допустимые нормы в ГОСТ 12.1.005-88, должны предусматривать возможность отсоса из зоны обработки загрязненного воздуха, очистки его от примесей и при технической необходимости оснащаться присоединяемыми к станкам индивидуальными устройствами (включающими пылестружкогазоприемники и отсасывающие устройства).

При необходимости, зона обработки должна закрываться кожухом, к которому может присоединяться воздухоотвод отсасывающей системы. В эксплуатационной документации должна быть приведена схема подключения к отсасывающей системе и даны эскизы присоединительных элементов.

Отсасывающие устройства должны обеспечивать очистку воздуха, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 12.1.005-88, а для экспорта требованиям санитарных норм, действующих в стране-потребителе согласно заказу-наряду. Для станков, работающих абразивными кругами, это требование обязательно при работе и при правке круга.

При оборудовании отсасывающими устройствами станков для электрохимической обработки, а также в случае обработки на станках материалов, при которой воздух насыщается мельчайшими вредными компонентами, не задерживаемыми фильтрами отсасывающего устройства (например, материалов, содержащих продукты переработки пластмасс на основе смол эпоксидных и фенолоформальдегидных), на выходе воздуха из отсасывающего устройства должно быть предусмотрено фланцевое соединение для подключения устройства к воздуховоду специальной вентиляционной системой или воздуховоду, отводящему воздух за пределы помещения.

Допустимые уровни шума и вибрации.

Допустимые шумовые характеристики станков, регламентируемые техническими условиями, не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 12.2.107-85.

Вибрационные характеристики (их параметры, точки установления, допустимые значения) и методы их контроля (процедура измерения, жесткость установки и типовые режимы работы при испытаниях) должны быть установлены в технических условиях на станки серийного производства и в "Программе и методике испытаний" в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.012-90 и не должны превышать норм, установленных для условий применения данного станка по согласованию с органами Минздрава и ВКП.

Вибрационные характеристики и вибрационные нагрузки на оператора на рабочем месте должны проверяться при приемочных испытаниях опытных образцов станков и единичных станков. Если при приемочных испытаниях вибрационная нагрузка на оператора на рабочем месте не превышает 1/2 значений санитарных норм вибрации для категории 3 типа "а" по ГОСТ 12.1.012-90, вибрационные характеристики и требования об их проверке могут не включаться в технические условия на станки серийного производства.

При невыполнении этого условия в технических условиях должны быть указаны требования к выборочному контролю установленных вибрационных характеристик в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.012-90".

ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ И МЕСТНОЕ ОСВЕЩЕНИЕ

Общие требования.

Электрическое и электронное оборудование (далее - электрооборудование) и местное освещение металлообрабатывающих станков должно отвечать требованиям ГОСТ 27487-87.

Защитные меры.

Для автоматических линий с гибкими транспортными связями, при отсутствии общего вводного выключателя для линии, каждый ее станок должен иметь индивидуальный вводной выключатель.

Если несколько станков, имеющих свои органы аварийного отключения, объединены в автоматическую линию, длина которой превышает 10000 мм, то такая линия должна оснащаться дополнительным общим органом аварийного отключения.

В случае применения в качестве органа аварийного отключения троса, он должен быть соединен с отключающим аппаратом при помощи устройства, контролирующего его натяг.

На станках и автоматических линиях с большим фронтом обслуживания кнопки аварийного отключения должны располагаться одна от другой на расстоянии не более 10000 мм.

Цепи управления и сигнализации.

Аппараты ручного управления должны размещаться таким образом, чтобы по возможности, включалось случайное воздействие на них. Кнопки управления (кроме кнопок управления двумя руками), предназначенные для включения (не используемые для аварийного отключения), должны иметь толкатели, не выступающие за уровни фронтальных колец или лицевой части кнопочной станции (пульта, панели); кнопки отключения ("Стоп") могут выступать за указанные уровни.

Допускается не применять нулевую защиту электрооборудования станка при наличии на них электродвигателей мощностью до 0,25 кВт или в случае, когда все механизмы станка закрыты и исключается травмирование или поломка механизмов станка при произвольном его включении после восстановления напряжения в питающей сети.

Монтаж оборудования цепей управления и защиты.

Электрическая аппаратура управления и электромашины, устанавливаемые непосредственно на станках, должны иметь исполнения, соответствующие степени защиты по ГОСТ 14254-80 с учетом требований ГОСТ 27487-87 по месту установки, по устранению возможности случайного прикосновения к токоведущим частям, по повреждениям, а также по защите от нарушения нормальной работы их от попадания СОЖ, масла и т.д.