Технология изготовления детали "Корпус"
Характеристика детали "Корпус", условия эксплуатации и виды нагрузки. Анализ технологичности конструкции детали. Определение приблизительной трудоемкости изготовления. Проектирование технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.
Рубрика | Производство и технологии |
Вид | курсовая работа |
Язык | русский |
Дата добавления | 23.09.2015 |
Размер файла | 915,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
27
Размещено на http://allbest.ru
27
ВВЕДЕНИЕ
Машиностроение как важнейшая отрасль промышленности сохраняет свою ведущую роль и на ближайшие годы будет определять темпы перевооружения новой техникой все отрасли народного хозяйства и промышленности. Ведущую роль в машиностроении играет станкостроительная промышленность, производящая средства производства для машиностроительных заводов.
Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины, надежность, долговечность и экономичность эксплуатации зависят не только от совершенства ее конструкции, но и от технологии производства. Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей, повышающих ресурс работы деталей и машин в целом, эффективное использование современных автоматических линий и поточных форм организации и экономики производственных процессов -- все это направлено на решение главных задач, повышение эффективности производства и качества продукции.
Необходимость непрерывного повышения производительности труда на основе современных средств производства выдвигает перед машиностроением новые ответственные задачи. Одна из главных задач заключается в повышении качества машин, надежности и долговечности. Ее решение обеспечит сокращение затрат на обслуживание, простои, ремонт машин, находящихся в эксплуатации.
Немаловажное значение в современных условиях имеет решение задачи по экономии сырья, энергетических ресурсов, материалов. Эти задачи решаются за счет применения прогрессивных методов получении заготовок с минимальными припусками, широкого освоения передовых технологических процессов, оснастки и оборудовании, средств механизации и автоматизации, запуска в производство изделий, отработанных на технологичность, внедрении Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП). Необходимо на основе комплексной механизации и автоматизации коренным образом изменить характер труда. Известно, что один станок с числовым программным управлением (ЧПУ) позволяет высвободить 3-4 рабочих.
Использование достижений научно-технического прогресса позволяет повысить производительность труда, увеличить объем снимаемой продукции с единицы оборудования, снизить себестоимость продукции, расход материально-технических и людских ресурсов, энергетических ресурсов.
Задачей курсовой работы по разработке технологического процесса изготовления детали «Корпус» является проектирование технологического процесса на основе использования современного оборудования, высокопроизводительной оснастки с целью снижении себестоимости и улучшения организации труда.
1. АНАЛИЗ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ, УСЛОВИЯ ЕЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ И ВИДОВ НАГРУЗКИ
Деталь «Корпус» входит в состав гидравлической системы, предназначенной для управления рабочим циклом станка. Корпус имеет три резьбовых отверстия М12х1-7Н для установки и закрепления штуцеров, через которые подводится рабочая жидкость и проходит через отверстия Ш4 мм. Крепление корпуса к стойке производится винтами через отверстия Ш4 мм. Для закрепления фланца на корпусе имеется три резьбовые отверстия М4х0,5-7Н.
В процессе работы на корпус действуют небольшие постоянные нагрузки, поэтому к материалу детали не предъявляют жестких требований по прочности и износостойкости. Деталь не содержит направляющих поверхностей, по которым перемещаются другие детали узла, поэтому нет смысла повышать износостойкость поверхностей корпуса.
Эскиз детали приведен на рисунках 1.1 и 1.2
Рисунок 1.1 - Эскиз детали «Корпус»
Рисунок 1.2 - Эскиз детали «Корпус»
2. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ
Корпус изготовлен из чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85.
Химический состав и механические свойства используемого материала представлены в таблицах 2.1 и 2.1.
Таблица 2.1 - Химический состав чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85, %
С |
Si |
Mn |
S |
P |
Fe |
|
не более |
не более |
|||||
3,3-3,5 |
1,4-2,4 |
0,7-1,0 |
0,15 |
0,2 |
остальное |
где Si - кремний;
Mn - марганец;
С - углерод;
S -сера;
P - фосфор
Fe - железо
Таблица 2.2 - Механические свойства чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85
в, МПа |
Твердость, НВ |
Линейная усадка, % |
Удельная теплоемность , Дж/(кг.К) |
|
200 |
170…240 |
1,2 |
480 |
где ув - временное сопротивление при растяжении
НВ - твердость по Бринеллю
Технологичность конструкции направлена на повышение производительности труда, снижения затрат, сокращения времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его качества.
В целях определения наиболее эффективного способа изготовления детали машиностроения необходимо производить анализ технологичности конструкции детали, который позволит уточнить конструкторские решения с технологической точки зрения.
Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественная и количественная.
Качественная оценка
Материал данной детали чугун СЧ20 ГОСТ 1412-85. Данный материал хорошо подвергается механической обработке. Применение данного материала рационально с точки зрения его стоимости и физико-механических свойств. Используется для изготовления крышек, корпусов, пластин, фланцев.
Применение данного материала позволяет получить заготовку детали с помощью литья. При данном методе полученная заготовка подчеркивает контуры готовой детали, поэтому данный способ получения заготовки наиболее рациональный с точки зрения экономии металла и производительности.
Деталь представляет собой корпус, имеющий точное осевое отверстие Ш12Н7. Для закрепления фланцев, а также для фиксации корпуса на стойке деталь имеет ряд резьбовых отверстий. Для облегчения сборки деталь имеет фаски в отверстиях. Форма детали не является простой и имеет сложные поверхности. Нетехнологичным в конструкции детали является наличие резьбовых отверстий М4х0,5-7Н, при обработке которых может наблюдаться поломка метчиков, имеющих небольшое поперечное сечение. Также не технологичным в конструкции корпуса является наличие глухих отверстий, при обработке которых появляются трудности в извлечении стружки из просверленных отверстий.
При механической обработке детали сохраняется принцип постоянства и совмещения конструкторских, технологических и измерительных баз. Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и позволяет проводить обработку с помощью стандартных приспособлений и инструмента. Имеется возможность применения высокопроизводительных режимов обработки.
Конструкция детали допускает обработку плоскостей на проход. Все отверстия расположены перпендикулярно базовой плоскости. Деталь не содержит плоскостей под тупыми углами.
Маршрут обработки детали составлен таким образом, чтобы позволить обеспечить выполнение требований по точности и качеству поверхности, заданных чертежом детали.
Деталь в основном не требует точной обработки, максимальный квалитет обработки IT7, максимальный параметр шероховатости поверхности Rа= 5 мкм.
С точки зрения качественного анализа, конструкция детали частично технологична.
Количественная оценка
Количественная оценка технологичности конструкции может быть осуществлена лишь при использовании соответствующих базовых показателей технологичности. При оценке детали на технологичность обязательными являются следующие дополнительные показатели [2].
1) Коэффициент унификации конструктивных элементов детали:
Ку.э.= Qу.э./Qэ;[2]
где Qу.э. - число наименований унифицированных конструктивных элементов детали
Qэ - число конструктивных элементов детали.
Всего деталь содержит: фасок - 11, резьбовых отверстий - 6, отверстий - 8, зарезьбовая канавка - 1. Всего элементов 26 из них унифицированных 23.
Ку.э.= 4/26 = 0,15
2) Коэффициент стандартизации элементов детали:
Кс.э.= Qс.э./Qэ;[2]
где Qс.э. - число наименований стандартизованных конструктивных элементов детали
Qэ - число конструктивных элементов детали.
Кс.э.= 26/26 = 1
3) Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей:
Кп.ст = Dо.с / Dм.о; [2]
где Dо.с и Dм.о - соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработки поверхностей.
Кп.ст = 33/33 = 1
4) Коэффициент обработки поверхностей:
Ко.п. = 1 - Dм.о. / Dэ.; [2]
где Dм.о., Dэ.- соответственно число обрабатываемых и число всех поверхностей детали.
Ко.п.= 1 - 33/42 = 0,22
5) Коэффициент повторяемости поверхностей:
Кп.п. = 1 - Dн. / Dп.; [2]
где Dн., Dп.- соответственно число наименований поверхностей и общее число всех поверхностей детали.
Кп.п.=1 - 6/30=0,8
6) Коэффициент использования материала:
Ким = q / Q, [2]
где q., Q.- соответственно масса детали и заготовки, кг.
Q = с · V,
где с - плотность материала (для СЧ20 с=7,1 г/ см3)
V - объем заготовки
Ориентировочно определяем объем заготовки, как объем пирамиды, описанной вокруг детали:
V = 6,4 · 4,5 · 5,8 = 167 см3
Q = 167 · 7,1 = 1187 г = 1,19 кг
Ким = 0,64 /1,19=0,54
7) Коэффициент обрабатываемости материала
Ко.м = Тс / То; [2]
где Тс и То - соответственно основное время обработки для базового материала и основное время обработки рассматриваемого материала.
Ко.м. = 1 / 1,2 = 0,83
8) Коэффициент точности обработки КТЧ, рассчитывается по формуле
,(2.1)
где ITср -- средняя точность всех размеров поверхностей, подлежащих обработке, которая рассчитывается по формуле
,(2.2)
где - квалитет точности обработки
- число размеров соответствующего квалитета
Максимальное значение квалитета обработки ITmax = 7
Минимальное значение квалитета обработки ITmin = 14
Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей Ra = 1,6 мкм
Таблица 2.1 - Исходные данные для расчета Кт.ч.
Квалитет точности обработки |
Число размеров соответствующего квалитета |
||
14 |
23 |
322 |
|
11 |
1 |
11 |
|
10 |
4 |
40 |
|
8 |
1 |
8 |
|
7 |
2 |
14 |
|
У |
31 |
395 |
;
С точки зрения механической обработки деталь считается технологичной, если Кт.ч = 0,6 - 0,95.
Т.к. , то деталь технологична.
9) Коэффициент шероховатости, , рассчитывается по формуле
,(2.3)
где - среднее числовое значение шероховатости.
,(2.4)
где Ra -- числовое значение среднеарифметического параметра шероховатости, мкм
n - число поверхностей с соответствующим числовым значением параметра шероховатости.
Таблица 2.2 - Исходные данные для расчета
Числовое значение параметра шероховатости , |
Число поверхностей |
||
20 |
9 |
180 |
|
10 |
30 |
300 |
|
5 |
2 |
10 |
|
2,5 |
1 |
2,5 |
|
У |
42 |
492,5 |
;
.
Деталь считается технологичной, если Кш < 0,32.
Т.к. Кш = 0,05, то деталь является технологичной.
Таблица 2.1 - бальная оценка показателей технологичности
Коэффициент |
Значение коэффициента |
Количество баллов |
Характеристика |
|
Куэ |
0,15 |
2 |
Неудовлетворительно |
|
Ксэ |
1 |
5 |
Отлично |
|
Кп.ст |
1 |
5 |
Отлично |
|
Коп |
0,22 |
3 |
Удовлетворительно |
|
Кпп |
0,8 |
4 |
Хорошо |
|
Ким |
0,54 |
3 |
Удовлетворительно |
|
Ком |
0,83 |
4 |
Хорошо |
|
Ктч |
0,92 |
4 |
Хорошо |
|
Кш |
0,08 |
4 |
Хорошо |
|
Средний балл (Кср) |
4 |
Хорошо |
В целом, конструкцию детали можно считать технологичной. Об этом свидетельствует высокие коэффициенты использования материала, применяемости стандартизированных обрабатываемых поверхностей, достигнутый за счёт использования стандартного инструмента в большинстве операций. Максимальная точность и шероховатость обрабатываемых поверхностей невысокая.
После проведения качественного и количественного анализа технологичности детали можно сделать вывод, что:
- конструкция детали технологична;
- допускает применение высокопроизводительных режимов обработки;
- имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций.
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА И ФОРМЫ ПРОИЗВОДСТВА
Определение приблизительной трудоемкости изготовления детали
Трудоемкость детали определяется по приближенным формулам, результаты сводятся в таблицу.
Таблица 3.1 - определение штучного времени
№ опер. |
Наименование операции и вид механической обработки |
Расчетная формула |
То, мин |
ц |
Тшт, мин |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
005 |
Фрезерная с ЧПУ 1. Фрезеровать плоскость, выдерживая размер 46-0,25 2. Сверлить отверстие, выдерживая размер Ш11,2+0,18 3. Зенкеровать отверстие, выдерживая размер Ш14+0,27 4. Развернуть отверстие, выдерживая размер Ш12+0,018 5. Сверлить 3 отверстия, выдерживая размеры Ш3,3+0,18 и 8+0,5 6. Нарезать резьбу в трех отверстиях, выдерживая размеры М4х0,5-7Н и 6+0,5 7. Сверлить три отверстия на проход, выдерживая размер Ш8 |
6l 0,52dl 0,2dl 0,8dl 0,52dl 0,32dl 0,52dl |
2,1 |
0,8 |
2,6 |
|
010 |
Фрезерная с ЧПУ 1. Фрезеровать торцы с переустановкой, выдерживая размер 58±0,2 2. Сверлить три отверстия с переустановкой, выдерживая размеры Ш10,2+0,18 и 15+0,2 3. Нарезать резьбу в трех отверстиях, выдерживая размеры М12х1-7Н и 12+0,5 |
6l 0,52dl 0,32dl |
1,7 |
0,8 |
2,15 |
|
015 |
Токарная с ЧПУ 1. Точить поверхности, выдерживая размеры Ш45-0,46, Ш46-0,1, 4+0,2, 10±0,2, 3+0,2 2. Точить резьбу М46х1,5-8g |
0,17dl 0,3dl |
0,45 |
0,7 |
0,65 |
|
020 |
Радиально-сверлильная Сверлить три отверстия, выдерживая размеры Ш4+0,18, Ш24±0,2, 39+0,5 |
0,52dl |
0,92 |
0,7 |
1,32 |
Определение типа производства
В соответствии с методическими указаниями ГОСТ 3.1119-83, коэффициент закрепления операций для всех разновидностей (подтипов) серийного производства, характеризующий тип производства определяется по формуле
где -- суммарное число различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменного мастера;
-- явочное число рабочих участка, выполняющих различные операции при работе в две смены.
Коэффициент загрузки станка , одной заданной для проектирования операцией:
,
где - штучной время проектируемой операции;
- месячная программа выпуска заданной детали при работе в две смены;
- месяцный фонд времени, ч
- коэффициент выполнения норм,.
где - годовая программа выпуска.
;
;
;
;
Число операций , выполняемых на каждом рабочем месте, при нормативном коэффициенте загрузки станка:
,
где -- планируемый нормативный коэффициент загрузки станка всеми закрепленными за ним однотипными операциями, = 0,8;
- коэффициент загрузки станка одной заданной для проектирования операцией.
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
.
Явочное число рабочих на участке по операциям на одну смену:
,
где Ф - фонд времени, ч.
;
;
;
;
;
;
;
;
;
;
.
Т.к. >40, то тип производства - единичное.
Определение формы производства
Заданный суточный выпуск изделий:
,
где N - заданный годовой выпуск данной детали;
253 - количество рабочих дней в году.
Расчетная суточная производительность поточной линии при двухсменном режиме работы:
,
где Fc - суточный фонд времени работы оборудования, мин (при двухсменном режиме работы Fc= 952 мин);
Тср - средняя трудоемкость основных операций, мин.
,
где - штучное время i-ой основной операции, мин;
n - количество основных операций.
Т.к. Nc<Qc (4<184,3), то принимаем групповую форму производства.
Количество деталей в партии для одновременного запуска в производство. При укрупненном расчете n определяется по формуле:
,
где б - периодичность запуска в днях.
Расчетное число смена обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:
,
где 476 - действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;
0,8 - нормативный коэффициент загрузки станков в СП.
; Спр=1 смена
Количество деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен:
,
Расчетное количество станков данного типа:
,
где Ni - число деталей i-го типоразмера обрабатываемых на данном станке в течении года;
- штучно-калькуляционное время обработки на данном станке одной детали i-го типоразмера;
Fд - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;
Кв - коэффициент выполнения норм времени, Кв=1,3.
= 0,000007; ;
4. ВЫБОР СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ С ЭКОНОМИЧЕСКИМ ОБОСНОВАНИЕМ
Заготовка для детали “Корпус” изготавливается из чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85 литьём в сухие песчано-глинистые формы с уровнем уплотнения смеси 75…85 единиц на немецкой автоматической формовочной линии “ГИЗАГ”. В соответствии с ГОСТ 26645 - 85 точность отливок 9-0-0-9 (9 - класс размерной точности, 9 - степень точности поверхностей, по классу точности массы и степени коробления отливки не нормируется). Для данного способа получения заготовки это достаточно высокая точность, что свидетельствует об эффективности линии “ГИЗАГ” с точки зрения получения высокой точности. Кроме того, автоматизация процесса изготовления полуформ и стержней обеспечивает значительно большую производительность по сравнению с ручной формовкой. [2]
Процесс изготовления состоит из следующих этапов:
— изготовление стержней;
— изготовление формы;
— заливка формы;
— выбивка отливки и её очистка.
Изготовление стержней производят на автомате модели 4509С, затем их обрабатывают и контролируют.
Приготовление формовочной смеси осуществляется на смесителе типа АМК - 2000Л. Изготавливают полуформы низа и верха на формовочных автоматах низа и верха. Затем осуществляется сборка формы на автоматической формовочной линии “ГИЗАГ”. Плавка стали осуществляется в индукционной печи ПИКС. Заливка стали производится заливочной машиной Н.71.007. Выдержка литья 27 минут. Затем осуществляется выбивка отливок на “ ГИЗАГ ” и её очистка в дробемётном очистном барабане модели 317. В качестве альтернативного способа получения заготовки можно предложить литьё в облицованный кокиль [2]. При такой замене масса заготовки несколько уменьшится вследствие более высокой степени точности, получаемой литьем в кокиль по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы. Но экономия металла будет играть небольшую роль, масса заготовки уменьшится незначительно, себестоимость литья в облицованный кокиль получится значительно выше по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы и её весьма сложно будет перекрыть за счет механообработки или даже невозможно.
Определим стоимость отливки. Расчёт ведём в ценах 2015 года.
Стоимость заготовки, получаемой этими методами можно с достоверной точностью определить по формуле [2]:
,
где Si - базовая стоимость одной тонны заготовок;
Q - масса заготовки;
q - масса готовой детали;
Sотх - стоимость 1 тонны отходов;
Кт - коэффициент, зависящий от класса точности;
Кс -коэффициент, зависящий от класса сложности;
Кв -коэффициент, зависящий от марки материала;
Км -коэффициент, зависящий от массы заготовки;
Кп -коэффициент, зависящий от объёмов производства.
Таблица 4.1 - Данные для расчетов стоимости заготовки по вариантам
Стоимость заготовки, получаемой литьем в песчано-глинистые формы:
Стоимость заготовки, получаемой литьем в кокиль:
Из расчета видно что заготовка, полученная предлагаемым методом, дороже.
Экономический эффект от использования базового метода:
Эз = (Sпр - Sб)·N,
где Sб, Sпр - стоимость заготовки соответственно по базовому и принятому варианту получения, руб;
N - годовая программа выпуска, шт,
Эз = (7095-5954)·7000 = 7,987 млн. руб.
5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
Проведем сравнительный анализ двух маршрутов обработки цилиндрической поверхности M46x1,5-8g, L=17
Рис.1
Материал заготовки - чугун СЧ20; твердость 153..229НВ, заготовка- отливка.
Определяем варианты маршрута обработки поверхности, результаты сводим в таблицу:
Таблица 5.1 - Варианты маршрутов обработки поверхности M46x1,5-8g
Вариант 1 |
Вариант 2 |
|||
Наименование технологического перехода |
Коэффициент трудоемкости |
Наименование технологического перехода |
Коэффициент трудоемкости |
|
Точение черновое |
1 |
Точение черновое |
1 |
|
Точение чистовое |
1,2 |
Точение чистовое |
1,2 |
|
Точение резьбы чистовое |
1,2 |
Фрезерование резьбы чистовое |
1,5 |
|
У |
3,4 |
У |
3,7 |
Учитывая то, что при первом варианте маршрута обработки коэффициент трудоемкости меньший, то для технологического процесса принимаем окончательно вариант обработки № 1.
Проверяем, выполнение технических требований, которые обеспечивает данный маршрут:
Шероховатость окончательно обработанной поверхности Ra = 5 мкм; степень точности резьбы - 8. Требования выполняются.
Таблица 5.2 - Эскизы принятого маршрута обработки поверхности М46х1,5-8g
№ перехода или операции |
Эскиз обработки |
|
Точение черновое |
||
Точение чистовое |
||
Точение резьбы чистовое |
Проведем сравнительный анализ двух маршрутов обработки плоской поверхности - торца R18/Ш14+0,07
Рис. 5.2 - Эскиз обрабатываемой поверхности
Материал заготовки - чугун СЧ20; твердость 153..229НВ, заготовка- отливка.
Определяем варианты маршрута обработки поверхности, результаты сводим в таблицу:
Таблица 5.3 - Варианты маршрутов обработки плоской поверхности - торца торца R18/Ш14+0,07
Вариант 1 |
Вариант 2 |
|||
Наименование технологического перехода |
Коэффициент трудоемкости |
Наименование технологического перехода |
Коэффициент трудоемкости |
|
Фрезерование черновое |
1 |
Точение |
1,2 |
|
Фрезерование чистовое |
1,2 |
Шлифование |
1,2 |
|
У |
2,2 |
У |
2,4 |
Учитывая то, что при первом варианте маршрута обработки коэффициент трудоемкости меньший, то для технологического процесса принимаем окончательно вариант обработки № 1.
Проверяем, выполнение технических требований, которые обеспечивает данный маршрут:
Шероховатость окончательно обработанной поверхности Ra = 2,5 мкм; Требование выполняется.
Таблица 5.4 - Эскизы принятого маршрута обработки плоской поверхности - торца R18/Ш14х1,5-8g
№ перехода или операции |
Эскиз обработки |
|
Фрезерование черновое |
||
Фрезерование чистовое |
Для обработки данной детали выбираем следующие виды оборудования, приспособлений и инструмента:
Таблица 5.5 - Технологические возможности применяемого оборудования
№ п.п. |
Модель станка |
Предельные размеры обрабатываемой заготовки |
Квалитет обработки |
Параметр шероховатости поверхности Rа, мкм |
|||
Диаметр (ширина), d(b), мм. |
Длина, l,мм. |
Высота, h, мм. |
|||||
005 |
FSS-400CNC |
600 |
600 |
350 |
12…7 |
20…1,25 |
|
010 |
FSS-400CNC |
600 |
600 |
350 |
12…7 |
20…1,25 |
|
015 |
2М55 |
350 |
350 |
400 |
12…8 |
20…3,2 |
Таблица 5.6 - Характеристика срока службы, стоимости, сложности, производительности и степени использования применяемого оборудования
№ п.п. |
Модель станка |
Цена станка, мил. руб. |
Категория ремонтной сложности |
Количество станков на операции |
|
005 |
FSS-400CNC |
204,87 |
19 |
1 |
|
010 |
FSS-400CNC |
204,87 |
19 |
1 |
|
015 |
2М55 |
108,7 |
7 |
1 |
Устанавливаемые установочно-зажимные приспособления сводим в таблицу 5.4.
Таблица 5.7 - Характеристика установочно-зажимных приспособлений
№ п.п. |
Наименование приспособления |
Вид приспособления |
Привод приспособления |
Количество приспособлений на станке |
Время на установку и снятие заготовки, мин. |
|
005 |
Приспособление фрезерное |
СНП |
Пневм. |
1 |
0,15 |
|
010 |
Приспособление фрезерное |
СНП |
Ручной |
1 |
0,15 |
|
015 |
Приспособление сверлильное |
СНП |
Ручной |
1 |
0,15 |
Таблица 5.8 - Режущие инструменты
№ п.п. |
Наименование инструмента |
Вид инструмента |
Материал режущей части |
Стойкость, мин. |
СОЖ |
|
005 |
Фреза торцевая Сверло Ш11,2 Зенкер Ш14 Развертка Ш12 Сверло Ш3,3 Зенковка Ш6 Метчик М4х0,5-7Н Сверло Ш4 |
Ст. Ст. Ст. Ст. Ст. Ст. Ст. Ст. |
ВК6 Р6М5 Р6М5 Р6М5 Р6М5 Р6М5 Р6М5 Р6М5 |
100 80 80 80 80 80 120 80 |
ЭМ |
|
010 |
Фреза торцевая Сверло Ш10,2 Зенкер Ш16 Метчик М12х1-7Н |
Ст. Ст. Ст. Ст. |
ВК6 Р6М5 Р6М5 Р6М5 |
100 80 80 120 |
ЭМ |
|
015 |
Резец подрезной |
Ст. |
ВК6 |
40 |
ЭМ |
|
020 |
Сверло Ш4 |
Ст. |
Р6М5 |
60 |
ЭМ |
Спроектированный технологический процесс механической обработки детали «Корпус» принимает следующий вид
№ и наименование операции |
Содержание операции |
Оборудование |
|
005 Фрезерная с ЧПУ |
1. Фрезеровать плоскость, выдерживая размер 46-0,25 2. Сверлить отверстие, выдерживая размер Ш11,2+0,18 3. Зенкеровать отверстие, выдерживая размер Ш14+0,27 4. Развернуть отверстие, выдерживая размер Ш12+0,018 5. Сверлить 3 отверстия, выдерживая размеры Ш3,3+0,18 и 8+0,5 6. Зенковать фаску, выдерживая размер 0,5х450 7. Нарезать резьбу в трех отверстиях, выдерживая размеры М4х0,5-7Н и 6+0,5 Сверлить три отверстия на проход, выдерживая размер Ш8+0,18 |
FSS-400CNC |
|
010 Фрезерная с ЧПУ |
1. Фрезеровать торцы с переустановкой, выдерживая размер 58±0,2 2. Сверлить три отверстия с переустановкой, выдерживая размеры Ш10,2+0,18 и 15+0,2 3. Зенкеровать фаски в отверстиях с переустановкой, выдерживая размер 1х450 Нарезать резьбу в трех отверстиях, выдерживая размеры М12х1-7Н и 12+0,5 |
FSS-400CNC |
|
015 Токарная с ЧПУ |
1. Точить поверхности, выдерживая размеры Ш45-0,46, Ш46-0,1, 4+0,2; 10±0,2; 3+0,2 Нарезать резьбу М46х1,5-8g |
1П426ДФ3 |
|
020 Радиально-сверлильная |
Сверлить три отверстия, выдерживая размеры Ш4+0,048; Ш24±0,2; 39+0,5 |
2М55 |
005 Фрезерная с ЧПУ, станок модели FSS-400CNC
8. Фрезеровать плоскость, выдерживая размер 46-0,25
9. Сверлить отверстие, выдерживая размер Ш11,2+0,18
10. Зенкеровать отверстие, выдерживая размер Ш14+0,27
11. Развернуть отверстие, выдерживая размер Ш12+0,018
12. Сверлить 3 отверстия, выдерживая размеры Ш3,3+0,18 и 8+0,5
13. Зенковать фаску, выдерживая размер 0,5х450
14. Нарезать резьбу в трех отверстиях, выдерживая размеры М4-7Н и 6+0,5
15. Сверлить три отверстия на проход, выдерживая размер Ш4+0,18
010 Фрезерная с ЧПУ, станок модели FSS-400CNC
015 Токарная с ЧПУ, станок модели 1П426ДФ3
2. Точить поверхности, выдерживая размеры Ш45-0,46, Ш46-0,1, 4+0,2, 10±0,2, 3+0,2
020 Радиально-сверлильная, станок модели 2М55
1. Сверлить три отверстия, выдерживая размеры Ш4+0,18, Ш24±0,2, 39+0,5
Характеристики установленного оборудования представлены в таблицах 5.1 и 5.2.
Таблица 5.1 - Технологические возможности применяемого оборудования
№ п.п. |
Модель станка |
Предельные размеры обрабатываемой заготовки |
Квалитет обработки |
Параметр шероховатости поверхности Rа, мкм |
|||
Диаметр (ширина), d(b), мм. |
Длина, l,мм. |
Высота, h, мм. |
|||||
005 |
FSS-400CNC |
600 |
600 |
350 |
12…7 |
20…1,25 |
|
010 |
FSS-400CNC |
600 |
600 |
350 |
12…7 |
20…1,25 |
|
015 |
2М55 |
350 |
350 |
400 |
12…8 |
20…3,2 |
Таблица 5.2 - Характеристика срока службы, стоимости, сложности, производительности и степени использования применяемого оборудования
№ п.п. |
Модель станка |
Год изготовления |
Цена станка, мил. руб. |
Категория ремонтной сложности |
Количество станков на операции |
|
005 |
FSS-400CNC |
2002 |
204,87 |
19 |
1 |
|
010 |
FSS-400CNC |
2002 |
204,87 |
19 |
1 |
|
015 |
2М55 |
1994 |
108,7 |
7 |
1 |
Устанавливаемые установочно-зажимные приспособления сводим в таблицу 5.3.
Таблица 5.3 - Характеристика установочно-зажимных приспособлений
№ п.п. |
Наименование приспособления |
Вид приспособления |
Привод приспособления |
Количество приспособлений на станке |
Время на установку и снятие заготовки, мин. |
|
005 |
Приспособление фрезерное |
СНП |
Пневм. |
1 |
0,15 |
|
010 |
Приспособление фрезерное |
СНП |
Ручной |
1 |
0,15 |
|
015 |
Приспособление сверлильное |
СНП |
Ручной |
1 |
0,15 |
Таблица 5.4 - Режущие инструменты
№ п.п. |
Наименование инструмента |
Вид инструмента |
Материал режущей части |
Стойкость, мин. |
СОЖ |
|
005 |
Фреза торцевая Сверло Ш11,2 Зенкер Ш14 Развертка Ш12 Сверло Ш3,3 Зенковка Ш6 Метчик М4-7Н Сверло Ш4 |
Ст. Ст. Ст. Ст. Ст. Ст. Ст. Ст. |
Т15К6 Р6М5 Р6М5 Р6М5 Р6М5 Р6М5 Р6М5 Р6М5 |
100 80 80 80 80 80 120 80 |
ЭМ |
|
010 |
Фреза торцевая Сверло Ш10,2 Зенкер Ш16 Метчик М12-7Н |
Ст. Ст. Ст. Ст. |
Т15К6 Р6М5 Р6М5 Р6М5 |
100 80 80 120 |
ЭМ |
|
015 |
Резец подрезной |
Ст. |
Т15К6 |
40 |
ЭМ |
|
020 |
Сверло Ш4 |
Ст. |
Р6М5 |
60 |
ЭМ |
Рассчитаем экономический эффект применения радиально-сверлильного станка модели 2М55 вместо вертикально-сверлильного станка модели 2Н135, который позволит снизить себестоимость обработки.
1) Определим часовые приведенные затраты
Sп.з.=Ен(Кс+Кз)
где Ен - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений = 0,15;
2) Кс, Кз - удельные часовые капитальные вложения в станок и здание
Кс=Ц/(ФэКз), Кз=ЦплА/(ФэКз)
где Цпл - стоимость 1 м2 площади механического цеха, 3600000 руб.
Фэ - эффективный годовой фонд времени работы станка 3950 ч.
А - площадь занимаемая станком (6,1), м2.
Кз1=(36000004,6/(39500,2)= 20962 руб/ч
Кз2=(36000003,8/(39500,4)= 8658 руб/ч
Sп.з1=0,15(350000+20962)= 55644 руб/ч
Sп.з2=0,15(285000+8658)=44048 руб/ч
Со.зп1=556441,53/(601,3)=1091 руб.
Со.зп2=440483,16/(601,3)=1785 руб.
Таблица 5.5 - Расчет экономического эффекта при замене станка модели 2М55 на станок модели 2Н135
Показатель |
Для сверлильных станков |
||
2М55 |
2Н135 |
||
Кс, тыс.руб |
350 |
285 |
|
Кз, тыс.руб |
20,962 |
8,658 |
|
Sп, руб/ч |
55644 |
44048 |
|
Со, руб/ч |
1091 |
1785 |
3) Приведенная годовая экономия определяется по формуле:
Эг=((Со.зп2- Со.зп1)N
Эг(1785-1091)7000=4,858 млн. руб.
Из приведенных расчётов видно, что применение проектного варианта замены станка модели 2М55 на станок модели 2Н135 на сверлильной операции даст годовой эффект 4,858 млн. руб.
6. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Производим расчёт режимов резания на операцию 020 Радиально-сверлильная [4, с. 73-103].
1. Сверлить отверстие 4+0,18.
Исходные данные:
1. Длина резания L рез = 39 мм, обрабатываемый материал - чугун СЧ20,
156…229 НВ;
2. Инструмент - сверло 4 мм, Р6М5.
Глубина резания t=D / 2=4 / 2 = 2 мм
Расчет длины рабочего хода L р.х., мм.
L р.х. = L рез + Y подв(6.1)
где L рез - длина рабочего хода
Y подв - длинна подвода
L рез = 39 мм; Y подв = 11 мм.
L р.х. = 39 +11 = 50 мм.
Назначение подачи на оборот шпинделя станка Sо , мм /об.
Определение подачи по нормативам.
Sо = 0,1 мм /об
Определяем стойкость инструмента по нормативам ТР в минутах резания
ТР = KФ ТМ (6.2)
где KФ - коэффициент учитывающий количество инструментов в наладке
ТМ - стойкость инструмента в минутах
- коэффициент времени резания.
KФ = 1; ТМ = 60 мин;
ТР = 1 60 0,88 = 52,8 мин.
Расчет скорости в м /мин и частоты вращения n мин -1.
Определяем рекомендуемую нормативами скорость резания.
= табл К1 К2 К3 ; (6.3)
где табл = 24 м /мин
К1 - коэффициент, зависящий от размеров обработки, К1 = 0,6
К2 - коэффициент, зависящий от состояния обрабатываемой поверхности и ее твердости, К2 = 1,15
К3 - коэффициент зависящий от стойкости материала инструмента, К3 = 1,0.
= 24 0,6 1,15 1 = 28,4 м /мин
Расчет частоты вращения шпинделя n в мин -1.
где - скорость резания,
D - диаметр сверла, D = 4 мм.
Принимаем n=2000 мин-1
Мощность резания
Nтаб = 2 кВт; KN=0,9.
Проверка по мощности станка
Nрез < Nдв·з (6.4)
Nдв = 7,5 кВт; з = 0,8
0,45 кВт < 7,5 · 0,8 = 6 кВт - условие выполняется.
Минутная подача
Расчет основного машинного времени обработки Т0 мин.
где L р.х. - длина рабочего хода, L р.х. = 50 мм
n - число оборотов шпинделя, n = 2000 мин -1
Sо - подача на оборот шпинделя станка, Sо = 0,1 мм /об.
Расчет режимов резания на операцию 005 Фрезерная с ЧПУ.
Переход 1: Фрезеровать торец
вид обработки - фрезерование плоскости;
тип фрезы - концевая;
ширина обрабатываемой поверхности - 38 мм;
длина обработки - 38 мм;
марка обрабатываемого материала - чугун СЧ20;
Твердость НВ=156…229.
1. Принимаем концевую фрезу 50 мм с материалом режущей части - Т15К6; число зубьев фрезы z=4.
2. Определение глубины резания t = 2 мм.
3. Определение длины рабочего хода Lр.х., мм по формуле:
Lр.х.= Lр + Д,
где Lр - длина резания, мм; Lр=38;
Д - величина врезания и перебега, мм; Д=18 мм [2, с. 418]
Lр.х.=38+18=56 мм
4. Определение стойкости инструмента Т, мин:
Т = 80 мин [1, с. 290, табл.40];
5. Определение подачи на зуб Sz = 0,2 мм / зуб;
6. Определение скорости резания хр, м/мин по формуле:
хр = (Сх·Dq·Kх)/(Tm·tx·Szy·Bu·Zp),
где В - ширина фрезерования, мм; В=38 мм;
Z - число зубьев фрезы; Z=4;
Сх, x, y, m, q, u, p - вспомогательные коэффициенты; [1, с. 286, табл.39];
Сх = 234; x = 0,85; y = 0,26; m = 0,37; q = 0,44; u = 0,1; p = 0,13.
Kх - общий коэффициент, учитывающий условия обработки; [1, c.268].
Kх = Kmх · Knх · Kuх,
где Kmх - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки:
Kmх = Kг·(750/ ув)nх,
где Kг - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости; Kг=1 [1, c.262, табл.2];
nх - вспомогательный коэффициент; nх=1[1, c.262, табл.2];
ув - предел выносливости материала, МПа; ув = 200 МПа.
Kmх=1·(750/ 200)1=3,75.
Knх - коэффициент, учитывающий состояние поверхности; Knх = 0,8;
Kuх - коэффициент, учитывающий материал инструмента; Kuх=1
[1, c.262, табл.6].
Kх=3,75·0,8·1= 3
хр = (234·500,44·3)/(800,37·20,24·0,80,26·380,1·40,13)=80 м/мин.
7. Определение частоты вращения nр, мин-1:
nр=(1000· хр) / (р·D),
где D - диаметр фрезы, мм; D = 50 мм.
nр=(1000· 80)/(3,14·50)=424 мин-1;
Уточняем частоту вращения по паспорту станка: nст = 450 мин-1
8. Определение минутной подачи Sм, мм/мин по формуле:
Sм = Sz · z · nп = 0,2·4·450 = 280 мм/мин
Уточняем минутную подачу по паспорту станка Sм = 240 мм/мин
Уточняем подачу на зуб по принятой минутной подаче по формуле:
Sz = Sм / (z· nп)=240/(4·450)=0,14 мм/зуб
9. Определение действительной скорости резания хд, м/мин:
хд=(р·D· nп)/1000=(3,14·50·450)/1000=70 м/мин
10. Определение главной составляющей силы резания Pz по формуле:
Pz = (10·Ср·tx·Szy·Bu·z·Kмр)/(Dq·nw),
где Ср, x, y, u, q,w - вспомогательные коэффициенты для конкретных условий обработки [1, c.291, табл.41];
Ср = 12,5; x = 0,85; y = 0,75; u = 1; q = 0,73; w = - 0,13 [1, c.291, табл.41]
Kмр - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала [1, c.264, табл.9]:
Kmр=(ув/750)n,
где n - вспомогательный коэффициент, n=0,3 [1, c.264, табл.9].
Kmр = (200/750)0,3 = 0,05
Pz = (10·12,5·20,85·0,140,75·381·4·0,05)/(500,73·450-0,13) = 567 Н
11. Мощность резания Nр, кВт рассчитывается по формуле:
Nр = (Pz· хд)/(1020·70)=(567·125,6)/(1020·60) = 1,2 кВт
12. Проверка условия достаточной мощности станка:
Nпр<Nдв,
где Nдв - мощность двигателя, кВт; Nдв=7кВт;
Nпр - мощность привода станка, кВт.
Nпр=Nр/з,
з - КПД коробки скоростей станка; з=0,8.
Nпр = 1,2/0,8=1,5 кВт; Nпр=1,5 < 7кВт
13. Определение основного времени То, мин по формуле:
То= Lр.х./Sм=56/240=0,18 мин.
Таблица 6.1 -Режимы резания
Номер, наименование операции, содержание переходов обработки |
Dmax, мм |
t, мм |
Lр.х, мм |
i |
Подача мм/об |
Скорость, м/мин |
частота, мин-1 |
Nр, кВт |
То, мин |
||||
Sp |
Sст |
Vp |
Vд |
np |
nст |
||||||||
005 Фрезерная с ЧПУ FSS-400CNC |
|||||||||||||
1. Фрезеровать торец |
60 |
2 |
60 |
1 |
0,8 |
0,8 |
80 |
80 |
424 |
424 |
1,6 |
0,18 |
|
2. Сверлить ф11,2 |
11,2 |
5,6 |
60 |
1 |
0,2 |
0,2 |
25 |
25 |
710 |
710 |
0,9 |
0,42 |
|
3. Зенкеровать ф14 |
14 |
1,4 |
15 |
1 |
0,2 |
0,2 |
40 |
40 |
910 |
910 |
1,1 |
0,08 |
|
4. Развернуть ф12 |
12 |
0,4 |
60 |
1 |
1 |
1 |
5 |
5 |
132 |
132 |
0,9 |
0,45 |
|
5. Сверлить ф3,3 |
3,3 |
1,65 |
15 |
3 |
0,1 |
0,1 |
25 |
25 |
2412 |
2412 |
0,7 |
0,19 |
|
6. Зенковать фаски |
6 |
0,5 |
5 |
3 |
0,1 |
0,1 |
25 |
25 |
1327 |
1327 |
0,3 |
0,11 |
|
7. Нарезать резьбу М4 |
4 |
0,35 |
15 |
3 |
0,4 |
0,4 |
5 |
5 |
398 |
398 |
0,4 |
0,28 |
|
8. Сверлить ф4 |
4 |
2 |
25 |
3 |
0,1 |
0,1 |
25 |
25 |
1990 |
1990 |
0,7 |
0,38 |
|
2,09 |
|||||||||||||
010 Фрезерная с ЧПУ FSS-400CNC |
|||||||||||||
1. Фрезеровать торцы |
60 |
2 |
30 |
3 |
0,8 |
0,8 |
80 |
80 |
424 |
424 |
1,6 |
0,27 |
|
2.Сверлить ф10,2 |
10,2 |
5,1 |
25 |
3 |
0,2 |
0,2 |
25 |
25 |
780 |
780 |
0,9 |
0,48 |
|
3.Зенковать фаски |
16 |
1 |
10 |
3 |
0,1 |
0,1 |
40 |
40 |
796 |
796 |
0,7 |
0,38 |
|
4.Нарезать резьбу М12-7Н |
12 |
0,9 |
30 |
3 |
1,75 |
1,75 |
5 |
5 |
132 |
132 |
0,6 |
0,39 |
|
1,52 |
|||||||||||||
015 Токарная с ЧПУ 1П426ДФ3 |
46 |
2 |
25 |
1 |
0,2 |
0,2 |
120 |
120 |
830 |
830 |
0,7 |
0,15 |
|
020 Радиально-сверлильная 2М55 |
|||||||||||||
1. Сверлить отверстия |
4 |
2 |
50 |
3 |
0,1 |
0,1 |
28,4 |
25,1 |
2261 |
2000 |
0,45 |
0,75 |
7. РАСЧЕТ ТЕХНИЧЕСКИХ НОРМ ВРЕМЕНИ
Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом [2].
Рассчитаем норму штучного времени на операцию 005 Фрезерная с ЧПУ.
Исходные данные:
оборудование: фрезерный с ЧПУ станок мод. FSS-400CNC;
машинное время: То = 2,09 мин;
производство: мелкосерийное;
масса детали: m=0,64 кг.
Определяем норму штучно-калькуляционного времени, мин:
Тшт.к. = Тп.з./ n + То + Тв к + Тоб.от.,; (7.1)
где Тп.з. - подготовительно-заключительное время, мин.;
n - настроечная партия деталей, шт.;
То - основное время, мин.;
Тв - вспомогательное время, мин.;
Тоб.от. - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин.
Тв= (Тус + Тзо + Туп + Тиз) к ; (7.2)
где Тус--время на установку и снятие детали, мин ;
Тзо--время на закрепление и открепление детали , мин;
Туп--время на приемы управления станком, мин;
Тиз--время на измерение детали, мин ;
к - коэффициент, учитывающий увеличение норм времени, к = 1,85 [2, с.101];
Тус+ Тзо = 0,18 мин; [2, с.197] - установка и снятие детали в приспособлении;
Туп = 0,05 мин; [2, с.202,205] - включить, выключить станок; переместить стол в горизонтальном направлении.
Тиз = 0,53 мин; [2, с.206] - время на измерение размеров,
Тв = (0,18 + 0,05 +0,53)•1,85 = 0,76 мин
Топ = То + Тв; (7.3)
Топ - оперативное время, мин;
Топ = 2,09 + 0,76 = 2,85 мин.;
В серийном производстве Тоб и Тот по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени.
В состав подготовительно-заключительного времени входит:
- время на наладку станка и установки приспособлений - 5 мин., [2, стр.216];
- время на дополнительные приемы - 3 мин., [2, с.217].
Тп.з. = 5 + 3 = 8 мин.
Тшт.к. = 8/160 + 2,85 +0,14+0,14 = 3,18 мин.
Рассчитаем норму штучного времени на операцию 015 Токарная с ЧПУ.
Исходные данные:
оборудование: токарный с ЧПУ станок мод. 1П426ДФ3;
машинное время: То = 0,15 мин;
производство: крупносерийное;
масса детали: m=0,64 кг.
Определяем норму штучно-калькуляционного времени, мин:
Тшт.к. = Тп.з./n + То + Твк + Тоб.от.; (7.1)
где Тп.з. - подготовительно-заключительное время, мин.;
n - настроечная партия деталей, шт.;
То - основное время, мин.;
Тв - вспомогательное время, мин.;
Тоб.от. - время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, мин.
Тв= (Тус + Тзо + Туп + Тиз) к ; (7.2)
где Тус--время на установку и снятие детали, мин ;
Тзо--время на закрепление и открепление детали , мин;
Туп--время на приемы управления станком, мин;
Тиз--время на измерение детали, мин ;
к - коэффициент, учитывающий увеличение норм времени, к = 1,85 [2, с.101];
Тус+ Тзо = 0,18 мин; [2, с.197] - установка и снятие детали в приспособлении;
Туп = 0,05 мин; [2, с.202,205] - включить, выключить станок; переместить стол в горизонтальном направлении.
Тиз = 0,3 мин; [2, с.206] - время на измерение размеров согласно эскизу,
Тв = (0,18 + 0,05 +0,3)•1,85 = 0,53 мин
Топ = То + Тв; (7.3)
Топ - оперативное время, мин;
Топ = 0,15 + 0,53 = 0,68 мин.;
В серийном производстве Тоб и Тот по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени.
В состав подготовительно-заключительного времени входит:
- время на наладку станка и установки приспособлений - 5 мин., [2, стр.216];
- время на дополнительные приемы - 3 мин., [2, с.217].
Тп.з. = 5 + 3 = 8 мин.
Тшт.к. = 8/160 + 0,68 +0,03+0,03 = 0,79 мин.
Остальные нормы времени записываем в виде таблицы 7.1.
Таблица 7.1 - Нормы времени
Операция |
То |
Тв |
Топ |
Тобот |
Тот |
Тшт |
n |
Тп.з. |
Тш.к. |
||||
Тус+ |
Тупр |
Тизм |
Ттех |
Торг |
|||||||||
005 Фрезерная с ЧПУ |
2,09 |
0,18 |
0,05 |
0,53 |
2,85 |
0,14 |
3,13 |
160 |
8 |
3,18 |
|||
010 Фрезерная с ЧПУ |
1,52 |
0,18 |
0,05 |
0,5 |
2,25 |
0,11 |
2,47 |
160 |
8 |
2,52 |
|||
015 Токарная с ЧПУ |
0,15 |
0,18 |
0,05 |
0,3 |
0,68 |
0,03 |
0,74 |
160 |
8 |
0,79 |
|||
020 Радиально-сверлильная |
0,75 |
0,18 |
0,05 |
0,36 |
1,34 |
0,07 |
1,48 |
160 |
8 |
1,53 |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
деталь технологичность резание
В данном курсовом проекте был спроектирован технологический процесс механической обработки детали «Корпус».
В ходе выполнения курсовой работы был произведен анализ конструкции детали на технологичность, согласно которому деталь технологична. В качестве способа получения заготовки предложено использовать литье в песчано-глинистые формы, стоимость заготовки составила 5954 руб.
В результате спроектированный технологический процесс механической обработки детали является современным, применяемое оборудование соответствует данному типу производства.
При назначении режимов резания были использованы современные методики, что позволило сократить время на обработку детали в целом. Общее время на обработку детали составило 8,02 мин.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Режимы резания металлов: справочник / под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972.
2. Справочник инструментальщика / под ред. А.А. Ординарцева. Лд.: Машиностроение, 1990.
3. Справочник технолога машиностроителя. Т. 1 / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985.
4. Справочник технолога машиностроителя. Т. 2. / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985.
7. А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - 4-е изд., перераб. и доп. - Мн.: «Вышэйшая школа», 1983. - 256 с., ил.
8. Обработка металлов резанием: Справочник технолога /А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А. А. Панова. - М.: «Машиностроение». 1988. - 736 с.: ил.
5. 9. Проектирование технологических процессов в машиностроении: Учебное пособие для ВУЗов/И. П. Филонов, Г. Я. Беляев, Л. М. Кожуро и др.; Под общ. ред. И. П. Филонова. - УП «Технопринт», 2003. - 910 с.
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Служебное назначение и конструкция детали "Корпус 1445-27.004". Анализ технических условий изготовления детали. Выбор метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута обработки детали. Расчет припусков на обработку и режимов резания.
дипломная работа [593,2 K], добавлен 02.10.2014Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011Разработка технологического процесса изготовления корпуса. Выбор заготовки и способа её получения. Анализ технологичности конструкции детали. Разработка структуры и маршрута обработки детали. Выбор режимов резания, средств измерения и контроля.
дипломная работа [2,8 M], добавлен 09.12.2016Назначение и основные условия работы детали в узле. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода получения заготовки. Разработка элементов маршрутно-операционного технологического процесса изготовления детали "корпус рычага".
контрольная работа [126,2 K], добавлен 13.03.2015Общая характеристика детали "втулка". Анализ технологичности конструкции, определение служебного назначения детали. Нормоконтроль и метрологическая экспертиза чертежа. Разработка технологического процесса изготовления детали. Расчет режимов резания.
курсовая работа [380,5 K], добавлен 04.05.2012Назначение детали "Корпус", анализ технологичности ее конструкции. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, расчет режимов резания. Программирование станков с ЧПУ. Проектирование механического участка.
дипломная работа [4,6 M], добавлен 29.09.2013Основные формы организации производства и технологического маршрута изготовления детали "корпус" шлифовальной головки металлорежущего станка. Анализ технологичности конструкции изделия. Выбор заготовки. Расчет режимов резания и нормирование операций.
курсовая работа [1000,1 K], добавлен 20.08.2010Анализ конструкции заданной детали и ее технологичности. Обоснование и выбор методов формообразования. Расчет межоперационных припусков и промежуточных размеров заготовок. Технология изготовления детали: маршрутный техпроцесс, режимы механообработки.
курсовая работа [202,4 K], добавлен 10.03.2013Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.
дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016Служебное назначение и условие работы детали "Корпус приспособления", проектирование заготовки. Определение методов обработки поверхностей. Разработка технологических операций с подбором оборудования на предприятии по заданной детали. Расчет норм времени.
дипломная работа [741,6 K], добавлен 11.07.2014