Технологический процесс обработки детали типа "Корпус"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Анализ конструкции заданной детали и ее технологичности

1.1 Описание детали и особенностей ее функционирования

1.2 Анализ технологичности конструкции

1.3 Обоснование выбора заготовки

1.4 Выбор методов формообразования

1.5 Определение типа производства

1.6 Расчет межоперационных припусков и промежуточных размеров заготовок

2. Технология изготовления детали

2.1 Маршрутный техпроцесс

2.2 Оборудование

2.3 Операционный тех процесс

2.4 Расчет режимов механообработки

3. Приспособления

4. Контроль качества

Заключение

Список литературы

Приложение. Операционный техпроцесс

Введение

В данном курсовом проекте будет разработан оригинальный технологический процесс обработки детали типа “Корпус“. При разработке технологического процесса будем руководствоваться новейшими достижениями и тенденциями развития технологии машиностроения, но опираясь на возможности их применения в данных условиях и, следовательно, на целесообразность их применения для конкретных задач проекта.

Особое внимание обращаем на автоматизацию технологических процессов и применение оборудования с ЧПУ.

1. Анализ конструкции заданной детали и её технологичности

1.1 Описание детали и особенностей ее функционирования

Деталь представляет собой корпус, предназначенный для установки внутрь его оборудования управления летательными аппаратами. В корпус устанавливают магазины плат, разъемы, датчик и клапан. После этого корпус закрывается крышками и заполняется аргоном под давлением в (1±0,2)·10⁴ Па.

Корпус представляет собой не высокоточную деталь, в основном выполненную по 12-му квалитету с шероховатостью Rz 40, что достигается после черновой обработки. На корпусе можно определить следующие точные поверхности -- это плоскости крепления крышек 650х420 (выполняются по восьмому квалитету и шероховатостью Ra1,25), также они должны соответствовать отклонению плоскостности 0,06 мм и отклонению параллельности 0,1 мм.

Деталь изготавливается из алюминиевого сплава АЛ 2. Алюминий -- легкий металл. Обладает высокими теплопроводностью и электропроводимостью, стоек к коррозии. Алюминий имеет температура плавления 658°С, плотность 2,7 кг/м³. Основные достоинства алюминиевых сплавов: малая плотность, высокая электро- и теплопроводность, коррозионная стойкость, высокая удельная прочность. Алюминиевые сплавы нашли широкое применение также в автомобилестроении, авиастроении, космическом строении.

Сплав АЛ 2, ГОСТ 1583-93, применяется для изготовления деталей малой загруженности, отличается высокой герметичностью.

Химический состав, %

Таблица 1

Mg	Si	Mn	Cu	Fe	Zr	Ti	Zn	Al
до 0.1	10.0-13.0	до 0.5	до 0.6	до 1.5	до 0.1	до 0.1	до 0.3	84.3-90.0

Механические свойства при литье в песчаную форму, при Т= 20?С

Таблица 2

уВ, МПа	уТ, МПа	д5, %	ш, %	KCU, МПа	HB*, МПа
160-170	80-90	5-6	--	--	5,5

* Без термообработки.

Физические свойства, при Т= 20?С

Таблица 3

E·10-5, МПа	б·106, 1/Град	л, Вт/(м·град)	с, кг/м3	C, Дж/(кг·град)	R·109, Ом·м
0,7	20,1	169	2650	765	54,8

1.2 Оценка технологичности

Деталь не очень технологична, потому что осуществить подвод инструмента для растачивания Ш75^+0,3 достаточно проблематично, но в данном курсовом проекте предлагается вариант решения этой проблемы с помощью автоматической расточной головки.

1.3 Обоснование выбора заготовки

Выбор заготовки будем производить по коэффициенту использования материала (КИМ).

Заготовку для заданной детали, корпус, можно получить из прямоугольного проката или литьем.

Определим массу детали :

,

Для данного расчета примем кг/м³.

Рассчитаем примерный объем детали:

м³.

Рассчитаем массу детали:

кг.

По аналогичным формулам определяем и :

Рассчитаем объемы заготовок:

м³.

м³.

Рассчитаем массы заготовок:

кг.

кг.

Определяем КИМ для заготовки, полученной из проката и отливкой :

Из анализа КИМ видно, что экономически целесообразнее использовать в качестве заготовки отливку.

Выбор типа заготовки.

Заготовку для данной детали выгоднее получать литьем в песчаные формы.

Для отливок полученных методами литья в землю характерно:

· использование в серийном производстве.

· наименьшая толщина стенок для алюминиевых сплавов ? 8 мм, при наибольшей протяженности стенки 200-800мм.

· IT17, Rz 320.

· один из самых дешевых методов.

Эти характеристики максимально удовлетворяют свойствам детали и наиболее экономичны.

1.4 Выбор методов формообразования

Так как корпус имеет форму параллелепипеда, то в качестве основного метода формообразования используется фрезерование. Для обеспечения высокого качества поверхностей (IT8, Ra1.25) используем плоское шлифование.

Для обработки отверстий с диаметрами менее 20 мм используем методы сверления, а для отверстий с большими диаметрами методы растачивания.

В соответствии с выше перечисленными методами, составлены маршруты обработки основных поверхностей.

Для плоскостей*:

0. Заготовка IT17, Rz320

1. Фрезерование черновое IT14, Rz160

2. Фрезерование получистовое IT10, Rz20

3. Шлифование предварительное IT9, Ra2.5

4. Шлифование чистовое IT8, Rz32

Для отверстий с диаметрами до 20 мм:

0. Заготовка НЕТ

1. Сверление IT12, Rz40

2. Нарезание резьбы** IT8, Rz40

Для отверстий с диаметрами более 20 мм:

0. Заготовка IT17, Rz320

1. Растачивание черновое IT12, Rz40

1.5 Определение типа производства

В машиностроении различают условно три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. Каждый тип производства характеризуется выбором наиболее рационального метода обработки, степенью проработки технологических процессов изготовления деталей, уровнем специализации и автоматизации применяемого оборудования и технологической оснастки.

В настоящем курсовом проекте мы принимаем тип производства - серийное, но оно состоит из трех дополнительных типов: крупносерийное, среднесерийное, мелкосерийное.

* Для всех поверхностей обработка происходит соответственно пунктам 0-1, для плоскостей 650х420 обработка выполняется по всем пунктам.

** Производиться только для соответствующих отверстий.

Для окончательного определения типа производства, воспользуемся коэффициентом серийности К_С. Он имеет следующие значения для различных типов производств: для массового К_С = 1…2, для крупносерийного К_С = 2…10, для среднесерийного К_С = 10…20, для мелкосерийного К_С > 20.

Коэффициент серийности определяется зависимостью

где t_в - такт выпуска, t_ш.ср. - среднее штучное время выполнения одной операции.

Величина такта выпуска рассчитывается по формуле

где F_д - действительный годовой фонд времени работы, ч.; N - годовая программа выпуска деталей, шт.

При работе в одну смену можно принимать F_д ? 2070 ч. Годовая программа выпуска данного изделия - корпус составляет N=300 шт.

Соответственно мин.

Формула для расчета среднего штучного времени имеет следующий вид:

где t_шi - штучное или штучно-калькуляционное время на каждой операции, мин; n - число операций.

Считая, что , где коэффициент К учитывает вспомогательное время при выполнении технологической операции и время на обслуживание и регулировку оборудования, можно с помощью табл.П.4.6[6]. На данном этапе расчетов можно принять К = 1,7.

Расчет t_oi приведен в таблице 4.

Таблица 4

Шлифование
Предварительное плоскостей 2 шт. 650х420
Окончательное плоскостей 2 шт. 650х420
Растачивание
14 отв. Ш75+0,3
14 отв. Ш48,5
14 отв. Ш51,5+0,3
Сверление
68 отв. Ш6,7х10
12 отв. Ш5,2х6,5
12 отв. Ш5,2х0,5
6 отв. Ш5,2х4
8 отв. Ш4,5х4
4 отв. Ш9х10
56 отв. Ш4,5х8
56 отв. Ш8,3х4
8 отв. Ш16,5х22
Фрезерование
Черновое плоскостей 2 шт. 672х432
Черновое плоскостей 2 шт. 432х250
Черновое плоскостей 4 шт. 650х15
Черновое плоскости 388х226
Черновое плоскости 388х248
Чистовое плоскостей 2 шт. 650х420
Резьбонарезание
68 шт. М8-7Нх10
12 шт. М6х1-7Нх6,5
12 шт. М6х0,75-7Нх0,5
6 шт. М6х0,75-7Н
8 шт. М18х1,5-7Н

Теперь рассчитываем мин.

Соответственно коэффициент серийности .

Полученный коэффициент серийности соответствует средне серийному производству.

1.6 Расчет межоперационных припусков и промежуточных размеров на заготовки

Исходя из требований к точности и шероховатости поверхностей детали, рассчитываем припуски на один размер - 250h8(_-0,072), а остальные назначаем исходя из ГОСТа. Расчет проводим расчетно-аналитическим методом.

Припуск -- слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Расчетные формулы.

Минимальный припуск:

деталь корпус конструкция заготовка

- высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

- глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

- суммарное значение пространственных отклонений поверхности на предшествующем переходе;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Пространственное отклонение -- результат коробления отливки.

- удельная величина коробления

- наибольший размер заготовки

Методика расчета и табличные данные взяты из [2].

Расчет припусков и предельных размеров

Таблица 5

Технолог. Операц.	Элементы припуска, мкм	Припуск 2·zmin, мкм	Расчетн.р-р, мкм	Допуск, мкм	Предельн. р-р, мм	Предельн. прип, мкм
	Rz	T	с	еу				max	min	max	min
Плоскость 250h8(-0,072) мм
Заготовка	500	552,5	--	--	253,689	2228	255,917	253,689	--	--
Фр. черн.	40	--	8	500	2·1552,5	250,584	848	251,432	250,584	4485	3105
Фр. чист.	20	--	--	150	2·198	250,188	298	250,486	250,188	946	396
Шл. пред.	10	--	--	50	2·70	250,048	158	250,206	250,048	280	140
Шл. чист.	5	--	--	50	2·60	249,928	72	250,000	249,928	206	120
										z0max	z0min
										5917	3761

Общий припуск z_0max = 206+280+946+4485 = 5917 мкм

z_0min = 120+140+396+3105 = 3761 мкм

После расчета припусков проводим проверку:

z_0max- z_0min =д_з- д_д

5917-3761=2156=2228-72

2. Технология изготовления детали

2.1 Маршрутный техпроцесс

Техпроцесс, используемый на производстве, состоит из 35 операции. Операции производятся с ограниченным использованием станков с ЧПУ.

Маршрутная карта (используемая на производстве)

№ операции	Наименование операции	Оборудование
005	Комплектовочная	--
010	Технический контроль	Стол контролера
015	Комплектовочная	Верстак
020	Фрезерная	Универсально-фрезерный станок FN 20
025	Слесарная	Верстак
030	Разметочная	Верстак
035	Технический контроль	Стол контралера
040	ЧПУ фрезерная	Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ МН600Р 61450
045	Промывочная	Ванна
050	Слесарная	Верстак
055	Фрезерная	Универсально-фрезерный станок FN 20
060	Слесарная	Верстак
061	Слесарно-сборочная	Верстак
062	Проверочная	Установка проверки на герметичность
063	Технический контроль	Установка проверки на герметичность
064	Слесарно-сборочная	Верстак
065	Гравировальная	Копировально-фрезерный станок G3/400
070	Технический контроль	Стол контролера
075	Подготовительная	--
080	Анодное окисление	--
085	Наполнение	--
090	Технический контроль	--
095	Пропиточная	Вакуумная установка
096	Технический контрль	--
097	Слесарная	Вертикально-сверлильный станок ВС-26
100	Слесарно-сборочная	Верстак
101	Проверочная	Установка проверки на герметичность
102	Технический контроль	Установка проверки на герметичность
103	Слесарно-сборочная	Стол
104	Технический контроль	--
105	Малярная	Кабина
106	Технический контроль	--
115	Маркировочная	Вытяжной шкаф
120	Технический контроль	Стол контролера
125	Технический контроль	Стол контролера

Разработанный техпроцесс состоит из 19 операций в отличие от заводского, который имеет 35 операций. Сокращение количества операций произошло из-за активного использования станка с ЧПУ. Так же был введен автоматизированный технический контроль.

Маршрутная карта.

№ операции	Наименование операции	Оборудование
005	Фрезерная	Станок 6550
010	Фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ	Станок ГФ2171
015	Плоско-шлифовальная	Станок 3П725
020	Технический контроль	Станок ГФ2171
025	Слесарно-сборочная	Стол
030	Проверочная	Установка проверки на герметичность
035	Технический контроль	Установка проверки на герметичность
040	Слесарно-сборочная	Стол
045	Анодное окисление	--
050	Наполнение	--
055	Технический контроль	--
060	Пропиточная	Вакуумная установка
065	Слесарно-сборочная	Стол
070	Проверочная	Установка проверки на герметичность
075	Технический контроль	Установка проверки на герметичность
080	Слесарно-сборочная	Стол
085	Малярная	Кабина
090	Маркировочная	Вытяжной шкаф
095	Технический контроль	Стол контролера

2.2 Оборудование

В качестве оборудования для обработки детали используются:

- станок вертикально-фрезерный 6550, ручной для черновой обработки детали и подготовки установочных баз (операция 005).

Таблица 6

Размер	3205х2720х2960
Мощность, кВт	10
Max/min скорость шпинделя	1600/31,5
Наибольшее перемещение по осям X, Y, Z, мм	1000х500х530
Размеры стола, мм	500х1250

- станок вертикально-фрезерный с ЧПУ ГФ2171, применяется для выполнения основной механической обработки (операция 010).

Таблица 7

Размеры рабочей поверхности стола, мм	450х1600
Наибольшая масса детали, устанавливаемой на столе станка (вместе с приспособлением), кг	400
Частота вращения шпинделя, мин-1	50-2500
Мощность привода главного движения, кВт	11
Подача по всем координатным осям, мм/мин	3-6000
Количество инструментов в магазине	12
Наибольший диаметр инструмента, мм	125
Количество управляемых координат	3
Коробка передач	бесступенчатая

- станок плоскошлифовальный ШПХ 51.01/500, используется на финишной операции (операция 015) для обеспечения заданного качества поверхностей.

Таблица 8

Размеры рабочего стола, мм	450х1500
Размеры магнитного стола, мм	500х1500
Размеры устанавливаемой заготовки, мм	1500х500х400
Максимальная периферийная скорость шлифования, м/с	35
Обхват автоматических вертикальных подач, мм	0,005-0,100
Обхват автоматических поперечных подач	прерывисто: 0,3-30 мм
	непрерывно: 0,5-3 м/мин

2.3 Операционный тех процесс

См. приложение

2.4 Расчет режимов механообработки

Растачивание диаметра 51,5^+0,3.

Глубина резания t=3,8, определена как припуск на обработку. Подача S=0,1 мм/об определяется из таблиц.

Определяем скорость резания по формуле:

,

где Т - среднее значение стойкости инструмента принимается равным 60 мин., t - глубина резания, S - подача; С_V, m, x, y - коэффициенты, определяемые из таблиц и соответственно равные 485, 0.28, 0.12, 0.25; K_V - поправочный коэффициент, который представляется в виде следующего выражения:

,

К_МV - коэффициент учитывает качество обрабатываемого материала, К_ПV - коэффициент отражает состояние поверхности заготовки, К_ИV - коэффициент учитывает качество материала инструмента, которые определяются из таблиц и равны соответственно 1, 0.9 и 1.

Определяем скорость м/с.

Определим частоту вращения шпинделя по формуле

об/мин

Сверление диаметра 16,5.

Глубина резания t=0,5·D=8,25; подача S=0,66 мм/об.

Скорость резания определяется по аналогичной формуле:

,

где q - показатель степени, определяемый из таблиц.

Для данного случая , соответственно скорость резания м/с. Аналогично случаю растачивания определяем частоту вращения шпинделя об/мин.

Фрезерование паза 4х2.

Глубина резания t=4; ширина фрезерования В=2 мм; подача на зуб Sz=0,013 мм.

Определим скорость резания по формуле:

,

где u, p - показатели степени, определяемые из таблиц, z - количество зубьев у фрезы.

В данном случае , скорость резания м/с. Аналогично случаю растачивания определяем частоту вращения шпинделя об/мин.

Так как полученную частоту станок ГФ2171 обеспечить не может, то необходимо вести поправку. Частота вращения шпинделя принимается максимально возможной об/мин, соответственно скорость резания становится равной м/с.

3. Приспособления

В данном курсовом проекте рассматривается технологический процесс изготовления детали типа корпус, при обработке которого (операция 010, переход № 6) применяется специальный инструмент - расточная оправка с подналадкой режущего инструмента по данным измерений. За основу взята оправка, разработанная фирмой Bakuer(Италия).

Эта оправка устанавливается в шпинделе с помощью конуса 9. На корпусе оправки имеется кольцо 8 с рифлениями для отсчета числа оборотов шпинделя с помощью бесконтактного (вихретокового) датчика 1. На оправке расположено коническое кольцо 10, во впадины зуба которого может входить палец 13 стопорного устройства. Стопорное устройство работает от пневмоцилиндра двойного действия, который управляется двухпозиционным трехходовым прямым клапаном с приводом от электромагнита (на чертеже не показан). Команда на электромагнит поступает от системы ЧПУ станка. Давление воздуха должно быть в пределах 0,4-0,5 МПа, с тем, чтобы толкающее усилие не превышало 160 Н.

Поршень 6 имеет площадь поверхности прямого усилия 3,14 см², а обратного - 2,3 см². Поршень снабжен регулировочной гайкой, необходимой для установки пальца 13 таким образом, чтобы он, входя во впадину колеса 10, находился там с зазором 0,05- -0,15 мм.

Пневмоцелиндр с поршнем 6 и бесконтактный вихретоковый датчик 1 располагаются в общем корпусе 2, устанавливаемом на шпиндельной бабке 9.

Подналадка положения резца 14 осуществляется после измерения обработанного отверстия. По команде устройства ЧПУ палец 13 входит во впадину колеса 10. Отсчет числа оборотов шпинделя, необходимого для выдвижения резца на величину коррекции размера, осуществляется при частоте вращения шпинделя 2 с^-1. При этом обеспечиваются параметры, приведенные в таблице 9.

таблица 9

dраст, мм	Приращение dраст на один оборот шпинделя, мм
max	min
18,7	24,3	0,001
24,5	30,5	0,001
30,5	38,5	0,0016
38,5	49,0	0,002
49,0	61,0	0,002
61,0	76,0	0,003
76,0	96,5	0,003
96,5	123,0	0,004

Вращение шпинделя через двухступенчатую дифференциальную передачу с остановленным колесом 10, кинематически преобразуется во вращение стержня 15, который через передачу 3 вращает обойму 12, на которой нарезана внутренняя резьба. При вращении обоймы 12, сухарь 7 с наружной резьбой перемещается вдоль оси и своим выступом выдвигает резец 14.

Для исключения зазоров, резец 14 прижимается к сухарю 7 подпружиненным упором 16. Механизм перемещения резца закрывается крышкой 11.

При необходимости замены резца, следует ослабить винты в переходнике 5, с тем, чтобы стержень 15 вышел из зацепления с выходным валом дифференциальной передачи. Для замены резца следует повернуть обойму 12 до полного вдвигания резца внутрь головки, после чего, возможно его извлечение.

4. Контроль качества

К детали типа корпус, для которой в настоящем курсовом проекте описывается технологический процесс, предъявлены достаточно высокие требования к плоскостям 650х420, а именно отклонение от параллельности де более 0,1 мм и отклонение от плоскостности не более 0,06 мм. Для контроля этих параметров предлагается использовать автоматический контроль с помощью измерительного щупа.

Контроль осуществляется последовательным проходом измерительного щупа контрольных точек в определенной последовательности (см. пятый лист), в результате чего система контроля имеет координаты двадцати контрольных точек.

Для контроля плоскостности необходимо определить максимальное отклонение Дy_maxi контрольных точек по оси ординат для первой плоскости (точки 1-10) и для второй плоскости (точки 11-20) и сравнить каждое максимальное отклонение с допуском на плоскостность: Дy_maxi ( ?,?,= ) д_плоск, где д_плоск - допуск плоскостности равный 0,06 мм. После сравнения система контроля выдает сообщение о плоскостности контролируемых поверхностей.

Для расчетов максимального отклонения используем следующие математические формулы:

Дy_max1=max(y_j-y_k), Дy_max2=max(y_j-y_k),

где Дy_max1, Дy_max2 - максимальное отклонение ординат контрольных точек для первой и второй плоскости соответственно, y_j, y_k- ординаты контрольных точек, причем j?k и j,k[1;10], j,k[11;20], соответственно для первой и второй плоскости.

При контроле параллельности необходимо аппроксимировать точки средней плоскостью, для этого необходимо сравнить на параллельность нормали к контролируемым поверхностям. Так как контролируемые поверхности не являются идеальными плоскостями, то мы восстановим для каждой контролируемой поверхности четыре вектора нормали для частных плоскостей по трем контрольным точкам каждый (рис. 1) и рассчитаем средний вектор нормали.

Для восстановления вектора нормали необходимо решить определитель:

рис.1

После этого рассчитываем средней вектор нормали для i-той поверхности (первой или второй):



Определив оба средних вектора нормали, сравниваем их на параллельность:

И полученный угол б необходимо сравнить с допустимым углом б_доп. Определим б_доп, из определения допуска на параллельность (рис. 2)

рис. 2

,

где д_парал - допуск на параллельность равный 0,1 мм, L -максимальный размер контролируемой поверхности, равный 650 мм, соответственно б_доп=8,8·10^-3?=31,7”.

Заключение

В данной работе был разработан оригинальный технологический процесс обработки детали «Корпус». В отличие от предложенного техпроцесса-прототипа, в разработанном техпроцессе активно применяются многооперационные станки с ЧПУ. При разработке технологического процесса руководствовались новейшими достижениями в технологиях машиностроения, что позволило повысить производительность изготовления детали и улучшить ее качества.

Так же в рамках данного проекта были предложены схемы автоматического контроля плоскостности и параллельности поверхностей.

Список литературы

1. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. -- 2-е изд., перераб. и доп. -- М.: Машиностроение, 1990.-- 512 л.: ил.

2. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калини М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М., «Машиностроение», 1976. -- 288 с.: ил.

3. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. -- М.: Машиностроение. 1988.-- 736 с.: ил.

4. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.1/Под ред.А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. -- 5-е изд., перераб. и доп. -- М.: Машиностроение-1, 2001г. 912с., ил.

5. Справочник технолога - машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред.А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова -- 5-е изд., перераб. и доп. -- М.: Машиностроение-1, 2001г. 944с., ил.

6. Грановский В.Г. Методические указания для курсового проектирования по курсу “Технология приборостроения”. Части 1, 2. - М.: Изд. МИЭТа, 1986. - 79с.

Приложение

Операционный техпроцесс

ЦЕ

Операционная карта

Корпус

Литера

Материал

Код единицы величины

Масса детали

Заготовка

Единица нормир.

Норма расхода

Коэф. исп материала

Наименование, марка

Код

Код и вид

Профиль и размеры

Кол. дет.

Масса

Сплав АЛ2 ГОСТ1583-93

кг

Номер

Код операции

Наименование и содержание операции

Оборудование (код, наименование, инвентарный номер)

Приспособление и инструмент (код, наименование)

Коэфф. штучн. времени

Кол. рабочих

Кол. одн. обр. дет

Код тар. сетки

Объем производ-ственной партии

Тп.з.

цеха

участка

операции

Код профессии

Разряд работы

Единица номир.

Код вида нормы

Тшт.

123

005

Фрезерная

6550

42,3

1. Фрезеровать габариты корпу-

Фр. кон.25х40

са в размеры ,420h12,

ГОСТ 17026-71

650h12.

123

010

Фрезерно-сверлильно-расточная с ЧПУ

ГФ2171

1. Фрезеровать внутренний кон-

Фр. кон.20х40

27,9

тур предварительно в размеры

Фр. кон.5х20

260h14, 200h14, 354h14, 236h14,

ГОСТ 17026-71

352h14, 594h14.

2. Фрезеровать лапки в размеры

Фр. кон.10х100

5,0

10h12, 33h12, 33h12, 19h12, 4h12.

ГОСТ 17026-71

3. Сверлить отверстия ш1,5, ш4,

Сверла спиральные

35,3

ш4,5, ш5,5, ш5,9+0,12х11, ш7, ш8,3,

ш8,3х90°

ш8,9+0,12, ш9, ш15, ш22.

ОСТ 2И20-1-80

4. Фрезеровать паз по перимет-

Фр. кон.3,8х10

162,8

ру в размеры 4Н12, 8,8Н12,

ГОСТ 17026-71

2+0,1, 3+0,1.

5. Фрезеровать внутренний кон-

Фр. кон.10х40

25,6

тур окончательно в размеры

ГОСТ 17026-71

248h12, 388, 3h12; 198h12, 350h12,

4h12; 226h12, 7h12; 350h12, 390h12.

6. Расточить площадки в разме-

Резец. расточной

8,0

ры ш75+0,3х5,5, ш48,5+0,62х1,2,

ГОСТ 9797-84

ш51,5+0,3х1,3.

7. Нарезать резьбу М2-6Н,

Метчики

29,6

М6х0,75-7Н, М6х0,75-7Нх0,5-8,

бескана-

М6х1-7Нх6,5-8, М8-7Нх10-12,

вочные

М10-7Н, М18х1,5-7Н.

ГОСТ 17927-72

123

015

Шлифовальная

ШПХ 51.01/500

Круг 53С

16,4

1. Шлифовать окончательно в

ГОСТ 2424-83

размер 250h8.

Размещено на Allbest.ru