Ленточный конвейер

Детали разбраковывают на три группы

Первая - годные для дальнейшей эксплуатации.

Вторая - требующие ремонта или восстановления.

Третья - негодные, подлежащие замене.

Ремонту подвергают трудоёмкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющей восстанавливать или изменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров), не снижая (в ряде случаев повышая) их долговечность, сохранив или улучшив эксплуатационные качества сборочной единицы агрегата.

Детали подлежат замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушают нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя.

При ремонте оборудования заменяют детали с предельным износом, а также износом меньше допустимого, если они по расчетам ни дослужат до очередного ремонта. Срок службы деталей рассчитывают с учетом предварительного износа и интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации.

При дефектовке детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а также инвентарным номером оборудования или станка, это облегчает выполнения дальнейших ремонтных операций.

Маркировку выполняют клеймами, краской, бирками, электрографом или кислотой.

Детали, которые при дефектовке решено заменить, хранят до окончания ремонта механизма, они могут понадобиться для составления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Основным техническим документом, необходимым для производства плановых работ, является дефектная ведомость.

Дефектную ведомость составляет бригадир ремонтной бригады или техник ремонтных мастерских. Предварительную дефектную ведомость на средний и капитальные ремонты составляют за 2-3 месяца до ремонта во время одного из плановых осмотров. Окончательную дефектную ведомость составляют при разборке машины перед ремонтом. В дефектной ведомости перечисляют все дефекты отдельных деталей и узлов и указывают методы их устранения. Окончательная ведомость дефектов является документом, определяющим объём работ при ремонте. [3]

Таблица 5 - Ведомость дефектов.

Наименование детали	Номинальный размер мм.	Действ.размер	Метод восстановления	Колич.	Марка материала	примечание
Вал Шпоночный паз	d = 90-,023+0,018 12-0,02	d = 89+0,03 13	наплавка Ручная сварка	1 3	Сталь 45	Т/О ТВЧ Э-42
Болт М 20	20-0,05	Деформация резьбы	Прогнать плашкой	6	Ст 30А	-----
Шток направляющий	45- 0,03	44+0,8	шлифовка	4	Ст.45	Отшлифовать до ремонтного резмера

3.7 Сборка ленточного конвейера

Стационарные ленточные конвейеры монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в транспортных галереях. Их установку осуществляют с помощью стреловых самоходных кранов. Подготовку к монтажу конвейера начинают с разбивки главной оси - ориентира, а затем осей приводной и натяжной станций, обращая особое внимание на привязку к осям примыкающих транспортных и технологических устройств. Сборку начинают с опорной металлоконструкции привода или натяжной станции, а затем монтируют среднюю часть. Установку предварительно проверенных роликоопор начинают с нижней холостой ветви, пока доступ к ней не закрыт роликоопорами рабочей ветви. После этого устанавливают роликоопоры рабочей ветви и монтируют приводной барабан, а по его валу - редуктор-электродвигатель. Привод конвейера обкатывают до установки ленты, замеченные неисправности устраняют. Натяжной барабан устанавливают в крайнее положение, соответствующее минимальной длине конвейера. При наличии сбрасывающей тележки ее ездовой трек монтируют после установки роликоопор. Его ширину проверяют шаблоном: допускаемые отклонения в плоскости качения колес тележки - 1 мм на 1000 мм и 5 мм на 25 м длины, по ширине - до 3 мм. После выполнения этих работ устанавливают конвейерную ленту. Монтаж ленточных конвейеров ускоряют заблаговременной подготовкой и укрупнительной сборкой оборудования, а также параллельным ведением работ по монтажу элементов средней части, приводной и натяжной станций сразу в нескольких пунктах [7].

3.8 Контроль качества ремонта

Качество капитального ремонта оценивается по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качество отремонтированного оборудования. К факторам, характеризующим и определяющим качество ремонта, относятся: качество ремонтной технологической документации.

Качество сборки. При сборке линии необходимо соблюдать следующие основные положения:

Базовую деталь, по которой выверяют точность сборки, выбирать с таким расчетом, чтобы в процессе дальнейшего ремонта не подвергать её более никакой обработке;

Выверять узлы и детали следует относительно основной технологической базы - зеркала стола, в направлении его рабочих перемещений;

Собирать узлы и детали нужно в такой последовательности, чтобы при выверке того или иного узла линии не нарушалось точность установки и выверки ранее установленных узлов и деталей;

Собирать узлы и детали, не требующие выверки, обычными, принятыми в ремонтном деле способами;

Неподвижные соединения после сборки не должны качаться, а подвижные соединения при минимальных зазорах должны легко и плавно перемещаться;

При сборке должна быть сохранена параллельность между осями валов (наибольшее отклонение от параллельности двух связанных шестернями осей допускается не более 0,03мм на длине 1000мм, наибольшее отклонение от параллельности двух связанных рычагами осей допускается не более 0,05мм на длине 1000мм, наибольшее отклонение от параллельности ходовых винтов допускается не более 0,005мм на длине 1000мм);

Между ходовыми винтами и гайками не должно быть зазоров;

Все масленки и смазочные отверстия должны быть обеспечены защитными устройствами от грязи и стружки.

Наружная отделка. После ремонта производят тщательную наружную отделку станка: соответствующую обработку и окраску поверхностей корпусных деталей. Все обработанные поверхности корпусных деталей. Все обработанные поверхности деталей шлифуют и полируют.

Все наружные необработанные поверхности деталей. После просушки все поверхности окрашиваются ровным слоем краски. Подтеки и наплывы краски, пестрота в тоне краски, пузырчатость, местная неокрашенность, трещины в слое краски, волнистость, наличие крупных частиц мела и соринок, заметных на глаз, не допускаются.

Краска для станков должна сопротивляться разъедающему действию смазочно-охлаждающих жидкостей и масла. Цвет краски выбирают в соответствии с утвержденным эталоном.

Внутренние поверхности коробок скоростей, коробок передач, резервуаров и других деталей, в которых находится масло, окрашивают краской светлого тона, устойчивой против разъедания масла, согласно утвержденному эталону.

Аппаратуру и приспособления, установленные на станке, снаружи окрашивают в такой же цвет, как и станок.

Все места для заполнения маслом, не имеющие специальных масленок, отмечают красной краской.

Для аккуратного нанесения цветных указателей и стрелок используют соответствующие трафареты. Чисто обработанные плоскости тщательно очищают от следов краски. Чисто обработанные торцы всех выступающих валов, головки винтов, болтов, а также гайки подвергают воронению или оксидированию.

Контрольные шпильки могут выступать не более чем на ^1/₃ их диаметра. Концы винтов из гаек могут выходить не более чем на ^1/₅ их диаметра.

Проверка конвейера после ремонта.

Конвейер после ремонта проверяет комиссия в составе главного механика, главного технолога, начальника ОТК, начальника ремонтно-механического цеха и механик цеха заказчика. По окончании всесторонней проверки станка, его испытаний на холостом ходу, под нагрузкой, с проверкой на точность комиссия составляет акт о приемке станка и дает заключение о годности его к эксплуатации.

В акт обязательно вносятся все результаты проверок и испытаний станка. Утверждает эти данные главный инженер завода. [9]

3.9 Испытание, приёмка оборудования из ремонта

В целях проверки качества отремонтированного оборудования проводят приемочные испытания в следующей последовательности:

1. Испытание на холостом ходу;

2. Испытание под нагрузкой;

3. Испытание на производительность;

4. Испытание на точность и чистоту обрабатываемой поверхности.

Испытание станков на холостом ходу.

Для испытания станка на холостом ходу производится проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка. При этом проверяются все органы управления путем включения всех скоростей главного движения, а также скорости всех подач на одной из скоростей главного движения. Проверяется перемещение от руки всех подвижных узлов, натяжение ремней, смазки и состояние смазочных отверстий, наличие охлаждающей жидкости.

После пуска станка включаются последовательно все рабочие скорости шпинделя или стола от наименьшей до наибольшей, причем на наибольшей скорости станок должен проработать не менее 2 часов.

При наибольшем числе оборотов температура подшипников шпинделя не должна превышать 60^оС для подшипников скольжения 70^оС для подшипников качения всех станков и подшипников скольжения шлифовальных станков. В других узлах температура должна быть не выше 50^оС.

После проверки безотказного действия механизма включения рабочих скоростей проверяют механизм включения рабочих подач ускоренных подач, если они имеются у проверяемого станка.

На холостом ходу производится проверка работы всех автоматических устройств, проверка исправности работы системы подачи охлаждающей жидкости и смазки станка; проверяется нормальная работа гидравлических и пневматических устройств, а также электрооборудования. Особое внимание обращается на защитные устройства по технике безопасности.

Во время испытания станок должен работать плавно, без толчков и сотрясений, вызывающих вибрацию станка. Шум работающего станка должен быть еле слышен на расстоянии 4-5м.

Испытание станков в работе под нагрузкой.

Испытание станка под нагрузкой производится путем обработки образца заготовки на средних скоростях хорошо заточенным инструментом с таким сечением стружки, чтобы нагрузка его достигала до номинальной мощности привода.

Под полной нагрузкой станок должен проработать не менее 30 минут. Допускается кратковременная перегрузка электродвигателя на 25: сверх его номинальной мощности. [8]

При испытании станка в работе под нагрузкой все механизмы, электроаппаратура и другие устройства должны работать исправно и без перебоев. Фиксация органов управления должна быть надежна. Подвижные узлы станка должны перемещаться без заедания и перекосов.

Проверяются скорости главного движения, которые должны отличаться не более чем на 5% от соответствующих скоростей при работе станка и на холостом ходу.

Проверяется также надежность действия отдельных устройств, предназначенных для защиты от перегрузок.

Испытание станков на производительность.

Испытанию на производительность подвергаются только специализированные операционные станки, агрегатные станки, автоматы и полуавтоматы и другие станки, которые заказаны для изготовления определенной детали. Испытания проводятся по условиям и разделам, оговоренным при заказе станка. При этом производительность станка, определяемая количеством изделий, обработанных в единицу времени, должна соответствовать проектной или рассчитанной по техническим нормам.

Испытание станков на геометрическую точность и чистоту обработанных поверхностей.

Испытание станков на геометрическую точность предназначена для проверки отдельных элементов станка на прямолинейность, плоскость и точность расположения обработанных поверхностей, а также на параллельность и перпендикулярность осей вращения и базовых поверхностей. Проверяется также погрешность ходовых винтов и делительных устройств. При проверке устанавливается соответствие выявленных отклонений допускаемым для них нормам точности. Проверка станка в работе производится путем обработки образца валика. Диаметр валика должен быть не менее ^1/₄ высоты центров станка. Длина образца должна быть равна терм его диаметрам, но не более 500мм. После чистовой обработки образец измеряется микрометром. Испытание станка на чистоту обработки производится путем обработки образца на чистовом режиме. Обработанные поверхности должны быть чистыми, без следов дробления и вибрации. Для оценки чистоты поверхности применяются различные приборы (профилометры, интерферометры и др.) или эталоны частоты. [10]



4. СМАЗКА ОБОРУДОВАНИЯ

Смазка в машинах имеет многоцелевое назначение. В узлах трения слой смазочного материала разъединяет трущиеся поверхности деталей и переводит трение без смазки в жидкостное или граничное, при которых значительно снижается износ. Его снижение достигается также вследствие смывания жидким маслом с поверхностей трения твердых продуктов изнашивания, уплотнения зазоров густой смазкой и защиты от попадания на поверхности трения абразивных частиц из внешней среды, а также благодаря отводу тепла от поверхности трения и исключению неблагоприятных термических превращений в поверхностном слое материала деталей, связанных с тепловыделением при трении. Смазка снижает силы трения, а в тепловых, гидравлических и пневматических механизмах повышает компрессию вследствие уплотнения плунжерных соединений.

Положительное влияние смазки на работу машин огромно. Но наибольший полезный эффект достигается лишь при правильном выборе смазочных материалов, способа и режима смазывания в соответствии с условиями работы и хранения машин.

На рисунке 13 показана схема смазки ленточного конвейера.

Для подачи густой смазки к смазочным точкам используют ручные станции централизованной смазки, размещаемых вблизи этих точек непосредственно на машине, например, возле привода конвейера на высоте 700 - 800 мм от уровня пола. При монтаже таких установок выполняются следующие работы: ревизия и установка станций густой смазки и парных магистральных маслопроводов; проверка работоспособности и установка питателей, предназначенных для автоматического подвода к смазочным точкам определенных порций смазки; осмотр и установка маслопроводов, соединяющих питатели со смазочными точками; зарядка системы смазкой. Перед монтажом нужно тщательно осмотреть трубопроводы, очистить внутренние полости, удалить следы коррозии, убедиться в наличии медных прокладок к накидным гайкам.

Грязь, окалину и ржавчину из труб удаляют остукиванием и протаскиванием через них щетки из твердой стальной проволоки. Трубы перед установкой продувают сжатым воздухом, промывают 20% - ным раствором соляной или серной кислоты, а затем известняковым раствором. После промывки чистой водой и просушки их смазывают. При сборке необходимо плотно затянуть все резьбовые соединения. Применение уплотняющих средств не допускается, так как при правильной сборке необходимая плотность соединений обеспечивается их конструкцией.

Последнюю операцию - заполнение и опробывание системы осуществляют в определенной последовательности. Сначала набивают смазкой подводящие магистрали, пока из них не вытечет некоторое количество смазки. Затем заполняют отводы к питателям и сами питатели, для чего устанавливают заглушки на концах магистральных маслопроводов и снимают заглушки концевых питателей. Далее набивают маслопроводы к смазочным точкам. При этом их отключают от подшипников и присоединяют к питателям. После появления смазки на концах питающих трубок их присоединяют к подшипникам. Момент окончательной зарядки всех подшипников смазкой отмечается резким повышением давления в сети. После этого подачу смазки прекращают.

Смазочную систему испытывают давлением 12 - 15 МПа. Результат испытаний оформляют актом [7].



Рисунок 9 - Схема смазки ленточного конвейера.

Таблица 2 - Периодичность смазки ленточного конвейера.

Наименование узла	№ поз.	Наименование смазки	Расход смазки	Периодичность смазки
Барабан	1	У - 1	0,1 кг	1 раз в неделю
Ролики	2	У - 1	0,05 кг	1 раз в неделю
Натяжной барабан	3	У - 1	0,08 кг	1 раз в неделю
Винт	4	У - 1	0,02 кг	1 раз в месяц
Редуктор	5	И - 20А	0,8 кг	1 раз в год



5. СЕБЕСТОИМОСТЬ КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ЛЕНТОЧНОГО КОНВЕЙЕРА

5.1 Определение трудоемкости капитального ремонта

Определение трудоемкости капитального ремонта (по Положению о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях Министерства Цветной металлургии).

Трудоемкость капитального ремонта определяется по нормативам действующим на предприятии.

Тр = 7000 ,час.

Тр = = 4,56 = 5

Расчет численности рабочих ремонтников:

Численность рабочей бригады определяется по формуле.

Чр =

Чр = = 5 чел.

Где Fэф - эффективный фонд рабочего времени одного рабочего времени ,одного рабочего ремонтника.

Квн - коэффициент выполнения норм при отсутствии других.

Для расчета эффективного фонда рабочего времени составим баланс рабочего времени одного рабочего в год.



Баланс рабочего времени.

5.2Выбор состава ремонтной бригады

Определение фонда зароботной платы

Расчет фонда зароботной платы бригады.

Пояснение к таблице.

1) Определяем среднемесячную трудоемкость кап. Ремонта.

Трмес. = = = 583,333 ,час.

2) Распределяем трудоемкость по рабочим.

Тр,раб = = = 145,833, час.

3) Вносим трудоемкость в таблицу пропорционально численности.

4) Тарифный фонд зароботной платы определяем по формуле:

ФЗПтф. = Тр · Сч

5) Заработную плату с учетом премии определяем по формуле:

ФЗПепр = ФЗПтф · Кпр

6) Фонд заработной платы рассчитывают по формуле.

7) Определение дополнительной зароботной платы единого соц. Налога.

Дополнительная заработная плата, это резерв на оплату отпусков , на различных предприятиях составляет от 10 - 40%. На нашем предприятии 0,2%.

Едины соц. Налог (ЕСН) - это отчисления в пенсионный фонд ,фонд мед. Страхования , фонд гос. соц. страхования по законодательству составляет 26% может быть увеличен на 1-2% при повышении уровня заболеваемости и травматизма на предприятии. На нашем предприятии составляет 26%.

ЗПдоп = ФЗП · 0,3 = 39649,844·0,3 = 11893,15 руб.

ЕСН = ( ФЗП + ЗПдоп ) · 0,26 = 39649,844 + 11893,15 · 0,26 = 42742,063, руб.

5.3 Расчет косвенных затрат

К основным затратам относятся:

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, цеховые расходы и общественные , эти расходы колеблются в пределах 120 - 150 %; 100 - 120% и 80 - 100% соответственно. На нашем предприятии они составляют 120; 100; 80 %:

РСЭО = ФЗП · 1,2 = 39649,844·1,2=47579,81, руб.

Рцех = ФЗП ·1,0 = 39649,844·1,0=39649,844, руб.

Робщ = ФЗП · 0,8 = 39649,844·0,8=31719,87, руб.

5.4 Расчет затрат на материалы

В тяжелых отраслях промышленности (к которым относится металлургия), затраты на материалы составляют 60 - 80% как в структуре себестоимости продукции, так и в структуре себестоимости ремонта оборудования.

Поэтому сначала рассчитаем затраты на ремонт без затрат на материалы.

Зб/м = ФЗП + ЗПдоп + ЕСН + РСЭО + Рцех + Робщ =

= 39649,844+11893,15+42742,06+47579,81+39649,84+31719,87=181546,42 ,руб.

Исходя из того ,что на нашем предприятии затраты на материалы составляют 70% - составляем пропорцию:

Зп = 70%

Зб/м = 30%

Зм = = = 423608,3 ,руб.

5.5 Составление калькуляции ремонта

Сводим полученные результаты в таблице и определяем себестоимость капитального ремонта.

Себестоимость капитального ремонта ленточного конвейера.

Вывод:

Затраты на капитальный ремонт ленточного конвейера составляют - 605154,72 тыс./руб.



6. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ДЛЯ СЛЕСАРЕЙ ПО РЕМОНТУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Требования безопасности перед началом работы.

К работе в качестве ремонтного и дежурного слесаря допускаются лица, прошедшие специальное обучение, инструктаж по технике безопасности и усвоившие безопасные приемы в работе.

Слесари по ремонту оборудования, связанные по условиям работы с подъемом, транспортировкой и установкой груза при помощи грузоподъемных кранов должны пройти специальное обучение, сдать экзамен и иметь при себе удостоверение, на ШСУ - 2 - стропальщика, на право этих работ.

Обвязку груза производить в соответствии с имеющими схемами строповки, находящихся на каждом участке цеха.

При работе с ручными талями, домкратом, лебедками, наружным осмотром убедиться в их исправности, при подъеме груза на необходимую высоту убедиться в исправности тормоза. Места подвешивания и установки их определяет мастер.

Каждый слесарь должен знать и выполнять все требования инструкции при работе с ручным пневматическим и абразивным инструментами, при работе на сверлильных и заточных станках, при использовании в работе персональных лестниц, спасательных поясов.

При совместной работе с электросварщиками или бензорезчиками пользоваться специальными защитными очками (щитками) и рукавицами.

При ремонте технологического оборудования дежурные и ремонтные слесари должны быть объединены в бригады, которых мастер назначает старшим квалифицированного рабочего.

До начала производства ремонтных работ должны быть выполнены требования по отключению электроэнергии и принятию мер безопасности согласно “Положения бирочной системы и системы наряд допусков”.

Внимательно осмотреть место предстоящих работ или верстак, привести его в порядок, убрать все загромождающиеся и мешающие работе посторонние предметы. Расположить материал и инструмент приспособления на рабочей площадке так, чтобы производить минимум переходов, движений, поворотов при использовании того или иного элемента.

Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений, средств индивидуальной и противопожарной защиты. Работать только исправным инструментом и приспособлениями.

При переноске инструмента применять специальную сумку или ящик с несколькими отделениями, переносить инструмент в карманах запрещается.

Ручной инструмент должен удовлетворять следующим требованиям:

Слесарные молотки, кувалда должны иметь ровную, слегка выпуклую поверхность, быть насажены на рукоятки овального сечения, изготовленные из дерева твердых и вязких пород (дуб, береза, вяз). Поверхность ручки должна быть гладкой, без трещин, заусенец и сучков.

Ударный инструмент - молотки, зубила, бородки, обжимки, кёрна не должны иметь трещин и заусенец. Длина зубила и крейцмейселя должна быть не менее 150 - 200мм, оттянутая часть 60-70мм, режущая кромка должна представлять прямую или слегка вытянутую линию.

Напильники, отвертки, ножовки и другие инструменты с заостренным нерабочим кольцом должны быть прочно закреплены в гладко зачищенной рукоятке, снабжены кольцами, предохраняющими их от раскалывания.

Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек, головок болтов и не иметь трещин и забоин.

Ножовочные станки должны обеспечивать закрепление ножовочных полотен. Не работать полотном, имеющим трещины или надломы.

Лезвия отверток должны быть оттянуты и расплющены до такой толщины, чтобы они входили без зазора в прорези головок винтов.

Стол слесарного верстака устанавливается горизонтально, поверхность стола должна быть гладкой, без выбоин и заусенец.

Тиски должны быть прочно закреплены на верстаке и установлены так, чтобы в процессе работы слесарь мог занять правильное положение. Слесарные тиски должны иметь хорошо насеченные губки и исправный винт с ограничителем.

Место ремонтных работ должно быть хорошо освещено и чтобы свет не слепил глаза. Если необходимо пользоваться переносной электрической лампочкой, проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли шнур и изоляционная резиновая оплетка. Напряжение допускается не выше 42 вольт, а при работе в особо сырых местах или внутри металлоконструкций напряжение должно быть не выше 12 вольт.

К ремонту оборудования приступают:

После разборки эл. схемы согласно установленной в цехе системы допусков и наличия предупредительных плакатов на пусковых устройствах “Не включать - ремонт”.

После отключения питающих трубопроводов сжатого воздуха, холодной воды и т.п. и наличия предупредительных плакатов “Не включать - ремонт”.

После снятия приводных ремней, рассоединения муфт, т.е тогда, когда ни одна часть механизма не могла прийти в движение от случайного включения пусковых приспособлений.

Требования безопасности во время работы.

При работе гаечным ключом запрещается пользоваться прокладками между губками ключа, бить молотком по ключу, применять ключ вместо молотка, наращивать ключ другими ключами или трубой для увеличения усилия затяжек гаек.

Не работать замасленными ключами, а в местах не доступных для плоского ключа, пользоваться торцевым, не пользоваться для свертывания гайки молотком и зубилом.

При работе отверткой не держать изделие в руках, навесу, а отвертку в другой руке. Отвертка может соскользнуть и поранить руку. Не наносить удар молотком по ручке отвертки.

При работе шабером второй конец закрывать специальным футляром - ручкой.

Для того, чтобы при резке металла ручными ножницами не было заусенец, между половинками должен быть отрегулирован необходимый зазор, а сами ножницы должны быть хорошо заточены. При резке на ручных ножницах коротких полос металла придерживать их клещами или плоскогубцами.

Чистку напильников производить только металлической щеткой.

При работе ударным инструментом пользоваться очками с небьющимися стеклами из органического стекла. Работу ударным инструментом производить в местах, огражденных предохранительными устройствами, не допускающими облетания осколков в сторону находящихся по соседству рабочих и в направлении проходов. При невозможности установки предохранительных щитков люди из близлежащей зоны должны быть удалены.

При работах, требующих разъединения или соединения деталей при помощи кувалды, деталь держать клещами, не находиться против работающего кувалдой, а стоять от него сбоку.

Надевать рукавицы при съеме с ремонтируемого объекта деталей, подъеме и переносе их, чтобы предохранить руки от ранений, а при работе на горячих участках - от ожогов.

Разборку узлов, станков, агрегатов производить последовательно, открепляя деталь, следить за тем, чтоб не упали сопрягаемые детали на ноги.

Освобождение деталей открепления типа кронштейнов должно производиться после того, как приняты меры для предупреждения их опрокидывания.

При разборке (сборке) крупногабаритного оборудования сообщить мастеру о начале работ и производить ее в его присутствии.

Снятые при разборке узлы и детали укладываются устойчиво на деревянные прокладки и, в случае необходимости, надежно закрепить, не загромождать при этом проходов.

Снятие и запрессовку муфт, подшипников производить только с помощью специальных приспособлений.

При перемещении детали с одного места на другое последнюю протереть от масла.

Во избежание загрязнения маслом, концами и упаковочными материалами места работ, следует производить разборку и чистку деталей в стороне от основных работ. Все материалы и отходы необходимо немедленно убирать.

Промывку деталей производить в специально отведенных местах в ваннах или поддонах.

При укладке деталей и узлов следует их так сгруппировать, чтобы не пришлось извлекать из-под других деталей.

При ремонтных работах, производимых одновременно на разных уровнях, нужно принять меры для защиты рабочих от случайно падающих предметов, инструмента и приспособлений. Если на высоте работают люди необходимо обходить места работы на безопасном расстоянии, участок производства работ должен быть огражден.

Для установки совпадения отверстий в деталях пользоваться только конусными оправками, а для отверстий в деталях со значительной толщиной применять сборочные пробки. Проверять совпадение отверстий пальцем запрещается.

Перед пуском отремонтированного узла, станка, пресса, агрегата:

Тщательно осмотреть его и убедиться в том, что на станке, прессе, агрегате и внутри его нет посторонних предметов, деталей, гаек, болтов, ключей.

Удалить людей от испытуемого оборудования на безопасное расстояние.

Проверить, установлены ли все необходимые ограждения.

Проверить, нет ли заедания, ударов, подозрительных шумов или стуков.

Проверить исправность защитного заземления.

Заполнить соответствующей смазкой масляные картеры.

Опробование станка, пресса, агрегата в холостую и под нагрузкой допускается только тогда, когда оборудование полностью собрано, проверено качество выполненных работ, произведена регулировка с проверкой на легкость вращения от руки там, где это возможно, а также установлены ограждения движущихся и вращающихся частей.

Пуск и остановка оборудования после ремонта производится только по команде ответственного лица за ремонт.

Все открытые места и люки около станка, пресса, агрегата должны быть закрыты.

Если пробный пуск необходим при снятом ограждении, предупредить об этом всех работающих рядом, выставить предупредительные сигналы “ОСТОРОЖНО - ПРОКРУТКА” и убедиться в том, что пуск никому не грозит опасностью.

Не разрешается выполнять работы по ремонту, настройке оборудования или устранению всякого рода неполадок не по своей профессии.

Запрещается выполнять ремонтные работы, осмотр и устранение дефектов оборудования при ямах под работающими механизмами, а также которые могут самопроизвольно опускаться в низ, без установки предохранительных прокладок.

Запрещается производить включение каких-либо механизмов, если не имеешь на это право.

Требования безопасности по окончанию работы.

Собрать инструмент и приспособления, привести в надлежащий порядок и убрать их в отведенное для этого место.

Навести порядок на рабочей площадке.

Убрать с верстака (если здесь работал) все детали, уложить их устойчиво в установленное для этого место.

Не мыть руки в масле, керосине или бензине и не вытирать их концами обтирочного материал, загрязненными стружками.

О всех замечаниях и неустраненных неисправностях доложить мастеру.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Согласно произведенных расчетов выбираю универсальный одноступенчатый цилиндрический редуктор с косозубой передачей и параметрами приводного двигателя:

Тип4А180М8, закрытый обдуваемый

Р_дв=15 кВт (мощность двигателя)

n_дв=750 об/мин (номинальная частота вращения)

ю_дв=75 рад/с (угловая скорость)

u=6,3 (передаточное отношение привода)

В качестве смазывания зубчатого зацепления, при контактных напряжениях у_н=375 МПа и скорости v=1,65 м/с, принимаю масло индустриальное марки И-30А.

Исходя из расчетов выбираем одноступенчатый цилиндрический редуктор 1ЦУ - 160. Данный редуктор можно эффективно использовать как отдельный механизм для передачи вращения от вала двигателя к валу какого-либо механизма (агрегата), особенно где требуется понижение угловой скорости и повышения вращающего момента.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Басов А.И. Механическое оборудование обогатительных фабрик и заводов тяжелых цветных металлов. - М.: Металлургия, 1984.

2. Марон Ф.П., Кузьмин А.В. Справочник по расчетам механизмов подъемно-транспортных машин. - Минск: Высшая школа, 1977.

3. Чернавский С.А. и др. Курсовое проектирование деталей машин. - М.: Машиностроение, 1979.

4. Донченко А.С., Донченко В.А. Справочник механика рудообогатительной фабрики. - М.: Недра, 1975.

5. Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях министерства цветной металлургии.

6. Свирин В.Г. Ремонтно-вспомогательное хозяйство обогатительных фабрик. - М.: Недра, 1978.

7. Басов А.И., Ельцев Ф.П. Справочник механика заводов цветной металлургии. - М.: Металлургия, 1981.

8.. Епифанцев Ю.А. Механическое оборудование для обогащения руд. - М.: Машиностроение, 1978.