Разработка робототехнического комплекса по производству фанеры

Анализ технологического процесса производства фанеры, выбор основного и вспомогательного оборудования. Выбор захватного устройства для промышленного робота. Разработка структурной схемы автоматизированной системы управления, выбор датчиков и контроллеров.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 09.01.2017
Размер файла 2,9 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Набережночелнинский институт (филиал) федерального государственного автономного образовательного учреждения высшего образования

"Казанский (Приволжский) федеральный университет"

Инженерно-Экономический Колледж

Курсовая работа

дисциплина: Теоретические основы разработки и моделирования отдельных несложных модулей и мехатронных систем

тема: "Разработка робототехнического комплекса по производству фанеры"

Выполнил: студент группы 7121446

Садртдинов Р.М.

Проверил: преподаватель

Юсупов Л.Р.

г. Набережные Челны, 2015г.

Содержание

  • Введение
  • 1. Анализ технологического процесса производства фанеры
  • 2. Разработка робототехнического комплекса по производству фанеры
  • 2.1 Выбор основного оборудования
  • 2.2 Выбор вспомогательного оборудования
  • 2.3 Выбор захватного устройства для промышленного робота
  • 3. Разработка автоматизированной системы управления технологическим процессом по производству фанеры
  • 3.1 Выбор датчиков
  • 3.2 Выбор контроллера
  • 3.3 Разработка циклограммы
  • 3.4 Разработка структурной схемы автоматизированной системы управления
  • Заключение
  • Список использованной литературы
  • Приложение А
  • Приложение Б

Введение

В последние годы происходит роботизация буквально всех сфер человеческой деятельности. Диапазон применения робототехники чрезвычайно широк:

1. Роботы вытесняют человека на производстве. Полная автоматизация многих процессов сводит участие людей в производстве к принятию важных решений и устранению возникающих неисправностей оборудования.

2. Роботы используются при исследованиях космического пространства и океанских глубин.

3. С помощью роботов проводятся сложнейшие хирургические операции на мозге и сердце. Разработаны роботизированные протезы конечностей и некоторых внутренних органов.

4. Военная техника становится все умней и самостоятельней - управление движением, контроль обстановки, прицеливание и поражение цели производит машина, а человеку остаются решение тактических задач и техническое обслуживание.

Преимущества:

1. Сокращение сроков проведения работ.

2. Повышение безопасности труда за счет вывода персонала из зоны работ.

3. Точность и быстрота.

В этой курсовой работе мы будем совмещать роботов и производство фанеры, что в итоге разработка робототехнического комплекса по производству фанеры.

Применение фанеры довольно широко, вследствие чего ее разделяют по эксплуатационному назначению на следующие виды: строительная фанера, фанера общего назначения, ламинированная фанера, бакелизированная фанера, мебельная фанера, декоративная фанера, авиационная фанера и др.

Стандартная шлифованная фанера - отличный материал для строительства и мебельного производства. Красивая текстура натуральной древесины придает ей особую ценность в оформлении интерьера и экстерьера. Высокие физико-механические показатели нашей фанеры, отличная прочность, износостойкость и твердость поверхности высоко ценятся в любой отрасли.

В связи с этим разработка автоматизированного участка на основе робототехнических комплексов является актуальной задачей.

Целью курсовой работы является Разработка РТК по производству фанеры.

Объектом исследования является фанера.

Предметом исследования является процесс производства фанеры.

Для достижения поставленной цели понадобилось решение следующей задачи:

· Анализ технологического процесса производства фанеры.

· Разработка робототехнического комплекса по производству фанеры.

· Выбор основного оборудования.

· Выбор вспомогательного оборудования.

· Выбор захватного устройства для промышленного робота.

· Разработка автоматизированной системы управления технологическим процессом по производству фанеры.

1. Анализ технологического процесса производства фанеры

Фанера (древесно-слоистая плита) - многослойный строительный материал, изготавливаемый путём склеивания специально подготовленного шпона. Количество слоёв шпона обычно нечётное, от 3 и более. Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины были строго перпендикулярны предыдущему листу.

Фанера ФК - 1525x1525мм 1. Хвойная фанера производится в основном из сосны, свойства которой обеспечивают не только привлекательный и гармоничный вид поверхности, но и отличные показатели прочности при невысоком весе, что успешно используется в домостроении (обшивка стен, основа под полы, покрытие крыш, сооружение перегородок в жилых помещениях. Естественная красота текстуры и расцветки древесины делают хвойную фанеру незаменимой в мебельном производстве, оформлении интерьера и экстерьера. 2. Высокие физико-механические показатели березы в сочетании с многослойной структурой обеспечивают необычайную прочность березовой фанеры. Это свойство высоко ценится в строительстве, автомобиле- и вагоностроении, а также в других производствах, где прочность материала играет определяющую роль.

В зависимости от применяемого клея, фанера подразделяется на две марки: ФСФ - фанера повышенной влагостойкости (водостойки), склеенный фенолформальдегидными смолами и ФК - фанера водостойкая (влагостойкая фанера), клейка которой производится карбамидоформальдегидными смолами.

Обозначение сортов

В производстве фанеры используется система буквенных (либо цифровых) обозначений для указания качества шпона, из которого состоит фанера.

Обычно фанеру маркируют буквами А, В, С, D (1, 2, 3, 4 либо I, II, III, IV). Буква А (1 или I) означает наилучшее качество с гладкой поверхностью и практически без дефектов, однако в России, сортность обычно начинается с Е (0-нуля), самого лучшего, экспортного сорта фанеры. Буква D (4 или IV) говорит о самом низком качестве и наличии максимально разрешённого числа дефектов. Маркировочные буквы на листе шпона относятся только к лицевым слоям и не отражают прочность материала. Фанера класса А-А (1/1)имеет обе лицевые поверхности хорошего качества, а, например, обозначение В-С (2/3) говорит о том, что у данного листа внешний шпон задней стороны худшего качества, чем лицевая сторона. Фанерная плита производится и маркируется согласно ГОСТ 3916.1-96.

Бревно (чурак), очищенное от коры и термически обработанное, вращают вокруг своей оси. К вращающемуся бревну подводят лущильный нож, шириной на всё бревно, который как на токарном станке снимает "широкую стружку"; эта стружка называется шпон.

Шпон впоследствии раскраивают, сушат, сортируют, собирают в пакеты, то есть перекладывают шпон таким образом, чтобы направление волокон в смежных слоях было взаимно перпендикулярным, число слоёв нечётно и каждый чётный лист с двух сторон намазан клеем. Эти пакеты затем подвергаются давлению и нагреву в прессе, в результате получается фанера, которую затем обрезают в формат и упаковывают в пачки. Фанеру затем могут шлифовать и ламинировать плёнками - в результате получается шлифованная и ламинированная фанера.

Рисунок 1.- Фанера.

Таблица №1

Операция

Позиция

Содержание перехода

1. Лущение

1.1

Лущение

1.2

Нарезка шпона

1.3

Торцевание шпона

2. Сушка

2.1

Сушка

2.2

Вырезка дефектов

2.3

Заплатка

3. Прессование

3.1

Клейка шпона

3.2

Прессование по шаблону

3.3

Обрезка формы

4. Строгание

4.1

Строгание блоков шпона по размеру

Таблица №2

Код

Название

Описание

005

Лущение

Бревно (чурак) подается на станок и выполняется лущение.

010

Нарезка шпона

После лущения ленту шпона режут по размерам.

015

Торцевание шпона

Распределение по размерам.

020

Сушка

После, шпон попадает в машину для сушки при высокой температуре.

025

Вырезка дефектов

В местах, где есть сучки и другие дефекты вырезаются.

030

Заплатка

В местах выреза вставляют такой же материал из дерева.

035

Клейка шпона

Листы шпона один за другим пропускают через станок наносящий клей. Рабочие следят чтобы листы были плотно склеены.

040

Прессование по шаблону

Шпон укладывают в паллеты и прессуют несколько раз по шаблонам. Блок прессуется металлическим шаблоном. Прессование длится в течении 3-5 часов.

045

Обрезка формы

Обрезают блоки с четырёх сторон для придания правильной формы.

050

Строгание блоков шпона по размеру

Блоки отправляются в машину для строгания блоков. Блоки, строгаются в соответствии с техническим заданием и с заданной толщиной.

2. Разработка робототехнического комплекса по производству фанеры

Проанализировав тех. процесс по производству фанеры была спроектирована эта линия (рисунок 2).

Рисунок 2. - Линия по производству фанеры.

Складская система.

Складская система работает следующим образом. Погрузчик со стола накопителя берет упакованный материал и завозит его на склад.

Дизельные автопогрузчики GEKA D40А.

Недорогие дизельные погрузчики грузоподъемностью 4 тонн, с автоматической коробкой передач. Выпускаются в комплектации с двигателем Kubota (Япония) (рисунок 3).

Рисунок. 3 - Дизельный автопогрузчик GEKA D 40A

Сферы применения вилочных автопогрузчиков

· Производственные предприятия.

· Оптовые базы и крупные торговые предприятия.

· Сельскохозяйственные предприятия.

Вилочный погрузчик GEKA D40A производства Невьянского машиностроительного завода прошёл сертификацию и полностью соответствует государственному стандарту. Это современный погрузчик, сочетающий в себе надёжность конструкции, современные технологии и отличные технические характеристики. Он будет удобен как на складах промышленных предприятий и товарных базах, так и в сельском хозяйстве.

Конструкция автопогрузчика Geka

Конструкция GEKA D40A, несмотря на великолепные технические характеристики, предельно проста, что делает систему крайне отказоустойчивой. Современные технологии и большой опыт, накопленный в данной области, позволили инженерам создать надёжную конструкцию с минимальным количеством узлов и деталей. Это дало возможность производителю сделать цену погрузчика крайне привлекательной. Причём для конечного потребителя снижаются затраты не только на приобретение, но и на обслуживание. Надёжность и ремонтопригодность узлов значительно снижает стоимость эксплуатации. Эта модель актуальна и для перемещения грузов на крупном заводе, и для работ на подворье мелкого фермерского хозяйства.

Грузоподъёмность автопогрузчика Geka

Грузоподъёмность GEKA D40A составляет четыре тонны. Силовой агрегат, которым укомплектован погрузчик, дизельный четырёх цилиндровый мощностью 53,9 кВт от японской компании Kubota Corporation. Двигатель Kubota в сочетании с автоматической трансмиссией - это мощность, японское качество и плавность хода. Автоматическая коробка значительно снижает нагрузку на оператора. Этот фактор даже более важен, чем мягкость движения. Поскольку специфика работы такова, что она требует предельной точности, собранности, аккуратности и сосредоточенности.

Оператор может полностью сконцентрироваться на своей работе, не отвлекаясь на переключение передач, не боясь слишком резко отпустить сцепление. Узлы и агрегаты сконструированы в соответствии с современными критериями, предъявляемыми к грузоподъемной технике. А импортный хорошо зарекомендовавший себя двигатель Kubota - достойное дополнение к удачной конструкции Невьянского завода. Современная конструкция грузоподъемного механизма обеспечивает его высокую надёжность.

Размеры автопогрузчика Geka

По сравнению со своими аналогами GEKA D40A имеет большую манёвренность, поскольку радиус поворота составляет всего три метра. Обладает лучшей управляемостью и проходимостью. Что позволяет расширить спектр доступных работ и производить их с большей точностью. GEKA D40A имеет следующие габариты: длина 4,5 метра, ширина - 2,01 метра, высота - 2,455 метра.

Его компактные размеры и небольшой радиус поворота позволяют удобно перемещаться в помещениях складов. По узким коридорам между стеллажей и штабелей с товарами. Можно без проблем проезжать в ворота и перемещаться по пандусам. Удобно производить погрузку автомобилей и их разгрузку. Небольшая масса и ширина делают возможным при разгрузке по рампе можно заехать непосредственно в полуприцеп фуры или на открытую платформу.

Таблица №3 Технические характеристики дизельных погрузчиков GEKA D40 A

Модель

Измерение

GEKA D40 A

Грузоподъемность

Т

4

Количество колес, передние/задние (х-ведущих)

4х/2

Шины

Пневматические

Высота при опущенном грузоподъемнике

Мм

2650

Высота свободного хода каретки

Мм

200

Высота подъема вил

Мм

3300

Высота с поднятыми вилами

Мм

4200

Длина, включая спинку вил

Мм

4580

Высота по уровню кабины

Мм

2455

Ширина

Мм

2010

Эксплуатационная масса

Кг

7170

Радиус поворота

Мм

3000

Изготовитель/тип двигателя внутреннего сгорания

Kubota

Номинальная мощность

кВТ

53,9

Количество цилиндров

4

Топливо

дизельное

Трансмиссия

автоматическая

2.1 Выбор основного оборудования

В РТК по производству фанеры используются 10 основных оборудований:

1) Окорочный станок модели VK26 MX;

2) Линия раскроя бревен на чураки фирмы RAUTE WOOD;

3) Лущильный станок Raute;

4) Роторные ножницы модели RCH 1600 фирмы RAUTE WOOD;

5) Сушилка шпона модульной конструкции фирмы RAUTE WOOD;

6) Шпонопочиночный станок модели ПШ;

7) Автоматический станок мод C2R-130 Клеевой валец модели КВ 14;

8) Холодный пресс ОМС;

9) Гидравлический пресс многопролетный фирмы OLM;

10) Станок для обрезки фанеры модели SDR фирмы OLM.

Окорочный станок модели Valon Kone VK-26 MX однороторной конструкции с ротором, оснащенным пятью окорочными ножами, изготовленными из кованной стали, подающим и принимающим устройствами.

Преимущества: станок оснащен комплектом инструмента, запасными частями и принадлежностями (Рисунок 4).

Рисунок 4. - Окорочный станок модели VK26 MX (Финляндия).

Таблица №4 Технические характеристики

Показатели/ модель

VK 26 MX

Диаметр бревна, Мм

100 (80) - 620 (640)

Минимальная длина бревна, М

1.8

Скорость подачи, М/мин

20-40 (50)

Установленная мощность, КВт

30 (45) + 7.5

Масса, Кг

8 600

Раскрой бревен на чураки фирмы RAUTE WOOD (Финляндия)

Линия состоит из стола раскроя, круглопильного станка модели TKSP-60/200, Мерный стол, гидроагрегат, заточного станка, электрооборудования (Рисунок 5).

Рисунок 5. - Линия раскроя бревен на чураки фирмы RAUTE WOOD Финлянди

Таблица №5 Технические характеристики

Показатели/ модель

TKSP-60/200

Диаметр обрабатываемых бревен, Мм

800

Максимальный диаметр пилы, Мм

2 100

Производительность макс, Чураков/мин

11

Скорость перемещения бревен, М/сек

0-1.0

Длина бревна минимальная, М

1.8

Интервал сканирования диаметра, Мм

1.0

Лущильный станок Raute

Лущение шпона - основная технологическая операция в его производстве. Лущение шпона выполняют на лущильных станках. Наиболее совершенная модель станка Raute предназначена для лущения чураков длиной от 1270 до 1650 мм и диаметром до 800мм. Толщина получаемого шпона 0,95-2,5 мм, диаметр карандаша 63 мм. В операции лущения шпона можно выделить отдельные элементы - установку чурака в станок, оцилиндровку, лущение, долущивание чурака и удаление карандаша.

Лущильный станок Raute (Рисунок 3).

Рисунок 6. - Станок для лущения шпона

Таблица №6 Технические характеристики

Показатели / модель

HI-TEC

Диаметр чураков мин/ макс, Мм

160/800

Длина чураков мин - макс, Мм

1 270 - 1 650

Диаметр карандаша, Мм

63

Размеры шпона для автоматической стопоукладки, Мм:

- при длине чурака 1270

1270 Х 1370

- при длине чурака 1650

1650 Х 1740

- толщина шпона, Мм

0.95-2.5

Рабочая скорость в роторных ножницах, М/мин

130

Скорость при вырубке дефектов, М/мин

90

Производительность (при толщине шпона 1.55 мм, длине шпона = 1 650 мм, диаметр чурака = 220 мм), Куб. м/час

7.5

Установленная мощность, КВт

325

Габариты линии, М

25, 325 Х 8.0 Х 8.5

Цена, ТЫС. РУБ.

284 290.0

Роторные ножницы.

Полностью автоматизированные роторные ножницы производят рубку шпона в согласованном, четком и плавном ритме со скоростью 200 м/мин, тогда как скорость обычных ножниц не превышает 100 м/мин.

Кодовый шифр роторных ножниц:

RCH = Роторные ножницы гидравлические;

RCE = Роторные ножницы электрические;

RCET = Роторные ножницы электрические сдвоенные.

Роторные ножницы фирмы RAUTE WOOD Финляндия (Рисунок 7).

Рисунок 7. - Роторные ножницы модели RCH 1600 фирмы RAUTE WOOD Финляндия

Таблица №7 Технические характеристики

Модель

Длина вала, Мм

Длина ножа, Мм

Диаметр вала, Мм

Ширина, Мм

RCH 1600

1 600

1 870

280

4 260

RCH 1800

1 800

2 070

280

4 460

RCH2100

2 100

2 370

280

4 760

RCH 2 900

2 900

3 170

280

5 560

RCH 3100

3 100

3 370

280

5 760

RCH 3300

3 300

3 570

320

5 960

RCE 1800

1 800

2 070

280

4 460

RCET 2900

2 900

2 X 1 460

280

4 650

Оборудование для сушки шпона.

Сушилка шпона модульной конструкции фирмы RAUTE WOOD (Рисунок 8).

Рисунок 8. - Сушилка шпона модульной конструкции фирмы RAUTE WOOD

Роликовые сушилки моделей СУР-4, СУР-5, СУР-6 с поперечной циркуляцией воздуха, а мод VMS с сопловым дутьем.

Таблица №8 Технические характеристики

Показатели/ модели

СУР-4

СУР-5

СУР-6

VMS

Число этажей, шт.

5

5

5

3

Число секций, шт. - сушки

8

4

10

11

- охлаждения

1

1

1

2

Длина одной секции сушки, М

1.62

1.62

1.25

2.0

Рабочая длина камер, М: - сушки

12.96

6.48

12.5

22.2

- охлаждения

1.62

1.62

1.75

3.3

Диаметр роликов, Мм

102

102

1-2

102

Расстояние между осями роликов по длине сушилки, Мм

162

162

125

300

Суммарная мощность, КВт

49.5

35.5

91.5

188

Влагосодержание воздуха, Г/кг

200-250

200-250

200-250

200-250

Расход пара на 1 куб м. шпона, Кг

1 100

1 150

1 000

1200

Расход электроэнергии на 1 куб. м шпона, КВТ/час

25

35.8

38.0

47

Габариты сушилки, М

19.86х 5.6 х 3.5

13.38х 5.6 х 3.5

25.5х 7.0 х 3.4

35.1х 6.8 х 4.4

Масса, КГ

75 800

41 400

110 000

-

Шпонопочиночные станки

Шпонопочиночные станки предназначены для удаления дефектных мест в листах шпона и заделки отверстий вставками из доброкачественного шпона (рисунок 9).

Рисунок 9. - Шпонопочиночный станок модели ПШ

Таблица №9 Технические характеристики шпонопочиночных станков

Показатели/ модели

ПШ

ПШ-2

VPR-85

VPR-165

Число ударов в минуту

56

56

27

45

Толщина шпона, Мм

До 4

0.8-3.8

До 4

До 6

Наибольший размер просечек, Мм

80х 40

80х 40

-

110х 80

Ширина полосы шпона для вставок, Мм

28-49

28-49

-

-

Вылет хобота, Мм

1 650

1 650

850

1 650

Мощность электродвигателя, КВт

1.7

0.81

1.5

2.2

Габариты, М

2.9х 1.2х 1.62

2.8х 1.8х 1.62

2.5х 1.7х 1.650

3.4х 1.7х 1.600

Масса, Кг

2 250

2 150

1 500

3 250

Оборудование для нанесения клея

Слой наносимого клея должен быть непрерывным и равномерным по толщине, а количество наносимого клея минимально допустимым, с учетом того, что доля стоимости клея в себестоимости изготовляемой продукции сравнительно невелика (около 20 %). Шпон можно склеивать клеевой пленкой или жидким клеем. Наносить клей можно на обе поверхности четных листов шпона или на одну из поверхностей каждого листа, исключая верхний лист пакета. Это зависит от вида клеенаносящего оборудования. Клей наносят одним из следующих способов; контактным, обливом, экструзией, пневматическим и механическим распылением (рисунок 10).

Рисунок 10. - Автоматический станок мод C2R-130 Клеевой валец модели КВ 14

Таблица №10 Технические характеристики

Показатели/ модели

КВ 9

КВ 14

КВ 18

КВ 28

Диаметр барабанов, Мм

180

180

180

250

Длина барабанов, Мм

900

1 400

1 800

2 800

Окружная скорость, М/мин

15; 30

15; 30

15; 30

15; 30

Просвет между барабанами, Мм

0.3-60

0.3-60

0.3-60

0.3-60

Мощность, КВт

2.1

2.1

2.1

2.8

Габариты, М

1.7х 0.7х 1.3

2.3х 0.7х 1.3

2.7х 0.7х 1.3

3.6х 0.8х 1.32

Масса, Кг

1. 435

1 640

1 810

2 540

Холодные прессы, экономные ОМС.

Холодные прессы ОМС (Италия).Холодные прессы OMC серии Pfl предназначены для двустороннего облицовывания плоскостей дверей, мебельных заготовок, облицовочных пластиком, а так же для сборки дверных полотен в условиях холодного прессования (рисунок 11).

Рисунок 11. - Холодный пресс ОМС

Таблица № 11 Технические характеристики

Модель

Размер стола, мм

Общее усилие, т

Поршни, шт/диам

Ход поршней, мм

Масса, кг

Pfi.a 25/2

2500х 1300

10

2х 65

500

1000

Pfi.a 25/4

2500х 1300

20

4х 65

500

1100

Pfi.a 30/3

3000х 1300

15

3х 65

500

1250

Pfi.a 30/6

3000х 1300

30

6х 65

500

1390

Pfi.a 25/4

2500х 1300

20

4х 55

500

1000

Pfi.a 30/6

3000х 1300

30

6х 55

500

1390

Pfi.a 30/3

3х 1000х 3000

15

3х 65

500

1390

Гидравлический пресс для горячего прессования.

Наиболее широко применяются многоэтажные прессы периодического действия с жесткими нагревательными плитами. Наибольшее распространение в промышленности получил пресс П 714Б. Однако для работы в составе полуавтоматических линий рекомендуется пресс. Д 4038 или реконструированный пресс П 714Б (с увеличением числа этажей до 10 или 25) (рисунок 12).

Рисунок 12. - Гидравлический пресс многопролетный фирмы OLM (Германия)

Таблица №12 Технические характеристики

Показатели/ модели

П 714-А

П 714-Б (Россия)

"КАРХУЛА" Р 700 (Финляндия)

Конструкция станины

Колонная

Колонная

Колонная

Общее усилие пресса, Т

630

630

700

Удельное давление на плиты, КГ/кв. см

22

22

25

Наибольшее гидравлическое давление, КГ/кв. см

200

200

200

Размеры плит, Мм

1700х 1650х 42

1700х 1650х 42

1850х 1650х 40

Рабочий промежуток между плитами, Мм

70

70

70

Число рабочих промежутков, шт.

15

15

15

Диаметр главных цилиндров, Мм

600

600

475

Диаметр вспомогательных цилиндров, Мм

2/160

2/160

-

Макс ход плунжера, Мм

1 050

1 050

1 050

Скорость смыкания плит, Мм/сек

43.5

80

66

Мощность электродвигателей, КВт

26.9

14.5/9.0

107

Габарит с околопрессовой механизацией,

6.8х 5.2х 2.8

6.8х 5.5х 2.8

7.0х 7.5х 2.7

Масса, Кг

45 000

41 500

45 000

Показатели/ модели

"ЛЕВИ" (Англия)

Д 4438 (Россия)

П-797 (Россия)

Конструкция станины

Рамная

Рамная

Рамная

Общее усилие пресса, Т

680

630

800

Макс гидравлическое давление, Кг/кв. см

300

200

200

Удельное давление на плиты, Кг/кв. см

25

22

23

Размер плит, Мм

1650х 1650х 50

1700х 1650х 45

3100х 1100х 45

Рабочий промежуток между плитами, Мм

75

70

65

Число рабочих промежутков, шт.

20

16

15

Диаметр главных цилиндров, Мм

2/375

2/450

4/600

Диаметр вспомогательных цилиндров, Мм

2/97

2/90

-

Скорость смыкания плит, Мм/сек

1 500

1 120

975

Мощность, КВт

100

92

25

Габариты с околопрессовой механизацией

12.5х 11.0х 4.97

9.5х 7.0х 4.72

15.7х 7.4х 6.75

Масса, Кг

60 000

55 000

80 000

Показатели/ модели

"ФЕЛЬМАН" (Финляндия)

"ЗИМПЕЛЬКАМП" (ФРГ)

Д 7247 (Россия)

Конструкция станины

Рамная

Рамная

Колонная

Общее усилие пресса, Т

815

745

5000

Удельное давление на плиты, Кг/кв. см

25

25

53

Макс гидравлическое давление, Кг/кв. см

330

190

320

Размеры плит пресса, Мм

1.9х 1.7х 45

1.8х 1.7х 45

5.7х 1.65х 65

Рабочий промежуток между плитами,

72

75

120

Число рабочих промежуток, шт.

20

16

20

Диаметр главных цилиндров, Мм

6/230

6/290

4/750

Максимальный ход плунжеров, Мм

1 500

1 200

2 400

Скорость смыкания плит, Мм/сек

82

42

32

Мощность, КВт

77.3

34.5

40.5

Габариты, М

-

-

25х 12.5х 7.1

Масса, Кг

-

41 500

514 000

Станок для обрезки фанеры фирмы OLM S.CREMONA (Италия) (рисунок 13).

Рисунок 13. - Станок для обрезки фанеры модели SDR фирмы OLM (Италия)

Таблица №13 Техническая характеристика станка

Показатели

Значения

Производительность линии, Куб. м/час

10

Наибольшая высота обрезаемой пачки фанеры, Мм

120

Размеры фанеры в обрезном виде, Мм

1525х 1525

Скорость подачи кареток, М/мин

8.5

Частота вращения пил, 1/мин

2 800

Диаметр пил, Мм

450

Скорость движения цепей перекладчиков пакетов, М/мин

11

Скорость перемещения пакетов по рольгангу, М/мин

8

Суммарная мощность, КВт

66

2.2 Выбор вспомогательного оборудования

фанера робот автоматизированный контроллер

Транспортер для бревен.

Конвейера (транспортеры) цепные - используются для транспортировки штучных тяжелых грузов. Конвейера цепные используются в деревоперерабатывающей промышленности - для транспортировки досок и бревен (бревнотаски); на производстве строй материалов - для транспортировки поддонов с кирпичем, плиткой, цементом и т.п. Цепной транспортер может иметь несколько рядов рабочей цепи (ручьев) для транспортировки габаритных грузов (рисунок 14).

Рисунок 14. - Транспортер для бревен

Таблица №14 Характеристика

Наименование

Значение

Скорость перемещения тяговой цепи (типовая)

19,5 м\мин

Тяговое усилие привода конвейера не менее

900 кг (до 30м), 1400кг (до 40м)

Максимальный диаметр транспортируемых бревен в комле

450 мм

Длина транспортируемых бревен

Разрывное усилие цепи

7000кг (круглозвенная ЦЕПЬ 14Х 80)

Длина конвейера

до 40 м

Установленная мощность

4 кВт - 11 кВт

Масса

Ориентировочно 50 кг/м

Конвейеры ленточные безроликовые типа КЛ (Б)

Конвейеры безроликовые ленточные типа КЛ(Б) (рисунок 15)- предназначены для горизонтального или наклонного перемещения зерна и продуктов его переработки. Безроликовые конвейеры часто называются "волокушей" используются для транспортировки штучных грузов (тюков, меков, ящиков, макулатуры и др.).

Особенности конструкции и принцип работы.

Безроликовый конвейер не имеет верхних роликоопор, верхняя ветвь ленты скользит по особому листу из металла или металлопластика с низким коэффициентом трения. Расчет привода проивзодится с учетом специфических особенностей работы конвейера и особенностей транспортируемого груза - его склонность налипания на ленту и лист скольжения. Рабочая ветвь ленты огибает приводной и натяжной барабаны и поддерживается от провисания металлическим вогнутым или прямым листом. Холостая ветвь ленты поддерживается дном короба. Транспортируемый материал поступает в конвейер через приемный патрубок или через люки в крышках коробов. Разгружается материал через разгрузочную течку около приводной станции. Поверхность ленты очищается скребковым устройством, расположенным около приводного барабана. Наибольший угол наклона конвейера по трассе 15°. Конструкция конвейера позволяет устанавливать разное количество точек дополнительной загрузки, количество и место монтажа которых определяют по графической спецификации заказчика.

Рисунок 15. - Конвейеры ленточные безроликовые типа КЛ (Б)

Таблица №15 Техническая характеристика

Ширина ленты, мм

300

400

500

650

Производительность, мі/ч

- при скорости ленты 1,0 м/с

10

18

28

47

- при скорость ленты 2,0 м/с

20

36

56

84

Длина конвейера, м

от 2 до 60 м

Натяжное устройство

винтовое

Привод (на выбор)

мотор-редукторы фирм BAUER Danfoss, SEW-EURODRIVE, NORD, BONFIGLIOLI, 4МЦ 2С (г. Псков, Россия)

Напряжение рабочей сети, В

380

Профиль сечения рабочей ветви

Желобчатый или плоский с бортами

Угол наклона конвейера по трассе

200 max

200 max

200 max

200 max

Диаметр роликов несущих роликов, мм

102

102

102

102

Диаметр приводного барабана, мм

273

325

325

325

Диаметр натяжного барабана, мм

219

273

273

273

Длина барабанов, мм

400

500

600

750

Поперечный накопитель с механизмом поштучной выдачи бревен Brodpol

Уcтpoйcтвo (рисунок 16) cлyжит для поштучной пoдaчи кpyглoгo лeca нa цепной или роликовый конвейер либо бревнотаску. Оно позволяет механизировать подачу сырья на линию лесопиления, окорки или измельчения сырья.

Рисунок 16. - Поперечный накопитель с механизмом поштучной выдачи бревен Brodpol

Технические данные:

- ср. диaмeтp бревен - ш 350 мм

- длинa бревен - 1000 ё 5000 мм

- cкopocть пoдaчи - пpиcпоcoблeнная к зaгpyзoчнoмy cтoлy

- мoщнocть элeктpoдвигaтeля горизонтального стола-подавателя (привод цепи) - 7,5 кBт

- мoщнocть элeктpoдвигaтeля наклонного подавателя - привод толкателей - 3 кBт

- нaпpяжeниe тoкa - 3 x 380 V

ГAБAPИTЫ :

- шиpинa - 3900 мм

- выcoтa - 1700 мм

- длинa - 7600 мм

- вес - ~ 2670 кг

2.3 Выбор захватного устройства для промышленного робота

Для того чтобы переместить бревна с горячей ванны на бункер нужен козловой кран. Он очень удобен потому что при перемещении он может сразу несколько бревен перемещать.

Козловые краны широко применяются на разгрузке подвижного состава лесовозных дорог, а также на погрузке и штабелевке сортиментов. На разгрузке с укладкой хлыстов или деревьев в запас применяются большегрузные козловые (бесконсольные) краны ЛТ-62 и К-305Н, а также консольно-козловые краны ККЛ-32 и ЛТ-62А, имеющие по две консоли (рисунок 17).

Рисунок 17. - козловой кран

Техническая характеристика

Грузоподьемность, Т 10

Пралет, м 20

Высота подьема, м 12,5

Длина моста, м 20000

Ширина крана, м 10350

Высота крана, м 14600

Скорость (рабочая)

подъема груза, м/мин 0,32

передвижения тележки, м/мин 0,63

передвижения крана, м/мин 1,17

Масса, Т 45

Механизм подъёма крана

Электродвигатель:

Тип 4МТМ 225L8

мощность, кВт 37

частота вращения, об/мин 955

Редуктор:

Тип 1Ц 2У-355

передаточное число 25

мощность, кВт

Тормоз механизма:

Тип ТКГ-300

тормозной момент, Н м 800

Механизм передвижения тележки

Электродвигатель:

Тип 4МТF132L6

мощность, кВт 5,5

частота вращения, об/мин 925

Редуктор:

Тип 1Ц 2У-250

передаточное число 20

мощность, кВт

Тормоз механизма:

Тип ТКГ-160

тормозной момент, Н м 100

Механизм передвижения крана

Группа классификации М 2

Скорость м/с 1,17

Род тока переменный

Колесо

Диаметр, мм 500

Диаметр цапфы, мм 100

Тип рельса Р 43 ГОСТ 7173-54

Редуктор

Тип ВКУ-610М

Передаточное число 25

Мощность, кВт 29

Электродвигатель

Тип 4MTМ 200LB8

Мощность, кВт 22

Частота вращения, об/мин 750

Тормоз

Тип ТКГ-200

Диаметр шкива, мм 200

Тормозной момент, Н*м 250

3. Разработка автоматизированной системы управления технологическим процессом по производству фанеры

АСУ ТП: назначение и состав системы

Задачи повышения эффективности производства и качества выпускаемой продукции, а также обеспечения нового качества управляемости являются насущными для любого предприятия, особенно, если технологические процессы сложны и малейший сбой может привести к существенным экономическим потерям или создать опасную ситуацию.

Реальным инструментом для решения этих задач является автоматизированная система управления технологическими процессами - АСУ ТП.

Автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП) - комплекс технических и программных средств, предназначенный для автоматизации управления технологическим оборудованием на промышленных предприятиях. Человеческое участие при этом сведено к минимуму, но всё же присутствует на уровне принятия наиболее ответственных решений.

Основа автоматизации технологических процессов - это перераспределение материальных, энергетических и информационных потоков в соответствии с принятым критерием управления.

Назначение АСУ ТП

Основными целями автоматизации технологических процессов являются:

· Повышение эффективности производственного процесса.

· Повышение безопасности.

· Повышение экологичности.

· Повышение экономичности.

Достижение целей осуществляется посредством широкого функционала АСУ ТП.

Основные функции:

1. Автоматическое управление параметрами технологического процесса. Контроллер системы осуществляет регулирование на основании пропорционально - интегрально - дифференциального закона, что позволяет достичь оптимальных переходных процессов запуска и остановки оборудования, быстрой и адекватной реакции системы на внешние изменения. Это позволяет достигать высоких качественных показателей в других технологических процессах.

2. Сбор, обработка, отображение, выдача управляющих воздействий и регистрация информации о технологическом процессе и технологическом оборудовании. Контроллер системы в автоматическом режиме собирает, обрабатывает информацию от датчиков процесса, отображает её на автоматизированное рабочее место оператора в виде мнемосхемы. Мнемосхема оперативно информирует оператора обо всех технологических параметрах в режиме реального времени. На основании собранных данных контроллер АСУ ТП вырабатывает сигналы управления для исполнительных механизмов.

3. Распознавание, сигнализация и регистрация аварийных ситуаций, отклонений процесса от заданных пределов, отказов технологического оборудования. На основе анализа собранных данных, контроллер системы распознаёт выход параметров за установки и сигнализирует оператору, либо автоматически блокирует нежелательное развитие ситуации.

4. Представление информации о технологическом процессе и состоянии оборудования в виде мнемосхем с индикацией на них значений технологических параметров. Вся текущая информация отображается оператору в виде удобных мнемосхем, с отображением на них числовых и графических данных процесса.

5. Дистанционное управление технологическим оборудованием с автоматизированного рабочего места оператора. Управление технологическим оборудованием осуществляется автоматически, либо вручную с рабочего места оператора.

6. Регистрация контролируемых параметров, событий, действий оператора и автоматическое архивирование их в базе данных. Все параметры и события в системе автоматически архивируются на сервере системы. Тревожные сообщения и предпринятые оператором действия (или бездействие) фиксируется с привязкой ко времени, что значительно повышает ответственность и внимательность операторов, стимулирует их к более детальному изучению техпроцесса. Наглядно организованный просмотр произошедших событий позволяет выявить причину аварийной ситуации и выработать необходимые мероприятия для исключения повторения аналогичных ситуаций.

7. Предоставление информации из базы данных в виде трендов, таблиц, графиков. Расположенная на сервере системы база данных позволяет получать не только текущую, но и архивную информацию в виде трендов, таблиц, графиков. Распечатка стандартных форм отчётности позволяет более качественно организовать делопроизводство.

8. Многоуровневое парольное ограничение доступа к системе.

Все функции системы, изложенные выше, имеют ограничение в доступе к ним. Различные уровни парольной защиты позволяют гибко организовать доступ к различным функциям системы. Доступ к жизненно важным параметрам и уставкам, разрешен только специально обученному инженерному составу, с персонифицированными паролями. Выделяется, так же, уровень оператора и руководителя. Каждый оператор имеет свой персональный пароль, войдя под которым в систему, он принимает на себя всю ответственность за ведение технологического процесса. Для руководителя предоставляется вся необходимая информация о прохождении техпроцесса, в режиме просмотра.

3.1 Выбор датчиков

В производстве фанеры используют различного рода датчики.

1) Датчик вкл./выкл.;

2) Датчик наличия;

3) Датчик положения;

4) Датчик зажим/разжим;

1) Датчик включения/выключения.

Такой датчик управляется с помощью программы системы управления.

Рисунок 18.- Датчик включения/выключения

Технические характеристики:

Напряжение питания 24 В,

Дифференциал хода 3 мм,

Время включения 0,3 мс,

Время выключения 0,6 мс,

Потребляемая мощность 0,5 Вт,

Сопротивление нагрузки 91 Ом,

Ток нагрузки 0,1 А.

2) Ультразвуковые датчики приближения (положения) (рисунок 19) предназначены для контроля наличия объекта бесконтактным способом. При этом материал объекта значения не имеет. Ультразвуковые датчики Baumer настраиваются либо на диапазон расстояния в котором обнаруживается объект, либо на конкретное расстояние до объекта.

Рисунок 19. - Ультразвуковые датчики приближения

Общие данные

диапазон чувствительности с.о. 10 ... 200 мм

Диапазон сканирования дальняя граница Сде 30 ... 200 мм

гистерезис тип. 4% Сде

Повторяемость <0,5 мм

температурный дрейф <0,18% Сде / К

Регулировка Teach-In

время отклика тонн <10 мс

Время спада Toff <10 мс

Выравнивание помощь целевой дисплей мигает

звуковая частота 380 кГц

Индикатор выхода зеленый светодиод

3) Датчик положения.

Рисунок 20.- Датчик положения

Технические характеристики:

Напряжение питания (постоянное) 24 В,

Ток нагрузки 0,4 А,

Время переключения контактов 4 мс.

4) Датчик зажим/разжим.

Требуемое усилие зажима инструмента в пневмопатроне обеспечивается пружиной. Зажим инструмента фиксируется срабатыванием датчика, подключенного к входу контроллера, то есть, подачей на этот вход сигнала логической единицы. Разжим инструмента в патроне осуществляется с помощью пневмоцилиндра. При подаче с выхода контроллера управляющего напряжения на катушку пневмозолотника шток пневмоцилиндра перемещается исжимает пружину патрона, что позволяет вынимать и вставлять инструмент впатрон. При снятии управляющего напряжения с катушки электропневмозолотника шток пневмоцилиндра перестает противодействовать пружине, и поддействием последней инструмент зажимается в патроне. Если в патрон невставлен инструмент, то датчик зажима зафиксирует достигнутое усилие сжатия губок патрона и выдаст сигнал логической единицы на вход контроллера.

Рисунок 21. - Датчик зажим/разжим.

Технические характеристики:

Напряжение питания (постоянное) 24 В,

Ток нагрузки 0,4 А,

Время переключения контактов 4 мс.

3.2 Выбор контроллера

SIMATIC S7-200 как только при проектировании системы автоматизации речь заходит о большом количестве входных/выходных сигналов системы управления, о ее сетевой и распределенной структуре, необходимости диспетчеризации или обслуживания большого количества интеллектуального технологического оборудования по цифровым интерфейсам - идеальным решением будет использование контроллеров серии SIMATIC S7-200. Эта серия свободно программируемых контроллеров позволяет воспользоваться всеми преимуществами оборудования подобного класса. S7-200 - это очень гибкая модульная система, которая поддерживает работу более чем с 200 дискретными и 50 аналоговыми входами и выходами, а также дает возможность работать практически с любыми известными интерфейсами и протоколами. Конфигурация SIMATIC S7-200 состоит из центрального процессора и опциональных модулей расширения, которые могут быть подключены с помощью встроенных в них шлейфов. Помимо дополнительных модулей дискретных и аналоговых сигналов, существуют коммуникационные модули, которые позволяют использовать такие промышленные интерфейсы, как Profibus DP, Ethernet, As-i.

Рисунок 22. - Контроллеры серии SIMATIC S7-200

Отличительные особенности семейства SIMATIC S7-200:

· время выполнения 1 К логических инструкций не превышает 0.22 мс;

· наличие скоростных счетчиков внешних событий;

· наличие быстродействующих входов аппаратных прерываний;

· возможность наращивания количества обслуживаемых входов-выходов (за исключением систем на основе CPU 221);

· наличие импульсных выходов (широтно- или частотно-импульсная модуляция);

· потенциометры аналогового задания цифровых параметров;

· часы реального времени (встроенные или устанавливаемые в виде съемного модуля);

· мощный набор инструкций языка программирования;

· один или два порта RS 485 универсального назначения;

· функции ведущего устройства AS-Interface, обеспечиваемые коммуникационным модулем CP 243-2;

· функции ведомого устройства PROFIBUS DP, обеспечиваемые коммуникационным модулем EM 277;

· функции обмена данными через Industrial Ethernet, поддерживаемые коммуникационным процессором CP 243-1;

· обмен данными через системы модемной связи, обеспечиваемый модулями EM 241 и MD 720-1;

· дружественная оболочка программирования STEP 7 Micro/WIN;

· трехуровневая парольная защита программ пользователя;

· возможность работы с устройствами человеко-машинного интерфейса.

3.3 Разработка циклограммы

Циклограмма (техника) - временная диаграмма программы производственного процесса

Процесс моей циклограммы начинается с включения портального робота, потом он с положения над ванной 1 захватывает заготовку и перекладывает его в бункер, потом с положения над ванной 2 захватывает заготовку и перекладывает его также в бункер. Далее бункер по одному отправляет бревна на линию, далее по линии он попадает на окорочный станок, после на распилку, затем толкатель его отправляет по линии на лущилный станок. Далее по линии шпон попадает в станок для обрезания, после в станок для сборки шпона в паллеты(кучи). Затем по линии попадает в сушилку, после обрезка дефектов, клейка, холодное прессование затем на горячую прессовку после охлаждается шлифуется и упаковывается. Затем по линии попадает на поддоны и складируется погрузчиком на склад.

3.4 Разработка структурной схемы автоматизированной системы управления

Нижний уровень (полевой) состоит из первичных датчиков (изме- рительных преобразователей), осуществляющих сбор информации о ходе технологического процесса, приводов и исполнительных устройств, реализующих регулирующие и управляющие воздействия, кабельных соединений, клеммников и нормирующих преобразователей.

Рисунок 23. - Обобщенная структура системы управления

Средний уровень (контроллерный) состоит из контроллеров и про- чих устройств аналого-цифрового, цифро-аналового, дискретного, им- пульсного и т.д. преобразования и устройств для сопряжения с верхним уровнем (шлюзов). Отдельные контроллеры могут быть объединены друг с другом при помощи контроллерных сетей. Контроллерные сети строятся на базе интерфейсов RS-232, RS-485 или же (при использова- нии соответствующих контроллеров) Profibus, HART, CAN и других со- вместимых с серверами OPC- и SCADA-систем.

Верхний уровень (информационно-вычислительный) состоит из компьютеров, объединенных в локальную сеть Fast Ethernet (возможно Ethernet) с использованием в качестве передающей среды медной витой пары или (при больших расстояниях) оптоволокна. Протокол передачи данных - для удаленных подключений TCP IP.

Датчики с нижнего уровня поставляют информацию среднему уровню управления локальным контроллерам (ПЛК), которые могут обеспечить реализацию следующих функций:

*сбор, первичную обработку и хранение информации о состоянии оборудования и параметрах технологического процесса;

*автоматическое логическое управление и регулирование;

*исполнение команд с пункта управления;

*самодиагностику работы программного обеспечения и состояния самого контроллера;

*обмен информацией с пунктами управления.

Заключение

Данная работа была посвящена РТК по производству фанеры.

В ходе выполнения курсовой работы РТК по производству фанеры я ознакомился с принципами работы основного оборудования и промышленных роботов.

В виде основного оборудования были использованы:

1) Окорочный станок модели VK26 MX;

2) Линия раскроя бревен на чураки фирмы RAUTE WOOD;

3) Лущильный станок Raute;

4) Роторные ножницы модели RCH 1600 фирмы RAUTE WOOD;

5) Сушилка шпона модульной конструкции фирмы RAUTE WOOD;

6) Шпонопочиночный станок модели ПШ;

7) Автоматический станок мод C2R-130 Клеевой валец модели КВ 14;

8) Холодный пресс ОМС;

9) Гидравлический пресс многопролетный фирмы OLM;

10) Станок для обрезки фанеры модели SDR фирмы OLM.

Также выяснил принципы управления различными манипуляторами.

В соответствии с заданием на курсовую работу была разработана система автоматизированного управления.

Цели и задачи, решаемые при разработке РТК, достигнуты.

Список использованной литературы

1. Довбня Н.М. Роботизированные технологические комплексы в ГПС 1990г

2. Организационно технические основы гибкого автоматизированного производства Минск 2012

3. Технические средства автоматизации, М.Ю. Рачков, Москва, МГИУ, 2006, 185 с.

4. Технические измерения и приборы, Рачков М.Ю., 2-е изд., М., МГИУ ИДО, 2007, 200 с.

5. Пневматические средства автоматизации, М.Ю. Рачков, Москва, МГИУ, 2005, 288 с.

6. Оборудование и основы построения ГАП, М.Ю. Рачков, Москва, Высшая школа, 1991, 166 с.

7. Роботы вертикального перемещения, В.Г. Градецкий, М.Ю. Рачков, Москва, Минобразования, 1997, 223 с.

8. Интернет ресурс http://nmz-group.ru/catalog/1-pogruzchiki/50-dizelnye-avtopogruzchiki-geka-d40a.html (Дата обращения 15.11.2015)

9. Интернет ресурс http://konveer.org/p1376802-transporter-dlya-breven.html (Дата обращения 15.11.2015)

10. Интернет ресурс http://www.2d-3d.ru/2d-galereia/gpm/1198-raschet-i-proektirovanie-krana-kozlovogo-q-10-t.html (Дата обращения 15.11.2015)

11. Интернет ресурс http://rusautomation.ru/dksl (Дата обращения 15.11.2015)

12. Интернет ресурс http://konmash.ru/lentochnyy-konveyer/ (Дата обращения 15.11.2015)

13. Интернет ресурс http://www.zaoomz.ru/articl5.html (Дата обращения 15.11.2015)

14. Интернет ресурс http://www.promspecrele.ru/documents/simatic_s7-200.html (Дата обращения 15.11.2015)

Приложение А

Рисунок 24. - Циклограмма работы линии

Приложение Б

Рисунок 25. - Автоматизированная линия производства фанеры

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Анализ технологического процесса балансировки, обзор применяемого оборудования и выявление недостатков в работе. Разработка технологического процесса и устройства набора грузиков. Построение структурной и силовой схемы системы управления, выбор датчиков.

    дипломная работа [200,0 K], добавлен 14.06.2011

  • Выбор и описание основного технологического оборудования. Назначение и область применения токарного станка. Кинематическое и динамическое описание манипулятора. Проектирование захватного устройства. Выбор и обоснование типа захватного устройства.

    курсовая работа [1,4 M], добавлен 22.05.2013

  • Технические характеристики клееного материала. Особенности технологических операций подготовки сырья и материалов на различных стадиях процесса производства фанеры. Выбор и расчет основного оборудования. Статьи структуры себестоимости фанерной продукции.

    курсовая работа [6,7 M], добавлен 19.12.2011

  • Технологический маршрут обработки детали. Расчет режимов резания. Выбор вспомогательного оборудования. Описание датчиков и циклограммы. Выбор механизма захватного устройства, принцип его работы. Разработка наладок для станков с программным управлением.

    курсовая работа [177,9 K], добавлен 23.12.2013

  • Предназначение роботизированного комплекса для изготовления заданной детали методом механической обработки, штамповки или литья. Выбор технологического процесса изготовления детали. Выбор основного технологического оборудования, типа промышленного робота.

    курсовая работа [2,8 M], добавлен 25.10.2014

  • Проектирование роботизированного технологического комплекса сварки верхней дуги комбайна. Выбор технологического и вспомогательного оборудования. Изучение способов калибровки и юстировки осей робота. Схема системы управления роботизированным комплексом.

    курсовая работа [4,1 M], добавлен 03.06.2015

  • Составление производственной программы клеевого участка цеха фанеры. Характеристика сырья и материалов. Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданного количества фанеры. Расчет потребности в оборудовании на проектируемом участке.

    курсовая работа [1,6 M], добавлен 08.05.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.