Анализ качества изделий машиностроения

В третьем столбце указываются операционные допуски и технические требования.

План обработки детали «корпус» представлена в графической части данной работы.



6. Выбор технологической оснастки

Под технологической оснасткой понимают станочные приспособления (приспособления для установки, закрепления, а при необходимости и для совершения в процессе обработки обрабатываемой детали различных движений), режущий и мерительный инструмент.

Таблица 10 - Выбор оборудования, приспособления, инструмента

№ опер.	Наименование операции	Оборудование	Технологическая оснастка
			Станочное приспособления	Режущий инструмент	Контрольно-измерительные средства
1	2	3	4	5	6
005	Токарная (черновая)	Токарный винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3	Патрон трех- кулачковый самоцентриру-ющий ГОСТ 2615-80	Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина трехгранная, Т15К6. ц=92?, ц1=8?, л=0, б=12?, h=25, b=25, L = 125 ОСТ 2И.101-83	Калибр - скоба ГОСТ 8355- 73; Калибр - пробка ГОСТ 14807 - 69; Шаблон ГОСТ 2534-79.
010	Токарная (чистовая)	Токарный винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3	Патрон трех- кулачковый самоцентриру-ющий ГОСТ 2615-80	Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина трехгранная, Т15К6. ц=92?, ц1=8?, л=0, б=12?, h=25, b=25, L = 125 ОСТ 2И.101-83; Резец токарный расточной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластина трехгранная, Т15К6 Ц=15?, л=0, б=12?, h=20, b=20, L=100 ОСТ 2И.101-83	Калибр - пробка ГОСТ 14827-69 Калибр - скоба ГОСТ 18355-73 Калибр ГОСТ 16085-80
015	Координатно-расточная	Вертикальный координатно- расточный станок 2Е450АФ4	Приспособле- ние сверлильное	Сверло комбинированное ГОСТ 14952-75	Калибр -пробка ГОСТ 14827-69
020	Фрезерная	Вертикально- фрезерный станок с ЧПУ 6Р11МФ3	Приспособление фрезерное	Концевая фреза с цилиндрическим хвостовиком O10; ГОСТ -17025-71; Р6М5.	Приспособление мерительное с индикатором Калибр-скоба ГОСТ 18355-73
025	Термическая
030	Внутришлифовальная	Внутрешлифовальный станок 3К228А	Патрон мембранный самоцентрирующий Ост 3-3443-76	Шлифовальный круг 5 25х30х12 ГОСТ 52781-2007	Калибр пробка ГОСТ 14807-69 Приспособление мерительное с индикатором

Таблица

1	2	3	4	5	6
035	Круглошлифовальная	круглошлифовальный 3У131ВМ	Патрон мембранный самоцентрирующий Ост 3-3443-76	Шлифовальный круг 5 25х30х12 ГОСТ 52781-2007	Калибр - пробка Приспособление мерительное с индикатором
040	Слесарная	Тиски универсальные
045	Контрольная
050	Термическая обработка
055	Моечная	Камерная моечная машина

7. Определение операционных размеров

7.1 Расчет операционных припусков и размеров расчетно-аналитическим методом

Рассчитаем припуск на внутреннее отверстие шестерни,

Таблица 11 - Последовательность обработки поверхности, оборудование, установка

№	Методы обработки поверхностей	Код операции	Оборудование	Установка заготовки
1	Растачивание	005	16К20Ф3	Патрон трехкулачковый
2	Шлифование	030	3К228А	Патрон мембранный

Таблица 12 - Расчет припуска

Элементы припуска - величину микронеровностей Rz и глубину дефектного слоя h назначаем по таблицам [4, с. 66] и [5, с. 69]

Определим элементы припуска

Суммарные отклонения расположения , мм, штампованной заготовки типа "вал" [4, с. 65]

Величина коробления:

(7.1)



Где - удельная величина изогнутости заготовки вала, мкм/мм;

- наибольшее расстояние от обрабатываемой поверхности до одного из крайних торцев. вала, мм.

Величина пространственного отклонения :

(7.2)

Где - смещение оси обрабатываемого отверстия относительно базовой поверхности заготовки [2, с 48].

Остаточное суммарное расположение заготовки, после черновой обработки:

(7.3)

Где - коэффициент уточнения [5, с 73]

для перехода 1: Ку = 0,06;

для для перехода 2: Ку = 0,04

для перехода 3: Ку = 0,002;

Тогда:

Погрешность установки для чернового растачивания 440мкм;

Погрешность установки для чистового растачивания 100мкм

Погрешность установки для шлифования равна 30мкм мм.

Внесем значения в расчетную таблицу.

Минимальный припуск на черновую обработку: [2, с 48]

(7.4)

Минимальный припуск на чистовые операции:

Расчетные максимальные размеры для отверстий: [2, с 48]

(7.5)

Расчетные минимальные размеры для отверстий: [2, с 48]

(7.6)

Предельные значения операционных припусков для отверстий: [2, с 49]



(7.7)

Минимальные значения операционных припусков для отверстий : [2, с 49]

(7.8)

Проверка результатов расчета: [2, с 49]

(7.9)

Условие проверки выполнено верно, значит расчет припусков выполнен правильно.



Рисунок 4 - Схема расположения припусков, допусков и операционных размеров на отверстие

7.2 Расчет операционных размеров статическим методом

Расчет припусков табличным методом выполним на размер O52,8 мм

Расчет выполнен [2, с 51]:

Таблица 13 - Расчет операционных размеров

№ опер.	Технологический переход	Допуски размера	Предельные размеры, мм	Предельные припуски, мм
		Усл. обозн.	Числ. знач.
1	Точение черновое	IT 14	Es1= 0 Ei1= -0.54	90,5	93,2	2,6	4,12
2	Точение чистовое	IT 11	Es2= 0 Ei2= -0.14	90	90,84	0,5	0,8



Рисунок 5 - Схема расположения припусков, допусков и операционных размеров для O90мм



8. Расчет режимов обработки

8.1 Расчет режимов обработки расчетно-аналитическим методом

8.1.1 Исходные данные

Деталь - шестерня заднего хода промежуточная;

Материал - сталь 19ХГН ГОСТ 10702 - 78

Заготовка - штамповка;

Обработка - токарная чистовая;

Тип производства - среднесерийное;

Приспособление - Патрон 3х кулачковый;

Смена детали - ручная;

Жесткость станка - средняя;

8.1.2 Структура операции (последовательность переходов)

Оп 010 Токарная чистовая. Установ Б

Содержание операции: 1Точить поверхности, выдержать размеры ; ; O ; 15, 0,5*45? ; 2Растачивать поверхности выдерживая размеры: O; O

8.1.3 Данные оборудования

Модель: 16К20Ф3;

Мощность: 10кВт;

Число скоростей шпинделя: 22;

Частота вращения шпинделя: 22-2240 ;

8.1.4 Выбор инструмента

Резец токарный проходной сборный с механическим креплением твердосплавных пластин 1h=16; b=25; L=125;2h=25; b=25; L=125;



Пластина трехгранная, Т15К6

ц=90? ; ц1=8? ; л = 0; б= 11? [6, с. 128]

8.1.5 Расчет режимов резания

Глубина резания: t1= 1 мм, t2= 1 мм

Подача S, мм/об: S1 = 0.6, S2 = 0.4 мм/об [8, с. 268]

Расчетная скорость резания V, м/мин [8, с. 265]

(8.1)

Где - поправочный коэффициент; [8, с. 270]

T = 35 мин - стойкость; (чпу)

m,x,y, - показатели степени; m=0.2, x=0.15, y=0.20; [8, с. 270]

- поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания [8, с. 282];

(8.2)

Где = коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [8, с. 261];

= 1,0 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки [8, с. 263];

= 1,0 - коэффициент учитывающий материал инструмента [8, с. 263];

(8.3)



Где = 1,0 - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости [8, с. 262];

- предел прочности стали;

= 1,0 - показатели степени [8, с. 262];

Частота вращения шпинделя[8, с. 280]

(8.4)

Корректировка режимов резания по паспортным данным станка:

Фактическая частота вращения шпинделя:

Фактическая скорость резания [2, с. 97];

(8.5)



Минутная подача станка : [9, с. 101]

Расчет сил резания [8, с. 271]:

(8.6)

Где = 300 - поправочный коэффициент; [8, с. 273]

x, y, n - показатели степени; x = 1.0;y=0.75;n= -0.15; [8, с. 273]

- поправочный коэффициент [8, с. 271];

(8.7)

Где - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала [8, с. 264]:

(8.8)

Где n = 0,75 - показатель степени [8, с. 264];



Где - поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы резания ; [8, с. 272]

Мощность резания; [8, с. 271]

Проверка мощности станка [2, с. 54];

(8.9)

Где - мощность станка;

= 0,9 - коэффициент полезного действия привода

Условие соблюдается, значит, обработка возможна.



8.2 Определение режимов обработки статическим методом

8.2.1 Исходные данные

Расчет на внутришлифовальную операцию 030

- Деталь - шестерня заднего хода промежуточная;

- Материал - сталь 19ХГН ГОСТ 10702 - 78;

- Заготовка - штамповка;

- Обработка - внутрешлифовальная;

- Тип производства - среднесерийное;

- Приспособление - Патрон мембранный самоцентрирующий

Ост 3-3443-76;

- Смена детали - ручная;

- Жесткость станка - средняя;

Структура операции:

Шлифовать отверстие d = 35Н7; m=14;

Данные оборудования

Модель - 3К228А

Мощность 7,5 КВт;

Диаметр отверстия х длина шлифования, мм: 50-300x400

Частота вращения шпинделя 4500-12000 об\мин

Скорость перемещения стола,м/мин: 2000-7000

Выбор режущих инструментов

Шлифовальный круг 5 25х30х12 ГОСТ 52781-2007

Расчет режимов резания

Глубина резания t, мм

Глубину резания определяем на основании расчета пунктов 7.1 , 7.2:

Глубина резания t = 0,08 мм

Подача минутная продольная Sm, мм/мин, определяется по формуле [1,0.214]:



SMпр = SM*K1*K2

Где: - подача по таблице, мм/об [9, с. 148];

- коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала [9, с. 148];

- коэффициент, зависящий от формы заготовки [9, с. 148];

SM = 7000*0,77-1,0 = 5390 мм/м (8.10)

Подача минутная поперечная St, мм/дв.ход, определяется по формуле [1.С.214]:

St=St*K1*K2*K3*K4*K5*K6*K7 (8.11)

Где St - минутная подачи по таблице, мм/дв.ход [1, с.216];

К1- коэффициент, зависящий обрабатываемого материала и точности обработки;

К2 - коэффициент, зависящий от припуска;

Кз - коэффициент, зависящий от диаметра шлифовального круга;

К4 - коэффициент, зависящий от способа контроля размеров;

К5 - коэффициент, зависящий от жесткости заготовки и формы поверхности;

К6 - коэффициент, зависящий от жесткости станка и точности обработки

К7 - коэффициент, зависящий от твердости шлифовального круга.

St = 0,007*1,1*0,93*1,0*1,2*1,0*1,0*1,0 = 0,009 мм/дв.ход



Скорость круга Vk, м/с [1, с. 218]:

V = 35 м/с

Частота вращения шпинделя n, мин-1, определяется по формуле

[2, с. 97]:

1 (8.12)

-

Корректировка режимов резания по паспортным данным станка: Т.к. на шлифовальном станке применяется бесступенчатое регулирование, принимаем фактическую частоту вращения шпинделя

n = 318 мин-1



9. Нормирование технологических операций

9.1 Расчет норм времени на токарную операцию 010

9.1.1 Основное технологическое время выполнения операции на основании принятых режимов обработки

(9.1)

Где - длина подвода режущего инструмента к обрабатываемой поверхности; [10, с. 85] - длина врезания режущего инструмента; [10, с. 85]

- длина перебега режущего инструмента; [10, с. 85] - длина резания; - число проходов;

9.2 Величина вспомогательного времени

(9.2)

Где - время на установку и снятие заготовки; [11, с. 197, табл. 5.1]

- время на закрепление и открепление детали; [11, с. 201, табл. 5.7]

- время на приемы управления; [11, с. 205, табл. 5.9]

- время на измерение детали; [11, с. 206, табл. 5.10]

- коэффициент для среднесерийного производства.

= 1,85 - коэффициент для среднесерийного производства.

9.3 Операционное время

(9.3)

Время на обслуживание рабочего места, отдых: [2, с. 56]

(9.4)

где - процент, зависящий от типа оборудования. [11, с. 209, табл. 5.17]

Величина штучного времени: [2, с. 56]

(9.5)

Величина штучно-калькуляционного времени

(9.6)

Где - подготовительно-заключительное время на обработку партии заготовок;

- количество заготовок в партии запуска;

для токарной операции =17 мин



9.4 Расчет норм времени на внутришлифовальную операцию 030

Основное время:

(9.7)

ф2 = 0,34 - время установившегося процесса,

ф3 = 0,15 - время зачистки, мин;

К = 1,3 - обработка поверхностей с одной галтелью.

Величина вспомогательного времени: [11, с. 101]

(9.8)

где - время на установку и снятие заготовки; [11, с. 200, табл. 5.1]

- время на закрепление и открепление детали; [11, с. 201, табл. 5.7]

- время на приемы управления; [11, с. 205, табл. 5.9]

- время на измерение детали; [11, с. 206, табл. 5.10]

- коэффициент для среднесерийного производства.

Операционное время:(9.9)

Время на обслуживание рабочего места, отдых: [2, с. 56]



(9.10)

где - процент, зависящий от типа оборудования. [11, с. 209, табл. 5.17]

Величина штучного времени: [2, с. 56]

(9.11)

Величина штучно-калькуляционного времени: [2, с. 56]

(9.12)

Где: - подготовительно-заключительное время на обработку партии заготовок; - количество заготовок в партии запуска;

для шлифовальной операции = 19 мин



10. Проектирование станочного приспособления

10.1 Анализ исходных данных

На основе анализа исходных данных необходимо определить стратегию конструирования станочного приспособления.

Тип производства - среднесерийный;

Металлорежущий станок для токарной черновой операции; 16К20Ф3;

Технические характеристики станка;

Таблица

Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной	500 мм
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над станиной	320 мм
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия над суппортом	200 мм
Наибольшая длина устанавливаемого изделия в центрах	1000 мм
Наибольшая длина обрабатываемого изделия при 8-ми позиционной головке	750 мм
Пределы частот вращения шпинделя	20…2500 мин-1
Мощность электродвигателя главного движения	11 кВт

1) Тип приспособления - Патрон трехкулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2615-80;

2) Схема станочного приспособления зависит от структуры технологической операции и характеризуется следующими признаками:

- Количество одновременно устанавливаемых в приспособление заготовок (многоместная);

- число, используемых на операции режущих инструментов (один);

- последовательностью использования режущих инструментов (последовательная);

- числом позиций обработки (многопозиционная).

Состояние поверхности заготовки к моменту выполнения операции - Rz 40; 174…217;

Задачи данного раздела:

Предложить схему установки заготовки;

Рассчитать усилия резания;

Рассчитать усилия закрепления заготовки;

Выбрать тип привода и определить его параметры;

Разработать конструкцию и выполнить сборочный чертеж приспособления;

Выполнить описание конструкции и работы станочного приспособления;

Выполнить рабочий чертеж одной из детали приспособления.

10.2 Расчет усилий и моментов резания

Из пункта 8.1.5.8 и 8.1.5.9 берем значения усилий и моментов резания:

Сила резания при точении:

Мощность резания; [8, с. 271]

.3 Проверка мощности станка [2, с. 54];

(10.1)

Где - мощность станка;

= 0,9 - коэффициент полезного действия привода

10.3 Расчет усилий закрепления заготовки

Задачи подраздела:

-выполнить схему усилий, действующих на заготовке;

-составить уравнение статики (усилий моментов);

-вычислить величину усилия закрепления заготовки.

В процессе обработки на заготовку воздействует система сил. С одной стороны действует сила резания, которая стремиться повернуть заготовку в кулачках, с другой стороны сила зажима, препятствующая этому. Из условия равновесия моментов данных сил и с учетом коэффициента запаса определяем необходимое усилие зажима.

Рисунок 5 -Схема действий сил резания и сил зажима.

Расчет усилий закрепления заготовки:

, (10.2)

где: =0,17 -коэффициент трения [12, c. 384, табл. 3];

=57 мм - диаметр детали, зажимаемой в трехкулачковом патроне ;

=90 мм - обрабатываемый диаметр заготовки;

-коэффициент запаса:

, (10.3)

где: =1,5 - гарантированный коэффициент запаса [12, c. 382];

=1,2 - учитывает увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемой поверхности заготовки [12, c. 382];

- учитывает увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента [12, c. 382, табл. 2];

=1,0 - учитывает увеличение сил резания при прерывном резании

[12, c. 383];

=1,2 - характеризует постоянство силы развиваемой зажимным механизмом [12, c. 383];

=1,0 - характеризует эргономику немеханизированного зажимного механизма [12, c. 383].

Так как оказался меньше 2,5, то принимаем

Н

10.4 Расчет зажимного механизма

Рычажные механизмы (РЗМ) нашли широкое распространение как в комбинированных устройствах с ручным закреплением, так и при механизированном закреплении в простых устройствах.

Достоинства этих механизмов: простота конструкции, выигрыш в силе, технологичность, удобство в эксплуатации, надежность, большой ход зажимного механизма.

Недостатки: не являются самотормозящими, недостаточная компактность, сосредоточенный характер сил закрепления.

Исходные данные:

Рисунок 6 -Схема рычажного зажимного механизма

где: L1=50 мм;

L2=20 мм;

W= Н.

10.4.2 Расчет исходного усилия закрепления заготовки [12, c. 408]:

(10.4)

где: n = (0,85…0,95) -коэффициент полезного действия РЗМ [12, c. 408]:

Н



Определение реакции опоры [13, c. 21]:

Н (10.5)

Определение диаметра опоры рычага [13, c. 21]:

мм (10.6)

45?12,2 -условие соблюдается

Расчет хода рычага в месте закрепления [13, c. 21]:

(10.7)

где: =0,27 мм -допуск на размер от базовой поверхности до поверхности закрепления

-гарантированный зазор между поверхностью заготовки и зажимным элементом (0,2…0,4 мм);

- жесткость РЗМ (14700…24500 кН/м);

-запас хода, учитывающий износ и погрешность изготовления рычага (0,2…0,4 мм).

мм

Расчет хода рычага в месте соединения с приводом [13, c. 22]:

мм (10.8)



10.5 Расчет силового привода

Расчет диаметра пневмоцилиндра [13, c. 25]:

, (10.9)

где: =0,4 мПа - расчетное давление воздуха [13, c. 22];

=0,9 - коэффициент полезного действия пневмодвигателя [13, c. 22];

мм

Скорректируем величину по нормали, приняв ближайшее наибольшее значение [12, c. 428, табл. 2];

10.6 Описательная часть

Описание конструкции станочного приспособления

Приспособление состоит из рычажного патрона с установкой заготовки в центре и пневмопривода.

Патрон устанавливается на конец шпинделя и крепится с помощью пальцев 31 и гаек 28. Патрон состоит из корпуса 6, в направляющие которого установлены подкулачники 12. К подкулачникам винтами 24 с шайбами 39 крепятся сменные кулачки 8. В центровом отверстии корпуса патрона на винте 2 установлена втулка 3. В паз подкулачника 12 и в выточку втулки 3 входят сухари 15 и 16, установленные на рычаге 14 с помощью осей 10 и 11. Рычаг 14 установлен в корпусе патрона на оси 9. Ось фиксируется с помощью винтов стопорных 25 и 26. К корпусу 6 винтами 23 с шайбами 38 крепится фланец 18 с установленным в нем центром 19.

Винт 2 соединен с тягой 17, которая, в свою очередь соединена со штоком 20 пневмоцилиндра.

Пневмоцилиндр содержит корпус 5, в котором с помощью болтов 22 с шайбами 38 установлена крышка 7. В пневмоцилиндре установлен поршень 13, который с помощью гайки 29 с шайбой 36 крепится к штоку 20. В отверстие штока 20 входит трубка муфты 1 для подвода воздуха.

Муфта 1 установлена в корпусе 5 с помощью болтов 21 с шайбами 37.

Для уплотнения в пневмоцилиндре установлены уплотнительные кольца 32, 32, 34, 35.

Для предотвращения ударов поршня о стенки корпуса 5 и крышки 7 на поршне 13 установлены демпферы 4.

Пневмоцилиндр с помощью крышки 7 устанавливается на заднем резьбовом конце шпинделя. Шпиндель фиксируется на крышке 7 с помощью винта 27.

Описание работы приспособления

Патрон работает следующим образом:

Заготовка устанавливается на центе 19 и поджимается задним центром.

При подаче воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра поршень 13 через шток 20, тягу 17, винт 2 тянет втулку 3 влево, рычаг 14 поворачивается на оси 9, сдвигая подкулачники 12 с закрепленными на них сменными кулачками 8, которые зажимают заготовку.

При подаче воздуха в поршневую полость пневмоцилиндра, поршень 13 отходит вправо, описанный выше цикл происходит в обратном направлении и заготовка разжимается.

Центральная втулка 3 сделана сферической и установлена в корпусе 6 с зазором. При закреплении заготовки, установка происходит по центру 19, кулачки 8 только передают вращающийся момент, и при закреплении заготовки с отклонением от цилиндричности имеют возможность самоустанавливаться по разным диаметрам при повороте втулки 3.



11. Экономическая часть

11.1 Исходные данные для расчета

Дается краткое описание предложенных изменений при проектировании технологии:

- предложено новое оборудование для выполнения технологической операции;

- изменили способ получения заготовки;

- применили совершенствованное приспособление;

- спроектировали режущий инструмент, который позволяет увеличить стойкость инструмента, увеличить режимы резанья, и т.д.

Так же указывается тип производства, условия и форма оплаты труда.

Базовый вариант

Операции 010, Установ Б - Токарная чистовая: производится точение цилиндрических поверхностей

Оборудование - токарно-винторезный станок, модель 16К20.

Оснастка - токарный трехкулачковый патрон.

Инструмент - резец проходной,расточной

Тип производства - серийный.

Условия труда - нормальные.

Форма оплаты труда - повременно-премиальная.

Проектный вариант

Операции 010, Установ Б - Токарная чистовая: производится точение цилиндрических поверхностей

Оборудование - токарно-винторезный станок, модель 16К20Ф3.

Оснастка - токарный трехкулачковый самоцентрирующийся патрон.

Инструмент - резец проходной, расточной(сборные).

Тип производства - серийный.

Условия труда - нормальные.

Форма оплаты труда - повременно-премиальная.

Необходимые исходные данные, цену материала заготовки, отходов, инструмента, единицы оборудования, приспособления и др. заносятся в таблицу 1.

Таблица14 - Исходные данные для расчета экономической эффектности

№	Исходные данные	Обозначение	Единица измерения	Численное значение
				Базовый вариант	Проектный вариант
1	2	3	4	5	6
1	Годовая программа выпуска		шт.	20000	20000
2	Норма штучного времени на операцию		мин	2,5	1,8
	В т.ч. машинное время		мин	0,23	0,14
	В т.ч. ручное время		мин	2,27	1,66
3	Цена единицы оборудования		руб.	1480000	1700000
4	Выручка от реализации изношенного оборудования (5% от цены)		руб.	74000	85000
5	Цена одной единицы приспособления		руб.	17000	20000
6	Выручка от реализации изношенного приспособления (20 % от цены)		руб.	3400	4000
7	Цена единицы рабочего инструмента		руб.	800	1300

Таблица

1	2	3	4	5	6
8	Выручка от реализации изношенного инструмента (20% от цены)		руб.	160	260
9	Количество переточек			15	15
10	Цена одной переточки		руб.	11,2	11,2
11	Стойкость одной переточки		час	15	15
12	Масса заготовки		кг	1,4	1,4
13	Масса детали		кг	0,7	0,7
14	Стоимость материала		руб./кг	71,09	71,09
15	Стоимость отходов		руб./кг	0,28	0,28
16	Часовая тарифная ставка рабочего		руб./час	45,04	42,17
17	Часовая тарифная ставка наладчика		руб./час	58,59	58,59
18	Габариты станка		м2	2800х1100	3700х3000
19	Установленная мощность единицы оборудования		кВт	11	11
20	Цена за 1 м3 воды		руб./м3	2,9	2,9
21	Цена за 1 кВт электроэнергии		руб./кВт	2,2	2,2
22	Цена за 1 м3 сжатого воздуха		руб./м3	0,219	0,219



12. Расчет необходимого количества оборудования и коэффициентов его загрузки

12.1 Количество оборудования, необходимого для производства годовой программы

Количество потребного для производства годовой программы деталей,

(изделий) оборудования определяется в зависимости от формы организации производства.

(12.1)

где - норма штучного времени на операцию, мин;

- годовая программа выпуска деталей, шт.;

- коэффициент выполнения норм (Приложение Г);

- годовой, эффективный фонд времени работы оборудования (при односменном режиме работы - 2030 часов, при двухсменном режиме - 4015 часов; при трехсменном режиме - 5960 часов, или из раздела "Проектирование участка"), час.

Расчетное количество станков округляется до ближайшего, большего числа и получаем, таким образом, принятое или фактическое количество станков шт



шт

12.2 Расчет коэффициента загрузки оборудования

Расчет коэффициента загрузки оборудования для двух вариантов определяется по формуле:

(12.2)

где - расчетное количество оборудования;

- принятое количество оборудования.



13. Расчет численности рабочих-станочников

Численность станочников (операторов) рассчитывается по формуле:

(13.1)

где - норма штучного времени на операцию, мин;

- годовая программа выпуска деталей, шт.;

- годовой, эффективный фонд времени рабочего (можно принимать величину равную 1731 час., или из раздела "Проектирование участка" ), час.

- коэффициент многостаночного обслуживания, устанавливается для каждой операции, исходя из соотношения ручных и машинных приемов операции:

(13.2)

где - машинное (основное) время выполнения операции, мин;