Разработка эффективной технологии переработки хвостов флотации угольной пены и шламов газоочистки

4

38717

61947

12

7433

Насос ЗПСК-6

28

284445

455112

12

54613

Вакуум насос

5

205771

329233

12

9507

Ленточный конвейер

1

33650

53840

10

5384

Коллектор

2

27125

43400

6,7

2907

Прочие

27125

43400

214360

ВСЕГО

8712977

13940765

1071800

Таким образом, полная стоимость капитальных вложений по оборудованию будет равной У₂=13940765 руб.

Определяем полную сумму капитальных вложений с учетом стоимости зданий и сооружений, а также стоимости

У_к.в.= У₁+У₂=12546687+13940765=26487452 руб.

6.2 Расчет эксплуатационных затрат

6.2.1 Затраты по сырью и основным материалам

1. Сырьем для получения регенерационного криолита служит:

А) сода кальцинированная - удельный расход которой составляет 1,3т на 1т регенерационного криолита, в год перерабатывается 25239т соды;

Б) сода каустическая - удельный расход которой составляет 0,23т на 1т регенерационного криолита. Цена за 1т - 1183руб. В год цехом перерабатывается 4465т соды каустической;

В) гидрат окиси алюминия - удельный расход составляет 0,19т на 1т регенерационного криолита. Цена - 7593руб. за тонну, в год потребляет - 3640т гидрата окиси алюминия.

2. Сырьем для получения флотационного криолита служит электролитная пена, удельный расход составляет 1,6т пены на 1т криолита. Цена 1т пены составляет 1900 руб., в год цех перерабатывает 52950т пены.

Основными материалами:

А) шары стальные - удельный расход - 0,0003т. Цена 1т - 3466руб., в год расходуется - 9,5т шаров.

Б) флотационное масло - удельный расход - 0,0005т на 1т флотационного криолита. Цена за 1т - 1580руб. Годовой расход - 15,8т.

В) керосин - удельный расход - 0,006т. Цена за 1т - 4578руб., годовой расход - 190 т.

Данные затрат по сырью и основным материалам заносим в таблицу:

Таблица 6.2. Затраты по основным материалам.

Наименование статей	Ед. изм.	Уд. расход на 1т криолита	Стоим. ед. руб.	Годовой расход	Общая стоимость, руб.
Сода кальцинированная	т	1,3	1786	25239	45076854
Сода каустическая	т	0,23	1183	4465	5282095
Гидрат окиси алюминия	т	0,19	7593	3640	27638520
Пена угольная	т	1,6	1800	52950	95310000
Шары стальные	т	0,0003	3466	9,5	32927
Флотационное масло	т	0,0005	1580	15,8	24964
Керосин	т	0,006	4578	190	869820
ИТОГО					174235180

6.2.2 Расчет затрат по вспомогательным материалам

Данные затрат по вспомогательным материалам сводим в таблицу:

Таблица 6.3. Затраты по вспомогательным материалам.

Наименование статей	Ед. изм.	Уд. расход на 1т криолита	Стоим. ед. руб.	Годовой расход	Общая стоимость, руб.
Мазут топочный	т	0,035	1413	1791	2530683
Сжатый воздух	м3	0,53	27,3	27128	740594
Вода свежая	м3	0,07	3,57	3492	12466
Вода оборотная	м3	0,0142	270	730	197100
Вода повторного использования	м3	0,0032	270	168	45360
Пар технический	ГКА	1,66	199	84936	16902264
Эл. энергия	КВт	155	0,095	7933675	753699
ИТОГО					21182168

Суммарные затраты по сырью и вспомогательным материалам составляет 195417346 руб.

6.2.3 Расчет фонда заработной платы

1. Определяем численность работающего персонала:

Таблица 6.4. Баланс рабочего времени.

Наименование	Дни
1.Календарное время	365
2.Число выходных и нерабочих дней	144
3.Номинальный фонд рабочего времени	221
4.Невыходы на работу:
Очередной отпуск	58
Болезни	6
Прочие	2
ИТОГО	66
5.Эффективный фонд рабочего времени	155

Определяем коэффициент списочного состава

К_сп=Т_кал/Т_эф=365/155=2,35

где Т_кал - календарное время, сут.

Т_эф - эффективный фонд рабочего времени, сут.

Таблица 6.5.

Профессия рабочего	Чя	Ксп	Чсп
Аппаратчики
Обслуживание сгустителей	3,85	2,35	9
- реактора варки	1,2	2,35	2,8
- вакуум-фильтра	6	2,35	14
- сушильного барабана	1,1	2,35	2,5
- питателей	6	2,35	14
- дробилок	6	2,35	14
- элеватора	1	2,35	2,3
- мельницы	3	2,35	7
- классификатора	2	2,35	2,3
- флотомашин	4	2,35	9,4
- репульпаторов	4	2,35	9,4
- мешалок	5,4	2,35	12,6
- кранов	1,8	2,35	4,2
- насосов	39	2,35	91
- вакуум-насосов	2,2	2,35	5,1
Дежурный электрик	5	2,35	11,7
Дежурный слесарь	5	2,35	11,7
Оператор	5	2,35	11,7
ИТОГО	101		235

где Ч_я - явочный состав рабочих,

К_сп - коэффициент списочного состава,

Ч_сп - списочный состав.

2. Расчет фонда заработной платы рабочих

В основу организации и планирования зарплаты рабочих положена тарифная система, устанавливающая меру оплаты труда.

Общий фонд зарплаты определяется из условий выполнения производственной программы. Он состоит из основной и дополнительной зарплаты.

Фонд основной заработной платы включает прямую заработную плату за фактически отработанное время по тарифной ставке, а также доплаты: по районным коэффициентам, за работу в вечернее и ночное время, праздничные дни, премии рабочим и др.

Дополнительная заработная плата включает оплату отпусков, оплату времени затраченного на выполнение государственных и общественных обязанностей и др.

Заработная плата аппаратчика 3 разряда:

А) Дневной тариф:

ДТ=27·(9,3·8·18)=36153 руб.

где: 27 - списочная численность аппаратчиков 3 разряда, чел,

9,3 - часовая тарифная ставка, руб,

8 - продолжительность одной смены, час,

18 - количество смен в месяц, ед.

Годовой тариф:

ГТ=36153·12=433836 руб.

где: 12 - число месяцев в году.

Б) Премия за выполнение плана:

П = 433836·0,4=173534 руб.

В) Доплата за работу в ночное время 6% от суммы годового тарифа:

Д₁=433836·0,06=26030руб.

Г) Доплата за работу в праздничные и рабочие дни в размере 2,2% от годового тарифа:

Д₂=433836·0,22=95443руб.

Д) Районный коэффициент составляет:

РК=433836·0,4=173534руб.

Е) Северная надбавка составляет:

СН=433836·0,5=216918руб.

Ж) основная заработная плата аппаратчиков 3 разряда составит:

Осн. з/пл.= ГТ+П+Д₁₊Д₂+РК+СН=1033396руб.

З) дополнительная заработная плата составляет порядка 10% от основной зарплаты:

З_доп=1033396·0,1=103339руб.

Годовой фонд заработной платы:

Осн. з/пл+З_доп=1136735руб.

Подобным образом рассчитывается заработная плата остальных рабочих. Данные заносим в таблицу 6.6.

Зарплата руководящих ИТР и служащих устанавливается в соответствии с месячными должностными окладами с учетом категории участка, цеха, предприятия. Премия за выполнения плана этой категории выплачивается в размере 30% от утвержденного оклада. Районный коэффициент, северная надбавка и размер дополнительной заработной платы, которая включает оплату отпусков и оплату времени, затраченного на выполнение общественных поручений и т.п. определяются как в расчете заработной платы рабочих.

Штат административно-управленческого персонала, служащих МОП в данном цехе составляет 19 человек.

Данные расчета заработной платы ИТР, служащих МОП сводим в таблицу 6.7.

Таблица 6.6. Заработная плата рабочих.

Профессия	Разряд	Списочная численность	Дневной тариф, руб	Основная заработная плата	Дополнительная з/п, руб	Общий годовой фонд з/п, руб
				Годовой тариф, руб	Премия, руб	Доплата за работу в ночное время, руб	Доплата за работу в выходные и праздничные дни, руб	РК, руб	СН, руб
Аппаратчик	3	27	36153	433836	173534	26030	9544	173534	216918	103339	1136735
Аппаратчик	4	86	132508	1590105	636042	95406	34982	636042	795052	378762	4166391
Аппаратчик	5	88	157132	1885593	754237	113135	41483	759237	449148	449148	4940629
Аппаратчик	6	19	38304	459648	183859	27578	10112	183859	229824	109488	1204368
Дежурный электрик	4	5	7703	92447	36978	5546	2033	36978	46223	22020	242225
Дежурный слесарь	4	5	7703	92447	36978	5546	2033	36978	46223	22020	242225
Оператор	3	5	6696	80352	32140	4821	1767	32140	40176	19139	210535
ВСЕГО											12143108

Таблица 6.7. Расчет фонда заработной платы ИТР, служащий, МОП.

Должность	Ед.	Оклад, руб.	Годовой оклад, руб.	Премия, руб.	РК, руб.	СН, руб.	Дополн. з/п, руб.	Годовой фонд з/п, руб.
Начальник цеха	1	7000	84000	25200	33600	42000	18480	203280
Главный механик	1	4500	54000	16200	21600	27000	11880	130680
Старший производственный мастер	1	5620	67440	20232	26976	33720	14836	163204
Старший технолог	1	4380	52560	15768	21024	26280	11563	127195
Механик ППР	1	4420	53040	15912	21216	26520	11668	128356
Мастер по подготовке оборудования	1	4200	50400	15120	20160	25200	11088	121968
Главный электрик	1	4620	55440	16632	22176	27720	12196	134164
Зам. Начальника АСУТП	1	4800	57600	17280	23040	28800	12672	139392
Инженер-програмист	1	4010	48120	14436	19248	24060	10586	116450
Мастер смены	5	20500	246000	73800	98400	123000	54120	595320
Секретарь-машинистка	1	1500	18000	5400	7200	9000	3960	43560
Уборщица	4	3000	36000	10800	14400	18000	7920	87120
ВСЕГО								1990689

6.2.4 Расчет амортизационного фонда

Таблица 6.8. Расчет амортизационного фонда

Наименование	Стоимость, руб.	Норма амортиз. на реновацию, %	Годовые амортиз. отчисления, руб.
Здания	7899766	1,7	134296
Сооружения	4646921	5	232346
Передаточные устройства	3252845	6,7	217940
Технологическое оборудование	13940765	15	2091114
Силовые машины	6970382	18	1254668
Транспортные средства	3252845	20	650569
Измерительные приборы	2788153	10	278815
Инструменты, инвентарь	1394076	15	209111
Прочие	2323460	12	278815
ВСЕГО	46469213		5347674

Прочие цеховые расходы

Таблица 6.9. Прочие цеховые расходы

Наименование статей	Стоимость, руб
Амортизационные отчисления на здания и сооружения	366642
Текущий ремонт зданий и сооружений	183321
Основная и дополнительная заработная плата ИТР, служащих, МОП.	1990689
Расходы на охрану труда и ТБ	345636
ВСЕГО	2985822

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 6.10. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей	Стоимость, руб.
Амортизационные отчисления на основные фонды, кроме зданий и сооружений	4981032
Текущий ремонт оборудования	2490516
ВСЕГО	7471548

Полная себестоимость продукции

Таблица 6.11.

Наименование статей	Затраты на годовой объем производства, руб	Затраты на 1 тонну продукции, руб
Сырьё	174235180	4202,5
Вспомогательные материалы	20428469	492,7
Электроэнергия	753696	18,2
Топливо	2530683	61
Основная и доп. заработная плата рабочих	12143108	292,9
Единый социальный налог	503164	12
Расходы на эксплуатацию и содержание оборудования	7471548	180,2
Прочие цеховые расходы	2985822	72
Цеховая себестоимость	221051670	5331,8
Общепроизводственные расходы	6714380	162
Производственная себестоимость	227766050	5493,8
Внепроизводственные расходы	6915811	166,8
Полная себестоимость	234681861	5661

6.3 Расчет технико-экономических показателей

6.3.1 Определение объема реализуемой продукции

Данный цех в сутки перерабатывает 150 тонн электролитной пены, из которой 40т - лежалая, флотационного криолита выпускается 90т, регенерированного криолита 55т.

Производственная мощность по электролитной пене:

М_п=150·(365-12)=52950т/год.

Где 12 - время технических перерывов и ППР, сут.

Производственная мощность по флотационному криолиту:

М_фк=90·(365-12)=31770т/год.

Производственная мощность по регенерационному криолиту:

М_рк=55·(365-12)=19415т/год.

После установления среднегодовой мощности цеха определяем степень её использования в плановом периоде, т.е. рассчитывается объем производства. При этом уровень использования производственных мощностей ставится в зависимость от конкретных условий работы.

Повышение степени использования производственных мощностей можно осуществить за счет увеличения времени работы оборудования, сокращения его простоев (экстенсивный метод) или увеличения съема продукции с оборудования в единицу времени (интенсивный метод).

В соответствии с изложенным необходимо рассчитать показатели использования мощности:

1. Коэффициент экстенсивности К_экст=365-12/365=0,96

2. Коэффициент интенсивности К_инт=0,85

3. Коэффициент интегральной нагрузки К_интегр= К_экст· К_инт=0,81

Производственная программа по электролитной пене

ПП_п=52950·0,81=42889т/год

По смешанному криолиту

ПП_к=51185·0,81=41459 т/год

Объем реализуемой продукции

Vп=ППк·Ц=41459·7000=290213000руб.

где Ц - цена смешанного криолита за тонну

6.3.2 Прибыль и рентабельность

Показатели прибыли и рентабельности являются конечными оценочными показателями деятельности любого предприятия.

Определяем прибыль валовую с учетом объема выпуска продукции в денежном выражении и суммы затрат на выпуск продукции.

П_в=V_в-У_затр=290213000-234681861=55531139руб.

где П_в - валовая прибыль, руб.

У_затр - сумма затрат на годовой объем производства, руб.

Тогда прибыль годовая составит: П_г=П_в-Н_п-Н_и,

где Н_п - налог с продаж (25%), руб.

Н_и - налог с имущества (2%), руб.

Пг=55531139-13192533-929384,3=41409221,7руб.

Определяем сумму чистого денежного дохода:

Ч_дд=П_г+А_ф,

где А_ф - сумма амортизационного фонда, руб.

Ч_дд=41409221,7+5347674=46 756 895,7руб.

Эффективность использования основных фондов и оборотных средств характеризует показатель рентабельности предприятия

Р=( П_в/С_оф+С_ос)·100

Где С_оф и С_ос - стоимость основных фондов и оборотных средств, руб.

Р=(55531139/46469213+195417346)·100=22,8%

Определяем срок окупаемости:

Т=К/ Ч_дд

где К - капитальные вложения по проектируемому производству, руб.

Т=46469213/46756895,7?1год.

6.3.3 Основные технико-экономические показатели цеха ПФС

Таблица 6.12.

Показатели	Ед. изм.	Проект	Факт
Годовой объем производства	т	41459	42360
Режим работы предприятия
- число рабочих дней в году	дн	365	365
- число рабочих смен в сутки	шт	3	3
- продолжительность смены	час	8	8
Численность промышленно-производственного персонала
Рабочего	чел	235	260
ИТР, служащих, МОП	чел	19	30
Всего	чел	254	290
Годовой фонд заработной платы
Всего	руб.	14133797	26283000
В т.ч. рабочих	руб.	12143108	16320000
Среднемесячная зарплата рабочего	руб.	5230,7	4306
Себестоимость 1т криолита	руб.	5661	6000
Среднегодовая ст-ть основных фондов	руб.	46469213	57219300
Фондоотдача	кг/руб.	0,89	0,74
Валовая прибыль предприятия	руб.	290213000	296520000
Рентабельность	%	22,8	15
Чистый денежный доход	руб/год	46756895,7	40707674
Срок окупаемости по капитальным вложениям	год	1	1,5

6.4 Состояние на 2011 год

Поскольку в настоящее время шламохранилища на большинстве российских алюминиевых заводов заполнены до проектного уровня, в ближайшем будущем необходимо проводить их реконструкцию, которая при учете всех затрат будет составлять порядка 150000000руб в каждом случае. В том случае, если некоторые факторы не позволяют совершить реконструкцию шламохранилища, предприятию необходимо будет выводить его из эксплуатации, и сооружать новое, причем стоимость сооружения новых шламонакопителей с учетом всех затрат будет составлять сумму порядка 200000000руб для каждого предприятия. С учетом затрат на внедрение новых производственных систем на некоторых заводах, сооружение или реконструкция шламонакопителей может нанести серьезный ущерб экономике каждого предприятия. Предлагаемая в данной работе схема переработки хвостов флотации угольной пены поможет решить ряд этих вопросов.

Существуют опытные образцы установок по брикетированию углеродсодержащих материалов, которые по существу, позволят получать их отходов производства вторичного криолита угольное топливо приемлемого качества. Данный установки весьма компактны и занимают площадь вместе с площадкой для их обслуживания менее 4Ч4м, поэтому их установка не потребует изменения размещения другого оборудования в цехе. Производительность таких установок составляет 200 - 900 кг/час, что позволяет полностью перерабатывать образующееся за сутки количество хвостов флотации и шламов регенерации криолита, в большинстве случаев каких либо дополнительных компонентов, необходимых для производства брикетов, не требуется. Стоимость подобных установок колеблется в пределах 1250000 - 2000000руб,что существенно ниже тех затрат, которые необходимы для сооружение и реконструкцию шламонакопителей. Необходимо добавить, что рыночная стоимость подобных брикетов составляет 12000 - 15000 руб/т.

Вывод: внедрение в производственную схему операции по брикетированию хвостов флотации угольной пены позволит каждому действующему предприятию не только отказаться от затрат на сооружение и реконструкцию шламонакопителей и практически полностью отказаться от затрат на хранение данного вида отходов на действующих полигонах, но и получать доход от продажи данного вида топлива в размере 30660000руб/год.

Список использованной литературы

1. С.Б. Новичков, А.Г. Жолнин - Негативные последствия переработки алюминийсодержащих отходов в электролизерах//Цветная металлургия. - 2001. - №10. - С.31-34.

2. Гринберг И.С., Зельберг Б.И., Чалых В.И., Черных А.Е. - Электрометаллургия алюминия: учеб. пособие. - Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2009. - 404с.

3. Баранов А.И., Янченко Н.И., Гавриленко Л.В. - Экологические проблемы металлургического производства: учеб. Пособие. - Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2007. - 208 с.

4. Исследование и разработка комплексной технологии утилизации твердых фторуглеродсодержащих отходов алюминиевого производства. Кондратьев В.В. дисс. канд. техн. наук.:05.16.02, Иркутск, 2007г, 164с.

5. Разработка технологии переработки солевых шлаков подины алюминиевых электролизеров. Моренко А.В. дисс. канд. техн. наук.:05.16.02, Иркутск, 2007г, 139с.

6. Новичков С.Б. - Теория и практика переработки отходов алюминия в роторных наклонных печах. Диссертация к.т.н., ИрГТУ, Иркутск., 2008. - 334с.

7. Электрометаллургия легких металлов: Сборник научных трудов. - Иркутск, ОАО СибВАМИ, 2006. - 146стр. 289 с.

8. Утилизация фторуглеродсодержащих отходов алюминиевого производства при агломерации: автореф.дис.канд.тех.наук. Дячок Н.Г. :05.16.02. - новокузнецк, 1998г.

9. Б.П. Куликов, С.П. Истомин - Переработка отходов алюминиевого производства: МАНЭБ. - С.-Петербург:изд. МАНЭБ, 2004. - 477с.

10. Разработка технологии регенерации фтористых солей из твердых отходов электролитического производства алюминия: дисс.канд.тех.наук. :05.16.02. Клименко В.П. - Иркутск, 1972г. - 135с.

11. Отчет о НИР: тема5-68-025А/ ИФ ВАМИ; рук. Э.П. Ржечицкий. - Иркутск, 1971г.

12. Чуянов Г.Г. Обезвоживание, пылеулавливание и охрана окружающей среды: учебник для вузов. - М.:Недра, 1987. - 260с.

13. Обезвоживание и пылеулавливание. Учебник для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. М., Недра, 1981, 350с.

14. Равич Б.М. Брикетироание руд. М., Недра, 1982, 183с.

15. Брикетирование бурого угля с использованием модифицированного гудрона: дисс.канд.тех.наук. :25.00.13. Николаева Л.А. - Иркутск, 2011г. - 135с

16. Отчет о НИР на тему: Технико-экономический расчет извлечения металлов из отходов гальваники, Иркутск, 1989г, 50с.

17. Проблемы переработки углеродсодержащих отходов алюминиевого производства», Седых В.И.,Материалы Международной научно-технической конференции в Екатренбурге, УГТУ-УПИ, 28-29 ноября,с.143-148.

18. «Брикетирование фтористых солей при использовании их в производстве алюминия. Системы. Методы. Технологии», Баранов А.Н., Каменский А.О., Янюшкин А.С., научный периодический журнал. № 1(9), 2011г., С.103-109 .

19. Горшков В.С., Тимашев В.В., Савельев В.Г. - Методы методы физико-химического анализа вяжущих веществ: учеб. Пособие. - М.: Высш. Школа, 1981. - 335 с.

20. Обогащение углей. Под общей редакцией И.С. Благова. М., Недра, 1973г, 200с.

21. Алюминиевая промышленность Канады. Л.И. Бобков; под ред. Л.И. Бобков. - Л.: ВАМИ, 1970.

22. Технико-экономическая оценка комплексной малоотходной переработки мелкодисперсных углефторсодержащих отходов электролизного производства. Договор №584 от 22.06.95г. Иркутск, 1997 год. 58с.

23. Патент Норвегии, кл. 12i-10, №73140, заявл 7.07.1975б опубл. 1.03.1948.

24. Патент США, кл. 23-28, №3106448, заявл. 3.04.1961, опубл.8.10.1963.

25. Янко Э.А. , Воробьев Д.Е. - производство анодной массы. М.: Металлургия, 1984, 103с.

26. Отчет по договору №7 от 18.01.2000г «исследование и разработка технологии осветления растворов газоочистки и сгущения шламов флотации с применением флокулянтов и коагулянтов», руководитель А.Н. Баранов. Иркутск, 2000г, 56с.

27. Ю.И. Дытнерский «Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию»;М, Химия, 1991., 496с.

28. И.И. Чернобыльский, А.Г. Богдарь и др. «Машины и аппараты химических производств»; М., Машиностроение, 1974., 456с.

29. Набойченко С.С., Агеев Н.Г., Дорошкевич А.П., Жуков В.П., Елисеев Е.И., Карелов С.В., Лебедь А.Б. - Процессы и аппараты цветной металлургии: учебник для вузов. - УГТУ, Екатеринбург, 1997. 648 с.

30. Козин В.З., Троп А.Е. Комаров А.Я. автоматизация производственных процессов на обогатительных фабриках: учебник для вузов - М.Недра.,1980. -336с.

31. ГОСТ 12.0.003-74*(99), CCБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Номенклатура.

32. СаНПиН 2.2.1/2.1.1.1200-3 Санитарно-защитные зоны и санитарная классификация предприятий, сооружений, и других объектов.

33. ГН 2.2.5.1313-03 Предельно-допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

34. СаНПиН 2.2.4.548-96 Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений.

35. СНиП 2.04.05-91 Отопление, вентиляция и кондиционирование. - М: Стройиздат,1994.

36. СНиП 2.09.84-87 Административные и бытовые здания промышленных предприятий.

37. ГОСТ 12.1.019-79 (1996) Электробезопасность общие требования.

38. ПБ 11-493-02 Общие правила безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производств.

39. СаНПиН 2.2.1/2.1.1.1278-03. Гигиенические требования к естественному и совмещенному освещению в жилых и общественных зданиях.

40. СНиП 21-01-97 Пожарная безопасность зданий и сооружений

41. ППБ-01-03 Правила пожарной безопасности в Рссийской Федерации

42. НПБ 105-05 Определение категорий и зданий по взрывной и пожарной безопасности

43. Г.А. Слепнева «Экономика цветной металлургии»; М., 1995

44. И.М. Грацергитити, Р.Д. Мамилова «Организация, планирование и управление на предприятий цветной металлургии»; М., Металлургия, 1987.

45. А.Х. Бенуни «Организация и планироания предпряитий цветной металлургии»; М., Металлургия, 1971., 400с.

Размещено на Allbest.ru