Конструкторско-технологическая подготовка изготовления сталеразливочного стенда УРНС

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

ВВЕДЕНИЕ

Металлопродукция включает в себя совокупность конструкционных, трубопроводных и прочих видов изделий, изготавливаемых из металла. На сегодняшний день спрос на металлопродукцию весьма широк, благодаря её свойствам и универсальности. Непрерывная разливка стали является важнейшим технологическим этапом в производстве металлопродукции, поскольку она обеспечивает перевод стали из жидкого состояния в твердое с приданием ей определенной геометрической формы. Кроме этого условия охлаждения и затвердение стали во время непрерывной разливки в значительной мере предопределяют высокое качество металлопродукции в сравнении с консервативной системой разливки в слитки.

Технологический процесс и машины непрерывной разливки стали постоянно развиваются и совершенствуются, что расширяет сферу их применения и создает предпосылки для трансформации сталеплавильного передела в целом. Уровень эффективности использования технологий непрерывной разливки стали учитывается при создании новых производств и модернизации действующих. В свою очередь это стимулирует дальнейшее развитие конструкций машин непрерывной разливки стали, обеспечивая большую привлекательность их дизайна и конкурентоспособность.

В целом многолетний прогресс в теории, технологии и оборудовании для непрерывной разливки стали был достигнут за счет целого ряда факторов, среди которых нужно выделить следующие:

более глубокое понимание и теоретическое обоснование процесса литья и формирования заготовки;

широкое применение новых и высокоэффективных материалов (покрытие рабочей поверхности кристаллизаторов, огнеупоры);

радикальное повышение надежности стандартных деталей и узлов (например, подшипники качения, элементы систем управления электрическим оборудованием);

увеличение уровня автоматизации за счет широкого применения разного рода датчиков, сервоприводов, моделей и программного обеспечения для управления процессом;

применение более функциональных решений в части оптимизации процессов текучести стали в промежуточном ковше (промковше) и кристаллизаторе при использовании наиболее современных и точных методик расчетов гидродинамики, которое стало возможным за счет расширения возможностей вычислительной техники.

Несмотря на некоторые незначительные отличия, основные технологические и конструктивные особенности МНЛЗ довольно хорошо изучены и разработаны. Дальнейшее их развитие и совершенствование достигается за счет обеспечения высокой гибкости и функциональности машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), включая совмещение процессов литья и прокатки.

Череповецкий металлургический комбинат - крупнейший стальной актив дивизиона - основан в 1955 году. В 2015 году коллектив ЧерМК отметит 60 лет с момента выпуска первого чугуна, который состоялся 24 августа 1955 года. Комбинат является предприятием с полным металлургическим циклом, в состав которого входит более 100 крупных технологических агрегатов от переработки железорудных материалов и углей до глубоко передельных агрегатов. Большая часть производимой на Череповецком металлургическом комбинате стали используется в дальнейшем для производства проката в виде листовой и сортовой продукции, включая горяче- и холоднокатаный лист, плиты, рулоны, горячекатаные профили, холодноштампованную фасонную сталь и трубы.



1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА, ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ВКР

Разливка стали и ее затвердевание являются завершающими звеньями в цепи основного металлургического процесса. Однако старые методы разливки стали в изложницы весьма малопроизводительны и являются препятствием к механизации и автоматизации всего металлургического цикла. В будущем производство стали с затвердеванием в традиционной изложнице, очевидно, будет ограничиваться только теми случаями, когда непрерывная разливка не может быть применена.

Установка непрерывной разливки заменяет в действительности следующие стадии металлургического производства: разливку в изложницы, затвердевание слитков, их стрипперование, нагрев в колодцевых печах, первичное обжатие и вводит вместо них единственную стадию непрерывной заливки стали в кристаллизатор, сечение которого соответствует необходимому сечению заготовки, и непрерывное вытягивание затвердевшей заготовки из машины. Таким образом, непрерывная разливка является таким процессом, который превращает жидкую сталь из ковша непосредственно в заготовку любого сечения.

Широкое применение непрерывной разливки стали обусловлено рядом существенных преимуществ перед старым способом разливки в изложницы. Это прежде всего уменьшение капитальных затрат примерно на 30 % за счет отсутствия обжимных станов и отделения нагревательных колодцев. При использовании непрерывной разливки стали достигается повышение производительности труда на 15 -- 25 % в результате механизации производства, происходит улучшение качества непрерывных слитков и структуры металла. Например, повышается степень однородности слитка, качество поверхности, уменьшается осевая рыхлость слитка и т.д. Выход годного увеличивается на 10 -- 15 %, а при разливке легированных сталей на 15 - 20 % по сравнению с разливкой в изложницы и доходит до 96 % и более [12].

Непрерывная разливка стали обеспечивает поточность производства и предоставляет хорошие возможности для комплексной механизации и полной автоматизации процесса разливки при непрерывном характере процесса и большом массовом расходе металла. При непрерывной разливке достигается значительное улучшение организации производства, условий труда и окружающей среды.

Эти основные преимущества создают предпосылки для дальнейшего развития способа непрерывной разливки стали и полной замены старого способа разливки в изложницы в ближайшем будущем.

В настоящее время для разливки стали на УНРС применяется поворотная платформа, однако она обладает существенными недостатками: низкая производительность и недостаточная ремонтопригодность. В этой связи модернизация конструкции поворотной платформы сталеразливочного стенда установки непрерывной разливки стали является экономически и технологически обоснованной и актуальной задачей.

Целью работы является разработка основных вопросов технологического проектирования механосборочного участка по изготовлению детали «зуб» для поворотной платформы сталеразливочного стенда установки непрерывной разливки стали в электросталеплавильном цехе комбината ПАО «Северсталь». Для достижения поставленной цели были определены и решены следующие задачи:

провести анализ литературных источников по состоянию применения установок непрерывной разливки стали;

изучить технологические процессы производства разливки стали на непрерывной установках;

разработать конструкцию поворотной платформы;

рассчитать и спроектировать траверсу;

провести расчет напряженно-деформированного состояния траверсы;

разработать технологический процесс изготовления детали типа «зуб».



2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание работы устройства непрерывной разливки стали

Со времени возникновения идеи непрерывной разливки стали до ее практического осуществления прошло столетие. Современные машины непрерывного литья заготовок отличаются большим разнообразием и выполняются по различным схемам, что объясняется длительным периодом разработок, проводимых во многих странах, а также многообразием задач, решаемых при получении непрерывнолитых заготовок разных форм и размеров, с разным технологическим назначением при дальнейшем переделе. Существенное значение имеют условия размещения установок на ограниченных площадках, при реконструкции старых цехов и заводов.

В связи с этим идет непрерывный поиск лучших конструкций машин непрерывного литья заготовок, совершенствуются отдельные узлы существующих установок. Во всех действующих установках металл разливается сверху. В последнее время проводятся изыскания по непрерывной разливке металла не сверху, а снизу.

Можно рассмотреть несколько основных принципов классификации конструкций МНЛЗ:

по направлению технологической оси машины, то есть по расположению выдаваемого в процессе литья непрерывного слитка;

по назначению или сортаменту заготовок и вместимости сталеразливочных ковшей;

по числу ручьев в одной машине и планировке.

Основные различия применяемых и разрабатываемых конструкций МНЛЗ состоят главным образом в расположении слитка в процессе литья [4]. По этому признаку выделяют следующие основные типы МНЛЗ: вертикальные установки с резкой заготовок в вертикальном положении; вертикальные с изгибом заготовки; радиальные установки с постоянным радиусом изгиба заготовки; криволинейные с переменным радиусом изгиба; наклонные установки; горизонтальные установки. Перечисленные типы конструкций МНЛЗ схематично показаны на рисунке 2.1 [13].

Рисунок 2.1 - Типы конструкций МНЛЗ

Вертикальные установки (рисунок 2.1, схема 1) с непрерывной подачей металла в кристаллизатор и вытягиванием слитка со скольжением корки. Установки изготавливались с прямолинейным кристаллизатором и резкой слитков в вертикальном положении. С увеличением производительности такой установки возрастает ее высота. Наиболее крупные вертикальные МНЛЗ имеют высоту до 40-50 м. Вертикальные МНЛЗ имеют широкое применение благодаря созданию наиболее благоприятных условий формирования качественных заготовок для широкого диапазона марок сталей, профилей и размеров слитков. В них обеспечивается наименьшее содержание различных включений в результате всплывания. Распределение включений более равномерное, чем на любой другой установке. Вследствие этого вертикальные машины наиболее универсальны по сортаменту разливаемых сталей и размерам заготовок.

Вертикальные МНЛЗ с изгибом (рисунок 2.1, схема 2) и выводом слитка перед резкой в горизонтальное положение позволяют уменьшить высоту установки. Преимущества такого типа МНЛЗ заключаются в отсутствии колодца и, следовательно, снижении капитальных затрат, поскольку слиток режется на горизонтальной плоскости и все операции упрощаются. Основным недостатком таких установок является двойная деформация слитка при изгибе и распрямлении, поэтому в них затруднена разливка сталей, склонных к красноломкости.

Радиальными (рисунок 2.1, схема 3) называются такие установки, в которых отливаемая заготовка в течение всего периода затвердевания проходит дугу определенного радиуса кривизны и выпрямляется одностадийно после полного затвердевания. Кристаллизатор, где формируется непрерывная заготовка, также имеет изгиб под определенным радиусом. Сформировавшийся в нем изогнутый слиток продолжает двигаться по дуге того же радиуса, что и радиус изгиба кристаллизатора, а затем выпрямляется в тянущеправильном механизме и выдается на горизонтальный рольганг, где его режут на мерные заготовки. Вывод на горизонтальный участок происходит в результате одной операции - вьшрямления. В радиальных установках не происходит никакой деформации заготовки до полного ее затвердевания, так как заготовка движется но дуге окружности. Деформация (распрямление) происходит в одной точке после полного затвердевания заготовки.

Криволинейными (рисунок 2.1, схема 4) называются установки, в которых кривая, описывающая профиль продольной оси отливаемой заготовки, имеет переменный радиус. В этих машинах происходит многостадийная деформация оболочки не полностью затвердевшей заготовки. Установки имеют, как правило, радиальный кристаллизатор Особенностью криволинейных машин является разгиб слитка в нескольких точках по переменному радиусу, что позволяет более плавно приводить слиток в горизонтальное положение и улучшить тем самым его качество. Жидкая фаза здесь может доходить до горизонтального участка. На машинах криволинейного типа разливаются слябы больших размеров и значительной толщины (до 300-350 мм). В криволинейных машинах достигается дальнейшее снижение высоты установки по сравнению с вертикальными и радиальными.

Наклонные МНЛЗ (рисунок 2.1, схема 5) существуют, в основном, конвейерного типа. В них происходит совместное движение кристаллизатора и слитка без скольжения корочки, т.е. нет перемещения слитка относительно кристаллизатора. Основным узлом являются два конвейера, наклоненные под углом 10--30° к горизонту и размещенные один над другим. Полуизложницы верхнего и нижнего конвейера при смыкании образуют канал (кристаллизатор) длиной несколько метров с соответствующим профилем. Жидкая сталь из ковша направляется в промежуточное разливочное устройство с хоботом, входящим в канал кристаллизатора. Слиток с жидкой сердцевиной после кристаллизатора охлаждается водой и затем разрезается.

Горизонтальные МНЛЗ (рисунок 2.1, схема 6) с водоохлаждаемым медным кристаллизатором и вытягиванием слитка со скольжением корочки. Вначале они применялись для разливки чугуна и цветных металлов. В последнее время успешно осваивается разливка сталей на горизонтальных установках, применение которых в дальнейшем будет повышаться.

В зависимости от сортамента заготовок МНЛЗ можно разделить по типу заготовок для дальнейшего передела - на слябовые, блюмовые сортовые и трубные заготовки или по форме отливаемых заготовок для прямоугольных, квадратных, круглых заготовок, специальных профилей [1].

По количеству ручьев конструкции МНЛЗ разделяются в зависимости от сортамента слитков и ряда технологических факторов. Количество ручьев, принимаемое при проектировании установки непрерывной разливки, выбирается таким образом, чтобы можно было разлить всю содержащуюся в ковше сталь до того, как ее температура опустится ниже допустимого уровня. Для конкретного производства или цеха количество ручьев должно определяться в зависимости от производительности цеха и каждой установки, формы и размеров поперечного сечения заготовок, вместимости сталеплавильного агрегата и разливочного ковша, а также от некоторых других технологических факторов.

Очевидно, не может быть универсальных машин непрерывного литья заготовок. Каждый тип конструкции МНЛЗ имеет свою специфику, отличительные черты и области применения, где лучше выявляются и используются его преимущества [4].

В состав МНЛЗ входят следующие основные технологические узлы: стенд для сталеразливочных ковшей; тележки или подъемно-поворотные столы промежуточных ковшей; промежуточные ковши; кристаллизаторы и механизм их качания; затравки и механизмы для их перемещения и введения в кристаллизатор; конструкции зоны вторичного охлаждения; тянуще-выпрямляющие системы; приспособления для резки заготовки на мерные длины; оборудование для выдачи заготовок и транспортирования их из зоны МНЛЗ.

Стенд для сталеразливочных ковшей это приспособление, на которое ковши устанавливаются во время разливки и с помощью которого они передаются из рабочего положения в нерабочее. Поворотные стенды (рисунок 2.2), которые получили подавляющее распространение в мировой практике, состоят из опорной колонны, поворотных частей с приводом поворота и подъема сталеразливочных ковшей и устройством для их взвешивания. Преимуществом поворотных стендов является их компактность. Кроме того, раздельный подъем независимых лаг позволяет осуществлять раздельные, независимые технологические операции подъема-опускания лаг, как на позиции разливки, так и на резервной позиции. Это позволяет существенно снизить динамические нагрузки на весоизмерительные датчики, шарнирные соединения и другие узлы машины при установке стальковша на стенд.

Стенды поворотного типа имеют следующие преимущества в сравнении с другими конструкциями стендов для сталеразливочных ковшей: установка ковша проводится вне зоны разливки; поворот стенда на 90о обеспечивает возможность обслуживания краном всей рабочей площадки МНЛЗ; аварийную разливку металла из сталеразливочного ковша можно выполнять вне рабочей площадки МНЛЗ. Скорость поворота стенда обычно составляет 0,7 - 1,0 об/мин. При этом продолжительность прерывания струи металла, которой поступает в промежуточный ковш, не превышает 90с [17],[23].

Рисунок 2.2 - Поворотный стенд для сталеразливочных ковшей:

1 - поворотный стенд; 2 - ковш в рабочем положении; 3 - тележка для промежуточного ковша; 4 - промежуточный ковш; 5 - кристаллизатор.

Тележки или подъемно-поворотные столы промежуточных ковшей служат для быстрой замены промежуточных ковшей при разливке металла методом «плавка на плавку». На МНЛЗ, оборудованных поворотными стендами для сталеразливочных ковшей, применяют самоходные тележки с вертикальным перемещением промежуточных ковшей и весоизмерительными устройствами. Тележки перемещаются по рельсам, установленным между сталеразливочным стендом и кристаллизатором.

Промежуточные ковши служат для стабилизации скорости подачи металла в кристаллизатор и равномерного распределения стали между несколькими кристаллизаторами при разливке на многоручьевых МНЛЗ. В последние годы промежуточные ковши большой емкости используют также как дополнительные агрегаты для внепечной обработки металла с целью перемешивания, дегазации, всплывания неметаллических включений, раскисления, модифицирования, корректировки химического состава металла.

Для обеспечения стабильного соответствия между скоростью вытягивания заготовки из кристаллизатора и скоростью подачи в кристаллизатор жидкого металла промежуточные ковши оборудованы дозирующими устройствами, в качестве которых используют стопорные устройства (футерованные огнеупорными катушками и стопоры-моноблоки), шиберные затворы и стаканы-дозаторы. В последнем случае скорость поступления металла в кристаллизатор определяется сечением стакана-дозатора и уровнем металла в промежуточном ковше.

Кристаллизатор - водоохлаждаемая изложница без дна, конструкция которой должна обеспечивать интенсивный отвод тепла от затвердевающей стали и образование по периметру отливаемой заготовки непрерывно формируемой закристаллизовавшейся корки, которая на выходе из кристаллизатора должна выдерживать ферростатическое давление жидкого металла. С этой целью для изготовления рабочих стенок кристаллизаторов используют обладающую высокой теплопроводностью медь марок М1, М2 и М3. Корпус кристаллизатора обычно изготавливают из стали.

Стойкость сборного кристаллизатора, изготовленного из толстых медных пластин, составляет 400 - 500 разливок (28 - 35 тыс. т стали) за одну кампанию. Для повышения стойкости и сохранения размеров кристаллизаторов стороны рабочих стенок, которые соприкасаются с металлом, покрывают тонким слоем материала, стойкого к истиранию. Наиболее часто внутреннюю поверхность медных стенок кристаллизатора покрывают тонкими слоями вначале никеля, а затем хрома.

Для предотвращения образования на поверхности заготовки поперечных трещин в результате прилипания корки к кристаллизатору и зависания слитка, при помощи механизмов качания организуют непрерывное возвратно-поступательное движение кристаллизатора. Чтобы избежать образования на поверхности заготовки следов качания - грубых складок, интенсивность качания должна быть очень высокой. На современных МНЛЗ она достигает 400 и более колебаний в минуту. Режим возвратно-поступательного движения обычно подчиняется синусоидальному закону.

Затравка - подвижное дно кристаллизатора, необходимое для начала затвердевания заготовки. Головка затравки имеет профиль, который дает возможность захватить и вытянуть за собой твердеющий слиток. Размер головки на 1 - 2,5 мм меньше, чем размеры сечения внутреннего пространства кристаллизатора. Головка затравки соединяется с корпусом, длина которого достаточна для того, чтобы достигать уровня тянущей клети или специальных валков, которые приводят в движение затравку и заготовку.

После прохождения головкой затравки тянущей клети валки захватывают сам слиток. Затравка отделяется от слитка и выводится из зоны тянущих приспособлений. В зависимости от конструкции МНЛЗ затравка может вводиться в кристаллизатор снизу или сверху.

Конструкции зоны вторичного охлаждения включают устройства для охлаждения заготовки при помощи струй воды или водовоздушного охлаждения, а также конструкции, которые поддерживают и направляют оболочку еще не затвердевшего слитка. На раннем этапе внедрения непрерывной разливки стали было установлено, что струйная система подачи воды не позволяет правильно распределить ее по поверхности заготовки при небольших расходах воды, необходимых для охлаждения большинства марок стали. Эта задача решается при использовании систем водовоздушного охлаждения, в которых в форсунках различного типа вода распыляется струей сжатого воздуха на капли диаметром 20 - 100 мкм, образуя туман.

Для того, чтобы под действием ферростатического давления затвердевшая оболочка заготовки после выхода из кристаллизатора не деформировалась, используют конструкции, которые поддерживают и направляют оболочку слитка. С этой целью используют опорные брусья или ролики, а также комбинированную систему - брусовую в верхней части зоны вторичного охлаждения и роликовую в нижней.

Тянуще-выпрямляющая система. На МНЛЗ вертикального типа движение заготовке придают тянущие валки, которые составляют одну или две клети. Тянущая клеть, как правило, состоит из четырех валков. В этих клетях обжатие слитка с жидкой сердцевиной не допускается, поэтому тянущие клети размещают ниже зоны вторичного охлаждения. На радиальных МНЛЗ тянуще-выпрямляющая система состоит из приводных роликовых проводок.

Устройства для резки заготовки на мерные длины. Для разделения слитка на мерные длины чаще других используют два типа устройств - подвижные машины газовой резки и ножницы.

Наибольшее распространение получили машины газовой резки - приспособления, которые осуществляют порезку заготовки после захвата машиной движущегося слитка в процессе перемещения вместе с ним. Они имеют относительно простую конструкцию, небольшую металлоемкость и обеспечивают возможность быстрой замены вышедших из строя узлов. Существенным их недостатком являются значительные потери металла при резании (1 - 2%), а также большие расходы ацетилена и кислорода.

Для порезки заготовки чаще других используют два типа ножниц - колебательные гидравлические и импульсного (ударного) действия. Колебательные гидравлические ножницы применяют для порезки слябов и сортовых заготовок, импульсные ножницы - для резания сортовых заготовок небольшого сечения.

Оборудование для выдачи заготовок и транспортирования их из зоны МНЛЗ. На вертикальных МНЛЗ, размещаемых в колодцах, используют подъемники различной конструкции, которые поднимают заготовку на уровень пола цеха в горизонтальном положении или положении, приближающемся к вертикальному. На криволинейных и горизонтальных МНЛЗ передача литых заготовок после порезки на мерные длины в зоны осмотра и зачистки осуществляется на уровне пола цеха. Для передачи заготовок используют рольганг-тележки, толкатели, рольганги, краны.

2.2 Устройство и работа

Машина непрерывного литья заготовок со всеми вспомогательными механизмами является производственной системой, которая входит в состав сталеплавильного цеха и является его структурной единицей [24].

В составе электросталеплавильного цеха ПАО «Северсталь» существуют две линии: слябовая и сортовая. Слябовая линия включает шахтную электропечь, установку печь-ковш, 2-ручьевую слябовую вертикальную установку непрерывной разливки. Сортовая линия включает шахтную электропечь, установку печь-ковш, 6-ручьевую сортовую машину непрерывного литья заготовок.

В металлургической практике под сортовой заготовкой принято понимать продукт металлургического производства в виде стальной балки квадратного, прямоугольного или круглого сечения (максимальный размер меньшей стороны не более 180-200 мм), полученной при разливке на МНЛЗ или путем прокатки из слитка на блюминге. В дальнейшем сортовая заготовка используется в качестве исходной заготовки для прокатки на различные профили (круг, арматура, квадрат, швеллер, двутавр).

Стенд разливочный один из главных технологических узлов МНЛЗ предназначен для:

размещения на нем сталеразливочных ковшей и передачи их из резервной позиции в рабочую в режимах одиночных плавок и «плавки на плавку»;

слива металла в аварийные емкости при некроющихся опорах сталеразливочного ковша;

заполнение промежуточных ковшей металлом в резервных позициях;

подъема и опускания сталеразливочных ковшей;

выполнения различных вспомогательных технологических операций.

Технические данные стационарный, двухпозиционный сталеразливочного стенда, поворотного типа, циклического действия представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Технические данные сталеразливочного стенда

Наименование	Значение
Масса сталеразливочного ковша с металлом, т	485
Масса порожнего ковша, т	88
Масса вращающихся деталей, т	461
Усилие затяжки центральной цапфы, МН	2,4
Высота подъема ковша, мм	800
Скорость подъема ковша, мм/сек	30
Механизм поворота
Скорость вращения стенда, об/мин	1
Средний диаметр роликового круга, мм	7200
Максимальное ускорение (замедление) ковша с металлом на R6150, м/сек	0,2
Диаметр опорных роликов, мм	370
Точность остановки стальковша над промежуточным в его рабочей и резервных позициях, мм	±50
Механизм подъема
Количество гидроцилиндров, шт	4
Рабочее давление, Мпа (кгс/см2 )	20 (200)
Диаметр плунжера, мм	560
Ход плунжера, мм	580
Скорость перемещения плунжера, мм/сек	21,7
Демпфер
Величина хода плунжера, мм	20
Время хода (опускания) плунжера под действием веса полного ковша (485 т ), сек	5…7

Цикл сталеразливочного стенда состоит из следующих операций [13]:

прием сталеразливочного ковша с жидким металлом с разливочного крана в исходном положении;

передачи ковша поворотом траверзы на 180? в позицию разливки;

подъем и опускание ковша для выполнения технологических операций разливки;

поворот траверзы для заполнения жидким металлом промежуточного ковша, находящегося в резервной позиции.

возвращение порожнего ковша в исходную позицию.

Роль опорного элемента, несущего сталеразливочный ковш, выполняет подвеска, представляющая собой подковообразную балку установленную на звенья, подвешенные к траверзе.

В подковообразной балке под опорными лапами сталеразливочного ковша выполнены гнезда для установки датчиков типа 1909 ДС-250, осуществляющих непрерывное взвешивание жидкого металла в ковше. В целях исключения влияния на работу датчика случайных горизонтальных нагрузок и обеспечение центрального нагружения на датчике предусмотрена мембрана с пятой и плунжером.

На рисунке 2.3 представлен общий вид сталеразливочного стенда.

Для предохранения датчиков от перегрузки, возникающей при установке ковша на подвеску, в балку встроены демпферы. Демпферы работают по принципу пружинно-гидравлических амортизаторов. Под действием нагрузки плунжер, опускаясь, перегоняет рабочую жидкость через дроссель в бак. После снятия нагрузки пружина возвращает плунжер в исходное положение. В комплект демпфера входят три типа дросселей, отличающихся диаметром центрального отверстия. Диаметр и длина отверстия определяют время опускания ковша, которое регулируется путем подбора соответствующего дросселя.

Траверса состоит из двух балок, соединенных болтами, материал которых имеет повышенные механические свойства. В плоскости стыка установлены призматические шпонки. Траверса устанавливается на опору с помощью осей на подшипниках качения и совместно с рычагами образует Т-образное коромысло, качательные движения которого обеспечивают подъем и опускание сталеразливочного ковша на высоту 800 мм.

Вертикальность положения ковша обеспечивается шарнирным четырехзвенником - параллелограммом, который образован траверсой, подвеской и тягами. Опрокидывающий момент от веса сталеразливочного ковша и подвески воспринимают тяги, постоянно работающие на растяжение.

Опора - сварная конструкция выполненная из двух частей, соединенных аналогично соединению балок в траверзе. Опора устанавливается на поворотной платформе и крепиться к ней болтами. Горизонтальные инерционные нагрузки, действующие на опору, воспринимают упоры поворотной платформы. На опоре расположены направляющие для катков верхнего балансира тележки промежуточных ковшей, а также буферы, ограничивающие наклон траверзы.

Рисунок 2.3 - Общий вид сталеразливочного стенда

Поворотная платформа служит основанием поворотной части стенда,

выполнена сварно-литой и состоит из трех частей: Рамы центральной и 2 рам соединенных аналогично балками траверзы.

На поворотной платформе смонтированы: Гидроцилиндры механизма подъема, зубчатый венец механизма поворота, подшипниковый узел центральной цапфы, верхний рельсовый круг, посредством которого поворотная часть стенда опирается через роликовый на опорную раму, закрепленную на фундаменте. Центрирование поворотной платформы обеспечивается центральной цапфой посредством подшипника скольжения.

На поворотной платформе предусмотрены проемы для замены роликов роликового круга. Поворотная платформа представлена на рисунке 2.4. Рама центральная представлена на рисунке 2.5. Рама представлена на рисунке 2.6.

Узел центральной цапфы обеспечивает центрирование поворотной платформы относительно опорной рамы и создает предварительное прижатие поворотной части стенда к роликовому кругу с целью обеспечения более равномерного нагружения роликов. Прижатие осуществляется зажимами, состоящими из трельчатых пружин, усилие от которых воспринимает центральная цапфа, закрепленная на опорной раме.

Рама опорная выполнена в виде сварной круглой плиты из двух частей, соединенных аналогично траверзе, воспринимает нагрузки от поворотной части стенда и удерживает стенд от опрокидывания с помощью фундаментальных болтов. На опорной раме располагается нижний рельсовый круг, центральная цапфа и редукторы привода поворота стенда.

Подъем (опускание) ковшей происходит за счет качательного движения траверзы, создаваемого попеременной работой двух пар гидроцилиндров. Обе пары гидроцилиндров объединены скалками, выполняющими роль зубчатых реек. Скалки работают в паре с эвольвентными зубьями, установленных на рычаге. Подвод рабочей жидкости к гидроцилиндрам осуществляется через гидравлический шарнир-вертлюг, встроенный в центральную цапфу.

Трубопроводы, соединяющие корпус вертлюга с гидроцилиндрами, выполнены с витыми компенсаторами, что способствует уменьшению их жесткости.

Управление стендом. Поворот стенда осуществляется от двух электродвигателей через планетарно-конические редукторы и открытую зубчатую передачу. В случае выхода из строя одного из приводов. Поворот стенда может выполняться от одного электродвигателя.



Рисунок 2.4 - Поворотная платформа: 1 - рама центральная; 2 - рама.

Рисунок 2.5 - Рама центральная



Рисунок 2.6 - Рама

Управление работой стенда предусмотрено: ручное - поворот стенда с рабочего места разливщика (РМР) и поста управления; ручное и полуавтоматическое - подъем с обеих РМР, причем полуавтоматическое управление (ПУ) - при подъеме на полный ход, ручное - для остановок в промежуточных положениях. На ПУ предусмотрено аварийное отключение привода поворота.

сталеразливочный стенд траверс зуб

2.3 Разработка приспособления траверса

Траверс - это приспособление подъёмного или мостового крана, которое способствует захвату груза. Траверса представляет собой сварную конструкцию, массой 3 т. Общий вид траверсы представлен на рисунке 2.7.

Принцип действия: траверса прицепляется к двум мостовым кранам грузоподъемностью 50 т и 10 т., увеличивая грузоподъемность до 57 т.

Рисунок 2.7 - Траверса: а - чертеж, б - 3D модель.

Болт имеет 3 опасных сечения ?115, ?130, ?90. Чертеж болтового соединения представлен на рисунке 2.8.

Расчет болтового соединения на срез производится по формуле (2.1):

МПа, (2.1)

где- расчетная величина напряжения в срезе (МПа);

i - число болтов;

d - диаметр болтов (d=115 мм);

Р - усилие затяжки.

Дано в технических данных стенда Р = 2,4 МН, - допускаемое напряжение лежит в пределах от 150 до 300МПа.

Рисунок 2.8 - Болтовое соединение

1. ? 115 мм 28,89 МПа ? 200 МПа

2. ? 130 мм 22,61 МПа ? 200МПа

3. ? 90 мм 47,18 МПа ? 200 МПа

Расчет болтового соединения на смятие производится по формуле (2.2):

МПа, (2.2)

где: - расчетное напряжение смятия;

s - наименьшая толщина соединяемых частей;

- допускаемое напряжение (380…470 МПа).

1. ? 115 мм 86,96 МПа ? 380 МПа

2. ? 130 мм 76,92 МПа ? 380 МПа

3. ? 90 мм 111,11 МПа ? 380 МПа

Расчет болтового соединения на растяжение производится по формуле (2.3):

МПа, (2.3)

где: - расчетное напряжение растяжения;

- допускаемое напряжение растяжения.

1. ? 115 мм 28,89 МПа ? 170 МПа

2. ? 130 мм 22,61 МПа ? 170 МПа

3. ? 90 мм 47,18 МПа ? 170 МПа

Вывод: в результате расчета болтового соединения приспособления траверса было установлено, что прочность болтового соединения обеспечена.

Имитационное исследование траверсы

Объектом исследования является траверса. Исследование проводим в системе автоматизированного расчета и проектирования КОМПАС- 3D V13, AMP FEM: Прочностной анализ.

КОМПАС- 3D V13, AMP FEM включает эффективные и надежные алгоритмы и программы расчета: энергетических и кинематических параметров; прочности, жесткости и устойчивости; выносливости; надежности и износостойкости; динамических характеристик.

С ее помощью можно выполнить расчеты и проектирование:

Соединений деталей машин и элементов конструкций, включая комплексный расчет всех типов резьбовых, сварных, заклепочных соединений и соединений деталей вращения.

Всех типов зубчатых передач, а также червячных, ременных и цепных передач, и выполнения чертежей элементов этих передач в автоматическом режиме.

Винтовых передач.

Подшипников качения всех известных типов и подшипников скольжения.

Валов и осей.

Произвольных балочных конструкций.

Плоских ферменных и пространственных конструкций.

Напряженно-деформированного состояния деталей методом конечных элементов

Трехмерных рамных конструкций.

Упругих элементов машин (пружин сжатия, растяжения и кручения, плоских пружины, а также тарельчатых пружин и торс ионов).

Кулачковых механизмов с автоматическим генератором чертежей.

Рычажных механизмов произвольной структуры.

Приводов вращательного движения произвольной структуры.

Планетарных передач произвольного типа.

Оболочечных, пластинчатых и стержневых конструкций произвольного вида (а также их произвольных комбинаций) методом конечных элементов.

Каждый модуль предоставляет пользователю интегрированную среду, которая включает: специализированный графический редактор; полный цикл вычислений; разнообразные средства представления результатов расчета; разветвленную систему подсказок.

В процессе исследования будет проведен расчет траверсы.

Расчет напряженного состояния траверсы

Результаты расчета приводятся в окне нагрузки, где приведены нагрузки, в окне карта результатов приведены результаты по нагрузкам, напряжениям, перемещениям, коэффициент запаса прочности и текучести, также можно просмотреть эти показатели на деформированной модели, эти показатели наглядно представлены на цветовой диаграмме (рисунок 2.9 - 2.15).

Анализируя полученные в результате расчета данные приходим к выводу, что разработка эффективна, поскольку снижает коэффициенты запаса по текучести и по прочности.



Рисунок 2.9 - Напряжения

Рисунок 2.10 - Перемещения

Рисунок 2.11 - Нагрузки

Рисунок 2.12 - Коэффициент запаса

Рисунок 2.13 - Запас по усталости

Рисунок 2.14 - Деформации

Рисунок 2.15 - Главные напряжения



3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Разработка и технология изготовления детали типа «зуб»

Деталь «зуб» изготавливается из конструкционной легированной стали 38Х2Н3М. (ответственные детали с высокими требованиями по механическим свойствам при повышенных температурах.) Деталь состоит из следующих элементов: 6 крепежных отверстий диаметром 100 мм, одно центральное сквозное отверстие диаметром 120 мм и 2 фасками 20Ч45?, эвольвентный зуб шириной 500 мм, выполняется по 4 классу точности, шип 500 мм, 2 фаски 8Ч45?, выборка В=300, на профиле зуба имеются 2 скоса 60Ч30?.

Выбор специализации участка

Специализация - это принцип организации производства, предусматривающий ограничение разнообразия производственных процессов путем их стандартизации, унификации технологических маршрутов и конструкций изделий [2].

При изготовлении детали «зуб» используются типовые технологические процессы, учитывающие: формы поверхностей; технологические базы; точность и степень точности; тип производства.

В структура технологического процесса изготовления детали «зуб» входит: горизонтально-расточная; фрезерная с ЧПУ; слесарная.

Виды обработки детали: горизонтально-расточная, сверлильная, фрезерная, термическая, слесарная.

Маршрут изготовления детали согласно таблице 3.1 включает следующие операции: горизонтально-расточная; горизонтально-расточная; горизонтально-расточная; фрезерная с ЧПУ; слесарная; термическая; фрезерная; слесарная; контрольная.

Таблица 3.1 - Маршрут обработки детали

Наименование операции	Состав переходов	Оборудование
1. Горизонтально-расточная	1. Фрезеровать плоскость основания как чисто для базы; 2. Фрезеровать с 2-х сторон в р-р 820 (чертеж. р-р 810);	2А656Ф11
Переустановить заготовку
2. Горизонтально-расточная	1. фрезеровать торцы по р-р 1600 предварительно в р-р 1610. Припуски распределить равномерно;	2А637Ф1
3. Горизонтально- расточная	1. фрезеровать наклонные поверхности с огранкой с припуском 12…15мм на сторону; 2. фрезеровать плоскость В предварительно с припуском 5мм на сторону(500 в р-р 510) 3. Сверлить, расточить отв. D120 окончательно, фаски20*45' с учетом припуска.	2А637Ф1
4. Фрезерная ЧПУ	1. Фрезеровать профиль зуба предварительно с припуском 10 мм на сторону.	SHW-US6
Переустановить заготовку
5. Слесарная	Зачистить заусеницы Скруглить все кромки по R3…R5	стол слесарный
6.Термическая обработка
7. Фрезерная ЧПУ	1. Фрезеровать плоскость основания со съемом металла 5 мм. 2. Фрезеровать плоскость В окончательно. 3. Фрезеровать шип 500к6 окончательно по нижнему пределу допуска, 2 фаски 8*45? 4. Фрезеровать с 2-х сторон в р-р 810 окончательно.	SHW-US6
Переустановить на плоскость В
	5. фрезеровать с 2-х сторон выборки В=300 в р-р 135, углы по R40. 6. фрезеровать профиль зуба окончательно. 7. фрезеровать 2 скоса 60Ч30?	SHW-US6
8.Контрольная

Проектирование участка на изготовление детали типа «зуб».

Проектирование основного производства механообрабатывающего участка состоит в решении следующих вопросов:

выбор формы специализации участка;

определение количества основного оборудования;

определение состава и количества производственных рабочих;

предварительное определение производственной площади.

Определение количества основного оборудования участка. Состав основного оборудования механического участка устанавливается на основе технологического процесса изготовления детали. Разработанные технологические процессы представлены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Технологический процесс изготовления детали «зуб»

Номер операции	Наименование операции	Тип и модель оборудования	Время, мин	Режущий инструмент
			tо	tв	tпз	tшк
1	Горизонтально-расточная	станок горизонтально-расточной модель 2А656Ф11	10,56	0,7	60	74,18	фреза торцевая
2	Горизонтально-расточная	станок горизонтально-расточной модель 2А637Ф1	17,84	0,7	60	83,36	фреза торцевая
3	Горизонтально-расточная	станок горизонтально-расточной модель 2А637Ф1	19,48	0,7	60	85,49	фреза торцевая, резец токарный расточной для растачивания сквозных отверстий ГОСТ 18882-73
4	Фрезерная ЧПУ	станок SHW-US6	1,86	0,4	60	62,77	фреза цилиндрическая ОСТ 2И41-15-87
7	Фрезерная ЧПУ	станок SHW-US6	21,36	0,4	60	87,64	фреза торцевая, фреза концевая ГОСТ 28709-90 Ф80, фреза цилиндрическая
8	Контрольная	Контрольный стол

Рассчитываем по формуле (3.1) общее количество основного технологического оборудования участка:

шт., (3.1)

где Тпр = 100000 - заданная годовая программа участка в нормо-час;

Фд = 40000 часов - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах (для двухсменного режима работы).

Годовая программа основного участка распределяется по операциям оборудование участка изготовления детали, технологический процесс которой разработан. Для этого составляем расчетную таблицу 3.2.

Распределение производится пропорционально трудоемкости выполнения операций, то есть штучно - калькуляционному времени, затрачиваемому на выполнение каждой операции.

Штучно - калькуляционное время, суммированное по всем операциям:

мин, (3.2)

где Nпр - количество операций технологического процесса.

Далее подсчитываем число нормо-часов заданной годовой программы участка по формуле (3.3), приходящейся на одну минуту суммарного штучно - калькуляционного времени:

ч/мин, (3.3)



Таблица 3.2 - Распределение по операциям оборудования участка изготовления детали «зуб»

Номер операции	Наименование операции	Тип и модель оборудования	tо мин	tв мин	tпз мин	tшк мин	Т?к мин	дТпр ч/мин	ДТпр ч	Фд ч	Ср
1	Горизонтально-расточная	станок горизонтально-расточной мод. 2А656Ф11	10,56	0,7	60	74,18	393,44	254,17	18854,33	4000	4,71
2	Горизонтально-расточная	станок горизонтально-расточной мод. 2А637Ф1	17,84	0,7	60	83,36			21187,61	4000	5,3
3	Горизонтально-расточная	станок горизонтально-расточной мод. 2А637Ф1	19,48	0,7	60	85,49			21728,99	4000	5,43
4	Фрезерная ЧПУ	станок SHW-US6	1,86	0,4	60	62,77			15954,25	4000	3,99
7	Фрезерная ЧПУ	станок SHW-US6	21,36	0,4	60	87,64			22275,49	4000	5,57
Итого	100000		25

Затем для каждой операции технологического процесса определяем часть годовой производственной программы по формуле (3.4), приходящаяся на оборудование, выполняющее эту операцию:

ч, (3.4)

ч.

ч.

ч.

ч.

ч.

Это действие является распределением трудоемкости работ, которые должны быть произведены на участке в течение года, между операциями пропорционально трудоемкости их выполнения в предположении, что и другие детали, подлежащие изготовлению на участке, будут иметь такие же операции и подобное соотношение трудоемкости.

По формуле (3.5) находим расчетное количество оборудования (с точностью до сотых долей), необходимого для выполнения каждой операции:

шт., (3.5)

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

Для участка изготовления детали составляем ведомость оборудования, таблица 3.3.

Таблица 3.3 - Ведомость оборудования производственного участка

№ п/п	Тип оборудования	Модель	Расчетное количество оборудования	Принятое количество оборудования	Коэффициент загрузки
			?Ср	Спр	Кз
1	Горизонтально-расточная	станок горизонтально-расточной мод. 2А656Ф11	4,71	5	0,94
2	Горизонтально-расточная	станок горизонтально-расточной мод. 2А637Ф1	5,3	6	0,83
3	Горизонтально-расточная	станок горизонтально-расточной мод. 2А637Ф1	5,43	6	0,91
4	Фрезерная ЧПУ	станок SHW-US6	3,99	4	0,99
7	Фрезерная ЧПУ	станок SHW-US6	5,57	6	0,93
ИТОГО	?Ср.общ	?Спр	0,93 средний Кз

Суммарные расчетные значения ?Ср для каждой модели округляются до большего целого - принятого количества Спр.

Коэффициент загрузки оборудования каждого вида находим по формуле (3.6):

(3.6)

После суммирования расчетного ?Ср.общ и принятого Спр количества оборудования по участку определяем по формуле (3.7) средний коэффициент загрузки:

(3.7)

Полученное значение принимаем как средний коэффициент загрузки по цеху.

Пересчитываем общее количество производственного оборудования участка.

Общее количество оборудования цеха, полученное в п.1 пересчитываем с учетом среднего коэффициента загрузки. Ранее расчет Спр.ц был выполнен исходя из 100 % загрузки оборудования. Зная фактическую загрузку оборудования, его потребное количество можно скорректировать согласно формуле (3.8):

шт. (3.8)

Определяем состав и количество оборудования каждого типоразмера для другого участка, указанных в таблице 3.3. Результаты заносим в сводную таблицу по образцу таблицы 3.4.



Таблица 3.4 - Ведомость производственного оборудования участка изготовления детали «зуб»

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Количество оборудования
1	Горизонтально-расточная	2А656Ф11	6
2	Горизонтально-расточная	2А637Ф1	6
3	Горизонтально-расточная	2А637Ф1	6
4	Фрезерная ЧПУ	SHW-US6	4
7	Фрезерная ЧПУ	SHW-US6	5
Итого	27

Определение состава и количества производственных рабочих участка изготовления детали типа «зуб».

Работниками основного производства являются производственные рабочие, вспомогательные рабочие и руководители. Категорию производственных составляют рабочие, выполняющие операции, связанные с изменением состояния и (или) свойств материала деталей, а также заготовок и полуфабрикатов, из которых они изготавливаются. В механических цехах к ним относятся; операторы автоматизированных станков, в том числе станков с ЧПУ, токари, фрезеровщики, сверловщики, долбежники, протяжчики, зубошлифовщики, зуборезчики (рабочие на всех видах зуборезных станков), шлифовщики (рабочие на плоско-, кругло-, внутри- и универсально-шлифовальных станках, в том числе с автоматизированным управлением), резьбофрезеровщики и резьбошлифовщики, полировщики, доводчики-притирщики, балансировщики, слесари, сборщики узловой и общей сборки, мойщики (рабочие на моечных машинах).

Число производственных рабочих определяем для каждого вида оборудования по формуле (3.9):

чел., (3.9)



где Тст.ч - суммарная станкоемкость изготовления деталей на данном типе оборудования на участке (в цехе);

Фд.р. = 1830 ч. - действительный (эффективный) годовой фонд времени рабочего;

Км - коэффициент многостаночного обслуживания, т.е. среднее количество станков, обслуживаемых одним рабочим.

Коэффициент многостаночного обслуживания принимается равным 1 для всех видов универсальных станков.

При детальных расчетах численность производственных рабочих рассчитываем по принятому количеству единиц оборудования согласно формуле (3.10):

чел., (3.10)

где Фд = 4000 ч. - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования;

Спр - принятое количество единиц оборудования данной модели;

Кз - коэффициент загрузки оборудования. Принимаем расчетное значение для соответствующего типа оборудования, а если его нет, то среднее значение по цеху.

чел.

чел.

чел.

чел.

чел.

Рассчитанное число округляем до ближайшего целого - принятого количества Rпр. Если округление производили в меньшую сторону, то при выполнении экономических расчетов будем учитывать совмещение профессий.

В условиях крупносерийного и массового типов производств в составе производственных рабочих предусматривают наладчиков автоматических линий и агрегатных станков. В среднесерийном производстве наладчиков включают в категорию вспомогательных рабочих. В условиях единичного и мелкосерийного производства использовать наладчиков на универсальном оборудовании не рекомендуется.

Количество наладчиков определяем по формуле (3.11):

чел., (3.11)

где ?Спр - принятое количество станков данной группы;

Нобсл - норма обслуживания станков одним наладчиком. Нормы облуживания представлены в таблице 1 приложение 1.

чел.

чел.

чел.

чел.

чел.

Предварительное определение производственной площади участка.

На данном этапе рассчитываются ориентировочные размеры производственной площади участка в целом по имеющимся технико - экономическим показателям - удельным площадям, что необходимо для дальнейшей разработки компоновочных планов и плана расположения оборудования, а также определения размеров здания, в в котором будет размещаться участок.

Производственная площадь участка рассчитывается по формуле (3.12):

м2, (3.12)

где Sуд.пр - площадь, приходящаяся на единицу оборудования, м2. По справочным данным, удельная производственная площадь с учетом проходов для среднего (менее 4000х2000) составляет 20 м2.

м2

Проектирование вспомогательного производства механосборочного участка.

К инструментальной оснастке механосборочного участка относят:

- инструмент (рабочий, мерительный, вспомогательный);

- приспособления для механической обработки, сборки, модели, штампы, пресс-формы и т.п.

Основными функциями системы инструментального обеспечения участка являются:

- определение потребности участка в инструментальной оснастке;

- хранение и подготовка оснастки к работе;

- обеспечение инструментальной оснасткой рабочих мест;

- текущий ремонт.

Система инструментального обеспечения оформляется в виде бюро инструментального хозяйства (БИХ).

В состав БИХ входят:

- инструментально - раздаточный склад (ИРС);

- заточное отделение;

- мастерская по ремонту приспособлений и инструментов (РЕМПРИ);

- отделение сборки, настройки и кодирования инструментальных блоков.

Планирование потребности участка в инструментальной оснастке заключается в выявлении номенклатуры оснастки, определении ее расхода при выполнении производственной программы необходимого для бесперебойной работы подразделений.

Определение расхода режущего и мерительного инструмента.

Порядок расчета инструментального обеспечения участка следующий:

Определить машинное время работы инструмента каждого типоразмера до полного его износа (в соответствии с технологическим процессом) по формуле (3.13):

ч., (3.13)

где L - допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при переточке (приложение 1 таблица 2);

l - средняя величина слоя, снимаемого с рабочей части инструмента при каждой переточке;

tст - стойкость инструмента (время машинной работы инструмента между двумя его переточками).

ч. (фреза торцевая)

ч. (фреза торцевая)

ч. (резец токарный)

ч. (фреза цилиндрическая)

ч. (фреза торцевая)

ч. (фреза цилиндрическая)

Рассчитать расход режущего инструмента и штампов.

В серийном производстве расход режущего инструмента определенного типоразмера за год рассчитывается по формуле (3.14):

шт., (3.14)

где N - годовая программа выпуска деталей определенного типоразмера, шт.;

tм - машинное время работы данного инструмента при обработке данной детали, мин;

При практических расчетах расхода инструмента данного типоразмера вместо выражения N · tм можно использовать значение ДТпр из таблицы 3.2 для каждой операции.

Tизн - машинное время работы данного инструмента до полного его износа, час;

kу - коэффициент случайной убыли инструмента (приложение 1 таблица 2).

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

Установить норму износа измерительного.

Норма износа измерительного инструмента m0 может быть определена по формуле (3.15):

, (3.15)

где dизн - величина допустимого износа в мкм (см. приложение 1 таблица 3);

kст - норматив стойкости измерительного инструмента (число промеров на 1 мкм износа инструмента);

kр - коэффициент ремонта (равен числу восстановительных ремонтов.

Рассчитать расход измерительного инструмента.

Расход мерительного инструмента определяется по формуле (3.16):

шт., (3.16)

где NВ - число деталей, подлежащих промерам (программа на планируемый период), шт.; если годовая программа в шт. точно не определена, то при расчетах студент задает условное число деталей, подлежащих промерам в количестве 100000 ч 150000 шт.;

c - количество измерений на одну деталь;

i - коэффициент выборочности контроля;

m0 - количество измерений до полного износа измерительного инструмента (норма износа);

kу - коэффициент случайной убыли мерительного инструмента.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

шт.

Результаты расчета среднегодового расхода инструмента представлены в таблице 3.5.

Таблица 3.5 - Ведомость расхода инструмента

№	Операция	Инструмент	Вид инструмента	Расход, шт.
1	Горизонтально-расточная	Режущий	фреза торцевая	250
		Мерительный

Подобные документы

• Изготовление детали и участка механосборочного цеха

  Разработка технологического процесса изготовления детали и участка механосборочного цеха. Описание конструкции и назначение детали, выбор метода получения заготовки. Конструирование рабочего приспособления, его расчет на прочность и эффективность.
  
  курсовая работа [2,8 M], добавлен 29.07.2010
  

• Проектирование станочного приспособления для токарной операции технологического процесса изготовления детали "Планшайба"

  Приспособления механосборочного производства как основная группа технологической оснастки. Планшайба: часть механизма, служащая для предотвращения попадания грязи и пыли в его внутреннюю полость. Технологический процесс изготовления детали (маршрутный).
  
  курсовая работа [310,5 K], добавлен 21.10.2009
  

• Разливка стали

  Макроструктура готового сортового проката, полученного из квадратных заготовок непрерывной разливки. Оборудование для разливки стали. Технология разливки стали в изложницы. Сифонная разливка стали, ее скоростной режим. Улучшение качества разливки стали.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 26.05.2015
  

• Разливка стали

  Развитие и современный уровень металлургического производства. Особенности разливки стали, способы изготовления стальных отливок. Разливка стали в изложницы, затвердевание и строение стального слитка. Особенности и недостатки непрерывной разливки стали.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 22.10.2009
  

• Расчет технологических параметров непрерывной разливки стали

  Расчет технологических параметров непрерывной разливки стали на четырехручьевой МНЛЗ криволинейного типа. Параметры жидкого металла для непрерывной разливки. Расчет основных параметров систем охлаждения кристаллизатора и зоны вторичного охлаждения.
  
  курсовая работа [116,3 K], добавлен 31.05.2010
  

• Проектирование и разработка приспособления для изготовления отверстий в детали

  Технологическая оснастка как важнейший фактор осуществления технического процесса в машиностроении. Основные этапы проектирования приспособления для изготовления отверстий в детали типа "рычаг". Служебное назначение приспособления, основные расчеты.
  
  реферат [458,5 K], добавлен 04.03.2011
  

• Ремонт поворотной платформы

  Техническая характеристика и описание основных узлов поворотной платформы, режимов и циклов их работы. Технологическая карта последовательности проведения ремонта редуктора поворотной тележки экскаватора. Порядок выполнения послеремонтных испытаний.
  
  дипломная работа [7,1 M], добавлен 07.09.2010
  

• Проектирование участка механического цеха по изготовлению детали "Стакан" с годовым выпуском 2000 штук

  Разработка участка механической обработки детали типа "Корпус". Выбор метода получения заготовки. Расчет припуска на обработку. Проектирование фрезерного приспособления для сверлильно-фрезерных операций на станке, режущего и измерительного инструментов.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 23.09.2014
  

• Разработка конструкции приспособления для притира корпусных отверстий

  Особенности работы по применению технологии восстановления корпусных отверстий в листовых офсетных машинах. Разработка стенда для разборки и сборки конструкции приспособления – притир. Экономический эффект, техника безопасности при эксплуатации стенда.
  
  дипломная работа [65,8 K], добавлен 21.10.2010
  

• Разработка технологии выплавки стали ШХ15 в открытой дуговой печи

  Описание электропечи и установки внепечной обработки. Определение производительности участка. Изучение технологии выплавки и разливки шарикоподшипниковой стали. Подготовка печи к плавке. Расчет металлошихты, расхода ферросплавов для легирования стали.
  
  курсовая работа [760,3 K], добавлен 21.03.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам