Автоматизація процесу випалювання скловиробів на ВАТ "Рокитнівський склозавод"

· автопобудова баз каналів для зв'язку зі звичайними контролерами - автоматичне генерування бази каналів операторських станцій і настроювання на найбільш розповсюджені в Україні контролери (наприклад Реміконт, Ломіконт, Ш-711, ТСМ, ЭК-2000, ADAM 4000, ADAM5000, Allen Bradley, Siemens і ін.);

· автопобудова зв'язків між вузлами: "ПК-ПК", "ПК-контролери" - автоматичне створення, підтримка і відновлення комунікацій (наприклад мережевих, RS-232/485, Profibus і т.д.) між вузлами розподіленої АСУТП;

· автопобудова при імпорті баз технологічних параметрів.

При роботі в реальному часі технологія автопобудови простежує зміни бази каналів на різних вузлах розподіленої АСУ ТП (на операторських станціях і в контролерах), автоматично проводить необхідні зміни. Так, наприклад, якщо додати (видалити) давач, Trace Mode автоматично додасть (видалить) і настроїть канали на усіх вузлах розподіленої АСУ.

В редакторі бази каналів Trace Mode створюється математична основа системи керування: описується конфігурація всіх робочих станцій, контролерів і пристроїв зв'язку з об'єктами, узгоджуються інформаційні потоки між ними. Тут же описуються вхідні і вихідні сигнали, їх зв'язок з пристроями збору інформації і керування, задаються періоди опитування чи формування сигналів, настроюється закони первинної обробки технологічної інформації і керування, встановлюються технологічні границі, структура математичної обробки даних. В даній підсистемі настроюються умови збереження технологічної інформації в архівах і настроюються параметри мережевого обміну в рамках апаратних засобів АСУТП.

Розробка складних алгоритмів обробки інформації і керування в рамках Trace Mode здійснюється за допомогою мови функціональних блоків (ТехноFBD), яка реалізує міжнародний стандарт програмування контролерів МЭК-1131.

Мова функціональних блоків є мовою візуального програмування, в якій розробка програм ведеться шляхом розміщення стандартних чи розроблених користувачем функціональних блоків (розміщення яких здійснюється за допомогою панелі "Меню FBD") в полі редагування, настроювання їх входів і виходів та зв'язків між ними в діаграму, яка реалізує бажані функції обробки чи керування.

При необхідності можна викликати опис роботи того чи іншого функціонального блоку (двічі натиснувши на відповідну кнопку "Меню FBD").

Діалогове меню "Описание переменной" дозволяє вибрати значення вхідної або вихідної величини (блок, константа або аргумент), задати її формат (HEX - дискретний або FLOAT - аналоговий), вказати при необхідності тип та значення (для константи) та ввести коментар.

SCADA-система Trace Mode містить в собі інструментальні засоби управління технологічними процесами. До них належать різні алгоритми керування та функціональні блоки. З допомогою цих засобів були створені регулятори. Основою для побудови регуляторів є блок що формує ПІД-закон регулювання. Ланка PID: цей блок формує вихідне значення по ПІД-закону від величини, поданої на його вхід INP. Формула обчислення вихідного значення виглядає так:



Де - вихід блоку;

- значення входу на поточному такті перерахування;

- значення входу на попередньому такті перерахування;

- значення входу на i-м такті перерахування;

- загальне число тактів перерахування;

- час між тактами перерахування;

- коефіцієнт при пропорційній складовій;

- коефіцієнт при диференціальній складовій;

- коефіцієнт при інтегральній складовій.

Для введення значень настроювань використовуються три входи: - коефіцієнт при пропорційної складовий, - при диференціальної, - при інтегральній.

Модуль негативного значення, що подається на вхід передається на вихід. Далі при подачі на вхід ненегативного значення регулювання починається з установленої величини.

Для обмеження величини керуючого впливу використовуються входи блоку і. Перший з них задає нижня межа керування, а другий - верхній. Якщо величина керування виходить за кожну з цих границь, то виходу привласнюється величина відповідного входу і перестає накопичуватися інтегральна складова закону регулювання.

Даний блок обчислює величину керування за значенням неузгодженості регульованої величини і завдання.

В редакторі представлення даних Trace Mode створюється людино-машинний інтерфейс для автоматизованих робочих місць операторів і технологічного персоналу АСУ ТП.

Тут розробляється графічна частина проекту системи керування, яка включає динамічну мнемосхему об'єкту керування та окреме вікно візуалізації параметрів технологічного процесу, засобів настройки регуляторів і управління параметрами технологічних об'єктів, які не винесені на окреме вікно, а подані, відповідно, у вікнах динамічної мнемосхеми об'єкта керування та у вікні візуалізації параметрів. У вікні контролю роботи виводяться основні технологічні параметри, які необхідні для правильного ведення технологічного процесу.

Організація бази каналів

В редакторі бази каналів Trace Mode створюємо математичну основу системи керування:

- описуємо конфігурацію робочої станції, контролера і пристроїв зв'язку з об'єктом (ПЗО);

- узгоджуємо інформаційні потоки між робочою станцією, контролером і пристроями зв'язку з об'єктом;

- описуємо вхідні і вихідні сигнали і їх зв'язок з пристроями збору даних і керування, задаємо періоди опитування чи формування сигналів;

- настроюємо закони первинної обробки технологічної інформації і керування, технологічні границі, структуру математичної обробки даних.

Тут, також встановлюються дані, які і при яких умовах зберігати в різних архівах, створюється мережевий обмін, описуються задачі керування архівами, документуванням даних, корекції тимчасових характеристик системи керування, а також зважуються деякі інші задачі.

4.6.2 Реалізація проекту автоматизації процесу випалювання скловиробів у редакторі бази каналів Trace Mode

Для реалізації проекту автоматизації процесу випалювання скловиробів у редакторі бази каналів Trace Mode створимо 2 вузли:

1) ЦПУ_Опрератора - центральний пункт управління (автоматизоване робоче місце);

2) Lagoon - вузол керування (контролер).

Головне вікно редактора бази каналів при цьому набуде вигляду, показаного на рис. 4.6.

Рис.4.6. Вигляд вікна редактора бази каналів із створеними вузлами проекту.

Проаналізувавши кількість вхідних та вихідних параметрів проектованої системи автоматизації, та передбачивши декілька додаткових каналів, підключимо до контролера два модулі аналогового вводу І-7017, один модуль вводу з термопари І-7018, п'ять модулів аналогового виводу І-1724 та чотири модулі дискретного вводу/виводу І-7060. Підключення блоків ПЗО до контролера здійснюється в наступному діалоговому вікні рис 4.7.

Рис.4.7.Підключення блоків ПЗО до контролера.

Набір підключених модулів відображає рис. 4.8.



Рис.4.8. Набір підключених до контролера модулів.

В процесі автопобудови бази каналів виникає зв'язок між операторною станцією і контролером. Таким чином в операторній станції виникають канали: "СВЯЗЬ", який несе інформацію про стан технологічного параметру і "Пустой", з допомогою якого здійснюється введення проміжних даних, необхідних для обрахунку (констант, коефіцієнтів та ін.). Обробка тих і інших проходить за допомогою FBD-програм.

В результаті автопобудови створені канали, які з підключеними до них ФБД програмами мають вигляд:



Рис.4.9. Створені канали з підключеними ФБД програмами.

Опис FBD-програм, що використовуються для керування технологічним процесом

Для керування процесом випалювання скловиробів створені наступні програми мовою ФБД- блоків:

FBD-програма для реєстрації витрати газу в загальному газопроводі.

Рис.4.10. Програма для реєстрації витрати газу в загальному газопроводі.

FBD-програма для регулювання швидкості стрічкового конвеєра.

Рис.4.11. Програма для регулювання швидкості стрічкового конвеєра.

FBD-програма для регулювання температурою пічних газів в секціях №1, №2, №3, №4(рис.4.12).

Рис.4.12. Програма для регулювання температурою пічних газів в секціях №1, №2, №3, №4.

FBD-програма для регулювання температурою пічних газів в секціях №5, №6, №7(рис.4.13).

Рис.4.13. Програма для регулювання температурою пічних газів в секціях №5, №6, №7.

4.6.3 Відображення ходу технологічного процесу випалювання скловиробів у редакторі представлення даних

В редакторі представлення даних Trace Mode створюється людино-машинний інтерфейс для автоматизованого робочого місця. При цьому створюється статичний малюнок технологічного об'єкта, а потім поверх нього розміщаються динамічні форми відображення і керування. Серед цих форм присутні такі, як графіки, гістограми, кнопки. Крім стандартних форм відображення, Trace Mode дозволяє вставляти в проекти графічні форми представлення даних керування, розроблені користувачами, для чого використовується стандартний механізм Active-X.

Графічна частина - це сукупність всіх екранів для представлення даних і супервізорного керування, що входять у графічні бази вузлів проекту.

Структура проекту представлена тут у виді дерева, кореневими елементами якого є імена вузлів, а вкладеними - імена груп і екранів.

Графічний екран

Графічна база будь-якого вузла складається зі списку екранів і розміщених на них графічних елементів. Екрани в графічних базах зібрані в групи. У принципі можна використовувати тільки одну групу в графічній базі і розміщати всі екрани в ній. Однак у цьому випадку при великій кількості екранів буде складно орієнтуватися в них. Тому в редакторі представлення даних реалізоване угруповання екранів.

Для доступу до графічної бази будь-якого вузла проекту її треба завантажити в редактор. Це здійснюється командою Завантажити з меню вузлів бланка "Екраны" навігатора проекту. Перед виконанням цієї команди треба виділити необхідний вузол. Після завантаження зміст графічної бази виводиться в бланку "Екрані" як вкладені елементи для обраного вузла.

Група графічних екранів

Всі екрани в графічних базах Trace Mode зібрані в групи. У принципі можна використовувати тільки одну групу в графічній базі і розміщати всі екрани в ній. Однак у цьому випадку при великій кількості екранів буде складно орієнтуватися в них. Тому в редакторі представлення даних реалізоване групування екранів. Це групування зручно використовувати виходячи з функціонального призначення екранів. Наприклад, в одну групу можна зібрати мнемосхеми, в іншу - екрани настроювання регуляторів, у третю - оглядові екрани і т.п. Можна також розбивати екрани на групи виходячи з стадій або ділянок процесу, що автоматизується.

Графічні елементи

Розробка графічних екранів здійснюється шляхом розміщення на них графічних елементів. Серед можуть бути статичні і динамічні елементи.

Статичні елементи не залежать від значень контрольованих параметрів, а також до них не прив'язуються ніякі дії по керуванню виведеної на екран інформацією. Такі елементи використовуються для розробки статичної складової графічних екранів. Тому вони називаються також елементами малювання.

Динамічні елементи називаються формами відображення. Ці елементи зв'язуються з атрибутами каналів для висновку їх значень на екран. Крім того, частина форм відображення використовується для керування значенням атрибутів чи каналів виведеної на екран інформацією. Деякі форми можуть також сполучати в собі обидві функції.

Усі форми відображення інформації, керування й анімаційні ефекти зв'язуються з інформаційною структурою, розробленою в редакторі бази каналів. Крім того на екранах можна розміщати комплекси статичних і динамічних елементів, оформлених як графічні об'єкти.

Графічна частина проекту автоматизація випалювання скловиробів складається з робочої групи "Робоча група", до складу якої входять 2 екрани - один екран з мнемосхемою технологічного процесу "Схема ПЕЧІ", а другий екран "Тренди. ПІЧ", що містить графіки зміни в часі всіх технологічних параметрів.

Екран "Схема ПЕЧІ" має такий вигляд (рис.4.14.):



Рис.4.14. Екран "Схема ПЕЧІ"

Екрани з графіками вміщують в собі графіки основних параметрів технологічного процесу. Один з них має вигляд (рис.4.15):

Рис.4.15. Графіки ходу технологічного процесу випалювання скловиробів.

Всі екрани редактору представлення даних представлені в графічній частині проекту на листі №7.

5. Розрахунок економічної ефективності

5.1 Доцільність впровадження АСУТП з економічної точки зору

Впровадження систем автоматизації спрямовано на підвищення ефективності виробничих процесів за рахунок підвищення продуктивності праці, використання основних фондів, матеріалів і сировини, зниження обсягу незавершеного виробництва і страхових запасів, зменшення чисельності працюючих на підприємстві.

Економічна оцінка альтернативних варіантів принципових рішень по автоматизації виробничих процесів проводиться на основі розрахунку техніко-економічної ефективності. Рішення про доцільність створення і впровадження нової техніки приймається на основі розрахунку річного економічного ефекту, що являє собою сумарну економію усіх виробничих ресурсів (живої праці, матеріалів, капітальних вкладень), що одержує підприємство в результаті використання нової системи автоматизації і, яка в кінцевому рахунку виражається в збільшенні прибутку. Одним з джерел економії служить включення в АСУТП підсистеми техніко-економічних показників, з допомогою яких ведеться діагностика процесу, визначаються причини аварійних ситуацій, що дозволяє зменшити число аварій, зупинок. Збільшення строку служби обладнання досягається не тільки завдяки попередженню аварій, але і в результаті більш рівномірного його навантаження.

При оцінці ефективності системи автоматизації визначають кількісні показники успішності виконання системою поставленої задачі в заданих умовах експлуатації і вартісні показники ефективності системи.

Автоматизація процесу випалювання скловиробів вимагає значних капітальних вкладень, експлуатаційних витрат, витрат живої праці. Доцільність таких великих заходів вимагає доказів, що звичайно виконуються у виді розрахунків економічної ефективності.

Обгрунтування економічної ефективності автоматизації дозволяє вирішити не тільки це завдання, але і ряд інших:

Ш установити основні економічно ефективні напрямки автоматизації по окремим управлінським роботам;

Ш виявити можливий розмір річного економічного ефекту, забезпечуваного автоматизацією на конкретному об'єкті;

Ш розрахувати термін окупності витрат на АСУ і порівняти його з установленими нормативами по відповідній галузі;

Ш виявити необхідність і доцільність витрат на створення і впровадження автоматизованої системи на кожному об'єкті;

Ш визначити вплив впровадження нової технології в керування технологічним процесом на техніко-економічні показники діяльності цеху;

Ш вибрати економічно найбільш ефективний варіант АСУ в цілому та ін.

При аналізі доцільності впровадження проектованої АСУТП буде використовуватися досить широкий комплекс техніко-економічних показників ефективності, а для оцінок застосований метод порівняння. Використовується також метод розрахунку припустимих показників, що орієнтують проектувальників на дотримання визначених параметрів систем. Розрахунки економії і додаткових прибутків засновані на порівнянні ситуації "до впрвадження АСУТП" і ситуації "після впровадження АСУТП". У цьому порівнянні принциповим є питання про спосіб переходу до ситуації "після впровадження АСУТП", оскільки ситуація "до впрвадження АСУТП" звичайно відома.

Ефективність АСУ визначають зіставленням результатів від функціонування АСУ і витрат усіх видів ресурсів, необхідних для її створення і розвитку.

Введена АСУТП з використанням сучасної мікропроцесорної техніки дозволить:

o підвищити якість продукції та її продуктивність технологічних апаратів;

o зменшити трудомісткість технологічного процесу за рахунок усунення ручного керування;

o збільшити термін служби технологічного обладнання;

o зменшити енерговитрати (газу, електроенергії) та одночасно підвищити рівень ефективності їх використання;

o підвищити продуктивність праці;

o зменшити тривалість вимушених простоїв цехового обладнання;

o зменшити собівартість продукції.

Недоліком АСУ ТП є необхідність залучення до її експлуатації працівників високої кваліфікації.

5.2 Капіталовкладення на розробку і впровадження АСУТП

Створення АСУ вимагає одноразових витрат на розробку і впровадження АСУ, а також поточних експлуатаційних витрат на функціонування системи.

5.2.1 Одноразові капіталовкладення

Одноразові капіталовкладення на розробку і впровадження АСУ включають:

ь попередні витрати (тобто витрати на проектування і розробку АСУ);

ь капітальні витрати на придбання (виготовлення), доставку, монтаж і налагодження обчислювальної техніки, периферійних пристроїв, засобів зв'язку, допоміжного устаткування, оргтехніки, інвентарю, а також програмних засобів;

ь витрати на підготовку (перепідготовку) кадрів.

Попередні витрати () включають в себе витрати на розробку технічної документації. До них відносяться: вартості передпроектних досліджень, розробки технічного завдання, дослідно-конструкторських робіт, технічного і робочого проектів АСУТП, включаючи відладку алгоритмічного та програмного забезпечення, складання інструкцій оперативному і експлуатаційному персоналу.

Оскільки величина реальних попередніх витрат залежить від об'єму автоматизації та організації, яка розробляє проект, то розрахувати досить важко. Тому середню величину приймемо, виходячи з аналізу витрат на розробку проектів автоматизації типових виробництв, прийнятих для даної галузі. Отже . Закупівельна вартість (ціна придбання) технічних засобів автоматизації (ТЗА), необхідних для реалізації запроектованої АСУТП, приведена в таблиці 5.1.

Таблиця 5.1.

№ п/п	Найменування приладу	Марка приладу	Кількість	Ціна одиниці, грн.	Загальна вартість, грн.	Виробник
1	Давач температури (термопара)	ТХА/1-2088-12Х18Н10Т	8	56	448	ТзОВ "Еталон-Прибор" (Харків)
2	Витратомір ультразвуковий	"Расход-7"	1	5700	5700
3	Перетворювач частоти серії VFD-B	VFD150B43A	1	6666	6666	"Delta Electronics"
4	Промисловий контролер	Lagoon-3140	1	1250	1250	"ICOS"
5	8-канальний модуль вводу сигналу з термопари	I-7018	1	710	710	"ICOS"
6	Модуль аналогового вводу	I-7017	2	675	1350	"ICOS"
7	Модуль аналогового виводу	I-7024	5	941	4705	"ICOS"
8	Модуль дискретного вводу/виводу	I-7060	4	409	1636	"ICOS"
9	Конвертер RS-232 у RS-485	І-7520	1	298	298	"ICOS"
10	Блок живлення	Ace-540a	1	506	506	"ICOS"
11	Персональна ЕОМ		1	3500	3500
Всього:	26769

За даними таблиці 5.1 загальна вартість засобів автоматизації складає: (5.2.1.1)

Вартість прикладного програмного забезпечення (SCADA-системи) становить: (5.2.1.2)

Вартість розробки проекту АСКТП в прикладному програмному забезпеченні становить 50% вартості програмного забезпечення, тобто:

(5.2.1.3)

Витрати на монтаж засобів автоматизації приймаються 20% від їх вартості:

(5.2.1.4)

Затрати на монтажні матеріали (з'єднувальні провідники, кріпильні елементи та ін.) приймаються в розмірі 10% від вартості засобів автоматизації, монтаж яких здійснюється: (5.2.1.5)

Вартість налагоджувальних робіт КВП і АСУТП в цілому, включаючи комплексне налагодження АСУТП, становить близько 30% сумарної вартості монтажних матеріалів і затрат на монтаж засобів автоматизації, тобто:

. (5.2.1.6)

Затрати на доставку засобів автоматизації, які неможливо придбати на місці приймемо у розмірі 15% від їх вартості:

(5.2.1.7)

Тоді загальна величина одноразових капіталовкладень на розробку і впровадження АСУ становитиме:

(5.2.1.8)

5.2.2 Експлуатаційні капіталовкладення

Експлуатаційні капіталовкладення () складаються із заробітної плати обслуговуючого персоналу та його ж перепідготовку, амортизаційних відрахувань від вартості технічних засобів і приміщень, де розташовуються ці засоби, вартості електроенергії, стиснутого повітря та інших енергетичних затрат, вартості допоміжних матеріалів для обслуговування і догляду за системою.

Витрати на підготовку (перепідготовку) кадрів залежить від кількості персоналу, що буде обслуговувати впроваджену систему автоматизації.

В даний час явочна чисельність працівників, які відповідають за процесом відпалювання скловиробів становить 3 осіб, в тому числі:

1 майстер (заробітна плата 1820 грн/міс);

2 слюсарі (5-го розряду) КВП і А (заробітна плата 1640 грн/міс);

Приймемо що на перепідготовку 1 майстра необхідні затрати складають 1000 грн., а на перепідготовку 1 слюсаря - 750 грн. Тоді з врахуванням того, що після впровадження автоматизованої системи для її експлуатації потрібно лише 1 майстер та 1 слюсар КВПіА затрати на перепідготовку персоналу складатимуть:

(5.2.2.1)

Затрати на підвищення заробітної плати.

Ці затрати пов'язані з тим, що з підвищенням кваліфікації персоналу при впровадженні автоматизованої системи відповідно зростає і їх заробітна плата: майстра - , слюсаря КВП і А - .

Тому сумарне підвищення заробітної плати одному майстру та одному слюсарю за рік становитиме:

(5.2.2.2)

Затрати на електроенергію виникають із введенням АСУ, яка реалізована на електроспоживаючих елементах. Для полегшення розрахунку зведемо всіх споживачів електроенергії проектованої АСУ в таблицю 5.2.

Таблиця 5.2.

№ п/п	Споживач електроенергії	Потужність, Вт	Кількість	Загальна потужність, Вт	Коефіцієнт використання	Витрата
1.	Витратомір ультразвуковий	50	1	50	1	438
2.	Перетворювач частоти серії VFD150B43A	500	1	500	1	4380
3.	Lagoon-3140	3	1	3	1	2,628
4.	I-7017	1,3	2	2,6	1	22,776
5.	І-7018	1	1	1	1	8,760
6.	I-7024	2,3	5	11,5	1	100,740
7.	I-7060	1,3	4	5,2	1	45,552
8.	І-7520	3	1	3	1	2,628
9.	Персональна ЕОМ	300	1	300	0,75	1971
Всього:	6972,084

Слід зауважити, що при споживанні електроенергії мікропроцесорною системою (модулями і контролером) враховується коефіцієнт корисної дії джерела живлення який складає 70%. Затрати на електроенергію Ке, яку споживає АСУТП за рік розрахуємо за формулою:

, (5.2.2.3)

де Р = 6972,084 - споживана потужність системою за рік, Ц = 0,219 - ціна 1 електроенергії.

(5.2.2.4)

Затрати на амортизаційні відрахування .

Приймемо норму амортизації для приладів і засобів на рівні . Тоді:

(5.2.2.5)

Затрати на експлуатацію, утримання, техогляд, поточний ремонт приладів становлять близько 8% суми вартості приладів, монтажних робіт, монтажних матеріалів, налагоджувальних робіт.

(5.2.2.6)

Отже загальні експлуатаційні капіталовкладення становитимуть:

(5.2.2.7)

5.3 Розрахунок економічного ефекту

Основним показником економічної ефективності створення автоматизованої системи управління технологічним процесом є річний приріст прибутку, що утворюється за рахунок росту об'єму продукції що реалізується.

Річний економічний ефект визначається порівнянням показників, які досягнуті з врахуванням впровадження АСУ, з показниками функціонування виробництва без впровадження новітньої АСУ.

Економічний ефект від впровадження АСУТП може досягатися трьома шляхами:

1) за рахунок збільшення обсягу робіт;

2) за рахунок зменшення собівартості продукції;

3) за рахунок збільшення прибутку.

В нашому випадку після впровадження АСУТП економічний ефект досягається за рахунок покращення якості продукції, що в свою чергу призвело до зменшення до 1% неякісної продукції - склобою (тобто за рахунок збільшення прибутку), зменшення кількості обслуговуючого персоналу та зниження витрат деяких матеріалів на виробництво одиниці продукції.

До автоматизації печі для випалювання скловиробів об'єм продукції скловиробів, що проходив через неї становив 80,5 млн.шт/рік. Після автоматизації кількість бракованих виробів зменшилося на 1%. Це здійснюється завдяки тому, що нова система автоматизації дозволяє більш точно регулювати температуру в печі, регулювати співвідношення "газ-повітря" та регулювати швидкістю двигуна стрічкового конвеєра печі випалювання Крім того зменшення кількості операцій, які раніше виконувались вручну обслуговуючим персоналом із затримкою та з малою швидкістю, додатково покращує якість і точність регулювання.

В наслідок зменшення кількості бракованих виробів збільшилась продуктивність виробництва скловиробів самого ж підприємства в цілому.

В результаті впровадження АСУТП очікується підвищення ефективності роботи печі, за рахунок централізованого контролю витрати матеріальних і енергетичних ресурсів. Централізований контроль дає змогу: зменшити витрати енергоносіїв на випалювання.

За рахунок введення АСУТП очікується зниження трудомісткості обслуговування обладнання в результаті ліквідації функцій ручного керування, що веде за собою зменшення необхідного обслуговуючого персоналу.

Проведемо порівняльний аналіз техніко-економічних показників ефективності процесу випалювання скловиробів "до впрвадження АСУТП" і в ситуації "після впровадження АСУТП". Результати аналізу зведемо в таблицю 5.3.

Таблиця 5.3.

№ п/п	Техніко-економічний показник	До впровадження АСУТП	Після впровадження АСУТП
1.	Кількість скловиробів, млн.шт/рік	80,5	81,305
2.	Кількість обслуговуючого персоналу, чол	3	2

За даними таблиці 5.3 можна визначити економічні ефекти за рахунок зміни техніко-економічних показників виробництва "до" і "після" впровадження АСУТП.

Так економічний ефект від збільшення продуктивності роботи печі випалювання скловиробів і як наслідок збільшення кількості виробництва скловиробів, що пройшли процес випалювання, в цілому за один рік визначимо за формулою:

, (5.3.1)

де , - кількість вироблених скловиробів (млн.шт/рік) відповідно до і після впровадження АСУТП; - ціна однієї пляшки ( в грн.).



Економічний ефект від зменшення чисельності обслуговуючого персоналу, а саме зменшення кількості слюсарів на 1 людину становитиме:

(5.3.2)

де n - кількість вивільнених слюсарів з процесу випалювання скловиробів; ЗП - величина місячної заробітної плати на одного слюсаря.

Тоді загальний річний економічний ефект від впровадження нової проектованої АСУТП складатиметься із суми вказаних річних ефектів мінус експлуатаційні річні затрати:

(5.3.3)

5.4 Розрахунок терміну окупності

Ще одним показником доцільності впровадження АСУ процесом випалювання скловиробів в печі випалювання моделі 300/40/7S/G з точки зору економіки є термін окупності капіталовкладень на створення та впровадження АСУТП:

. (5.4.1)

Отриманий річний ефект і невеликий строк окупності показує, що даний проект є доцільним та економічно вигідним і може бути впроваджений у реальне виробництво.

6. Охорона праці

6.1 Організація управління охороною праці в цеху виробництва скловиробів на ВАТ "Рокитнівський склозавод"

Охорона праці розглядається як одне з найважливіших соціальних, санітарних і економічних підприємств, спрямованих на забезпечення безпечних і здорових умов праці.

У статті 42 Конституції України закріплене невід'ємне право українських громадян на охорону здоров'я, а в статті 21 записано: "Держава піклується про поліпшення умов і охорону праці, його наукової організації, про скорочення, а надалі заміни важкої фізичної праці на основі комплексної механізації й автоматизації виробничих процесів у всіх галузях народного господарства".

Згідно статті 1 Закону України "Про охорону праці" охорона праці - це система правових, соціально-економічних, санітарно-гігієнічних та лікувально-профілактичних заходів і засобів спрямованих на збереження життя, здоров'я та працездатності людини в процесі праці.

Основною метою охорони праці в цеху виробництва скловиробів (надалі машино-ванний цех) на ВАТ "Рокитнівський склозавод" є запобігання травматизму і професійних захворювань; створення безпечних і нешкідливих умов праці; збереження здоров'я і працездатності; підвищення продуктивності праці; попередження аварійних ситуацій.

Організація управління охороною праці на ВАТ "Рокитнівський склозавод" проходить у відповідності до слідуючих законодавчих актів, що визначають основні положення охорони праці: Конституції України; Закону України "Про охорону праці"; Закону України "Про охорону здоров'я"; Закону України "Про загальнообов'язкове соціальне страхування"; "Кодексу законів про працю" та інших державних нормативних актів про охорону праці. Крім того слюсар ВКВПіА на ВАТ "Рокитнівський склозавод" при роботі керується "Інструкцією з охорони праці слюсаря КВПіА".

Згідно до Закону України "Про охорону праці" роботодавцем на підприємстві створена служба охорони праці, яка йому безпосередньо підпорядковується. Служба охорони праці організовує забезпечення працюючих правилами, положеннями, нормами, інструкціями та іншими нормативними актами з охорони праці; організовує паспортизацію робочих місць на відповідність їх нормам охорони праці; організовує облік, аналіз нещасних випадків, профзахворювань, аварій; проводить підготовку статистичного звіту з охорони праці; розробку планів роботи; організовує перевірку знань з охорони праці у працюючих та підвищення їх кваліфікації; бере участь в різних заходах по охороні праці. Крім цього генеральний директор підприємства несе відповідальність за проведення профілактичної роботи по охороні праці на підприємстві. Відповідальність за організацію профілактичної роботи по техніці безпеки на дільниці несе майстер, в зміні - начальник зміни, в цеху - начальник цеху.

В профілактичній роботі по забезпеченню додержання правил техніки безпеки приймає участь весь колектив зміни, служби і виробництва в цілому.

Організаційні форми роботи в системі управління охороною праці і техніки безпеки

Організаційними формами роботи є:

§ Трьохступінчатий контроль зі сторони керівників і спеціалістів за додержанням працюючими правил і інструкцій по техніці безпеки.

§ Комплексні перевірки охорони праці.

§ Цільові перевірки додержання виробничим персоналом встановлених правил безпеки при проведенні технологічних процесів, експлуатації обладнання.

§ Проведення нарад по питаннях техніки безпеки і охорони праці керівників і спеціалістів в цехах і службах підприємства.

§ Проведення учбових тривог по плану ліквідації аварійних ситуацій і аварій.

§ Проведення заходів по пропаганді охорони праці і техніки безпеки.

На підприємстві перевірки здійснюють наступні відділи:

o охорони праці і техніки безпеки (ВОП і ТБ);

o виробничий (ВВ);

o головного механіка (ВГМ);

o головного енергетика (ВГЕ);

o головного приладиста (ВГП);

o головного будівельника (ВГБ);

o цехи, кожен за своїм профілем.

Організація і проведення контролю по охороні праці

Начальник зміни кожного дня перевіряє стан робочих місць, справність обладнання, аварійно-блокуючих і сигналізуючих пристроїв, механізмів, приладів, інструментів, засобів пожежегасіння, справність огороджень, необхідність інструкцій і попереджувальних плакатів по техніці безпеки, роботу вентиляційних установок.

Перевірка здійснюється шляхом огляду робочих місць, опитування працюючих, а при необхідності випробування обладнання, інструменту та ін.

Виявлені порушення і недоліки записуються в журнал для профілактичної роботи для прийняття рішень усунення недоліків начальником цеху.

Якщо виявленні порушення створюють загрозу життю обслуговуючого персоналу, вони ліквідуються негайно.

На протязі робочого дня бригадир, майстер, начальник зміни слідкують за виконання працюючими інструкцій по техніці безпеки, пожежній безпеці і виробничій санітарії, за використання спецодягу працюючими, засобів індивідуального захисту, за дотриманням технологічних регламентів, не допускати захаращеності робочих місць і проходів.

Щотижня комісія в складі начальника цеху, начальників служб цеху, разом з уповноваженим трудового колективу з питань охорони праці в установлений день обстежують виробничі дільниці і приймають міри по усуненню виявлених порушень, а також перевіряють ведення начальником зміни профілактичної роботи по техніці безпеки згідно 1 ступеня.

Начальник цеху опрацьовує результати кожної перевірки на нараді по техніці безпеки з спеціалістами цеху.

Відповідальність за проведення другої ступені профілактичної роботи покладається на начальника цеху.

Не рідше одного разу на рік генеральний директор підприємства очолює комісію по комплексному обстеженню охорони праці і техніки безпеки в одному з цехів підприємства.

Виконавчий директор очолює комісію по комплексному обстеженню стану охорони праці в одному з цехів згідно графіка комплексних обстежень.

Комерційний директор, заступник генерального директора по транспорту, заступник генерального директора по кадрах і режиму, технічний директор, спеціаліст з охорони праці, головний механік, головний енергетик, головний приладист разом з спеціалістами виробничої охорони праці і техніки безпеки не рідше одного разу в рік проводять комплексне обстеження стану охорони праці в кожному із підлеглих підрозділів.

6.2 Перелік найбільш небезпечних місць при роботі печі випалювання

Вимоги, які забезпечують безпеку життя та здоров`я персоналу при виготовленні, транспортуванні, зберіганні продукції, при монтажі, наладці та ремонті обладнання:

ь Дотримуватись правил і вимог технологічного регламенту, інструкцій по робочих місцях виробництва склотари, інструкції з техніки безпеки (ТБ), пожежної безпеки і виробничої санітарії, інструкції з підготовки обладнання до ремонту та прийому його з ремонту.

ь Проводити роботу в середині апаратів і ємностей тільки відповідно до вимог "Інструкції для організації безпечного проведення газонебезпечних робіт".

ь Працювати тільки на справному обладнанні, яке пройшло чергове технічне випробування, не допускати експлуатацію обладнання з простроченим терміном технічного огляду.

ь Вести систематичний контроль за герметичністю обладнання і трубопроводів, а також станом повітряного середовища, не допускати загазованості виробничих приміщень.

ь Постійно слідкувати і не допускати неполадок запобіжних пристроїв, контрольно-вимірювальних приладів, сигналізації та блокувань.

ь Не допускати роботи обладнання без включених систем блокування.

ь Постійний контроль безперебійної і ефективної роботи вентиляційних систем, не допускати їх відключень.

ь Постійний контроль і застосування у технології тільки якісної сировини, матеріалів, які відповідають вимогам нормативно-технічної документації та регламенту.

ь Постійно перевіряти наявність і стан засобів пожежегасіння.

ь Пуск і зупинку обладнання проводити згідно інструкцій по робочих місцях.

ь Не допускати сторонніх осіб на робоче місце.

ь Рухомі частини машин і механізмів повинні мати захисну огорожу.

ь Все обладнання для захисту від статичної електрики повинно бути заземлене.

ь Слідкувати за станом засобів зв`язку і сигналізації.

ь Дотримуватись правил зберігання, транспортування і застосування паливно-мастильних матеріалів.

ь Дотримуватись правил проведення вогневих і ремонтних робіт.

ь Постійно підтримувати чистоту робочого місця.

ь Всі манометри повинні бути справні і мати пломбу і клеймо, а також щорічно перевірятися.

ь Знімання і встановлення заглушок проводити згідно "Інструкції на виготовлення, встановлення і зняття заглушок".

ь Перевірка пропусків газу у комунікаціях за допомогою вогню і тліючих предметів забороняється. Перевірку проводити омилюванням мильним розчином та ультразвуком.

ь Забороняється під час роботи обладнання відключати звукову аварійну сигналізацію і блокування. Всі відключення сигналізації або блокування для ревізії апаратури необхідно реєструвати в журналі.

ь Чітко і своєчасно вести документацію на робочих місцях.

ь Для огляду обладнання під час ремонту користуватися ліхтарями напругою не більше 12 В.

Умови праці

Одним із важливих завдань організації праці являється забезпечення на робочому місці сприятливих умов праці, які визначаються особливостями трудового процесу, режимом праці та відпочинку, оточуючим санітарно-гігієнічним середовищем та естетичними умовами.

Санітарно-технічні норми у приміщеннях місцевих щитів та ЦПУ

Температура повітря +18⁰С.

Відносна вологість повітря (60-30)%.

Швидкість руху повітря 0,2 м/с.

Освітленість (300-400)люкс.

Передбачається приточна вентиляція, що забезпечує 8-кратний обмін повітря.

випалювання склотара двигун автоматичний

6.3 Аналіз небезпечних і шкідливих чинників, що діють під час виробництва скловиробів в машино-ванному цеху

В машино-ванному цеху при виробництві скловиробів можуть виникати і діяти наступні небезпечні і шкідливі чинники:

1) Газонебезпечнiсть - визначається наявністю газів, які містять токсичні компоненти. При контакті з цими газами можливе отруєння, задуха.

2) Пожежна небезпека - визначається наявністю горючих речовин i матеріалів (електрокабелі, електрообладнання, масло i промаслені матеріали) і виникає при порушенні правил ведення вогневих робіт, пробуксовуванні або перевантаженні транспортних стрічок, порушенні правил пожежної безпеки та ін.

3) Термічні опіки - виникають в результаті порушення або відсутності термоізоляції трубопроводів, комунікацій, апаратів, при розгерметизації трубопроводів і апаратів, що призводить до попадання на тіло високотемпературних середовищ (плав скломаси).

4) Небезпека ураження електричним струмом - виникає при обслуговуванні незаземленого електрообладнання, порушенні ізоляції силових кабелів, електропроводів i при недотриманні правил електробезпеки.

5) Небезпека, пов'язана з експлуатацією обладнання, що працює під тиском.

6) Небезпека задухи - виникає при виконанні робіт в при ямках, колодязях, колекторах, закритих посудинах та при роботі із шкідливими речовинами.

7) Небезпека механічних травм (порізи, забої, вивихи, переломи) - виникає:

- при обслуговуванні частин i вузлів машин i механізмів, що рухаються i обертаються без захисних огороджень при невиконанні правил безпеки (насоси, вентилятори, транспортери, токарні і свердлильні станки, вантажопідйомні механізми);

- при відсутності засобів захисту від падіння з висоти різних предметів з обслуговуючих майданчиків; при відсутності відбортовки висотою 150 мм на майданчиках обслуговування;

- при падінні працюючих під час виконання робіт на висоті з драбин, площадок, риштувань із-за нестійких і не міцних їх конструкцій і відсутності загорожі;

- при пересуванні територією цеху, підприємства в період снігопаду, ожеледиці при непідготовлених шляхах пересування (не посипані піском пішохідні доріжки, тротуари).

8) Підвищена запиленість повітря виробничої зони - виникає при завантаженні та дозуванні шихти в бункери, транспортуванні шихти.

Вплив небезпечних та шкідливих виробничих факторів зумовлює травмування працівників, зниження їх працездатності, виникнення професійних захворювань, виникнення поганого самопочуття та інших негативних наслідків.

Дію деяких небезпечних та шкідливих факторів можна уникнути чи зменшити використовуючи засоби індивідуального захисту.

Забезпечення спецодягом, спецвзуттям, засобами захисту і лікувально-профілактичним харчуванням

Спецодяг, спецвзуття і запобіжні засоби видаються робітникам на основі норм безкоштовної видачі робітникам та службовцям спецодягу та спецвзуття за кліматичними поясами.

Робітникам видається наступний спецодяг: костюм робітничий чоловічий ГОСТ 12548-67 тип А, костюм робітничий жіночий ГОСТ 9282-67 тип А, чоботи юфтяні ГОСТ 5394-61, рукавиці комбіновані з брезентовими надолонніками ГОСТ 5514-64, чоботи гумові ГОСТ 5375-70, куртка ватна ГОСТ 17222-71 тип А.

Крім того, апаратники повинні мати каску захисну "Труд" ТУ 39/22-8-9-2-72, окуляри захисні з прямою вентиляцією ЗП-90 ГОСТ 124003-74, захисні окуляри або спеціальні полумаски з прозорого матеріалу. Крім того, при виконанні газорятівних робіт, а також у приямках, колодязях і закритих ємностях застосовуються ізолюючі протигази: самовсмоктуючий шланговий протигаз ПШ-1 і шланговий протигаз з механічною подачею повітря ПШ-2.

Для зменшення шуму у компресорному відділі робочі забезпечуються звукозахисними шлемами марки ВЦНИИОТ-2. Робочі, які не забезпечені відповідними захисними засобами, до роботи не допускаються.

Комплекси аварійних протигазів (кількість за найбільшою кількістю працюючих у зміну), спецодягу, акумуляторних ліхтарів повинні зберігатися у місцях, доступних у випадку виникнення аварії.

Видача молока персоналу цеху проводиться у відповідності з Правилами безкоштовної видачі молока або інших рівноцінних продуктів робочим та службовцям, зайнятим у виробництвах, цехах, на ділянках та в інших підрозділах зі шкідливими умовами праці.

Медичне обслуговування

Усі робітники повинні проходити попередній огляд при прийомі на роботу та періодичний огляд 1 раз на рік.

На кожному робочому місці встановлюється аптечка з необхідним набором медикаментів для надання першої допомоги. Всі робітники повинні навчитися надавати першу медичну допомогу.

Передбачений пункт цілодобової медичної допомоги.

6.4 Інженерні рішення з охорони праці

Оскільки пропонується впровадження більш нової системи автоматизації процесу випалювання скловиробів, яка реалізується на більш сучасних електронних і електричних ТЗА, то доцільним є розрахунок і проектування штучного заземлюючого пристрою та штучного освітлення.

1. Розрахунок захисного заземлення.

Заземлення призначене для повного зняття напруги з устаткування, що опинилося під напругою, або зниження напруги до безпечної величини.

Заземляють металеві частини електроустановок і устаткування у всіх виробничих і інших приміщеннях з підвищеною небезпекою і особливо небезпечних, а також металеві частини зовнішніх електроустановок, які можуть опинитися під напругою унаслідок порушення ізоляції. Отже, необхідно заземляти станини і кожухи електричних машин трансформаторів, вимикачі, освітлювальну арматуру і прилади електричних апаратів; вторинні обмотки трансформаторів струму при первинній напрузі 380 В і вище; каркаси розподільних щитів і щитів управління; металеві конструкції підстанцій і розподільних пристроїв, металеві корпуси кабельних муфт, металеві оболонки кабелів і проводів, сталеві труби електропроводки і т. д.; бар'єри, металеві гратчасті і суцільні огорожі механізмів, що знаходяться під напругою.

Допускається замість окремих електродвигунів і апаратів на верстатах заземляти безпосередньо станини верстатів за умови надійного контакту між корпусами електроустаткування і станиною.

Наземну частину заземлюючого пристрою цехових електроустановок оглядають одночасно з електроустаткуванням, для якого призначено заземлення, не рідше ніж 1 раз на місяць. Опір заземлюючого пристрою вимірюють не рідше ніж 1 раз на рік.

Приміщення машино-ванного цеху, де і знаходиться електрична система, обладнується контуром-шиною, яка з'єднується із заземленням. Контур-шина виготовляється з мідного проводу і вкладається по периметру приміщення. Для під'єднання заземлюючих проводів на шину наварюються гвинти М8.

Конструктивними елементами захисного заземлення є заземлювачі (металеві провідники, які знаходяться в землі) і провідники, які з'єднують обладнання з заземлювачем (Рис. 6.1).



Рис. 6.1. Принципова схема захисного заземлення

Розрахунки заземлюючого контуру будемо вести у відповідності до порядку розрахунку захисного заземлення згідно ПУЕ. Для розрахунку штучного заземлюючого контуру приймаємо наступні вихідні дані: контур складається з стальних заземлювачів та з'єднувальної штаби. Грунт - суглинок з питомим електричним опором =95 Ом·м; заземлювачі - вертикальні електроди довжиною l_в=2,5м, діаметром d=0,012м, середина яких розміщена на глибині t=2,05м, а верхні кінці на глибині h=0,8м. Заземлювачі з'єднані між собою горизонтальною з'єднувальною штабою зі стрічки перерізом 40х4мм, відстань між вертикальними заземлювачами 2lв, тобто м. Допустимий опір контурного заземлюючого пристрою згідно ПУЕ Ом.

Розрахунок:

- Визначаємо розрахунковий опір грунту.

Ом•м,

де Ф - коефіцієнт сезонності, який враховує коливання питомого опору при зміні вологості ґрунту протягом року. (Ф=1,1ч1,2).

- Визначаємо опір розтікання струму одиночного вертикального заземлювача Rв, (Ом):

 Ом

- Визначаємо приблизну кількість заземлювачів nприб, шт:

шт.

- Знаходимо із таблиць коефіцієнт використання вертикальних заземлювачів , який враховує ефект екранування.

- І по значенню k знаходимо .

- Уточнена кількість заземлювачів n:

шт.

- Визначаємо довжину горизонтальної штаби , м:

м.

- Обчислюємо опір горизонтальної штаби , Ом:

Розрахунковий питомий опір ґрунтупри використанні горизонтальної штаби Ом·м.

 Ом,

де В - ширина штаби.

- Визначаємо загальний опір заземлюючого пристрою з врахуванням коефіцієнта використання горизонтальної штаби:

Ом

Оскільки розрахований загальний опір заземлюючого пристрою менший допустимого згідно ПУЕ , то приймаємо розрахований контур заземлення, який включає 14 вертикальних стержнів, з'єднаних горизонтальною штабою довжиною 65 м. Схема розміщення заземляючих вертикальних стержнів показана на рис.6.2.

Рис.6.2. Схема розташування заземлюючих електродів.

2. Розрахунок штучного освітлення.

Завдання світлотехнічного розрахунку полягає у визначенні потужності джерел світла за заданою освітленістю або у визначенні за заданим розміщенням світильників і відомій потужності джерел світла освітленості на розрахунковій площі і розподілу яскравості в полі зору.

Розрахуємо освітлення за методом коефіцієнта використання світлового потоку.

Вихідні дані: розміри операторського приміщення (ЦПУ) цеху виробництва скловиробів: м - довжина приміщення; м ширина приміщення; м - висота приміщення.

- Висота розміщення світильників над робочою поверхнею hcв:

м,

де м - висота звису світильника від перекриття; м - висота робочої поверхні над підлогою.

- Визначимо світловий потік лампи світильника за формулою:

,

де лк - нормована освітленість, приймається відповідно до СНИП ІІ.4-79 (табл. 3.1); м²; - коефіцієнт запасу, що враховує зниження освітленості; - коефіцієнт нерівномірності освітлення для люмінесцентних ламп; - кількість світильників; - кількість ламп у світильнику; - коефіцієнт використання світлового потоку, визначається за світлотехнічними таблицями, в залежності від індекса приміщення і.

- Світильники будемо розміщувати за паралельною схемою, тоді відстань між світильниками буде м.

- Визначимо кількість світильників по довжині приміщення:

 шт.,

ширині приміщення:

шт.

Загальна кількість світильників шт.

- Визначаємо індекс приміщення:

.

- Визначаємо світловий потік необхідної лампи:

лм

- По з довідника вибираємо люмінесцентну лампу ЛХБЦ60-4 з лм.

- Проводимо перевірочний розрахунок:

.

лм.

Отже лампа підходить, оскільки .

6.5 Пожежна безпека

Всі працівники хімічних виробництв зобов'язані знати і дотримуватись правил пожежної безпеки, які викладені в технологічних регламентах, робочих і спеціальних інструкціях.

Одночасно з інструктажем по техніці безпеки і виробничої санітарії проводять інструктаж по пожежній безпеці. Людину яку інструктують знайомлять із загальними правилами протипожежного режиму на об'єкті, можливими причинами пожеж, з найбільш небезпечними в пожежному відношенні ділянками виробництва, основними заходами попередження пожеж, практичними діями у випадку виникнення пожежі.

В інструктаж на робочому місці входить ознайомлення з пожежною небезпекою установок, заходами попередження пожеж і займань, розміщенням пожежного інвентаря, первинних засобів пожежегасіння, найближчого телефону, запасних виходів і правилами поведінки обслуговуючого персоналу у випадку пожежі.

Для оперативного вирішення питань, що виникають на підприємствах створюються і діють пожежно-технічні комісії.

Заходи по пожежній безпеці розділяють на дві групи: пожежній профілактиці або попередження пожеж і ліквідація виниклих пожеж. Особливу увагу приділяють пожежній профілактиці. Вона нерозривно пов'язана з технологією виробництва, будівництва будівель і споруд, конструюванням технологічного і допоміжного обладнання і їх експлуатацією.

Пожежна охорона в промисловості організована з урахуванням важливості і пожежної небезпеки окремих об'єктів народного господарства. На великих підприємствах з підвищеною пожежною небезпекою, в тому числі на нафтопереробних і нафтохімічних підприємствах, створюються воєнізовані пожежні частини. Вони щоденно проводять заходи які попереджують пожежі. На підприємствах меншої важливості, але визначеної пожежної небезпеки організовують відомчі професійні пожежні команди, а на менш небезпечних в пожежному відношенні - пожежно сторожову охорону, яка несе сторожову службу і одночасно виконує функції пожежної охорони.

На всіх заводах діють добровільні пожежні дружини (ДПД) із робочих, інженерно-технічних робітників і службовців. Вони закликані попереджувати пожежі і вибухи, ліквідовувати, послаблювати їх наслідки до прибуття професійних пожежних команд. Керівництво ДПД і підготовка її особового складу покладена на пожежну охорону підприємства.

ДПД складаються з відділень, які створюються в кожному цеху по кількості робочих змін і очолюваними начальниками бойових розрахунків, переважно з інженерно-технічних робітників і цехової адміністрації.

Кожен член ДПД зобов'язаний знати, дотримуватись самому і вимагати від інших дотримування протипожежного режиму в цеху і на робочому місці, знати свої обов'язки по табелю бойового розрахунку і в випадку пожежі приймати активну участь в його гасінні, слідкувати за готовністю до дії первинних засобів пожежегасіння, що знаходяться в цеху і на робочих місцях.

На тренувальних заняттях по відпрацюванню дій персоналу по планам ліквідації аварій у відповідності з "Положенням про єдину систему роботи по техніці безпеки в хімічній промисловості" перевіряють знання і вміння персоналу діяти під час пожежі. При прийомі і здачі зміни персонал зобов'язаний контролювати протипожежний стан об'єкта.

Вимоги щодо забезпечення пожежо- та вибухобезпеки:

1. Своєчасно виявляти та усувати пропуски природного газу, не допускати проливів мастила і накопичення промащених ганчірок.

2. При виявленні пропусків природного газу негайно припиняти всі роботи, пов'язані з відкритим вогнем чи утворенням іскри.

3. Не допускати порушень правил пожежної безпеки виробничим персоналом при виконанні вогневих робіт.

4. Не допускати роботу обладнання з природним газом з відключеним чи несправним блокуванням.

5. Для гасіння загорань природного газу застосовувати азот, піні або вуглекислотні вогнегасники, азбестове полотно, тонко розпилену воду

6. Для гасіння загорань змащувальних матеріалів та мастила необхідно використовувати пісок, азбестове полотно, інертний газ.

7. Паління на території, у виробничих та побутових приміщеннях цеху забороняється. Паління дозволяється тільки у спеціально відведених, обладнаних та узгоджених з пожежною частиною місцях (перший поверх, механічна майстерня).

8. Згідно проекту робочі місця повинні бути оснащенні вогнегасниками, пожежними щитами, ящиками з піском, пожежними кранами, інвентарем, пожежними повідомлювачами.

9. Зберігати чисті та використані матеріали для витирання мастила потрібно в металевих ящиках із щільно закритими кришками з написами "Чисті ганчірки", "Брудні ганчірки".

Для гасіння виниклих в цеху пожеж в наявності є первинні засоби пожежегасіння.

Місця розташування засобів пожежегасіння:

Корпус 532:

ЦПУ - вогнегасник ОУ-8;

РПА - вогнегасник ОУ-8;

Майстерня КВПіА - вогнегасник ОУ-8;

Корпус 533:

ЦПУ - вогнегасник ОУ-8;

РПА - вогнегасник ОУ-8;

Корпус 534:

РПА - вогнегасник ОУ-8.

Вид, кількість і розміщення первинних засобів пожежегасіння по об'єктах цеху виробництва скловиробів (машино-ванного цеху) відповідають нормам "Правил пожежної безпеки України".