Автоматизація процесу виготовлення еритроміцину

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Вступ

Розділ 1. Техніко-економічне обґрунтування проектованої системи автоматизації

1.1 Мета та задачі дипломного проекту

1.2 Рішення по автоматизації процесу виготовлення пари для процесу стерилізації ферментера

Розділ 2. Аналіз техніко-апаратурної схеми проекту. Опис автоматизації технологічного процесу виробництва еритроміцину

2.1 Характеристика продукту виробництва еритроміцину

2.2 Короткий опис котельні

2.3 Короткий опис технології виробництва еритроміцину

2.4 Аналіз існуючих засобів автоматизації

Розділ 3. Розрухунок системи автоматичного регулювання

3.1 Передаточні функції і закони регулювання основних контурів системи

3.2 Вибір закону регулювання регулятора і розрахунок стройки регулятора

3.3 Структурна схема системи за ділянкою «витрата газу - тиск пари»

3.4 Дослідження структурної схеми системи

Розділ 4. Проектування автоматизованої системи керування

технологічним процесом

4.1 Вибір та обґрунтування структури системи управління і комплексу технічних засобів та її опис

4.2 Технічні засоби автоматизації

4.3 Призначення і технічні характеристики основних модулів мікроконтролера

4.4 Вибір засобів програмування контролерів та програмного забезпечення верхнього рівня. SCADA системи

4.5 Розробка системи автоматизованого управління парогенеруючої установки

Розділ 5. Техніко - економічне обґрунтування

5.1 Обґрунтування затрат на автоматизацію об'єкту

5.2 Затрати на розробку і впровадження АСУТП

5.3 Розрахунок затрат на автоматизацію

5.4 Розрахунок економічного ефекту

Розділ 6. Охорона праці

6.1 Організація ОП

6.2 Інженерні рішення з ОП

Висновки

Список використаної літератури

Вступ

еритроміцин автоматизація технологія проектування

Виробничі характеристики об'єкту автоматизації

Історія Новоград-Волинського заводу ВАТ «Біоветфарм» ведеться з 1963р.

Саме тоді розпочалося будівництво цеху з двома ферментерами, які виробляли невелику кількість антибіотиків. У 1972 р. було змонтовано ще одну виробничу лінію.

Вершина розвитку заводу досягнута в 80-ті роки, коли підприємство виготовляло сировину для медицини, а також вітаміни і ліки для ветеринарії. На заводі тоді працювало близько 1,3 тис. осіб.

З розпадом Радянського Союзу і змінами стратегії незалежної України почалося скорочення і зупинка більшості виробництв.

Нове життя підприємства розпочалося в 1998 р.

У 2003 - 2004 рр. проведено реконструкцію цеху і введено сучасну лінію виробництва антибіотиків.

Усі готові вироби зберігаються в приміщеннях. Значне підвищення якості продукції дозволило здійснювати реалізацію продукції в Росію, Молдову, Білорусь. Тісна співпраця із іншими фармацевтичними заводами України, по забезпеченню їх сировиною дозволила заводу ВАТ «Біоветфарм» знайти своє місце на ринку України серед вітчизняних виробників.

Впровадження новітньої технології й автоматизації технологічних процесів приводить до збільшення продуктивності праці, поліпшенню якості продукції, що випускається, знижується кількість браку, підвищується культура виробництва.

Заміна ручної праці машинами і систематичне удосконалення застосовуваних машин забезпечує значний ріст кількості продукції. Варто надавати величезного значення широкої механізації виробництва, як вирішальному засобові підвищення продуктивності праці. Широке і повсюдне впровадження у виробництво машинних технологій приводить до остаточної ліквідації важкої фізичної і некваліфікованої праці. Однак у ході реалізації процесу механізації виробництва всі операції виконуються механізованим шляхом, лишається ще багато операцій, що виконуються вручну. Для їхньої ліквідації потрібно якісно нова ступінь у розвитку техніки - автоматизація вища форма організації виробництва.

Автоматизація виробництва передбачає не тільки повну заміну фізичної праці на машинну працю, але й автоматизацію керування ходом технологічного процесу в цілому. Автоматизація забезпечує керування механізованим виробництвом за допомогою системи машин і приладів, спеціальних пристроїв без особистої участі людини. При цьому хід технологічного процесу, продуктивність установок, якість продукції, що випускається, і технічний стан устаткування залежить від якості роботи автоматичних систем.

Автоматизація виробництва підготовлена всім попереднім розвитком науки, техніки, технології та являється закономірним продовженням механізації виробничих процесів. В той же час автоматизація - це якісно новий етап розвитку виробництва. В результаті автоматизації збільшується продуктивність обладнання, знижується собівартість, скорочується брак та підвищується безпека роботи, покращується санітарний стан цехів.

Для здійснення програми комплексної автоматизації сучасної фармацевтичної промисловості України розроблені та впроваджуються типові системи і пристрої автоматизації, що виконані на електромеханічній, електронній, мікроелектронній та мікропроцесорній елементних базах.

Застосування сучасних засобів і систем автоматизації дозволяє вирішувати наступні задачі:

- вести процес із продуктивністю, максимально досяжної для даних продуктивних сил, автоматично з огляду на безперервні зміни технологічних параметрів, властивостей вихідних матеріалів і напівфабрикатів, змін у оточуючому середовищі, помилки операторів;

- керувати процесом, постійно з огляду на динаміку виробничого плану для номенклатури продукції, що випускається, шляхом оперативної перебудови режимів технологічного устаткування, перерозподілу робіт на однотипному устаткуванні;

- автоматично керувати процесами в умовах, шкідливих чи небезпечних для людини.

Отже враховуючи все вище перераховане, можна зробити висновок про необхідність модернізації виробничо-технологічних процесів, на ВАТ «Біоветфарм», на засадах комплексної автоматизації у зв'язку із фізичним та моральним старінням обладнання.

Розділ 1. Техніко-економічне обґрунтування проектованої системи автоматизації

1.1 Мета та задачі дипломного проекту

Виконання даного проекту здійснюється по робочим документам. До пакету робочих документів проектів по автоматизації виробничих процесів входять:

1. Структурні схеми контролю і керування, що визначають основні функціональні частини системи автоматизації, їх призначення і взаємозв'язки.

2. Функціональні схеми автоматизації виробничих процесів, які роз'ясняють визначені процеси, що протікають в окремих функціональних ланках системи.

3. Принципові, електричні схеми автоматичного регулювання, керування, захисту, блокування, сигналізації і живлення. Ці схеми визначають повний склад елементів і зв'язків між ними, а також детальне представлення про принципи роботи системи.

4. Схеми зовнішніх електричних з'єднань і проводок.

5. Плани розташування засобів автоматизації та електричних проводок.

6. Нетипові креслення установок засобів автоматизації.

7. Інші робочі документи і матеріали.

Задачею дипломного проекту є:

- встановлення технічних засобів автоматизації;

- впровадження мікропроцесорних контролерів у систему управління парогенеруючою установкою;

- створення математичної моделі об'єкту автоматизації;

- розрахунок автоматизованої системи за ділянкою «витрата газу - тиск пари»;

- техніко-економічний розрахунок ефективності проекту.

1.2 Рішення по автоматизації процесу виготовлення пари для процесу стерилізації ферментера

Процеси біосинтезу (ферментації) займають важливе місце в медичній, харчовій, мікробіологічній і інших галузях промисловості.

Не дивлячись на їх велику різноманітність, процесам періодичної ферментації належить провідна роль як найбільш вивченим і гнучким з погляду отримання проміжних і кінцевих продуктів необхідної якості. Значні капітальні і експлуатаційні вкладення, якими характеризуються системи ферментації, пов'язані з використанням дорогого устаткування і значними енергетичними витратами. Основне устаткування: біореактори (ферментери), ємкісні апарати, трубопроводи, запірно-регулююча арматура, - необхідно виготовляти з високоякісної нержавіючої сталі. Безперервне забезпечення культури у ферментері стерильним повітрям, підтримка стабільного теплового режиму, велика витрата пари під час стерилізації і т.д. вимагають забезпечення високого ступеня надійності устаткування, вузлів і механізмів, систем управління і точності їх технологічного проектування.

До цього часу виконана велика кількість робіт, присвячених моделюванню процесів ферментації і їх оптимізації. У той же час істотну частину часу ферментер працює в нестаціонарному режимі, який не є оптимальним (різні стадії підготовки, початку і завершення процесу ферментації). Однією з найважливіших операцій стадії підготовки є стерилізація устаткування і компонентів процесу - парою, яка необхідна для забезпечення стерильних умов проведення процесу ферментації.

На жаль, в АСУТП, як правило, відсутні функції управління підготовчими стадіями процесу ферментації, зокрема стадією стерилізації, того ж рівня автоматизації, що і для стаціонарних режимів. Тим часом проведення наднормативних стадій стерилізації (після зупинок виробництва з аварійних, організаційних або кон'юнктурних причин і т.п.) пов'язане із значними витратами, а виробничі втрати цінної сировини і енергоресурсів від них можуть бути великі. Для великотоннажних виробництв ця обов'язкова підготовча операція робить помітний вплив на багато сторін функціонування системи ферментації.

Низький рівень автоматизації і неефективна робота автоматики в період проведення підготовчих операцій ведуть до невиправданого зносу технологічного устаткування і нераціонального витрачання всіх видів виробничих ресурсів. Надають негативну психофізіологічну дію на обслуговуючий персонал з огляду на те, що основне навантаження по ухваленню рішень про перемикання регулюючих органів, виконавчих механізмів, контролю за засобами КВПіА лягає на операторів, істотно перевищуючи звичайний рівень, що може привести до помилок операторів, втрати стерильності і виведенню устаткування з ладу. Разом з тим стадія стерилізації має вельми істотний резерв для підвищення ефективності ферментації за рахунок оптимізації управління цією стадією. Але щоб досягнути високої ефективності процесу стерилізації необхідно постійно мати велику кількість пари для його реалізації. Котельня заводу «Біоветфарм» призначена для вироблення пару, що використовується при стерилізації ферментера і для підтримки необхідної температури технологічного процесу виготовлення еритроміцину.

Регулювання живлення котельних агрегатів і регулювання тиску в барабані котла головним чином зводиться до підтримки матеріального балансу між відведенням пари і подачею води. Параметром, який характеризує цей баланс, є рівень води в барабані котла. Надійність роботи котельного агрегату багато в чому визначається якістю регулювання рівня. При підвищенні тиску, зниження рівня нижче за допустимі межі, може привести до порушення циркуляції в екранних трубах, внаслідок чого відбудеться підвищення температури стінок труб, що обігріваються, і їх перепал.

Підвищення рівня також веде до аварійних наслідків, оскільки можливий забір води в парову магістраль. У зв'язку з цим, до точності підтримки заданого рівня ставляться дуже високі вимоги. Якість регулювання живлення також визначається рівністю подачі живильної води. Необхідно забезпечити рівномірне живлення котла водою, оскільки часті і глибокі зміни витрати живильної води можуть викликати значні температурні напруги в металі економайзера .

Барабанам котла з природною циркуляцією властива значна акумулююча здатність, яка виявляється в перехідних режимах. Якщо в стаціонарному режимі положення рівня води в барабані котла визначається станом матеріального балансу, то в перехідних режимах на положення рівня впливає велика кількість збурень. Основними з них є зміна витрати живильної води, зміна пароз'єму котла при зміні навантаження споживача, зміна паропродуктивності при зміні навантаження топки, зміна температури живильної води.

Регулювання співвідношення «газ-повітря» необхідне, як чисто фізично, так і економічно. Відомо, що одним з найважливіших процесів, що відбуваються в котельній установці, є процес горіння палива. Хімічна сторона горіння палива є реакцією окислення горючих елементів молекулами кисню. Для горіння використовується кисень, що знаходиться в атмосфері. Повітря в топку подається в певному співвідношенні з газом за допомогою нагнітаючого вентилятора. Співвідношення «газ-повітря» приблизно складає 1:10. При нестачі повітря в топочній камері відбувається неповне згоряння палива. Не згорілий газ викидатиметься в атмосферу, що економічно і екологічно не допустимо. При надлишку повітря в пічковій камері відбуватиметься охолоджування топки, хоча газ згоратиме повністю, але в цьому випадку залишки повітря утворюватимуть двоокис азоту, що екологічно неприпустимо, оскільки ця сполука шкідлива для людини і навколишнього середовища.

Система автоматичного регулювання розрідження в печі котла зроблена для підтримки печі під надувом, тобто щоб підтримувати постійність розрідження (приблизно 4 мм. вод. ст.). За відсутності розрідження полум'я факела притискатиметься, що приведе до обгоряння пальників і нижньої частини топки. Димові гази при цьому підуть в приміщення цеху, що робить неможливою роботу обслуговуючого персоналу.

В живильній воді розчинені солі, допустима кількість яких визначається нормами. В процесі пароутворення ці солі залишаються в котельній воді і поступово нагромаджуються. Деякі солі утворюють шлам - тверда речовина, що кристалізується в котельній воді. Важча частина шламу накопичується в нижніх частинах барабана і колекторів.

Підвищення концентрації солей в котельній воді вище за допустимі величини може привести до віднесення їх в пароперегрівач. Тому солі, що нагромадились в котельній воді, піддаються безперервному продуванню, яке в даному випадку автоматично не регулюється. Розрахункове значення продування парогенераторів при сталому режимі визначається з рівнянь балансу домішок до води в парогенераторі. Таким чином, частина продування залежить від відношення концентрації домішок у воді, яка продувається і живильній. Чим краща якість живильної води і вище допустима концентрація домішок у воді, тим частка продування менша. А концентрація домішок у свою чергу залежить від кількості додаткової води, в яку входить, зокрема, частина продувальної води, що втрачається.

Сигналізація параметрів і захисту, які впливають на стан котла, фізично необхідна, оскільки оператор або машиніст котла не в силах прослідкувати за всіма параметрами функціонуючого котла. Внаслідок цього може виникнути аварійна ситуація. Наприклад при втрачанні води з барабана, рівень в ньому знижується, внаслідок цього може бути порушена циркуляція, що поведе за собою перепал труб донних екранів. Захист, що спрацює без запізнення, запобігає виходу з ладу парогенератора. При зменшенні навантаження парогенератора, інтенсивність горіння в печі знижується. Горіння стає нестійким і може припинитися. У зв'язку з цим передбачається захист по погашенню факела.

Надійність захисту значною мірою визначається кількістю, схемою включення і надійністю приладів, що використовуються в ній. За принципом дії захисти розділяються на діючі і на станові парогенератора; зниження навантаження парогенератора; виконуючі локальні операції.

Згідно вище перерахованого автоматизація роботи парового котла повинна здійснюватися за наступними параметрами:

· підтримка постійного тиску пари;

· підтримка постійного рівня води в котлі;

· підтримка співвідношення "газ - повітря";

· підтримка розрідження в пічовій камері.

Відзначимо, що оптимальне управління стерилізацією і підготовчими стадіями взагалі вимагає мінімальних капіталовкладень в матеріальне забезпечення, оскільки реалізується з використанням існуючої системи управління.

Розділ 2. Аналіз техніко-апаратурної схеми проекту. Опис автоматизації технологічного процесу виробництва еритроміцину

2.1 Характеристика продукту виробництва еритроміцину

У відповідності з темою дипломної роботи і сформульованим завданням, опишемо технологічний процес виробництва еритроміцину, який у спрощеному вигляді показано на технологічній схемі.

Еритроміцин належить до групи антибіотиків і є органічною основою, що продукується культурою Saccharopolyspora erythraea або іншими спорідненими мікроорганізмами і є кристалічним порошком білого кольору без запаху, з гірким смаком і високою гігроскопічністю. Хімічна формула еритроміцину C₃₇H₆₇NO₁₃.

Еритроміцин є антибіотиком широкого спектру дії. Гарні показники виходять при дії еритроміцину на крупні віруси і мікробактерії. Пневмококи, стрептококи і деякі штами ентерококів чутливі до еритроміцину в концентраціях до 1 мкг/мл. Найбільший практичний інтерес представляє дія еритроміцину відносно клінічних штамів золотистого стафілокока, стійких до пеніциліну, тетрацикліну, стрептоміцину і інших антибіотиків.

Біологічний синтез еритроміцину здійснюється з використанням штаму культури Saccharopolyspora erythraea, в процесі ферментації в спеціальних апаратах - біореакторах (ферментерах).

Антибіотик, що є складною органічною сполукою, відрізняється високою чутливістю до зовнішніх дій, нестійкістю в розчинах. Істотне підвищення температур, тривале перебування антибіотика в лужному або кислому середовищі, контакт з окислювачем і т.д. приводять до хімічних змін, що перетворюють антибіотик на біологічно неактивну речовину.

2.2 Короткий опис котельні

Котельня ВАТ «Біоветфарм» призначена для вироблення пари що використовується при стерилізації ферментера і для підтримки необхідної температури технологічного процесу виготовлення еритроміцину. Система теплопостачання закрита. Паливом для котельної служить газ теплотою згоряє Q_н=8485 ккал/м³. Котельна обладнана котлом ДКВР - 20/13 без пароперегрівача. Продуктивність котла 28 т/год., тиск пари 13 кгс/см², максимальна кількість тепла, яка видається котельнею у вигляді гарячої води складає 100%. Повернення конденсату 10% .

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.1. Котел марки ДКВР: 1- екранні труби; 2- верхній барабан; 3- манометр; 4- запобіжні клапани; 5- труби живильної води; 6- сепаратор пари; 7- запобіжна пробка; 8- камера догорання; 9- перегородки; 10- конвективні трубки; 11- обдувочний пристрій; 12- нижній барабан; 13- продувочный трубопровід.

Початкова вода для живлення котлів - річкова очищена або артезіанська. Котельний агрегат ДКВР - 20/13 (рис.1.) комплектується одноходовим чавунним економайзером системи ВТН з трубами завдовжки 3м. Регулятор живлення встановлений до ВЕК, що не відключається як по газу, так і по воді. Передбачена згінна лінія з автоматичним пристроєм для обмеження підвищення температури води після ВЕК вище 1740С.

Рух газів в економайзері зверху вниз. Гази з економайзера прямують до димососу, встановленому в стінах котельної. Дуттєвий вентилятор вмонтовується під котлом. Забір повітря вентилятором здійснюється по металевому воздуховоду. Нагнітальне повітря до горілочного пристрою проходить у фундаменті котла. Котел обладнаний трьома газомазутними пальниками ГМГП (рис.2).

Рис.2. Пальник газомазутний ГМГП-120: 1-газова частина; 2-флянець; 3-повітряна частина; 4-газове сопло; 5-ствол; 6-дифузор; 7-пелюстка; 8-рідинна форсунка; 9-регулюючий гвинт; 10-корпус.

Номінальна теплова потужність пальника ГМГП-120 - 1,75 МВт. Він призначений для сумісного спалювання газу і мазуту. Розпил мазуту забезпечується водяною парою. Пальник забезпечений дифузором (6), задаючим кут розкриття факела, і має роздільні газові (4) і мазутні (5) сопла. Повітря подається в міжсопловий простір. Завдяки втопленому положенню сопел на виході пальника створюється ежекційний ефект. Конструкція пальника забезпечує легкий розпал печі при пуску установки (подача тільки газу), добре змішання рідкого палива з повітрям, підсос димових газів в корінь факела (ежекційний ефект). Подача повітря в міжсопловий простір (між потоків газу і рідкого палива) створює умови двохстадійного спалювання палива.

Рис.3. Профіль полум'я пальника ГМГП-120

На (рис.3) зображений профіль полум'я форсунки ГМГП-120 з двохфронтальним згоранням палива. Первинне повітря подається в міжсопловий простір з коефіцієнтом надлишку повітря ~1,0 і змішується з рідким паливом. Пальне і кисень (повітря), що випарувалося, поступають у внутрішній фронт горіння, де відбувається неповне згоряння. Продукти хімічного недопалювання практично повністю згоряють в зовнішньому фронті полум'я. Кисень в зовнішній фронт останнього поступає дифузією з повітря, підсмоктуваного через амбразуру форсунки в топочний простір. Сумарний коефіцієнт надлишку повітря складає 1,10-1,15. Окрім цього, за рахунок ежекційного ефекту в корінь факела підсмоктуються димові гази, знижуючи вміст кисню в повітрі, що подається в міжсопловий простір, що призводить до зниження температури горіння на 50-70°С.

Зниження температури горіння уповільнює швидкість хімічних реакцій і приводить до помітного подовження факела полум'я. Враховуючи, що в технологічній печі біля 80% тепла передається радіацією, то радіаційний тепловий потік залишається практично незмінним і зберігається тепловий баланс печі.

Котли ДКВР складаються з наступних основних частин: двох барабанів (верхній і нижній); екранних труб; екранних колекторів (камер).

Барабани котлів на тиск 13 кгс/см² мають однаковий внутрішній діаметр (1000 мм ) при товщині стінок 13 мм.

Для огляду барабанів і розташованих в них пристроїв, а також для очищення труб шарошками на задніх днищах є лази; в котла ДКВР-20 з довгим барабаном є ще лаз на передньому днищі верхнього барабана.

Для нагляду за рівнем води у верхньому барабані встановлено два водовказівні скла і сигналізатор рівня. В котлів з довгим барабаном водовказівні скельця приєднані до циліндрової частини барабана, а у котлів з коротким барабаном до переднього днища. З переднього днища верхнього барабана відведені імпульсні трубки до регулятора живлення. У водяному просторі верхнього барабана знаходяться живильна труба, у котлів ДКВР 20-13 з довгим барабаном - труба для безперервного продування; в паровому об'ємі - пристрої сепарації. В нижньому барабані встановлені перфорована труба для періодичного продування, пристрій для прогрівання барабана при розтопленні і штуцер для спуску води.

Бічні екранні колектори розташовані під виступаючою частиною верхнього барабана, біля бічних стін підмурівки. Для створення циркуляційного контуру в екранах передній кінець кожного екранного колектора сполучений необігріваємою опускною трубою з верхнім барабаном, а задній кінець - перепускною трубою з нижнім барабаном.

Вода поступає в бічні екрани одночасно з верхнього барабана по передніх опускних трубах, а з нижнього барабана по перепускних. Така схема живлення бічних екранів підвищує надійність роботи при зниженому рівні води у верхньому барабані, збільшує кратність циркуляції.

Екранні труби парових котлів ДКВР виготовляють із сталі 512.5 мм. В котлах з довгим верхнім барабаном екранні труби приварені до екранних колекторів, а у верхній барабан завальцьовані. Крок бічних екранів у всіх котлів ДКВР 80 мм, крок задніх і фронтових екранів - 80 130 мм. Секції кип'ятильних труб виконані із сталевих безшовних гнутих труб діаметром 512.5 мм.

Кінці кип'ятильних труб парових котлів типу ДКВР прикріплені до нижнього і верхнього барабана за допомогою вальцювання.

Циркуляція в кип'ятильних трубах відбувається за рахунок бурхливого випаровування води в передніх рядах труб, оскільки вони розташовані ближче до топки і омиваються більш гарячими газами, ніж задні, унаслідок чого в задніх трубах, розташованих на виході газів з котла вода йде не вгору, а вниз.

Топочна камера в цілях попередження затягування полум'я в конвективний пучок і зменшення втрати з віднесенням ( Q4 - від механічної неповноти згоряння палива), розділена перегородкою на дві частини: пічку і камеру згоряння. Перегородки котла виконані таким чином, що димові гази омивають труби поперечним потоком, що сприяє тепловіддачі в конвективному пучку.

Технологічні параметри.

Таблиця 1

Параметр	од. вим.	min	норма	max
Продуктивність	т/год	19,5	20,0	20,5
Температура перегрітої пари	оС	180	195	210
Тиск в барабані котла	МПа	1,2	1,30	1,4
Температура живильної води після економайзера	оС	140	150	175
Вміст кисню в газах, що відходять	%	1,33	1,40	1,47
Температура газів, що відходять	оС	180,5	190,0	199,5
Тиск газу перед пальниками	МПа	0,0475	0,0500	0,0525
Розрідження в топці	мм.вод.ст.	4,75	5,00	5,25
Рівень в барабані щодо його осі	мм	-100	0	+100

2.3 Короткий опис технології виробництва еритроміцину

Для виробництва антибіотика використовується апарати і трубопроводи, виготовлені з корозійностійких, таких, що не забруднюють продукт матеріалів (як правило, це високолеговані нержавіюча сталь).

Процес біосинтезу антибіотиків складається з наступних стадій:

1) підготовки устаткування (стерилізація) і живильного середовища для процесу біосинтезу;

2) підготовки посівного матеріалу;

3) завантаження живильного середовища у ферментер;

4) сумісна стерилізація живильного середовища і устаткування;

5) завантаження посівного матеріалу;

6) процес ферментації антибіотика;

7) вивантаження і очищення продукту;

8) складування продукту.

Важливою особливістю виробництва антибіотиків, на всіх технологічних стадіях, є дуже високі санітарні вимоги. Дотримання високого ступеня чистоти приміщень і устаткування, систематична промивка і дезинфекція є необхідною передумовою отримання продукту високої якості.

Ферментація еритроміцину, здійснювана при інтенсивній аерації і перемішуванні середовища, проводиться в спеціальному апараті - ферментері, що являє собою закриту циліндричну посудину з сферичним днищем і кришкою, забезпечений мішалкою, барботером для подачі повітря, відбійниками, сорочкою або змійовиками для нагріву і охолоджування середовища, а також запірною арматурою і контрольно-вимірювальними приладами. Ферментер повинен бути міцним, корозійно стійким, герметичним, надійний в експлуатації.

Апарат (ферментер) забезпечений сорочкою (споживання пари, хладoгента), барботером (споживання повітря), мішалкою (споживання електроенергії) і комплектом контрольно-вимірювального обладнання.

Перед веденням процесу біосинтезу еритроміцину апарат піддається ретельному огляду і проводиться серія перевірок, що визначають ступінь його працездатності. Перед кожним завантаженням живильного середовища апарат промивається гарячою водою, перевіряється робота мішалки і барботера, а також справність контрольно-вимірювального обладнання. Потім здійснюється перевірка герметичності апарату і прилеглих до нього комунікацій тиском стислого повітря. При дотриманні вимог до герметичності апарату і прилеглих комунікацій починається стерилізація порожнього апарату.

Ферментер нагрівається до 90^оC гострою парою, що подається з парового котла ДКВР - 20/13 по трубопроводах через термозатвори, глухі штуцера і барботер. Під час нагріву ферментера до 90^оС один раз в 3 тижні стерилізують повітряний фільтр. Фільтр прогрівається гострою парою до 130^оС і витримується 30хв. при цій температурі.

Після закінчення нагрівання (що визначається досягненням температури конденсату 90^оС на виході з ферментера) припиняється подача гострої пари в апарат через термозатвори і глухі штуцера. Далі починається завантаження живильного середовища з місткості підживлень за допомогою насоса. При цьому продовжується подача пари через барботер з невеликою витратою, для запобігання забиванню отворів барботера частинками живильних речовин. Для доведення до необхідного об'єму живильного середовища у ферментер заливається питна вода. Після закінчення завантаження живильного середовища і допоміжних операцій живильне середовище у ферментері нагрівається до температури стерилізації 121^оС таким чином:

1) подається гостра пара через термозатвори, глухі штуцери і барботер (з високою витратою пари);

2) подається пара в сорочку апарату.

Механічне ущільнення ферментера стерилізується одночасно з живильним середовищем.

Після досягнення у ферментері температури 121^оС зупиняється подача гострої пари через термозатвори на трубопроводах і глухі штуцери. Гостра пара продовжує подаватися через барботер з низькою витратою.

Потім ферментер витримується протягом 30хв. при t=121^оC, P=0,2 Мпа.

Температуру стерилізації підтримується контрольованою витратою пари через сорочку ферментера.

Після закінчення інтервалу витримки зупиняється подача пари в сорочку і подача гострої пари через барботер. Починається подача охолоджуючої води через сорочку ферментера для зниження температури у ферментері з 121^оС до 28^оС, разом з цим для компенсації тиску через барботер подається стерильне стисле повітря.

Після охолоджування ферментера проводиться введення посівної культури через посівний люк.

Після посівний культури в апараті встановлюють оптимальні для ферментації параметри. В ході процесу здійснюється безперервна подача стерильного повітря через повітряний фільтр ФВ, pH статовані подачею розчинів кислоти з ємкості Е3 або лугу з Е4, рівень піни регулюється подачею піногасника з Е1, при необхідності проводяться підживлення з ємкості E1, температуру культивування підтримують подачею в сорочку води, що охолоджує, тиск в середині ферментера підтримується за рахунок регулювання витрати газів, що відходять.

Тривалість біосинтезу еритроміцину при посіві з колби складає ~240 год. По закінченню цього терміну готова культуральна рідина вивантажується і передається на фільтрацію.

2.4 Аналіз існуючих засобів автоматизації

Згідно теми дипломної роботи, необхідна модернізація засобів автоматизації, яка полягає у тому, що з метою зменшення капітальних затрат на модернізацію, первинні вимірювальні перетворювачі та виконавчі механізми лишаються такими, які встановлені на даний момент, а замінюються локальні засоби автоматизації (регулятори, засоби реєстрації, сигналізації) на мікропроцесорні засоби на базі комплексу мікропроцесорних контролерів МИКРОКОНТ-Р2.

Розділ 3. Розрахунок системи автоматичного регулювання

3.1 Передаточні функції і закони регулювання основних контурів системи

Парогенеруюча установка як об'єкт автоматичного регулювання складається з ряду ділянок, динамічні властивості яких описуються різними передаточними функціями. Так, для котла типу ДКВР-20/13 входами вважаються температура конденсату, витрата води через котел і витрата палива. Виходом є температура гарячої води, що виходить з котла.

Будемо вважати котел лінійним об'єктом, перетворення інформації описується лінійними диференціальними рівняннями з постійними коефіцієнтами.

До лінійних об'єктів застосовується принцип суперпозиції, отже, отримавши незалежні характеристики по кожному входу котла і додавши їх, отримаємо повну характеристику котла. При цьому парогенеруючу установку можна розглядати як три самостійні ланки з одним виходом (рис.4).

G_в

G_т

Рис.4. Структурна схема котла. - температура конденсату; G_в - витрата живильної води; G_т - витрата газу; - температура пари.

Статична характеристика топки може бути представлена як залежність виділеного з топки тепла від кількості палива, що подається в топку, тобто:

(1)

де - кількість виділеного тепла в топці, Дж/с; - теплота згоряння палива, Дж/кг; - витрата палива, кг/с; -ККД топки.

Ефективність роботи поверхні нагріву парогенератора можна охарактеризувати деяким коефіцієнтом n, який показує, яка кількість виділеного в топці тепла йде на підігрів води:

(2)

де - перепад температури води на вході і пари на виході з котла, єС; - витрата води через котел, кг/с; - ККД парогенератора; теплоємність води = 4,19 * 10³ Дж/кг єС.

Виключаючи з рівнянь (3.1) і (3.2) отримаємо:

(3)

Це рівняння є статичною характеристикою котла по всіх трьох входах. Як бачимо з рівняння: із зміною температури конденсату - змінюється температура пари (при постійній витраті палива і повітря); температура гарячої пари прямопропорційна витраті палива і обернено пропорційна витраті води (при постійній температурі конденсату).

Динамічні характеристики котлів можна розглядати по кожному входу незалежно один від одного.

Задамо малий стрибкоподібний приріст кожного вхідного параметру і розглянемо в загальному вигляді зміни приросту вихідного параметра котла. Для цього треба знайти повний диференціал функції

(4)

де t-час, тобто

(5)

Диференціюючи рівняння (3), отримаємо

(6)

де G_о.в і G_о.т - базові значення витрат води і палива.

Переходячи до кінцевих приростів, отримаємо

(7)

Знак мінус перед третім членом в правій частині (7) вказує на те, що з додатнім приростом витрати води має місце від'ємний приріст температури гарячої води.

Нехтуючи конвективною циркуляцією в котлі, то очевидно, що температура пари на виході з парогенератора буде залежати від температури води на вході в котел з врахуванням часу чистого запізнення.

Отже, динамічну залежність від можна записати рівнянням

(8)

де - час чистого запізнення, яке можна знайти як час перебування елемента води в котлі:

(9)

де V - водяний об'єм котла, м³; G_в - витрата води через котел, м³/год.

Передаточна функція ланки (8), як відомо, має вигляд:

(10)

Перехідна функція котла по входу “витрата палива” описуються рівнянням

(11)

де - коефіцієнт підсилення котла по входу “витрата палива” при базовій витраті води через котел, рівній G_зв; Т₁ і Т₂ - сталі часу.

Провівши перетворення Лапласа-Карсона рівняння (11), отримаємо:

(12)

де передаточна функція котла по входу “витрата палива”.

Перехідну функцію котлів по входу “витрата води”, можна представити експонентою, тобто, розв'язком лінійного диференціального рівняння першого порядку.

(13)

де Т_в - стала часу парогенеруючої установки по входу “витрата води”;

- коефіцієнт підсилення котла по входу “витрата води”.

Коефіцієнт підсилення та стала часу Т_в залежать від вхідного впливу.

Передаточна функція парогенератора по входу “витрата води” має вигляд:

(14)

Загальне рівняння руху температури води на виході з котла за деякий проміжок часу отримаємо, застосувавши принцип суперпозиції з рівнянь (3.8), (3.11) і (3.13).

(15)

Повне рівняння статики і динаміки парогенератора отримаємо додавши (3.3) і (3.15).

 (16)

Передаточна функція котла для приросту температури води на виході з котла по всім трьом входах отримується з (3.10), (3.14) і (3.16):

(17)

Конденсат, що поступає від ферментера, попередньо підігрівається в економайзері, далі надходить в котел.

При постійній витраті кількість теплоти економайзера визначається:

(18)

де G- витрата води, т/год;

теплоємність води=4,19 * 10³ Дж/кг єС.

- перепад температури води на вході в економайзер та на виході з нього, єС.

Статична характеристика економайзера може бути представлена як залежність перепаду температури конденсату на вході в економайзер та на виході з нього від перепаду температури відхідних газів.

Для парогенеруючих установок на яких встановлено економайзери виведено такі залежності, які представлено в таблиці(2):

Таблиця 2.

Температура димових газів на вх. в економайзер	Температура димових газів на вих. з економайзера	Температура води на вх. в економайзер	Температура води на вих. з економайзера
190	100	70	75
180	100	68	72,8
160	110	64	68
160	120	62	65,5
155	115	58	60,9

Графік залежності

(19)

(20)

3.2 Вибір закону регулювання, регулятора і розрахунок настройки регулятора

Для контуру регулювання температури пари виведено рівняння регулятора співвідношення температур пари і зовнішнього повітря у вигляді кінематичного моста з тензорезисторами. У статиці воно має вигляд:

(21)

При спостережуваних швидкостях збурень температури котла і зовнішнього повітря теплоінерційність давачів неістотна.

Для парового котла процес регулювання стійкий (умова додатності коефіцієнтів рівняння по Гурвіцу):

(22)

Для парового котла характеристичне рівняння першого контуру регулювання має вигляд:

(23)

Це випливає також з розподілу температур по котлу: верхня і нижня частини його мають рівномірну температуру, а в середній частині температура зростає.

Інерція регулятора практично не впливає на стійкість регулювання температури котла, її визначає циркуляційна витрата теплоносія. Плавне регулювання температури пари на виході з котла можливо при нерівномірності малоінерційного регулятора.

Аналіз регулювання витрати газу виконаний без урахування впливу перехідних процесів в суміжних контурах, що допустимо при плавному регулюванні подачі газу. При релейному регулюванні час деяких процесів, наприклад встановлення тяги, істотно змінюється, що знижує безпеку спалювання газу і підсилює зворотні зв'язки між газовим і водяним трактами.

Контур стабілізації тиску газу складається з ділянки газопроводу від регулятора до пальника і регулятора прямої дії з мембранним вимірювачем. Рівняння регулятора:

(24)

Без статизму він стійко працює при об'єкті з саморегулюванням.

Вважаючи газ низького тиску неспалюваним і нехтуючи його інерційністю отримаємо рівняння потоку між регулюючим органом і соплом у вигляді:

(25)

де Кс.г. -- коефіцієнт саморегулювання трубопроводу, що залежить від відносних відкриттів регулюючого клапана і від січення вихідного сопла системи.

Характеристичне рівняння контуру регулювання тиску газу має вигляд:

(26)

Оскільки в реальній системі Кс.г. завжди додатній, то система по Гурвіцу стійка. При плавному пропорційному регулюванні продуктивності котла відхилень від номінального тиску немає.

Розглядаючи повітропровід з регулятором співвідношення тиску-витрат газу і повітря, відзначаємо, що рівняння регулятора має вигляд:

(28)

де л_г -- відносна зміна навантаження по провідному компоненту (газу). Рівняння об'єкту має вигляд:

(29)

де Кв-збурення веденого компоненту -- повітря. При Кв = 0 рівняння системи:

(30)

Умови стійкості при л_г = 0 ті ж, що і при регулюванні тиску. При л_г? 0 динамічне відхилення співвідношення тиску визначиться передаточною функцією:

(31)

Тут поліном D(p) характеризує зміну навантаження -- температури парогенеруючої установки. При ідентичності тимчасових членів поліномів в чисельнику і знаменнику динамічне розузгодження відсутнє: W(р)= const

При часах і ступенях знаменника більших, ніж в чисельнику, інерційність збурюючої системи більше інерційності збурення і динамічне розузгодження можливе. Воно виражається у запізненні подачі веденого компоненту від ведучого і за принципом причинності не може бути перетворено у випередження веденого компоненту.

При швидкостях збурень системи, характерних для режиму пропорційного регулювання тепловиробничих котлів, динамічні розузгодження співвідношення газ-повітря неістотні.

Регулятори з імпульсом по навантаженню стійко і якісно регулюють співвідношення витрат газу і повітря в необхідному діапазоні при плавному збуренні, але мало придатні при релейному регулюванні.

Автоматичне регулювання розрідження парогенеруючих установок здійснене регуляторами тяги прямої дії з впусканням і без впускання повітря. Ці регулятори настроюються з додатною або від'ємною нерівномірністю. Рівняння регуляторів має вигляд:

(32)

Воно відрізняється значеннями тимчасових коефіцієнтів і структурою, що характеризують їх статизм. При К_с.р.т=0, тобто при астатичному регуляторі з рівнянням:

(33)

Процес проходить без перерегулювань через саморегулювання і малу інерційність потоку газів. Областю ефективного регулювання при малих відхиленнях заслінки обумовлена мала нечутливість. При різких коливаннях динамічні відхилення розрідження в топці по мікроманометру і по факелу не спостерігаються.

В даному дипломному проекті розглядається регульована ділянка «витрата газу -- тиск пари» шляхом зміни витрати газу.

Даний об'єкт регулювання належить до об'єктів з самовирівнюванням. Такий об'єкт апроксимується послідовним з'єднанням ланки транспортного запізнення та аперіодичної ланки першого порядку передаточні функції яких Wт(р) та Wап(р) відповідно:

; (34)

Послідовному з'єднанню ланок відповідає перемноження передаточних функцій, тоді передаточна функція об'єкта має вигляд представлений в формулі:

(35)

де р - оператор Лапласа.

3.3 Структурна схема системи за ділянкою «витрата газу -- температура пари»

Під час дослідження об'єкта, на його вхід подається ступінчасте збурення в результаті якого отримали криву розгону.

Після ряду проведених операцій: фільтрації, згладжування - отримана крива розгону:

Рис.5.Крива розгону по каналу „витрата газу на вході - температура пари на виході”

Із даної кривої розгону знаходимо параметри:

Тоб=125с;

об=10с;

Передаточна функція об'єкту регулювання буде мати вигляд:

Змоделюємо об'єкт регулювання в програмі MatLab:

Рис.6. Структурна схема об'єкта регулювання

Передаточна функція економайзера буде мати вигляд:

Параметри визначені із технічних характеристик економайзера.

Із температурного графіку визначаємо ланку для споживача, яку можна описати пропорційною ланкою з коефіцієнтом пропорційності .

Регулювання рівня води відбувається шляхом зміни витрати живильної води через регулюючий клапан. Виконавчий механізм типу МЕО отримує сигнал завдання від регулятора на відкриття/закриття клапана у вигляді напруги 0-10 В.

Головною характеристикою регулюючого органу є залежність витрати води від коефіцієнта відкриття регулюючого живильного клапану з врахуванням перепаду тиску на ньому. Ця характеристика називається робочою витратною характеристикою. Її визначенню приділяють значну увагу, оскільки від форми характеристики залежать результати наладки САР.

Як видно із рисунка (7), витратна характеристика клапану близька до лінійної. Таким чином, для моделювання витрати води через клапан по каналу «Коефіцієнт відкриття Ї витрата води на клапані, кг/с» можна описати пропорційною ланкою з коефіцієнтом пропорційності . Таким чином, при повному відкритті клапана отримаємо витрату води через клапан 0,4кг/с.

Рис.7. Витратна характеристика регулюючого живильного клапану.

Після проведення оптимізації було знайдено наступні оптимальні коефіцієнти настроювання ПІ-регулятора:

3.4 Дослідження структурної схеми системи

Змоделюємо дану систему автоматичного регулювання в програмі MatLab:

Рис.8. Структурна схема САР змодельована в програмі MatLab

Побудуємо перехідну характеристику системи з економайзером, подавши ступінчаті сигнали по каналу завдання і каналу збурення.



Рис.9. Перехідна характеристика системи змодельована в програмі MatLab

Як бачимо із перехідної характеристики (рис.9), система є стійкою, оскільки по завершенні перехідного процесу збурення згасає. Параметри перехідного процесу:

1. Усталена помилка: Д=0%;

2. перерегулювання:;

3. коливальність: 0;

4. кількість коливань: 1;

5. час регулювання: 1200 с.

Розділ 4. Проектування автоматизованої системи керування технологічним процесом

4.1 Вибір та обґрунтування структури системи управління і комплексу технічних засобів та її опис

Наступним кроком на шляху створення автоматизованої системи управління є вибір засобів програмно-технічного комплексу, що охоплює диспетчерський рівень, мережевий рівень і рівень контролерів і модулів введення-виведення структурної схеми АСК.

При виборі засобів ПТК необхідно прагнути до зниження вартості системи, наладки і експлуатації, підвищенню надійності, продуктивності, простоти експлуатації, сумісності і іншим важливим характеристикам системи.

Технічні засоби автоматизації (ТЗА) вибираються таким чином, що в рамках АСК необхідно дотримуватись таких принципів Державної системи приладів (ДСП), як:

1) агрегатування;

2) уніфікація сигналів, інтерфейсів, несучих конструкцій, елементної бази, модулів і блоків;

3) мінімізація номенклатури;

4) реалізація естетичних і ергономічних вимог з погляду раціональності.

При виборі програмно технічних засобів автоматизації необхідно враховувати особливості поставленого завдання, вимоги до надійності, що визначаються характером технологічного процесу, витривалості, швидкодії, інших технічних і експлуатаційних характеристик системи, а також споживчі властивості системи.

Набір виконуваних функцій і відповідний об'єм отримуваної і оброблюваної інформації про об'єкт відповідає можливостям ПТК, побудованого на базі локального програмованого логічного контролера (ПЛК) або мережевого комплексу контролерів (мережа ПЛК).

Вибираний мікроконтролер повинен відповідати наступним вимогам:

1) підтримка необхідної кількості вхідних і вихідних сигналів;

2) застосування як для безперервних виробництв, так і для періодичних;

3) високий рівень надійності, перешкодозахищеність (відмова мікроконтролера може призвести до великих економічних втрат);

4) висока продуктивність, необхідна для контролю великої кількості технологічних параметрів;

5) використання стандартних протоколів і комунікаційних інтерфейсів для роботи з верхнім рівнем;

6) широкий діапазон модулів розширення для підтримки різних датчиків;

7) розвинена програмна підтримка;

8) широкий діапазон робочих умов;

9) оптимальна ціна.

Особливістю АСК, що пропонується є часткова заміна морально застарілого обладнання на більш сучасне, а саме застосування промислового програмованого контролера МИКРОКОНТ-Р2, який має модульну конструкцію, що дозволяє довільно нарощувати число входів/виходів в кожній точці управління і збору інформації.

Висока обчислювальна потужність процесора і розвинені мережеві засоби дозволяють створювати ієрархічні АСУТП будь-якої складності.

Заміна ручного керування дискретним, дозволить усунути помилки оперативного персоналу і покращити функціонування в цілому.

4.2 Технічні засоби автоматизації

Контролер.

У 60-і роки, коли електромеханічні системи зі складними релейними і контакторными контролерами ставали усе більш негнучкими, йшла тверда боротьба за перевагу між електронними і пневматичними контролерами, що закінчилася чистою перемогою електронних контролерів.

Головна перевага ПЛК - заміна твердої апаратної логіки, наприклад, релейної, на програмувальну по заданому алгоритмі. При використанні твердої логіки система керування звичайно будується на основі твердих з'єднань. Наприклад, при досягненні вузлами верстата визначених положень давачі формують сигнали, що керують відповідними виконавчими механізмами. Якщо виникає необхідність використовувати ці ж давачі для керування іншими виконавчими механізмами, необхідно фізично змінити конфігурацію устаткування, тобто з'єднання між датчиками і виконавчими механізмами. На простих верстатах це не займає багато часу, а найчастіше в цьому просто немає необхідності. Але як тільки кількість давачів і виконавчих механізмів досягає декількох десятків, їхні зв'язки й алгоритм взаємодії настільки ускладнюються, що зміна комутації вручну стає трудомісткою і довгостроковою задачею, а часто і просто нездійсненною. Для технологічного устаткування, що модернізується часто, наприклад, верстати з числовим програмним керуванням (ЧПУ), забезпечення їхньої високої мобільності без ПЛК просто неможливо. Для реалізації процесу керування технологічним процесом та устаткуванням вимагаються засоби вводу початкової інформації (давачі різних типів та принципів дії, кнопки, кінцеві вимикачі) та засоби управління виконавчими механізмами (реле різних типів, регулятори, електродвигуни). При цьому початкова інформація та інформація для керування може бути як дискретного ("включено" - "виключено"), так і неперевного вигляду (електричний струм, напруга, рівень рідини, температура, тиск). Дискретна інформація вводиться в контролер та виводиться з нього у вигляді рівнів напруги, що відповідають станам "включено" (1) та "виключено" (0). Неперевна інформація вводиться в контролер та виводиться з нього у вигляді струму або напруги, які змінюються в деяких межах (наприклад, 0 - 20 мА, 0 - 10 В). Дискретна інформація приймається та видається контролером у вигляді окремих дискретних сигналів, імпульсів, кодів. Неперевна інформація - як аналогові сигнали (струм чи напруга).

Контролери різних конструкцій і з різними функціональними можливостями, що виготовляються різними фірмами, можна умовно розділити на дві групи:

· компактні однокорпусні контролери, що мають обмежену кількість вводів-виводів та призначені для рішення простих задач керування;

· модульні контролери, конфігурація яких та склад модулів можуть змінюватись в значних межах.

На даний час різними фірмами у всьому світі виготовляється велика кількість промислових контролерів, що задовольняють найрізноманітніші потреби керування технологічними процесами.

Програмований логічний контролер (ПЛК) МИКРОКОНТ-Р2

Даний мікроконтролер має модульну конструкцію (рис.10).

Процесор якого сумісний за системою команд з i80C51, але має в 6 разів вищу продуктивність і два послідовні інтерфейси. Включає блок живлення, що забезпечує потреби всіх модулів вводу/виводу, що підключаються до шини розширення, два ізольовані інтерфейси, незалежне ОЗУ (16 кбайт), Flash ПЗП (48 кбайт), годинник, сторожовий таймер.

Всі елементи (модулі) сімейства виконані в закритих корпусах єдиного виконання і орієнтовані на установку в шафах.

Підключення модулів введення-виведення до модуля обчислювача (СРU) виконується за допомогою гнучкої шини розширення (плоский кабель) без використання шасі обмежуючого можливості розширення і знижуючого гнучкість при компоновці



Рис.10. Модульна конструкція мікроконтролера.

До складу даного мікроконтролера входять наступні модулі:

Модуль процесора.

CPU-320DS центральний процесор, RAM-96 К, EPROM-32 К, FLASH32 К, SEEPROM 512.

Модулі введення-виведення

Bi/o16 DC24 дискретний вхід/вихід, 16/16 =24 В, I_вх=10 мА, I_вих=0,2 А;

Bi 32 DC24 дискретне вхід, 32 сигнали =24 В, 10 мA;

Bi16 AC220 дискретне вхід, 16 сигналів ~220 В, 10 мА;

Bo32 DC24 дискретний вихід, 32 сигнали =24 В, 0.2 А;

Bo16 ADC дискретний вихід, 16 сигналів ~220 В, 2.5 А;

MPX64 комутатор дискретних входів, 64 входи =24 В, 10 мА;

Ai-TC 16 аналогових входів від термопар;

Ai-NOR/RTD-1 20 аналогових входів І або U;

Ai-NOR/RTD-2 16 входів I або U, 2 термоперетворювачі опору;

Ai-NOR/RTD-3 12 входів I або U, 4 термоперетворювачі опору;

Ai-NOR/RTD-4 8 входів I або U, 6 термоперетворювачі опору;

Ai-NOR/RTD-5 4 входи I або U, 8 термоперетворювачі опору;

Ai-NOR/RTD-6 10 термоперетворювачі опору;

PO-16 пульт (дисплей - 16 букв, 24 клавіші).

Модулі вводу/виводу мають роз'єми введення/виведення із затискачами під гвинт, що суміщають функції роз'ємів і клемних з'єднань, які зменшують об'єм устаткування в шафі і забезпечують швидке підключення/відключення зовнішніх ланцюгів.

Пульт оператора

РО-04 - пульт для встановлення на щит. ЖКІ - індикатор (2 рядки по 20 знаків), вбудована клавіатура (18 клавіш), можливість підключення 6-ти зовнішніх клавіш, інтерфейс RS232/485, живлення = нестабілізоване 815 В;