Технологія виробництва двоокису титану сульфатним методом

Опис основних стадій процесу одержання двоокису титану сульфатним методом. Порівняння методів виробництва, характеристика сировини. Розрахунок матеріального балансу. Заходи з охорони праці і захисту довкілля. Техніко-економічне обґрунтування виробництва.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык украинский
Дата добавления 29.06.2012
Размер файла 1,9 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

70

Зміст

  • Вступ
  • 1. Порівняльний аналіз технологій виробництва TIО2
  • 1.1 Характеристика сировини
  • 1.2 Хлорний метод
  • 1.3 Сульфатний метод
  • 1.4 Порівняння методів виробництва TiO2
  • 2. Технологія виробництва двоокису титану сульфатним методом
  • 2.1 Технологічна схема
  • 2.2 Опис основних стадій процесу одержання двоокису титана
  • 2.2.1 Розвантаження, приймання та сушка концентрату
  • 2.2.2 Розкладання концентрату і відновлення розчину
  • 2.2.3 Властивості виробничих розчинів сульфату титану
  • 2.2.4 Очищення розчинів від шламу і виділення залізного купоросу
  • 2.1.5 Випарка та гідроліз
  • 2.2.6 Фільтрування і промивання кислоти, відбілювати, сольова обробка
  • 2.2.7 Поверхнева обробка та микроизмельчения
  • 3. Розрахунки
  • 3.1 Розрахунок матеріального балансу
  • 4. Заходи з охорони праці і захисту довкілля
  • 4.1 Загальна характеристика умов виконання технологічного процесу
  • 4.2 Промислова санітарія
  • 4.3 Пожежна безпека
  • 5. Техніко-економічне обґрунтування
  • 5.1 Розрахунок виробничої потужності проектованої дільниці
  • 5.2 Розрахунок вартості і потреби сировини та матеріалів
  • 5.3 Визначення витрат по вартості енергоресурсів
  • 5.4 Розрахунок амортизаційних відрахувань
  • 5.5 Розрахунок витрат на оплату праці
  • 5.6 Розрахунок витрат по утриманню і експлуатації устаткування
  • 5.7 Розрахунок загальновиробничих витрат
  • 5.8 Калькуляція собівартості продукту
  • Висновки
  • Список джерел інформації

Вступ

Двоокис титану (двоокис титану) - найважливіший неорганічний матеріал. Фізико-хімічні властивості: чистий двоокиси титану - безбарвні кристали (при нагріванні жовтіє, при охолодженні знебарвлюються).

Модифікації двоокиса титану: рутил (кубічна сингонія, 85-90% ми-рового виробництва), брукіта (ромбічна сингонія), анатаз (тетрагональная сингонія, 10-15%), а так само ромбічна IV і гексагональна V модифікаціі.

Специфічні властивості двоокис титану характеризують технічний прогрес в різних галузях світової економіки, завдяки чому світовий ринок двоокиси титану стрімко розвивається.

Хімічна формула: TiO2.

Двоокис титану широко використовується в якості білого пігменту в цел-люлозно-паперової промисловості, у лакофарбовій промисловості (лакофарбові матеріали і т.д.), у виробництві синтетичних волокон, гумових виробів, пластмас, термостійкого та оптичного скла, білої емалі, керамічних діелектриків і т.д.

Зараз Україна є однією з п'яти країн-виробників концентратів титанових руд у світі. На її території зосереджено 20% світових запасів і видобутку ільменіту, включаючи 40 титанових родовищ (з яких: 1 - унікальне, 13 - великих, 12 - розвіданих, 5 - розроблюваних). У колишньому СРСР частка Україні в виробництві ільменітових концентратів становила 90%.

Титанові руди досить широко поширені, але не всі вони піддаються збагаченню до концентрацій, що забезпечують економічну доцільність їх подальшої переробки на двоокис титану і металевий титан.

Відомі такі титанові руди: рутил, титаномагнетит, ільменіт, перовскіт і сфен.

Пігменти діоксиду титану існує в двох формах - анатазная і ру-тільная і виробляються за двома технологічними схемами: сульфатний і хлорний способи. Обидві, анатазная і рутильної форми діоксиду титану, можуть бути зроблені будь-яким із способів. Сульфатний спосіб було запроваджено в промисловість в 1931 р., для виробництва анатазной форми діоксиду ти-тана, а пізніше, в 1941 р. - рутильної. У цьому способі руда, що містить титан (ільменіт та ін), розчиняється в сірчаній кислоті, утворюючи розчини сульфатів титану, заліза та інших металів. Потім, у ряді хімічних реакцій, що включають в себе хімічне відновлення, очищення, осадження, промивання та кальцинації, утворюючи базовий діоксид титану з необхідним розміром частинок. Будова кристалів (анатазная або рутильної форма) контролюється в процесі ядрообразованія і кальцинації.

двоокис титан сульфатний метод

1. Порівняльний аналіз технологій виробництва TIО2

1.1 Характеристика сировини

Зараз Україна є однією з п'яти країн-виробників концентратів титанових руд у світі. На її території зосереджено 20% світових запасів і видобутку ільменіту, включаючи 40 титанових родовищ (з яких: 1 - унікальне, 13 - великих, 12 - розвіданих, 5 - розроблюваних). У колишньому СРСР частка Україні в виробництві ільменітових концентратів становила 90%.

Титанові руди досить широко поширені, але не всі вони піддаються збагаченню до концентрацій, що забезпечують економічну доцільність їх подальшої переробки на двоокис титану і металевий титан.

Відомі такі титанові руди: рутил, титаномагнетит, ільменіт, перовскіт і сфен.

Природний рутил містить 90-95% ТiO2 і є найліпшою сировиною для виробництва тетрахлорида титану. Однак його розвідані запаси обмеженні.

Титаномагнетиту містять ТiO2 і Fe2O3. Найбільшу цінність представляють руди, що містять агломерати ільменіту з магнітним залізняком і піддаються збагаченню шляхом магнітної сепарації. Зустрічаються також тверді розчини двоокису титану в магнітному залізняку. Такі руди не піддаються збагаченню і лише при особливо високому вмісті в дах ТiO2 (30%) можуть бути використані для отримання титанових шлаків методом електроплавлення.

Основною сировиною для виробництва двоокису титану сірчанокислотним способом є концентрат ільменіту. Мінерал ільменіт має формулу FеО ТіО2; нижче наведені його основні фізико-хімічні показники:

Зміст TiO2 (теоретичне),% 52,5

Щільність, г/см3 4,75

Насипна щільність, г/см3 2,6

Твердість за шкалою Мооса 5-6

Ільменіт часто зустрічається разом із залізними рудами у вигляді титаномагнетитів. При достатній крупнисті зерен особливу цінність представляють розсипи-ні родовища ільменіту, оскільки в цьому випадку спрощується технологія збагачення.

В результаті процесів вивітрювання в умовах м'якого клімату ільменіт, особливо в пухких відкладеннях, поступово змінює свій склад. Вторинні продукти зміни ільменіту називаються лейкоксенами. Процес зміни ільменіту (лейкоксенізація) зводиться в основному до переходу двовалентного ж-леза в тривалентне з подальшим його винесенням і збагаченням залишається матеріалу двоокисом титану [5].

Високоякісною сировиною для виробництва двоокису титану є індійський і малайський ільменіти, а також багатющі поклади лейкоксенізірованного ільменіту в Україні та Росії. Менш багаті, але придатні для виробництва двоокису титану запаси ільменіту є в США, Канаді, Південній Америці, Фінляндії. Загальні запаси ільменітової сировини в Україні практично невичерпані. У табл.1 наведено хімічний склад деяких ільменітових концентратів.

Табл.1.1 Хімічний склад деяких ільменітових концентратів

Концентрат

ТiO2

FеО

Fe2O3

SiO2

Al2O3

МnО

МgО

СаО

V2O5

Сг2O3

Український

52

26

18

1

1

0,6

0,8

0,6

-

0,02

Уральський

42

37

10

3

2,5

0,8

2

2

0,3

0,01

Малайський

54

29

10

1

1

3

>0,1

-

0,003

0,02

Норвезький

45

36

10

3

0,5

0,3

3

2

-

0,006

При вологості ільменітового концентрату до 1,0% він не змерзаються і не злежується. Кут його природного укосу 35°. При вологості 2,0% і вище концентрат ільменіту змерзається, і механізована розвантаження його в зим-неї час вкрай важким.

Високопроцентні концентрати українських родовищ. Концентрати різних українських родовищ містять 50-60% двоокису титану. Деякі з них слабо лейкоксенізірованний і представляють виключно цінну сировину для виробництва пігментного двоокису титану серно кислотним способом. Слід зазначити, що знання хімічного складу титанових концентратів, без безпосереднього вивчення можливості їх розкладання сірчаної кислотою, недостатньо для оцінки якості цієї сировини.

Українські родовища неоднорідні, зустрічаються руди з високим ступенем лейкоксенізація. Способи отримання з них концентратів, пригод-них для розкладання сірчаною кислотою, знаходяться в стадії вивчення.

В продуктах вивітрювання ільменіту в значній кількості зустрічається вторинний рутил, який відрізняється від первинного (магматичного) пониженій щільністю і тонкозерністістю, однак не всі зразки його доста-точно повно розкладаються сірчаної кислотою. Поряд з вторинним рутил іноді зустрічається і вторинний анатаз. При геологічних процесах, як і в лабораторних умовах, знову утворилася двоокис титану завжди має форму анатазу, але поступово переходить у більш стійку рутильну форму. Цим пояснюється знижена щільність та інші аномальні властивості вторинного рутилу.

Перовськітовий концентрат. В районі Кольського півострова розвідані великі запаси руди, яка містить мінерал перовськит (СаО TiO2). Зміст TiO2 в руді сягає 15%.

Крім двоокису титану перовськіт містить також рідкісні землі; тантал і ніобій. Зустрічаються також концентрати з більш низьким вмістом СаО (менше 40%), до складу яких входить 1-1,5% FeO, 2,5-3% Fe2О3, 1-1,5% MgO, 0,5% Al2О3.

При розкладанні перовськітового концентрату сірчаної кислотою аналогічно розкладанню ільменітового концентрату в розчин переходять з'єднання титану. Однак цінні домішки ніобію, танталу і рідкісних земель при цьому втрачаються.

Комплексна хімічна переробка перовськітового концентрату сірчанокислотним методом з витяганням всіх цінних компонентів вельми ускладнює схему виробництва, значно збільшує капітальні витрати, а головне настільки збільшує витрату сірчаної кислоти, що використання перовськіту в якості сировини для виробництва двоокису титану стає малоперспективним.

При наявності необмежених запасів ільменітового концентрату перовськит можна використовувати головним чином як сировина для отримання рідких земель, танталу і ніобію з попутним вилученням двоокису титану. При цьому металургійні прийоми обробки перовськита можуть виявитися більш ефективними в техніко-економічному відношенні, ніж хімічні.

1.2 Хлорний метод

Хлорний метод отримання двооксиду титану полягає в тому, що результатною сировиною (напівфабрикатом) служить тетрахлорид титану. З нього двооксид титана можна отримувати методом гідролізу або спалюванням при високій температурі. Тетрахлорид титана гідролізується при нагріванні водних розчинів, або в газовій фазі під дією водяної пари.

Гідроліз тетрахлорида титану парами води при 25-75° С на повітрі приводить до утворення в'язкої рідини, твердіє при Тривалою витримки в білу масу. Парофазного гідроліз при 1000-1200° С дозволяє одержувати двоокис титану з пігментними властивостями, тому його можна використати за умови знаходження ефективного методу утилізації хлориду водню так.

Спалювання тетрахлорида титану киснем протікає по реакції:

TiOCl4 + O2 = TiO2 +2 Cl2 [1.1]

Вирізняється хлор може бути повернутий у виробництво для отримання тетрахлорида титану, тому метод спалювання вже застосовують в промисловому виробництві.

Найважливішою операцією у виробництві пігментного двоокису титана хлорним методом є спалювання тетрахлорида титану. Воно проводиться при 900-1000° С на пальниках спеціальної конструкції, які забезпечують підтримання температури реакції в заданих межах і витримування продуктів згоряння протягом певного часу.

Для отримання монодисперсної продукту перебування двоокису титана в зоні високих температур не повинна перевищувати 0,01-5 с. В залежності від умов спалювання тетрахлорида титану, двоокис титана має структуру рутилу або анатазу. Змішання вихідних реагентів при 400° С призводить до утворення анатазу з розміром частинок 0,5-1,0 мкм. Попереднє нагрівання їх до 1000° С при спалюванні дає продукт, що містить до 60% рутилу. Спалювання тетрахлорида титану з домішкою тетрахлорида кремнію (0,5-4,0%) призводить до зменшення розмірів часток двоокису титана. Тетрахлорид кремнію сприяє також зниженню так званої фотоактивності двоокису титана. Добавка до продуктів спалювання ще і хлориду алюмінію (1-5%) прискорює перехід анатазу в рутил. Частка рутилу в готовому продукті залежить від концентрації зародкових кристалів, що виникають на першій стадії реакції.

Титанові пігменти, одержувані при спалюванні тетрахлорида титану, містять до 0,6% адсорбованого хлору. Водна суспензія такого продукту має рН> 7, і він не придатний для приготування фарб. Десорбцію хлору з пігменту можна здійснити прожарюванням його при 300-900° С, домішка хлору при цьому знижується до 0,1%. Такий продукт має рН водної витяжки на рівні 5-6,8 і придатний для виготовлення фарб і емалей, але потребує поверхневої обробки з-єднаннями кремнію і алюмінію.

1.3 Сульфатний метод

Технологія виробництва складається з трьох етапів:

1.3.1 Отримання розчинів сульфату титану (шляхом обробки ільменітових концентратів сірчаної кислотою). В результаті отримують суміш сульфату титану і сульфатів заліза (II) і (III), останній відновлюють металевим залізом до ступення окислення заліза +2. Після відновлення на барабанних вакуум-фільтрах відокремлюють розчинів сульфатів від шламу. Сульфат заліза (II) відокремлюють у вакуум-кристалізаторі.

1.3.2 Гідроліз розчину сульфатних солей титану. Гідроліз проводять методом введення зародків (їх готують облягаючи Ti (OH) 4 з розчинів сульфату титану гідроксидом натрію). На етапі гідролізу утворюються частинки гідролізату (гідратів двоокису титана) мають високу адсорбційну здатність, особливо по відношенню до солей Fe3+, саме з цієї причини на попередній стадії тривалентне залізо відновлюється до двовалентного. Варіюючи умови проведення гідролізу (концентрацію, тривалість стадій, кількість зародків, кислотність і т.п.) можна домогтися виходу частинок гідролізату із заданими властивостями, в залежності від передбачуваного застосування.

1.3.3 Термообробка гідратів двоокису титана. На цьому етапі, варіюючи температуру сушки і використовуючи добавки (такі, як оксид цинку, хлорид титану і використовуючи інші методи можна провести рутілізацію (тобто перебудову оксиду титану в рутильної модифікацію). Для термообробки використовують обертові бару-банні печі довжиною 40 - 60 м. При термообробці випаровується вода (гідроксид титану і гідрати оксиду титану переходять у форму двоокиса титану), а також двоокиса сірки.

1.4 Порівняння методів виробництва TiO2

Ми розглянули всі три методи виробництва TiO2, ми можемо підвести підсумок і зробити висновок який з цих методів більш економічний, більш практичний і менш енергоємний.

Перший метод який я розглянула - хлорний метод. Зробили такі висновки:

1. Цей метод не економічний, вимагає багатьох речовини, які використовують у виробництві не вдається використовувати повторно.

2. Метод енергоємний, досить складний, вимагає великих витрат часу.

3. Але таким метод ми отримуємо TiO2 хорошої якості.

Розглянувши сульфатний метод виробництва TiO2 зробили висновок:

1. Метод не самий економічний, порівняно з двома іншими методами.

2. Але він є менш енергоємним, хоча схема складна.

3. Таким методом ми можемо отримати TiO2 високої якості.

Виходячи з цього аналізу, я приділила особливу увагу сірчанокислотному методу.

2. Технологія виробництва двоокису титану сульфатним методом

2.1 Технологічна схема

2.2 Опис основних стадій процесу одержання двоокису титана

2.2.1 Розвантаження, приймання та сушка концентрату

Спосіб механізації розвантаження, приймання, зберігання і внутрішньозаводського транспортування ільменітового концентрату в значній мірі залежить від його властивостей.

Важливим фактором є вологість концентрату. При вмісті до 1,0% вологи концентрат в зимовий час не змерзаються і має кут природного укосу 350, не злежується і придатний для зберігання в силосних баштах без їх аерації. Концентрати, не піддавалися на збагачувальній фабриці розмелюванню в кульових млинах, часто відрізняються не правильною формою частинок, завдяки чого кут природного укосу їх перевищує 450. При вмісті 1,5% вологи концентрат змерзається, тому механізувати його розвантаження і транспортування неможливо.

Якщо на збагачувальній фабриці застосовується мокре гравітаційне збагачення або флотація, то процес збагачення повинен закінчуватися сушінням до достатнього вмісту вологи.

Концентрат розмелюють зазвичай в кульових млинах безперервної дії з повітряною сепарацією в замкнутому циклі (рис.1) Через млин 2 з по-міццю вентилятора високого тиску 7 продувається повітря, що виносить продукти розмелу в прохідній сепаратор 3. Груба фракція пилу повертається в млин, а тонка несеться повітрям в батарейні циклони. Надмірне повітря, що потрапляє в систему в результаті його підноса, віддаляється через всмоктуючий рукавний фільтр 5 з автоматичним струшуванням.

В схему необхідно послідовно включити два циклони. На практиці встановлено, що на виході з сепаратора допускається концентрація пилу до 300 г/м3. Щоб знизити концентрацію пилу перед рукавним фільтром нижче 50 г/м3 (це необхідно для його нормальної роботи), одного циклону не достатньо.

Рис.1. ? Схема розмелювання ільменітового концентрату: 1 - бункер для концентрату; 2 - кульова млин; 3 - сепаратор; 4 - батарейні циклони; 5 - всмоктуючий рукавний фільтр; 6 - бункер для меленого концентрату; 7 - вентилятор високого тиску.

2.2.2 Розкладання концентрату і відновлення розчину

Розкладанням концентрату називається операція обробки його сірчаної кислотою. При взаємодії концентрату з сірчаною кислотою протікають наступні хімічні реакції:

TiO2+H2SO4=TiOSO4+H2O+5,8 ккал [2.1]

FeO + H2SO4=FeSO4 + H2O + 29.0 ккал [2.2]

Fe2O3 + 3H2SO4=Fe2 (SO4) 3 + 3H2O + 33.8 ккал [2.3]

З аналогічних рівнянь з оксидів магнію, алюмінію, кальцію, хрому і ванадію утворюються сульфати тих же металів.

Операцію відновлення можна здійснювати як періодично, так і безперервно.

1) При періодичному розкладанні (рис.2) сірчана кислота, що містить 92-93% H2SO4, з мірника 7 заливається в апарат розкладання 4, що представляє собою вертикальний циліндричний резервуар з конусним дном, футерованих кислототривким матеріалом.

Рис.2. ? Схема періодичного розкладання і відновлення

1 - бункерні ваги; 2 - осередковий живильник; 3 - гвинтовий конвеєр; 4 - апарат розкладання; 5 - тельфер; 6 - кошик для обрізків жерсті; 7 - мірник для сірчаної кислоти; 8 - збірник

В конусну частину апарату 4 подається стиснене повітря для перемішування, після чого через осередковий живильник 2 і розподільний гвинтовий конвеєр 3 завантажується мелений концентрат, зважене на бункерних вагах 1. Кількість завантажуємих матеріалів розраховано таким чином, щоб суміш кислоти з концентратом помістилася в конусної частини апарату розкладання. Тривалість завантаження не повинна перевищувати 1 ч. Взаємодія сірчаної кислоти та концентрату починається з моменту їхнього зіткнення, і до кінця завантаження концентрату температура суміші підвищується до 40-50° С.

У зимовий час після закінчення завантаження концентрату суміш підігрівається парою до 60-70° С, в літній час підігрів не проводиться, навпаки, іноді необхідно попереднє розведення сірчаної кислоти з подальшим її охолодженням.

Після закінчення завантаження концентрату і доведення температури суміші до заданої в апарат розкладання подають невелику порцію води для розведення сірчаної кислоти до 89%, при цьому температура суміші миттєво підвищує-ся. Замість води можна застосовувати також гідролізну кислоту, якщо її концентрація постійна і вона не містить суспензії метатитановой кислоти.

У зимовий час після закінчення завантаження концентрату суміш підігрівається парою до 60-70° С, в літній час підігрів не проводиться, навпаки, іноді необхідно попереднє розведення сірчаної кислоти з подальшим її охолодженням.

Після закінчення завантаження концентрату і доведення температури суміші до заданої в апарат розкладання подають невелику порцію води для розведення сірчаної кислоти до 89%, при цьому температура суміші миттєво підвищує-ся. Замість води можна застосовувати також гідролізну кислоту, якщо її концентрація постійна і вона не містить суспензії метатитановой кислоти. Одночасно різко збільшують подачу стисненого повітря в апарат розкладання. Підвищення температури і розведення кислоти прискорюють розкладання концентра-та. В результаті реакція протікає дуже бурхливо, і, протягом приблизно 1 хв. за-закінчуються так звана головна реакція, при якій з реакційної суміші виділяється майже вся вода у вигляді водяної пари. "Апарат при цьому відчуває сильні поштовхи і вібрує. Потім інтенсивність виділення пара швидко знижується, і через 2-3 хв. реакція закінчується.

Розрахунок показує, що швидкість пароповітряної суміші в апараті розкладання в момент головною реакції досягає 7 м/сек в перерахунку на вільне січення апарату. Така швидкість несумісна з наявністю рідкої фази, так як остання була б викинута з апарату. Операція розкладання протікає спокійно завдяки швидкому затвердінню реакційної суміші, що утворює пористий "плав".

При порушенні матеріального чи теплового рівноваги, наприклад по-підвищенні температури або концентрації кислоти (особливо в літній час) або перегрів суміші паром (в зимовий час), швидкість виділення пари з суміші може зрости до такого ступеня, що частина рідкої маси буде викинута з апарату. Викинута маса швидко застигає. Викид може статися так-же і при завантаженні надмірної кількості кислоти або при надмірному розведенні кислоти водою, в результаті чого сповільниться затвердіння реакційної суміші.

Автоматичний контроль кількості кислоти, концентрату, а також тим-температуру різко зменшує ймовірність викиду, проте апарати розкладання періодичної дії повинні бути відокремлені від коридору управління стіною; входити в приміщення розкладання з моменту початку завантаження концентра-та до закінчення головної реакції не дозволяється. Спостереження за ходом процесу здійснюється з коридору управління через невеликі вікна з органічні-кого скла. В коридор винесені відповідна арматура і контрольно-вимірювальні прилади.

На деяких заводах розведення кислоти до концентрації 89% виробляють в апараті розкладання перед завантаженням концентрату.

При цьому спрощується спостереження за процесом, знижується ймовірність порушення процесу в результаті помилки при розведенні, але вихід по операції розкладання знижується на 1-2%.

В момент закінчення головної реакції температура плаву досягає 200-210° С. Через 10 хв. подача стиснутого повітря в апарат розкладання припиняється і плав піддається визріванню, тривалість якого залежить від розміру апарату розкладання і пори року. В апараті розкладання ємністю 45 Ж3 визрівання продовжується взимку близько 1 год., влітку 2-3 ч. Чим менше апарат розкладання, тим важче забезпечити в ньому високий вихід з операції розкладання, оскільки збільшується відношення поверхні охолодження апарати-та до його об'єму.

Порівняння багаторічних даних роботи двох цехів, які споживають один і той же мелений концентрат і обладнаних апаратами розкладання однакової конструкції (перший апарат ємністю 10 м3, другий - 35 м3), показує, що вихід з операції розкладання в першому з них в середньому на 2 - 3% нижче, ніж у другому. Цю особливість слід враховувати при вивченні розкладання нових видів титаномістящої сировини. В апаратах періодичної дії великої ємності (45 Ж3 і більше) вихід з операції розкладання досягає 94-96%,.

В процесі визрівання температура плаву знижується, що запобігає гідроліз сульфату титану при зіткненні з першими порціями води при вилуговуванні плаву. З тією ж метою (уникнути гідролізу) перші порції води для вилуговування плаву підкисляють сірчаною кислотою. В апаратах ємністю більше 100 м3 час, необхідний для визрівання плаву, недостатньо для його охолодження. Тому потрібно проводити додаткову продувку плаву стисненим повітрям для зниження температури плаву приблизно до 80° С.

Невелика кількість води для вилуговування подають спочатку в нижню частина апарату розкладання до рівня плаву. Потім поступово зверху, при слабкому перемішуванні суміші стисненим повітрям, подають іншу частину води. Вилуговування проводять при 65-70° С і щільності пульпи 1,40-1,45 г/см3. Тривалість вилуговування 3-5 ч.

2) Безперервне відновлення, розроблене стосовно безперервного вилуговування, може поєднуватися і з періодичним розкладанням. В цьому випадку між апаратами розкладання і апаратами відновлення доцільно встановити буферну ємність з мішалкою.

Відновником служить чавунна стружка, безперервно надходить у перший по ходу апарат відновлення, забезпечений мішалкою. Туди ж не-безперервно подається розчин з буферної ємності. Послідовно включається не менше трьох апаратів відновлення. Живильні труби повинні бути занурені в кожен апарат на достатню глибину.

Процес ведеться до досягнення в розчині концентрації тривалентного титану 2-3 г / л.

При безперервному процесі виключається небезпека викиду маси з апараті. Разом з тим низька продуктивність апаратів, залежність виходу по операції розкладання від ступеня зносу лопаті шнека, відсутність перевіреної системи автоматичного регулювання розкладання, вимушене застосування олеуму і необхідність більш ретельної сушки розмелювання концентрату є недоліками безперервного розкладання, що врівноважують його переваги в порівнянні з періодичним. Безперервного розкладання має супроводжувати і безперервне вилуговування плаву з безперервним відновленням.

2.2.3 Властивості виробничих розчинів сульфату титану

Найважливіша відмітна особливість розчину сульфату титану - не-перериване зміна його в часі. З моменту утворення розчину починається укрупнення молекул, яке супроводжується відщепленням груп SO2-4 і заміною їх ОН-групами. При тривалому стоянні розчину утворюються агрегати молекул колоїдного розміру, а потім розчин каламутніє і випадає білий осад метатитановой кислоти.

Ступінь стабільності розчину визначається таким чином: 25 мл розчину розводять водою в мірній колбі ємністю 250 мл, фільтрують і відбирають 10 мл фільтрату в колбу ємністю 500 мл, в яку додають воду порції-ями по 50 мл (2 рази), а потім по 100 мл. Після кожної добавки води пробу збовтують і, якщо протягом 1-2 хв. проба не помутніла, додають наступну порцію. При появі опалесценції або слабкого помутніння додають по 50 мл води до значного помутніння.

Ступінь стабільності характеризується загальним числом мілілітрів води, доданих до 10 мл фільтрату (тобто до 1 мл вихідного розчину). Для розчину хорошої якості це число складає 600-700. Якщо воно нижче 300, вважається, що розчин втратив стабільність і непридатний для гідролізу. Чистий, відфільтрована розчин зберігає достатню стабільність протягом 2-3 діб. Однак при зберіганні не фільтрованого розчину істотне зниження стабільності настає вже до кінця першої доби. Різко падає стабільність при попаданні в розчин частинок метатитановой кислоти, які можуть потужити зародками, які сприяють гідролізу. Шкідливо позначаються на стабільності коливання температури, навіть незначне розведення розчину водою, а особливо нагрів розчину гострим паром.

Висока концентрація сульфату двовалентного заліза (до 130 г / л в перерахунку на залізо) - друга особливість розчину. Уже при температурі 45° С починається випадання в осад кристалів гептагідрату сульфату заліза, супроводжується підвищенням концентрації сульфату титану в розчині.

Третя важлива особливість - висока корозійна активність розчину по відношенню до чорних металів. Наявність в розчині сильного відновите-ля - тривалентного титану - обумовлює руйнування плівки окислів, пассівірующіх поверхню сталі. Наприклад, поширена нержавіюча сталь марки 1Х18Н9Т досить стійка в 20% -ної сірчаної кислоти, але у виробничих розчинах сульфату титану, що містять кислоту тієї ж концентрації, зовсім нестійка (крім операції відновлення).

2.2.4 Очищення розчинів від шламу і виділення залізного купоросу

Шлам, що залишається в розчині після розкладання і відновлення, містить в середньому 25% ТiO2, 40% (8TiO2 + А12О3), 30% оксидів заліза.

За гранулометричним складом шлам ділиться на дві фракції, приблизно рівні за вагою:

1) груба фракція, що містить частинки кварцового піску, розкладання ільменіту та інших мінералів і відрізняється високою швидкістю осадження (більше 1,0 м / ч);

2) тонка фракція, що представляє собою продукт розкладання ільменіта, багата кремінної кислотою і осідає дуже повільно.

Для освітлення розчину застосовують коагулянти, але навіть при введенні їх швидкість осадження тонкої фракції не перевищує 0,2-0,3 м / ч. Така швидкість осадження шламу характеризує розчини уральських і норвезьких концентра-тов. Швидкість осадження тонкої фракції слабо лейкоксенізірованний концен-трат типу українських не перевищує 0,1 м / ч. При більш високого ступеня лей-коксенізаціі в шламі виявляються частки вторинного рутилу розміром по-рядка 0,01 мк, коагуляція яких вкрай утруднена. Таку суспензію не завжди вдається освітлити або відфільтрувати промисловими способами. Тому при дослідженні кожного нового родовища двоокису титану необхідно вивчити можливість очищення розчину від шламу.

Швидкість осадження шламу в загальному може змінюватися в залежності від властивостей концентрату, методу його збагачення і характеру застосовуваних флот-реагентів. Великий вплив на швидкість освітлення розчину надає ступінь його стабільності. Задовільний результат дає сульфанол НП-1 - натрієва сіль алкіл бензол сульфокислоти. Витрата 1% -ного розчину сульфанила НП-1 становить 10 л на 1 л осветляємого розчину.

Кращим коагулянтом є пластівці сульфіду сурми, які при осадженні захоплюють з собою тонкі частинки шламу. Для отримання сульфіду сурми в апарат розкладання періодичної дії перед початком реакції вводять окис сурми в кількості 0,13% від ваги концентрату.

Перед освітленням до розчину сульфату титану, який містить сульфат сурми, додають твердий сульфід заліза, який, розчиняючись в сірчаної кислоти по реакції:

FeS + H2SO4 = FeSO4 + H2S [2.4]

виділяється сірководень, в свою чергу реагує з сурмою та утворення осаду сульфіду сурми:

MS (SO4) 3 + 3H2S = Sb2S3 + 3H2SO4 [2.5]

На деяких зарубіжних заводах замість сірчистого заліза застосовується розчин сульфіду натрію. В цьому випадку виділяється більший надлишок сірководню. Для поглинання сірководню розчином каустичної соди використовуються послідовно включені зрошувальні скрубери.

При безперервному розкладанні, відновлення та очищення розчину (мал.3) сульфід натрію, розчинений в апараті 6, подається через мірник 2 в мішалку 7, куди надходить і залізний купорос. З мішалки 7 через дозатор 1 суспензія сульфіду заліза безперервно подається в згущувач 4. Туди ж із збірника суспензій 5 через дозатор 3 надходить розчин, який підлягає освітленню.

Освітлення розчину в згущувачах безперервної дії - найбільш поширений спосіб очищення розчинів сульфату титану. Можливо також фільтрування на барабанних вакуум-фільтрах з намивні шаром з деревної муки. Поверхня фільтрування повинна становити 15 м2 при випуску 1000 т / рік двоокису титану, в тому числі 2 м2 для фільтрування шламу, репульпірованного в підкисленою воді з метою отримання двоокису титану з міститься в шламі розчину. Продуктивність 1 м2 поверхні фільтрування в залежності від властивостей концентрату і умов розкладу становить 90-110 л / ч. Тривалість операції власне фільтрування 16-18 год., після чого слід перезарядка фільтра.

Внаслідок абразивності шламу доводити глибину занурення барабана фільтра в суспензію до осі недоцільно. Для збільшення продуктивності фільтра частина суспензії наливають безпосередньо на поверхню барабана.

Згущений шлам, потрапляючи в репульпатор 8 (див. мал.3), піддається декантаціоного промивання з використанням кислих промивних вод при операції вилуговування плаву або фільтруванню після розведення невеликою кількістю води (для запобігання кристалізації залізного купоросу). Щоб уникнути гідролізу сульфату титану промивна вода підкисляється сірчаної кислотою.

На підприємствах невеликої потужності освітлення проводиться в відстійник періодичної дії з наступним зневодненням шламу на фільтрпресі або весь розчин фільтрується без попереднього освітлення і без добавки коагулянту. В останньому випадку до розчину перед фільтруванням додають паперову масу або деревну муку.

Кристали залізного купоросу відокремлюються і промиваються водою на центрифугах безперервної або періодичної дії.

Рис. 3. ? Схема очищення розчину від шламу

1 - ковшовий дозатор для суспензії сульфіду заліза; 2 - мірник; 3 - ковшовий дозатор для суспензії після розкладання; 4 - згущувач гребків безперервної дії; 5 - збірник суспензій; 6 - апарат для розчинення сульфіду натрію; 7 - мішалка для приготування сульфіду заліза; 8 - репульпатор

Кращий результат дають центрифуги типу НГП (рис.6) безперервної дії з пульсуючим вивантаженням, що працюють в замкнутому циклі з відстійником. Відділення кристалів від розчину відбувається в центрифузі без застосування фільтрткані через щілини (шириною 0,3 мм) в колосникових аратах, розташованої по твірної циліндричного барабана центрифуги. Суспензія подається в ротор 6 по живить трубі 2 до приймального конусу. Фільтрат проходить через сито ротора і виводиться з-кожуха. Утворений на поверхні першого каскаду 4 шар осаду залізного купоросу при зворотному (вправо) ході каскаду скидається па сито другого каскаду 3, де промивається холодною водою і віджимається. При прямому ході першого каскаду (ліворуч) купорос скидається з поверхні другого каскаду.

Рис.5. ? Схема вакуум-кристалізації та центрифугування: 1 - вакуум-крісталізатори; 2 - конденсатор пароенжекторної установки; 3 - відстійник; 4 - центрифуга типу НГП; 5 - стрічковий транспортер; 6 - збірник суспензій.

Суспензія подається в ротор 6 по живить трубі 2 до приймального конусу. Фільтрат проходить через сито ротора і виводиться з-кожуха. Утворений на поверхні першого каскаду 4 шар осаду залізного купоросу при зворотному (вправо) ході каскаду скидається па сито другого каскаду 3, де промивається холодною водою і віджимається. При прямому ході першого каскаду (ліворуч) купорос скидається з поверхні другого каскаду. Потім операція повторюється.

Товщина шару купоросу встановлюється зрівняльним кільцем 5. Число пульсацій регулюється зміною кількості масла, що надходить в розподільник 7. Вода для промивання подається по трубі 1.

Рис.6. ? Центрифуга з пульсуючим вивантаженням:

1 - труба для подачі води, 2 - живильна труба; 3 - другий каскад; 4 - перший каскад; 5-зрівняльний кільце, 6 - ротор; 7 - розподільник масла.

Винесення часток з отфугованной розчином різко збільшується при зниженні вмісту твердої фази в суспензії, що поступає в центрифугу. Тому куль-па подається не в центрифугу, а спочатку у відстійник 3 (див. рис.5). Кристали осідають і вивантажуються з мінімальною кількістю розчину в центрифугу 4, а злив з верхньої частини відстійника, що містить невелику кількість тонких частинок шламу, які не були схоплені при фільтруванні гарячого розчину, направляється на контрольне фільтрування. Отфугованний розчин, що містить дрібні кристали залізного купоросу, направляється в збірник 6 і змішується з суспензія, що надходить з вакуум-кристалізаторів 1.

Після відділення залізного купоросу розчин необхідно піддати додатковому контрольному фільтруванню. Для цього застосовуються тільки апарати періодичної дії, що виключають можливість випадкового пропускання мутного фільтрату. Контрольне фільтрування проводиться на фільтрпресі через шар попередньо намитої на фільтр ткань деревної муки або на гравітаційних листових фільтрах, що працюють під невеликим тиском, через шар попередньо намитого на фільтр ткань кізельгуру. Останній метод краще, але він пов'язаний з досить складною попередньою обробкою кізельгуру, яка необхідна для надання йому гарної фільтрує мості. Задовільні результати отримані при використанні деревної муки хвойної породи № 180 (ГОСТ 911-51).

Для збільшення швидкості фільтрування розчин підігрівають до 35-40° С. Освітлений розчин збирається і зберігається в буферному збірнику чистого розчина.

Зіставлення експлуатаційних даних трьох-і п'ятиступінчастою вакуум-кристалізації показало, що остання істотних переваг не має. Набагато більший вплив на крупніють і навіть форму кристалів залізного купоросу надає зміст суспензії в поступаю щем на кристалізацію розчині, його стабільність і сольовий склад. Наприклад, накопичення в розчині алюмінію та інших катіонів в результаті надмірно великого повернення в цикл гідролого-спека кислоти сприяє отриманню дрібних плоских кристалів, які легко проскакують через щілини центрифуги.

При будь-якому порушенні технології наявність у схемі відстійника 3 (див. рис.5) важливіше, ніж конструктивні особливості вакуум-кристалізаційної установки.

2.1.5 Випарка та гідроліз

Після відділення залізного купоросу і контрольного фільтрування розчину, залежно від складу ільменітового концентрату, містить 150-180г / л ТiO2 Для осадження з розчину частинок метатітановой кислоти необхідного розміру (0,2 - 0,4 мкм) слід підвищити концентрацію розчину до 220-240 г / л ТiO2. Щоб уникнути передчасного гідролізу випарювання розчину ведеться при температурі 55-57° С і залишковому тиску 60-80 мм рт. ст.

Випарні апарати періодичної дії, забезпечені змійовиками для нагрівання розчину паром, виконуються так, щоб висота шару рідини в апараті не перевищувала 1,0 л, інакше гідравлічний тиск стовпа рідини викличе перегрів нижніх шарів рідини вище допустимої температури.

Рис.7. Схема вакуум-випарювання:

1 - напірний бак, 2 - випарної апарат (випарник); 3 - виносний циркулятор, 4 - барометричний конденсатор; 5, 7 - збірники; 6 - гідравлічний затвор.

Застосовуються також трубчасті апарати безперервної дії з виповз-нього плівкою типу апаратів Кестнера. На рис.7 показані випарні апарати безперервної дії. Розчин із збірки 5 через напірний бак 1 надходить в випарної апарат 2 і зливається в збірник 7. Утворений пар проходить через барометричний конденсатор 4, Несконденсовані гази відсмоктуються паро-ежекторним блоком. Гаряча вода через гідравлічний затвор спускається в каналізацію або використовується в водообігу.

Рис.8. ? Схема гідролізу:

1 - апарат для розчинення їдкого натру; 2 - бак для розбавлення їдкого натру; 3 - мірник для приготування зародків; 4 - мішалка для приготування зародків; 5 - мірник для зародків; 6-апарат гідролізу.

Майже на всіх підприємствах в процесі гідролізу в розчин вводять заздалегідь приготовлені зародки, що представляють собою колоїдний розчин ортотитанової кислоти. Застосовувався раніше на багатьох заводах метод вливання розчину з концентрацією 240 г/л ТiO2 в воду по строго визначеному технологічному і температурному графіку (метод Блюменфельда) в даний час використовується рідко.

Кількість анатазних зародків на одну операцію гідролізу (в перерахунку на двоокис титану) складає 0,5-1,0% від кількості підлягає гідролізу двоокису титану. Зародки готують в мішалці з змійовиками. Для приготування зародків застосовують розчин сульфату титану після кристалізації залізного купоросу, відділення випали кристалів і контрольного фільтрування. Концентрація двоокису титану в цьому розчині 160 г / л, кислотний фактор 2,0, відношення Fe до TiO2 = 0,3/1. Розчин сульфату титану розбавляють водою приблизно в два рази з таким розрахунком, щоб після нейтралізації він містив 55-65 г / л TiO2. Після розбавлення до розчину сульфату титану для часткової нейтралізації сірчаної кислоти доливають розчин їдкого ватра, що містить 460 г / л NaOH, в кількості, необхідній для зниження кислотного фактора до 0,25-0,30. Нейтралізація проводиться поступово, при перемішуванні протягом 2-3 ч. Якщо при приготуванні зародків випадає драглистий осад, його розчиняють, додаючи невеликими порціями додаткову кількість розчину сульфату титану до повного розчинення осаду.

На рис.8 показаний варіант приготування зародкової рідини з розчину сульфату титану. Їдкий натр розчиняється в апараті 1, що має помилкове дно, раз-додавали в баку 2 до заданої концентрації і через мірник 3 періодично подається в мішалку 4 для утворення зародків, куди попередньо заливається чистий розчин. Через мірник 5 зародкова рідина зливається в апарат гідролізу 6, попередньо заповнений упарений розчином зі збірки 7 (див. рис.8), який забезпечений паровим змійовиком для підтримки температури розчину на рівні 70° С.

Після закінчення операції часткової нейтралізації в змійовики пускають пар і розчин нагрівають до 65° С. Потім пара вимикають, розчин витримують при перемішуванні протягом 1 год., причому температура його знижується до 55-60° С. У змійовики подають холодну воду, розчин охолоджують до 35° С, подачу води припиняють і мішалку зупиняють. Готовий зародковий розчин являє собою опалесцентну рідина з концентрацією двоокису титану 55-65 г / л і вмістом активної кислоти 15-17 г / л. Тривале зберігання зародкового розчину неприпустимо. Бажано застосовувати його не пізніше однієї доби після виготовлення. Можливі й інші рецептури зародкового розчину, в тому числі зі зниженою у два рази концентрацією зародків.

Для подальшого перекладу анатазной форми двоокису титану в рутильної в процесі термічної обробки в метатітановую кислоту додають окис цинку або магнію.

Двоокис титану більш високої якості виходить при використанні зародків, що представляють собою опалесцентний колоїдний розчин ортотитанової кислоти в соляній кислоті. Для-його приготування застосовується очищений тетрахлорид титану (0,003% Fe) - масляниста, сильно димить на повітрі рідина з густиною 1,72.

В емальований апарат, забезпечений сорочкою і мішалкою,, заливають воду і поступово по трубці, опущеної нижче рівня рідини, вводять тетрахлорид титану. Розчинення тетрахлорида титану у воді - екзотермічна реакція, по-цьому в сорочку апарату подають воду для охолодження, щоб температура до кінця розчинення не перевищила 40° С. Після закінчення заливки тетрахлорида титану до розчину додають трохи металевого цинку для освіти в розчині 0, 3-0,5 г/л тривалентного титану. Потім повністю нейтралізують соляну кислоту розчином їдкого натру, який вводять з 10% -ним надлишком від теоретично необхідної кількості. Операцію ведуть при енергійному перемішуванні і охолодженні. Утворений гель розчиняють в розведеної соляної кислоти; такий розчин містить 30 г / л TiO2 і 15-18 г/л НСl, що відповідає кислотному фактору 0,5-0,6. Отриманий колоїдний розчин нагрівають до 90° С, витримують при цій температурі 10 хв і швидко охолоджують нижче 60° С. Зародки не підлягають тривалому зберіганню.

Зародковий розчин можна приготувати також шляхом розчинення в соляної кислоти метатітановой кислоти, попередньо звільненій від іона. Рутілізірующіе зародки можна додавати до метатітанової кислоти безпосередньо перед операцією прожарювання.

Предгідролізний розчин повинен мати стабільність 500-600 і містити не більше 0,01 г / л шламу.

Зразковий склад упареного розчину (в г / л):

TiO2

220

H2SO4 (акт)

420

Fe

60

Ti3+

2-3

Щоб апарат гідролізу можна було легко відмивати від залишків метатітанової кислоти, його днище повинно мати конічну форму або ухил в бік розвантажувального штуцера.

Нагрівання розчину здійснюється глухим паром, який подається в мед-ні змійовики. З метою збільшення терміну їх служби доцільно доводити товщину стінок до 4 мм і ділянку труби поблизу рівня рідини, що піддається поперемінно впливу кисню повітря і сірчаної кислоти в розчині, захисту свинцевим кожухом, припаяним до мідної труби.

Загальна тривалість операції гідролізу, включаючи завантаження і вивантаживши-ку, 7 ч. Розчин розбавляється приблизно в 1,4 рази (додається 40% конденсату від об'єму розчину).

Конденсат попередньо підігрівається в збірнику гострим паром. Вихід при гідролізі 95-97%. У розчині залишається 6-7 г / л сульфату титану. На деяких зарубіжних підприємствах апарати гідролізу працюють під надлишковим тиском до 10 мм рт. ст.

Охолодження суспензії метатитановой кислоти після гідролізу можна проводити в апараті гідролізу або в окремих збірниках, обладнаних свинцевими змійовиками для охолодження водою і мішалками. Перший варіант застосовуються тільки в цехах невеликої потужності. У другому випадку необхідно забезпечить самоплив суспензії з апаратів гідролізу в збірники, так як передача її насосами при температурі близько 100° С нездійсненна.

При великої потужності цехів і відповідно великої ємності апаратів гідролізу суспензію в збірниках не вдається охолодити нижче 70° С, що негативно позначається на терміні служби гумміровкі барабанних вакуум-фільтрів. У цьому випадку доцільно пропускати пульпу метатітановой кислоти через в а к у розум-охолоджувач 1 (риc.9), який через барометричний конденсатор підключений до поршневому вакуум-насосу підвищеного вакууму. У вакуум-охолоджувачі підтримується залишковий тиск 30 мм рт. ст., що забезпечує температуру випарювання 38° С. Охолоджена до 38° С суспензія метатітановой кислоти, зливається в гідравлічний затвор 6 і надходить на фільтр 3.

Виробничий контроль операції гідролізу включає, крім хімічного аналізу, також непряме визначення ступеня дисперсності випала в осад метатітановой кислоти по швидкості її відстоювання. Швидкість відстоювання проби суспензії, попередньо розведеною водою до густини 1,04 (5° по Боме), при 20° С долині бути 200-300 мм / ч.

2.2.6 Фільтрування і промивання кислоти, відбілювати, сольова обробка

Фільтрування метатітановой кислоти і відмивання її від заліза та інших домішок проводяться в присутності тривалентного титану в умовах, виключаючи можливість утворення окисного заліза, яке сорбується метатітанової кислотою і не піддається відмиванні. В кінці відмивання необхідно зберегти в розчині достатню кількість вільної сірчаної кислоти, щоб забезпечити відмивання хрому, нікчемні домішки якого (близько 0,01%) надають жовтизну двоокису титану. Між тим промивка здійснюється звичайно очищеною водою, що має слаболужну реакцію (pH 8-9). Тому на останніх стадіях промивки доцільно промивну воду додатково підкисляти сірчаної кислотою.

На нових підприємствах переважно виконувати трубопроводи очищеної води з пластмас (наприклад, поліетилену). В цьому випадку очищена вода не буде забруднюватися матеріалом трубопроводу і може мати нейтральну реакцію. Очищена вода, що застосовується для приготування зародків і для промивання, не повинна містити більше 0,1 мг / л заліза. Тимчасова жорсткість не більше 0,7 мг-екв / л, постійна - не більше 3,5 мг-екв1л. Вода не повинна мати ознак каламуті, опалесценції.

Рис.9. ? Схема фільтрування і промивання:

1 - вакуум-охолоджувач; 2 - бункер для деревної муки, 3 - барабанний вакуум-фільтр з намивні шаром; 4 - барабанний вакуум-фільтр з валиковым зніманням, 5 - мішалка; б - гідравлічний затвор з мішалкою; 7 - мішалка для суспензії деревинного борошна; 8 - гідравлічний затвор.

Суспензія метатітановой кислоти в гідролізної кислоті являє собою сильно пептізірованную систему, яка характеризується малою швидкістю відстоювання (5-10 мм/год) і утворенням щільного осаду, важко піддається взмучіванню. При розведенні суспензії водою наступає коагуляція. збільшують швидкості відстоювання і фільтрування. Зменшується проскакування метатітанової кислоти через фільтрткань.

На рис.9 показана схема процесу фільтрування і промивання метатитановой кислоти на барабанних вакуум-фільтрах. Суспензія метатитановой кислоти з апарату гідролізу 6 (див. рис.8) через вакуум-охолоджувач 1 надходить на фільтр 3. Суспензія деревної муки у воді для утворення намивного шару на фільтрі 3 готується в мішалці 7. Паста з фільтра 3 надходить у мішалку 5. Фільтрат (гідролізна кислота) через вакуум-котел і гідравлічний затвор 8 надходить в збірник і направляється в цех утилізації.

В мішалці 5 паста розбавляється очищеної (тільки на останніх стадіях репульпаціі) водою і знову переходить в стан суспензії (так звана репульпація). Суспензія, яка містить 100-120 г/л ТiO2, подається на фільтри з ва-ликівним зніманням 4, включені послідовно.

Після фільтрування на барабанних вакуум-фільтрах, а в окремих випадках і на заглибних (в результаті порушень процесу), виникає необхідність у додатковій операції відновлення сорбованої метатитановой кислотою окисного заліза, іменованої операцією відбілювання, для чого суспензію метатітанової кислоти обробляють сірчаної кислотою, а залізо відновлюють цинкової пилом при 80-90° С.

Перед подачею на прожарювання метатітановую кислоту піддають сольовий обробці в мішалках. Для сольовий обробки, як і для промивання, застосовується очищена вода.

Рецептура сольових добавок залежить від бажаної кристалічної форми двоокису титану. Вміст двоокису титану в суспензії на цій операції 270-290 г/л. Процес ведеться без підігріву.

Для отримання анатазу до суспензії додають розчин поташу в кількості 1% К2СО3, фосфорну кислоту в "кількості 0,3-0,5% Р2О5, а в кінці процесу вольфрамати натрію в кількості 0,03-0,05% WO3 від маси завантажується двоокису титану. При отриманні двоокису титану рутильной форми замість поташу і фосфорної кислоти, вводять окис цинку (0,5 - 1, 0%), а в деяких випадках окис магнію та гідроокис алюмінію і додають рутілізіруюшіе зародки метатітанов кислоти.

Регулювання безперервної термічної обробки в обертових печах. Прожарювання пігментного двоокису титану (рис.10) проводиться в трубчастої обертової печі 1 протитечією при безпосередньому зіткнення матеріалу з продуктами згорання палива. Суворе сталість технологічного і температурного режимів - найважливіша умова отримання пігменту із заданими властивостями. Прилади автоматичного контролю та управління розташовані на щиті управління, що встановлений поблизу "гарячого" кінця печі, у робочого місця машиніста печі.


Подобные документы

  • Техніко-економічне обґрунтування процесу виробництва пива. Характеристика сировини, напівпродуктів, готової продукції, допоміжних матеріалів і енергетичних засобів. Норми витрат та розрахунок побічних продуктів, промислових викидів і відходів виробництва.

    курсовая работа [359,5 K], добавлен 21.05.2015

  • Техніко-економічне обґрунтування проектованої системи автоматизації. Характеристика продукту виробництва еритроміцину, опис його технології. Розрахунок та проектування системи автоматичного керування технологічним процесом. Організація охорони праці.

    дипломная работа [2,3 M], добавлен 08.11.2011

  • Технологія виробництва листового скла методом безчовникового вертикального витягування, розрахунок площі. Техніко-економічне обґрунтовування проектуємого цеху. Вимоги до скла, його складу, обґрунтовування вибору. Автоматизація технологічного процесу.

    дипломная работа [222,3 K], добавлен 19.12.2012

  • Техніко-економічне обґрунтування методу виробництва та вибору сировини. Стадії технологічного процесу, фізико-хімічні основи і норми режиму виготовлення ячмінного солоду. Стандартизація і контроль якості, розрахунок обладнання і техніка безпеки.

    дипломная работа [215,9 K], добавлен 16.07.2011

  • Проектування цеху з виробництва деталей, призначених для електром'ясорубки, методом лиття під тиском із АБС-пластику з загальною річною продуктивністю 5000 т. Особливості сировини та готової продукції. Аналіз техніко-економічних показників виробництва.

    дипломная работа [438,6 K], добавлен 07.11.2011

  • Фізико-хімічні властивості титану. Області застосування титану і його сплавів. Технологічна схема отримання губчатого титану магнієтермічним способом. Теоретичні основи процесу хлорування. Отримання тетрахлориду титана. Розрахунок складу шихти для плавки.

    курсовая работа [287,7 K], добавлен 09.06.2014

  • Визначення економічної доцільності реконструкції виробництва АТ "Пирятинський сирзавод" шляхом розширення асортименту м'яких сирів. Технічне обґрунтування установки нового устаткування для виробництва м'яких сирів. Оцінка рентабельності виробництва.

    дипломная работа [957,8 K], добавлен 17.09.2014

  • Фізико-хімічні основи процесу очищення води методом озонування. Технологічна схема очищення з обґрунтуванням вибору основного обладнання. Принцип дії апаратів, їх розрахунок. Екологічне та економічне обґрунтування впровадження нового устаткування.

    дипломная работа [635,2 K], добавлен 10.04.2014

  • Сучасний стан виробництва формальдегіду. Технологія його виробництва на окисних каталізаторах. Механізм, хімізм та термодінамікка процесів окислювального дегідрування. Норми технологічного режиму. Матеріальні розрахунки стадій виробництва формальдегіду.

    дипломная работа [576,7 K], добавлен 12.10.2014

  • Фізико-хімічна характеристика процесу, існуючі методи одержання вінілацетату та їх стисла характеристика. Основні фізико-хімічні властивості сировини, допоміжних матеріалів, готової продукції; технологічна схема; відходи виробництва та їх використання.

    реферат [293,9 K], добавлен 25.10.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.