Организация ремонтно-сервисного обслуживания буровых насосов НБ-32 ежегодным объемом 300 штук в условиях АО "Волковгеология"

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

Казахский национальный технический университет имени К.И. Сатпаева

Горно-металлургический институт имени О.А. Байконурова

Кафедра Машины и оборудование нефтяной и газовой промышленности

ДОПУЩЕН К ЗАЩИТЕ

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к дипломному проекту: «Организация ремонтно-сервисного обслуживания буровых насосов НБ-32 ежегодным объемом 300 штук в условиях АО «Волковгеология»

5В072400- Технологические машины и оборудование

Алматы 2015



ЗАДАНИЕ

Тема дипломной работы: «Организация ремонтно-сервисного обслуживания буровых насосов НБ-32 ежегодным объемом 300 штук в условиях АО «Волковгеология».

Утверждена приказом по университету № __ от «__»__2014г_________ Срок сдачи законченной работы «__» мая 2015г.

Исходные данные к дипломному проекту (работе): Буровой насос НБ-32.

Перечень подлежащих разработке в дипломном проекте вопросов или краткое содержание дипломной работы

а) В технической части рассматриваются различные элементы конструкции талевых систем буровых установок проводится анализ конструкции;

б) В расчетной части приводятся технологические расчеты;

в) В специальной части рассматривается проектируемый кронблок, его чертежи и схемы и маршрутная технология изготовления детали кронблока, конструктивные расчеты;

г) В экономической части приводятся экономические расчеты по проекту;

д) В разделе охраны труда, и техники безопасности рассматриваются необходимые мероприятия и организационные положения;

е) В разделе охраны окружающей среды рассматриваются мероприятия по защите окружающей среды;Перечень графического материала (листы графического материала формата А1-6 листов; принципиальная схема талевойсистемы; чертежи конструкции кронблоков; чертежи рабочих деталей; экономические показатели проекта.

Рекомендуемая основная литература:

1 Аваков В.А. Расчеты бурового оборудования. - М.: Недра, 1973. - 399 с.

ГРАФИК

подготовки дипломного проекта

Наименование разделов, перечень разрабатываемых вопросов	Сроки представления научному руководителю и консультантам	Примечание
Техническая часть
Расчетная и специальная часть
Экономическая часть
Охрана труда и техника безопасности
Охрана окружающей среды

Подписи

консультантов и нормоконтролера на законченную дипломную работу с указанием относящихся к ним разделов проекта (работы)

Наименования разделов	Научный руководитель, консультанты, (уч. степень, звание)	Дата подписания	Подпись
Экономическая часть
Охрана труда и техника безопасности
Охрана окружающей среды
Нормоконтролер	к.т.н., доцент К.К. Нугуманов

Научный руководитель _________ Мырзахметов Е.Б

Задание принял к исполнению студент _________ Зияев А. А.

Дата _______.2014г.



А?ДАТПА

Осы дипломды? жобада НБ-32 б?р?ылау сорабынын Волковгеология А?-?ы ж?ндеу т?сілдерімен техни?алы? ?ызмет к?рсет?лер ?арастырыл?ан. Берілген та?ырыпты негіздеу ?шін сорапты? т?рлері к?рсетілген, поршеньді б?р?ылау сораптары жайында жалпы ма?л?мат, арнайы б?лімдегі гидравликалы? блокты? негізгі к?лемдерді есептеуді? ?дістері, ж?ндеу к?сіпорнын жобалау ж?не есептеу ?дісі, сорап детальдарын дайындауды? ба?дарлы технологиясы к?рсетілген.

Есептік б?лімінде сораптын гидравли?алы? блогыны жалпы ?лшемдеріне есептеулер к?рсетілген. Берілген жоба бойынша экономи?алы? есептеулер шы?арыл?ан.Е?бек ?ор?ау, техникалы? ?ауіпсіздік ж?не ?орша?ан ортаны ?ор?ау шараларыны? с?ра?тары ашыл?ан.

Дипломды? жоба... бет т?сініктемелік жазбадан ж?не... пара? А1 форматында жасал?ан графикалы? б?лімінен т?рады.



АННОТАЦИЯ

В данном дипломном проекте рассматривается способы ремонта и технического обслуживания бурового насоса НБ-32 в условиях АО «Волковгеология». Для обоснования заданной темы приводится обзор видов насосов общие сведения о буровых поршневых насосах, приводятся методики расчетов основных размеров гидравлического блока в специальной части методика расчета и проектирования ремонтного предприятия, представлена маршрутная технология изготовления детали насоса. Имеются экономические расчеты по проекту. Раскрыты вопросы охраны труда, и техники безопасности.

Дипломный проект состоит из... страниц пояснительной записки и графической части выполненой на... листах формата А1.

ANNOTATION

Techniques of repair and maintenance of mud pump НБ-32 in joint-stock company “Volkovgeologia” are under consideration in this diploma design. In order to substantiate present theme we give project survey of types of pumps, general information about drilling piston pump, method of calculation the main dimensions of hydraulic block. There are methods of calculation and design of overhaul plant, path technology of pump-detail-making in the special part.

Economic calculations under the project are given. Issues of labor protection and safety measures are revealed.

Thesis project consists of... pages explanatory note and graphical part of the execution on the sheets... A1



ВВЕДЕНИЕ

Нефтегазовая отрасль Казахстана имеет богатую 100-летнюю историю. Республика обладает значительными разведанными запасами нефти и газа промышленных категорий, а также перспективными и прогнозными ресурсами, являющимися надежной основой для дальнейшего развития нефтегазового комплекса. Доказанные запасы страны, без учета шельфа Каспийского моря, составляют 21 млрд баррелей (2,9 млрд тонн) нефти и газового конденсата и 1,8 трлн м3 газа. Более 200 месторождений нефти и газа открыто на территории страны, при этом основные запасы углеводородного сырья сосредоточены преимущественно в 14-ти крупных месторождениях Западного Казахстана. С приобретением независимости РК, наша страна бурно развивает нефтегазовый комплекс. Среди развития нефтегазового комплекса получила и свое место покупка, продажа, эффективный ремонт и техническое обслуживание буровых поршневых насосов.

Поршневые насосы используются с глубокой древности. Известно их применение для целей водоснабжения со II века до нашей эры. В настоящее время поршневые насосы используются в системах водоснабжения, в пищевой и химической промышленности, в быту.Поршневые насосы могут быть использованы для перекачивания жидкостей с различными физическими свойствами (даже с высокой вязкостью и большим содержанием твердой взвес), чего нельзя достигнуть при применении шестеренчатых насосов. Поршневые насосы максимально отвечают основным требованиям бурового процесса и поэтому получили широкое распространение при бурении геологоразведочных скважин.

На производстве буровой поршневой насос основной потребитель энергии (70-80%). Современный буровые насосы имеют мощность от 300 до 2000 кВт. Буровой насос подбирается в соответствии с требованием и техническо-экономическими показателя буровой установки.

В настоящее время для бурения применяют горизонтальные двухпоршневые насосы двойного действия в частности НБ-32 и трехпоршневые одностороннего действия. Эффективность различных структурных схем насосов должна определяться простотой конструкции, ее технологичностью, числом быстроизнашивающихся деталей и так далее.



1. ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Информация о предприятии АО «Волковгеология»

Волковская экспедиция была образована при Министерстве геологии СССР 1 января 1948 г. с целью поиска и разведки урановых руд на территории Казахстана для обеспечения минерально-сырьевых нужд оборонного комплекса. В 1979 г. была переведена в ранг производственного объединения и переименована в Волковгеологию. С 1992 г. - открытое акционерное общество в составе Казахской государственной корпорации предприятий атомной энергетики и промышленности «КАТЭП», с 2003 г. - акционерное общество в составе Национальной атомной компании «Казатомпром».

В 1958 году при Волковской экспедиции были созданы: в Алма-Ате-Ремонтно-механическая мастерская (РММ), в Илийском районе, Алма-атинской области-Транспортно-ремонтная база (ТРБ).В задачи подразделений входило-обеспечение транспортными и ремонтными работами, запасными частями. Буровыми инструментами и нестандартным оборудованием полевых партий, не имевших ремонтно-механических баз.

РММ изготавливали буровой инструмент, запасные части и обеспечивала транспортировку грузов.В связи с увеличением объемов геологоразведочных работ в полевых подразделениях. Возникла необходимость наращивания объемов производства РММ и ТРБ.

Поэтому, в 1980 году на базе производственной площадки в Илийском районе, предприятия были объединены и переименованы в Управление производственно-технического обеспечения и комплектации (УПТОК).

Для размещения расширяющихся цехов построен производственный корпус, административно-бытовые здания, профилакторий для автотранспорта, механизированный склад и котельная.

Основные направления деятельности:

изготовления нестандартного оборудования,

изготовления бурового инструмента,

изготовления запасных частей к горно-буровому оборудованию,

ремонт горно-бурового оборудования, автотракторных двигателей и агрегатов,

транспортировка грузов для филиалов АО «Волковгеология»,

получение, хранение и отгрузка материалов для филиалов АО «Волковгеология».

На всю выпускаемую продукцию имеются техническая документация, лицензия на изготовление и разрешение Министерства по Чрезвычайным ситуациям РК.

Наоснований результатов использования в Филиалах АО «Волковгеология» по всем видам выпускаемой продукции, по мере необходимости, для повышения качества и улучшения потребительских свойств вносятся изменения.

1948-1953 гг. - ревизионные работы на известных месторождениях различных полезных ископаемых. Выявление, ускоренная разведка и сдача в эксплуатацию Курдайского месторождения - первого промышленного гидротермального месторождения в Казахстане.

1953-1957 гг. - выявление аэропоисками гидротермальных залежей в Северном Казахстане, открытие и разведка месторождения Бота-бурум в Южном Казахстане.

1957-1968 гг. - выявление и оценка первых грунтово-пластово-инфильтрационных месторождений в Илийской, Шу-Сарысуйской и Сырдарьинской впадинах Южного Казахстана. Начало становления трех экзогенных урановорудных провинций. 1968-1986 гг. - резкое увеличение объемов поискового и разведочного бурения в депрессионных структурах. Успешно опробован способ подземного скважинного выщелачивания на участке Уванас, что позволило осваивать месторождения с низким содержанием руд в сложных инженерно-геологических условиях.

В советский период Волковгеология демонстрировала рекордные в геологической отрасли показатели производительности труда. Особенно это касается бурения: за более чем полувековой период своей деятельности структура пробурила почти 30 миллионов погонных метров скважин. В свое время одна из буровых бригад объединения установила абсолютный рекорд бурения среди всех геологических организаций СССР - почти сорок тысяч погонных метров в месяц. 1987-1997 гг. - вследствие политики разоружения и свертывания программы развития атомной энергетики после чернобыльских событий происходит резкое падение объемов производства урана. Обретение бывшими советскими республиками независимости усугубили кризисные явления в атомной отрасли, поскольку была разрушена централизованная система госзаказов. В указанный депрессивный период геологоразведочные работы практически не проводились. Специалисты Волковгеологии был вынуждены заниматься непрофильными работами. В 1997 г. указом Президента РК «КАТЭП» была реорганизована в Национальную акционерную компанию «Казатомпром». С приходом нового руководства в 1998 г., возглавляемого МухтаромДжакишевым, компания начала постепенный выход из кризиса. На тот момент задолженность компании по зарплате перед работниками предприятий, включая Волковгеологию, составляла 12 миллионов долларов. Люди не получали заработную плату до полугода. Была прекращена добыча урана в 3 из 4 урановодобывающих провинциях республики. Всё имущество компании находилось в залоге, задолженность перед бюджетом и внебюджетными фондами составляла около 20 миллионов долларов, объёмы добычи урана упали в три раза по сравнению с 1991 г., а объем запасов, подготовленных к добыче, был минимальным и не обеспечивал в будущем текущего объема производства. Эти проблемы руководству компании удалось решить путем совершенствования технологий, внедрения тендерного механизма закупок, внедрения системы сетевого планирования и управления, сокращения условно-постоянных расходов за счет роста объемов производства, внедрения активной маркетинговой политики. Благодаря этим мерам в 1999 г. компания остановила падение производства, а в 2000 г. стабилизировала свою работу. Были открыты новые рудники. В новом десятилетии началось возрождение атомной отрасли в Казахстане.

1.2 Классификация насосов

Насосами называются машины для создания напорного потока жидкой среды. Этот поток создается в результате силового воздействия на жидкость в рабочей камере насоса.

По характеру силового воздействия, а следовательно, и по виду рабочей камеры различают насосы динамические и объемные. В динамическом насосе силовое воздействие на жидкость осуществляется в проточной камере, постоянно сообщающейся со входом и выходом насоса. В объемном насосе силовое воздействие на жидкость происходит в рабочей камере, периодически изменяющей свой объем и попеременно сообщающейся со входом и выходом насоса.

Таблица 1.1 - Классификация насосов

К динамическим насосам относятся	К объемным насосам относятся
1 лопастные: а) центробежные; б) осевые;	1 возвратно-поступательные: а) поршневые и плунжерные; б) диафрагменные
2 электромагнитные;	2 крыльчатые;
3 насосы трения: а) вихревые; б) шнековые; в) дисковые; г) струйные и др.	3 роторные: а) роторно-вращательные; б) роторно-поступательные.

По некоторым общим конструктивным признакам динамические и объемные насосы делят на следующие виды:

1) по направлению оси расположения, вращения или движения рабочих органов:

а) горизонтальный; б) вертикальный;

2) по расположению рабочих органов и конструкций опор:

а) консольный; б) моноблочный; в) с выносными опорами; г) с внутренними опорами;

3) по расположению входа в насос:

а) с боковым входом; б) с осевым входом; в) двустороннего входа;

4) по числу ступеней и потоков:

а) одноступенчатый; б) двухступенча­тый; в) многоступенчатый; г) однопоточный; д) двухпоточный; е) многопоточный;

5) по требованиям эксплуатации: а) обратимый; б) реверсивный; в) регулируемый; г) дозировочный.

Агрегат, состоящий из насоса (или нескольких насосов) и приводящего двигателя, соединенных друг с другом, называется насосным агрегатом.

В зависимости от рода двигателя различают следующие насосные агрегаты:

электронасосный;

турбонасосный;

дизель-насосный;

мотонасосный;

гидроприводной;

паровой;

пневматический.

Насосный агрегат с трубопроводом и комплектующим оборудованием, смонтированным по определенной схеме, обеспечивающей работу насоса, называется насосной установкой.



1.3 Поршневые насосы

Поршневые насосы относятся к числу объемных насосов, в которых перемещение жидкости осуществляется путем ее вытеснения из неподвижных рабочих камер вытеснителями.

Рабочей камерой объемного насоса называют ограниченное пространство, попеременно сообщающееся со входом и выходом насоса.

Вытеснителем называется рабочий орган насоса, который совершает вытеснение жидкости из рабочих камер (плунжер, поршень, диафрагма).

1.4 Общие сведения о буровых поршневых насосах

Среди поршневых и плунжерных насосов буровые насосы являются наиболее мощными и это определяет способ регулирования подачи посредством коробки передач, используемой в конструкции этих насосов. Регулирование подачи осуществляется ступенчато. Конструкция отдельных насосов предусматривает возможность изменения подачи за счёт применения сменных деталей гидроблока (гильз и поршней разных диаметров).

Благодаря простоте и надежности работы буровые поршневые насосы нашли широкое применение в нефтяной, газовой и нефтехимической отраслях промышленности, все основные технологические процессы которых связаны с перекачкой по трубопроводам различных жидкостей -- нефтей, нефтепродуктов, сжиженных газов, воды, глинистых растворов, химических реагентов и др. В бурении нефтяных и газовых скважин поршневые насосы нашли исключительное применение (Таблица 1.2).



Таблица 1.2 - Основные параметры буровых насосов по ГОСТ 6031-81

Наименование параметров	Размерность	Значение параметров для классов буровых насосов
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Приводная мощность	кВт	32	80	190	300	375	475	600	950	1180	1500
Полезная мощность не менее	кВт	25	63	150	235	300	375	475	750	950	1180
Наибольшая подача	Дм3/с	9	11	18	28	35	35	45	45	45	45
Наибольшее давление	МПа	4.0	10	20	20	20	25	25	32	40	40
Диапазон регулирования подачи	_	1.4	2.2	2.9	3.0	2.3	3.0	2.4	1.9	1.9	1.5

Они используются для создания циркуляции глинистого раствора или воды в скважине. В добыче нефти поршневые насосы используются главным образом для извлечения нефти из скважины, перекачки воды и высоковязкой нефти по трубопроводам, гидравлического разрыва пластов, нагнетания воды в пласт.

Детальные данные о буровых поршневых насосах даны в таблице 2.2

Поскольку в нефтяной промышленности нет ни одного участка, где не использовались бы насосы, дальнейшее улучшение их технико-экономических показателей остается основной проблемой нефтяной промышленности.

Таблица 2.2 - Технические характеристики поршневых насосов

Параметры	11 ГрИ	НБ-32	НБ-125 (9МГр)
Подача л/мин	225; 300	294; 384; 486; 594	220; 1000
Давление, МПа	6,3; 5,0	6,3; 5,0	16,0; 3.5
Диаметр сменных втулок, мм	80; 90	80; 90;100;110	80; 90; 100; 115; 127
Длина хода поршня, мм	150	160	250
Число двойных ходов поршня в мин	100	105	50; 90
Диаметр штока, поршня, мм	32	40	45
Мощность электродвигателя, кВт	37	30	100
Габариты, мм	1980 х 990 х1270	1860х 740 х 1455	2630 х 1040 х 1630
Масса, кг	1150	1040	2750

Сохранение при работе высокого коэффициента полезного действия или полное использование установленной мощности рассматриваемых гидравлических машин является одной из важнейших задач обслуживающего персонала. Она может быть выполнена только при хорошем знании теории и правил эксплуатации насосов.

Буровые поршневые насосы применяются для промывки при бурении структурно-поисковых, нефтяных и газовых скважин. Буровые насосы подают промывочный раствор через колонну бурильных труб к забою скважины для выноса разрушенной долотом породы. В случае турбинного бурения, кроме очистки забоя, движущийся промывочный раствор передает энергию турбобуру, вращая долото. Наиболее широко в бурении применяются двухцилиндровые поршневые насосы двойного действия. Однако все возрастающее использование находят трехцилиндровые поршневые насосы. Буровые поршневые насосы по сравнению с поршневыми насосами, работающими на определенных режимах и перекачивающими ньютоновские жидкости с конкретными физико-механическими свойствами (вода, масло и т. п.), находятся в более тяжелых условиях. С увеличением глубины скважины давление в напорном трубопроводе насоса увеличивается. Буровым насосом приходится перекачивать вязко-пластичные жидкости - глинистые растворы с плотностью от 1 до 2,2 г/см3, текучие и нетекучие и с различной степенью газонасыщенности. Знание степени влияния перечисленных факторов на гидравлические показатели буровых поршневых насосов важно как с научной, так и с практической точек зрения. В настоящее время в числе важнейших научно-технических тем в области нефтяной промышленности предусматривается разработка вопросов технологии проводки скважин на глубину 7 - 10 тыс. м. Известно, что с увеличением глубины бурящейся скважины растет давление на выкиде насоса. В связи с этим создаются буровые поршневые насосы, способные развивать высокие давления.

1.5 Принцип действия буровых поршневых насосов

Принцип работы поршневого насоса заключается в следующем. При движении поршня вправо в рабочей камере насоса создаётся разрежение, нижний клапан открыт, а верхний клапан закрыт, -- происходит всасывание жидкости. При движении в обратном направлении в рабочей камере создаётся избыточное давление, и уже открыт верхний клапан, а нижний закрыт, -- происходит нагнетание жидкости.

На рисунке 1.1 показана схема насосоной установки с одноцелиндровымпорщневым насосом одинарного действия. Шток насосв 12 получает возврвтно-поступательное движение от кривошипно-шатунного механизма, вал 16 которого вращается с постоянной угловой скоростью щ.При вращений вала 16 вращается кривошип 15, который приводит в движение шатун 14, передающий возвратно-поступательное движение ползуну 13. Один конец штока при помощи резьбового соединения крепится к ползуну, на второй конец штока насаживается поршень, который перемещается в цилиндре 1. Когда кривошип находится в крайнем правом положений, поршень в целиндре занимает положение 1-1, а когда кривошип находится крайнем левом положении, поршень занимает положение 2-2.При переходе кривошипа из крайнего правого в крайнее левое положение поршень совершает путь S=2r, где S-ход поршня; r-радиус кривошипа. При работе поршневого насоса рабочая полость цилиндра должна быть изолирована от атмосферного воздуха, который не должен попадать в цилиндр и клапанную коробку. Тогда приперемещений поршня слева направо рабочей полости цилиндра создается разрежение. Давление под поршнем становится меньше атмосферного. Возникает перпаддавления ?p=pa-pвс, где pа -давление на поверхности жидкости в приемном баке; pвс -давление под поршнем в процессе всасывания.

Рис. 1.1 - Принципиальная схема насосной установки

Ввиду того что перекачиваемой жидкостью является акпельная жидкость, давление в цилиндре уже в начале хода резко увеличивается, вследствие чего закрывается всасывающий клапан 7 и от крывается нагнетательный клапан 9.Жидкость поступает в напорный трубопровод 10 и течет к потребителю. На рисунке цифрой 8 обозначен вакуумметр, а цифрой 11-манометр.Давление ?p затрачивается на подъем жидкости на геометрическую высоту всасывания hв, на преодоление гидравлических сопративлений в приемной сетке 5, в подводящем трубопроводе 3 и в клапанах 4-7, на преодоление инерции и на подъем тарелки всасывающего клапана 7, на создание скоростного напора. Приемная сетка 5 устраняет возможность попадания в подводящий трубопровод твердых тел. Обратный клапан 4 устанавливается для того, чтобы во время остановки насоса перекачиваемая жидкость не вытекала из подводящего трубопровода в приемный бак 6. При перемещении поршня из положения 2-2 в положение 1-1 осуществляется процесс всасывания, при этом всасывающий клапан 7 открыт, а нагнетательный клапа 9 закрыт. За время всасывания рабочая полость цилиндра заполняется перекачиваемой жидкостью.При повороте кривошипа из крайнего правого положения в крайнее левое поршень перемещается справо на лево, т.е из положения 1-1 в положение 2-2, происходит процесс нагнетания.Во избежания возмущения уровня жидкости в приемном баке и захвата воздуха обычно рекомендуется приемную сетку 5 распологать под уровнем на расстоянии h?0,5 м. Приемную сетку 5 распологают на некотором расстоянии от дна приемного бака, чтобы в подводящий трубопровод вместе с жидкостью не попадала осаждаемая твердая фаза. Объем рабочей полости цилиндра W=FS, где S- ход поршня; F- площадь поршня.

1.6 Требования, функции и назначение бурового насоса

Буровые насосы предназначены для нагнетания в скважину промывочной жидкости с целью очистки забоя и ствола от выбуренной породы (шлама) и выноса ее на дневную поверхность; охлаждение и смазка долота; создание гидроманиторного эффекта при бурении струйными долотами; приведения в действие забойных гидравлических двигателей

Для того чтобы спроектировать насосный комплекс, необходимо рассмотреть его функции в процессе проводки скважины, устройство уже существующих комплексов и опыт их эксплуатации.

Исходя из значений и условий эксплуатации, к буровым насосам предъявляют следущие основные требования:

-нагнетание бурового раствора в бурильную колонну для циркуляции в скважине в процессе бурения, промывки и ликвидации аварий в количестве, обеспечивающем эффективную очистку забоя и долота от выбуренной породы, и получение скорости подъема раствора в затрубном пространстве, достаточной для выноса этой породы на поверхность;

подвод к долоту гидравлической мощности, обеспечивающей высокую скорость истечения (до 180 м/с) раствора из его насадок для частичного разрушения породы и очистки забоя от выбуренных ее частиц;

подвод энергии к гидравлическому забойному двигателю;

очистка бурового раствора от выбуренной породы и газов, поддержание и регулирование заданных его параметров;

приготовление нового бурового раствора;

хранение запасного бурового раствора в количестве нескольких объемов скважины и поддержание его свойств при остановках циркуляции.

В процессе бурения в большинстве случаев раствор циркулирует по замкнутому контуру.

Из резервуаров очищения и подготовления раствор поступает в подпорные насосы, которые затем подают его в буровые насосы. Затем буровые насосы подают раствор под высоким давлением (до 40 МПа) по нагнетательной линии, через стояк, гибкий рукав и вертлюг в бурильную колонну. Часть давления насосов при этом расходуется на преодоление сопротивления в наземной системе. Далее буровой раствор проходит по бурильной колонне (ведущая к бурильным трубам, УБТ и забойному двигателю) к долоту. На этом пути давление раствора снижается вследствие затрат энергии на преодоление гидравлических сопротивлений. Затем буровой раствор вследствие разности давления внутри бурильных труб и на забое скважины с большой скоростью выходит из насадок долота, очищая забой и долото от выбуренной породы. Оставшаяся часть энергии раствора затрачивается на подъем выбуренной породы и преодоление сопротивлений в затрубном кольцевом пространстве.

Буровые насосы предназначены для нагнетания в скважину промывочной жидкости с целью очистки забоя и ствола от выбуренной породы и выноса ее на дневную поверхность, охлаждения и смазки долота, создания гидромониторного эффекта при бурении струйными долотами, приведения в действие забойных гидравлических двигателей.

Поднятый на поверхность отработанный раствор проходит по растворопроводу в блок очистки, где из него удаляются частицы выбуренной породы, песок, ил, газ и др., поступает в устройства для восстановления его качеств и направляется в подпорные насосы.

1.7 Устройство и конструктивное исполнение бурового насоса НБ-32

Буровой насос НБ-32 -- горизонтальный, двухцилиндровый, двустороннего действия, приводной со встроенным зубчатым редуктором.Насос НБ-32 -- предназначен для нагнетания промывочной жидкости (воды, глинистого раствора) в скважину при геологоразведочном и структурно-поисковом бурении на нефть и газ. Насосы также нашли широкое применение на предприятиях пищевой, химической и строительной промышленности для перекачки различных неагрессивных жидкостей. Наличие пневматического компенсатора в нагнетательной системе насоса практически полностью устраняет неравномерность подачи жидкости на выходе насоса. Буровые насосы завоевали большую популярность у потребителей благодаря высокой надежности, простоте обслуживания и ремонтопригодности.

1.7.1 Устройство бурового насоса НБ-32

Буровой насос НБ-32 (Рисунок 1.2) состоит из приводного состоит из трансмиссионного вала, коренного вала и шатунного механизмакоторыеустановлены на станине.

Станина представляет собой массивный металлический корпус в расточках которого монтируются подшипники трансмиссионного и коренного валов.

Торец горловины снабжается отверстиями для штока и крепления гидравлического блока. В крышке станины имеется вентиляционный колпак для вытяжки масляных паров.

Трансмиссионный вал служит для передачи крутящего момента коренному валу насоса. Он выполнен в виде вводного вала шестерни, концы которого используются для установки клиноременного шкива или цепного колеса (в зависимости от принятой в приводе насоса передачи).

Рис. 1.2 - Общий вид насоса НБ-32: 1 - рама; 2 - крышка станины; 3 - крышка; 4 - блок привода; 5 - блок гидравлический; 6 - компенсатор

Таблица 1.3 - Технические характеристики насоса НБ-32

Технические характеристики насоса НБ-32
Насоса	Мощность, кВт	Диаметр сменных втулок, мм	Объемная подача, дм3/сек (м3/час)	Наибольшее давление, МПа	Число двойных ходов поршня в мин.
НБ-32	32	80	4,4 (15,8)	4,0	105
		90	5,8 (20,9)	4,0
		100	7,3 (26,3)	3,2
		110	9,0 (32,4)	2,6

Исполнение 01 (02)-со шкивом с правой (левой) стороны	Исполнение 03(04)- с пневмомуфтой и шкивом с правой (левой) стороны	Исполнение 05(06)- с фрикционной муфтой и шкивом с правой (левой) стороны

Исполнение 07 (08)-со шкивом с правой (левой) стороны и боковым расположением манометра	Исполнение 09 (10) с пневмомуфтой и шкивом с правой (левой) стороны и боковым расположением манометра	Исполнение 11(12)-с фрикционной муфтой и шкивом с правой (левой) стороны и боковым расположением манометра

Рис. 1.3 - Конструктивное исполнение бурового насоса НБ-32



Таблица 1.4 - Исполнение бурового насоса НБ-32

Обозначение насоса	Исполнение	Габариты, мм	Масса, кг
1	2	3	4
Насос НБ-32.01	шкив с правой стороны	1860х740х1330	1040
Насос НБ-32.02	шкив с левой стороны	1860х740х1330	1040
Насос НБ-32.03	с пневмомуфтой и шкивом с правой стороны	1860х1000х1330	1080
Насос НБ-32.04	с пневмомуфтой и шкивом с левой стороны	1860х1000х1330	1080
Насос НБ-32.05	с фрикционной муфтой и шкивом с правой стороны	1860х1000х1330	1080
Насос НБ-32.06	с фрикционной муфтой и шкивом с левой стороны	1860х1000х1330	1080
Насос НБ-32.07	шкив с правой стороны, боковое расположение манометра	1860х740х1250	1040
Насос НБ-32.08	шкив с левой стороны, боковое расположение манометра	1860х740х1250	1040
Насос НБ-32.09	с пневмомуфтой и шкивом с правой стороны, боковое расположение манометра	1860х1000х1250	1080
Насос НБ-32.10	с пневмомуфтой и шкивом с левой стороны, боковое расположение манометра	1860х1000х1250	1080
Насос НБ-32.11	с фрикционной муфтой и шкивом с правой стороны, боковое расположение манометра	1860х100х1250	1180
Насос НБ-32.12	с фрикционной муфтой и шкивом с левой стороны, боковое расположение манометра	1860х100х1250	1180

Для облегчения сборки-разборки, шкивы имеют разрезную ступицу, затягивающуюся болтами, т.к. возможны перекосы в результате прогиба под действием нагрузки на консоли; а также, в следствии технологических неточностей, трансмиссионный вал устанавливают на сферических двухрядных роликоподшипниках, воспринимающих радиальные и осевые нагрузки от косозубой передачи.

Станина представляет собой массивный металлический корпус в расточках которого монтируются подшипники трансмиссионного и коренного валов. Для

Горловина станины имеет боковые люки для монтажа и осмотра ползунов. Торец горловины снабжается отверстиями для штока и крепления гидравлического блока. В крышке станины имеется вентиляционный колпак для вытяжки масляных паров.

Трансмиссионный вал служит для передачи крутящего момента коренному валу насоса. Он выполнен в виде вводного вала шестерни, концы которого используются для установки клиноременного шкива или цепного колеса (в зависимости от принятой в приводе насоса передачи).

Для облегчения сборки-разборки, шкивы имеют разрезную ступицу, затягивающуюся болтами, т.к. возможны перекосы в результате прогиба под действием нагрузки на консоли; а также, в следствии технологических неточностей, трансмиссионный вал устанавливают на сферических двухрядных роликоподшипниках, воспринимающих радиальные и осевые нагрузки от косозубой передачи.

Для предупреждения смятия и разбивания опорных поверхностей станины, а также для устранения брака дорогостоящей станины из-за расслабления отверстий при растачивании, подшипники устанавливают на стальные гильзы, наружный диаметр которых больше диаметра шестерни.

Благодаря этому, при сборке насоса вал свободно протаскивается через отверстие станины. Соосность наружной и внутренней поверхности гильз обеспечивается жёсткими допусками наихразностенность. Эксцентриковый коренной вал имеет сборную конструкцию.

1.7.2 Блок гидравлический НБ-32

Назначение и состав гидравлического блока бурового насоса НБ-32

Блок гидравлический (Рисунок 1.4) предназначен для создания давления жидкости перемещающимися поршнями и нагнетания ее в скважину



Рис. 1.4 - Блок гидравлический: 1-гаика; 2- крышка клапана; 3- прокладка; 4- пружина; 5- клапан торельчатый; 6- седло; 7- болт; 8- крышка; 9- кольцо; 10- втулка целиндровая; 11- уплотнение втулки; 12- кольцо распорное; 13- шпилька; 14- блок целиндров; 15,16,17-шпилька; 18-гаика; 19-поршень; 20-шток поршня; 21-прокладка; 22-корпус сальника; 23- гаика.

Компенсатор сферический

На блоке гидравлическом с помощью тройника 1 (Рисунок 1.6) установлен компенсатор сферический с клапаном предохранительным 11 и трехходовой кран 12.

Компенсатор сферический предназначен для снижения степени неравномерности давления жидкости на выходе из насоса, вызванной неравномерностью подачи промывочной жидкости.

Таблица 1.5 - Технические характеристики компенсатора

Объем газовой камеры компенсатора	10
Максимальное предварительное давление газа в компенсаторе, Мпа(кгс/см2)	2,4 (24)
Максимальное рабочее давление газа в компенсаторе, Мпа(кгс/см2)	4,0 (40)



Рис. 1.5 - Компенсатор сферический: 1-троиник; 2- прокладка; 3- сердечник; 4- стабилизатор; 5- монометр; 6- ограждение; 7- переходник в сборе; 8- крышка компенсатора; 9- корпус компенсатора; 10- диафрагма; 11- клапан предохранительный; 12-кран трехходовой

1.7.3 Приводная часть бурового насоса НБ-32

Блок привода бурового насоса НБ-32 (Рисунок 1.7) предназначен для понижения скорости и преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное.

Основой для блока привода насоса является чугунная станина, которая имеет направляющие параллели для крейцкопфов, расточки отверстий для подшибников эксцентрикового и трансмиссионого валов, картер для масленной ванны. Сверху станина закрыта крышкой, в которой имеется отверстие под мослоуказатель. Смазка кинематических пар блока привода осуществляется маслом, заливанием в картер станины. Уровень масла картера контролируется с помощью маслоуказателя 1.



Рис. 1.6 - Блок привода: 1 - маслоуказатель; 2 - шатун; 3 - станина; 4 -накладка; 5- шплинт; 6- кольцо; 7- корпус сальника; 8- фланец; 9- болт; 10 -шток ползуна; 11- диск отражатель.

Вал эксцентриковый с шатунами

Эксцентрики отливаются из углеродистой стали и соединяются сваркой. Число эксцентриков равно числу поршней бурового насоса. Угловое смещение шатунных шеек коренного вала определяется требованием равномерной подачи, согласно этому, в двух поршневых насосах двустороннего действия угловое смещение эксцентриков равно 90 градусов Между эксцентриками располагается зубчатое колесо.



Рис. 1.7 - Вал эксцентриковый с шатунами НБ-32

Таблица 1.6 - Обозначения вала эксцентрикового

№ позиции на рисунке	Обозначение детали или узла	Наименование	Количество
			НБ32
1	11Г-1-79	Планка стопорная	4
2		Болт 3М10 ГОСТ 7808-70	8
3		Болт 2М12 ГОСТ 7808-70	6
4	НБ40.04.120	Шатун с втулкой	2
5	11ГрИ.01.002	Полукольцо	2
6	11ГрИ.01.001	Полукольцо	2
7	НБ32.01.009А	Фланец	4
8		Гайка М12 ГОСТ 5932-73	6
9		Шплинт 3,2Ч25 ГОСТ397-79	6
10		Подшипник 2226 ГОСТ 8328-75	2
11	НБ32.01.007	Вал эксцентриковый с шестерней	1

Составная конструкция коренного вала удобна в техническом отношении, т.к. позволяет упростить форму заготовок и облегчить их механическую обработку. Окончательная обработка наружных поверхностей коренного вала и нарезка зубьев производится после посадки эксцентриков на прямой вал и соединение венца зубчатого колеса с его ободом. Шатун передаёт движение коренного вала к ползуну (крейцкопфу), и представляет собой кованый или литой стержень из углеродистой стали марки 35 с противоположно расположенными большой и малой шейками.

Большая шейка шатуна, называемая мотылёвой, охватывает коренной вал и имеет цельную либо разъёмную конструкцию. Независимо от конструкции, коренной вал соединяется с шатуном посредством конических роликоподшипников. У эксцентриковых валов мотылёвая шейка шатуна имеет значительно больший диаметр, чем у кривошипных и пальцевых валов, благодаря этому в эксцентриковых валах мотылёвые подшипники имеют больший диаметр и обладают большей долговечностью.

Малая шейка, называемая ползунной, служит для шарнирного соединения шатуна с ползуном, скользящим в прямолинейных направляющих. Центр шарнира движется аксиально, т.е. по прямой, проходящей через ось вращения коренного вала. Малая шейка шатуна соединяется с корпусом ползуна при помощи полого валика. При ремонтных работах через отверстия валика соседнего пропускается ломик для выпрессовки валика соседнего ползуна. Кроме того, пустотелая конструкция способствует более интенсивному охлаждению валика и подшипника шатуна, нагреваемых из-за трения. В расточку ползунной шейки запрессована втулка из оловянной бронзы или другого пластинчатого материала обычно используемого для подшипников скольжения. Запрессовка не гарантирует втулку от проворачивания и осевого смещения, и поэтому она стопорится дюбелем.

Диаметральный зазор между валиком и втулкой определяется в зависимости от диаметра валика и выбранной посадки. Валик снабжён центрирующим конусом, который входит в конусное отверстие ползуна. С помощью стопорной планки, входящей в поперечный паз торца валика и болтов, ввинченных вползун, валик запрессовывается в конкусное отверстие и благодаря этому удерживается от продольного смещения и поворота относительно ползуна. Ползун состоит из литого корпуса и чугунных накладок, которые крепятся к цилиндрической поверхности болтами, застопоренными от самоотвинчивания упругими шайбами. В боковых стенках корпуса располагается ступица валика. В днище корпуса - резьбовые отверстия для ползунной части штока, представляющее собой стальной стержень с наружной резьбой для крепления с корпусом ползуна и внутренней резьбой для соединения с поршневой частью штока. Стопорение штока в ползуне осуществляется штифтом и гайкой.

1.8 Подготовка к эксплуатации насоса НБ-32

Перед пуском насоса, установленного в насосной установке, необходимо:

1) электрическая аппаратура управления и регулирования, проверить соответствие подаваемых и требуемых напряжений и сил тока;

2) проверка направлений вращения ведущего и ведомого валов;

3) соблюдать указание стрелки направления вращения;

4) перед пуском необходимо убедиться в том, что все клапаны системы, особенно на всасывающей и подводящей магистралях, открыты для потока

5) несколько раз коротко включить и выключить двигатель, чтобы облегчить выход воздуха, только после безукоризненнойи плавной работы насоса на малой нагрузке можно давать полную нагрузку;

6) проверить наличие масла в корпусе разделителя манометра нагнетательного коллектора. Для этого нужно отвернуть накидную гайку разделителя, снять штуцер и при недостаточном количестве масла или его отсутствии заполнить разделитель маслом.

7) осмотреть крепления и подтянуть ослабевшие гайки;

8) осмотреть движущиеся части насоса и убрать все посторонние предметы;

9) убедиться в том, что все гайки на движущихся деталях (шатунах, крейцкопфах, штоках и т. д.) предохранены от самоотвинчивания, зашплинтованы и закреплены;

10) проверить исправность маслопровода пластинчатого насоса. Для этого необходимо отвернуть поочередно присоединения маслопроводов и убедиться, что масло поступает свободно по всем трубопроводам;

11) проверить наличие предохранительного гвоздя в предохранительном клапане и его соответствие диаметру установленной цилиндровой втулке в насосе.

1.9 Стандартное техническое обслуживание

Для нормальной работы насосного оборудования настоятельно рекомендуются проводить его регулярное техническое обслуживание.

Техническое обслуживание по периодичности, выполняемым операциям и трудоемкости подразделяются на следующие виды:

1) ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

2) периодическое техническое обслуживание (ПО);

3) текущий ремонт (ТР);

4) сезонное техническое обслуживание (СО);

5) капитальный ремонт (КР).

1.9.1 Ежедневное техническое обслуживание

Ежедневное техническое обслуживание насоса выполняется после окончания работы и перед перегоном насосной установки к месту исполнения работы. Периодическое техническое обслуживание выполняется через 50 часов работы насосов. Текущий ремонт рекомендуется производить через 500 часов работы. Сезонное техническое обслуживание насоса выполняется два раза в год при подготовке насосной установки к осенне-зимним и весенне-летним условиям эксплуатации и осуществляется соответственно осенью и весной при очередном техническом обслуживании. Капитальный ремонт насоса в зависимости от условий эксплуатации насосной установки рекомендуется производить через 2500 часов работы.

При ежедневном техническом обслуживании (ЕО) необходимо выполнять следующее:

1) проверить состояние ограждения гидравлической части насоса и предохранительного клапана;

2) проверить состояние манометра в нагнетательном коллекторе насоса;

3) проверить состояние смазочной системы насоса.

1.9.2 Периодическое техническое обслуживание

При периодическом обслуживании (ПО) необходимо выполнить следующее:

1) произвести замену масла в разделителе манометра нагнетательного коллектора насоса;

2) поверить состояние поршней, втулок, клапанов, уплотнений штока, штоков и других быстроизнашивающихся деталей. При необходимости заменить вышедшие из строя детали и уплотнения;

3) через 50 часов работы после пуска нового насоса в эксплуатацию масло из картера слить, промыть масляную ванну дизельным топливом и направить чистым маслом. При последующей эксплуатации проверять состояние масла в картере насоса и заменять при загрязнении масла или появлении в нем металлических частиц

1.9.3 Текущий ремонт

При текущем ремонте (ТР):

1) произвести частичную разборку гидравлической части поршневого насоса, проверить состояние деталей и при необходимости произвести замену или ремонт;

- проверить и отрегулировать зазоры и подшипниках приводной части

- проверить состояние предохранительного клапана, при необходимости заменить;

- проверить и при необходимости заменить манометр в вращательном коллекторе;

- проверить и при необходимости заменить масляный пластинчатый маслопроводы в насосе;

- проверить состояние предохранительного клапана, при необходимости заменить;

- проверить герметичность всасывающей и нагнетательной линий при необходимости заменить запорную арматуру;

- произвести замену масла в картере насоса и в разделителе -вращательного коллектора;

- произвести гидравлические испытания насоса и нагнетательной сборе на давление 45 МПа. Всасывающую линию насоса испытать давление 1,5 МПа.

1.9.4 Сезонное техническое обслуживание

Сезонное техническое (СО) обслуживание насоса НБ-32 выполняется два раза в год при подготовке насоса к осенне-зимнему и весенне-летнему условиям эксплуатации и осуществляется соответственно осенью и весной при очередном техническом обслуживаний.

При сезонном техническом обслуживании следует заменить масло в карцере насоса согласно таблице 1.8



Таблица 1.7 - Способ нанесения смазочного материала при сезонном ТО

Наименование узла изделия	Наименование смазочного материала для эксплуатации	Способ нанесения смазочного материала и периодичность проверки и замены смазки
	При температуре до -400С	При температуре до + 500С
1	2	3	4
Масляная ванна приводной части, направляющие крейцкопфов, пальцы крейцкопфов, опорные подшипники трансмиссионного и эксцентрикового валов, подшипники шатунов	Масло И - 30А ГОСТ 20799 - 88 смешанное с 10% керосина	Смесь 50% масла И - 50А ГОСТ 20799 - 88 и 50% масла ТС ТУ 38.101.1332 - 90	В масляную ванну заливать 2-3 л масла. Смазка осуществляется маслом, разбрызгиваемым при вращении зубчатой передачи. Не реже одного раза в 2 месяца производить замену масла.
Внутренняя поверхность цилиндровой втулки			Смазывать кистью перед сборкой
Шток поршня и шток ползуна			Смазывать кистью перед каждым пуском насоса
Подшипники трансмиссионного вала в шинно-пневматической муфте, подшипники в вертлюжке	ЦИАТИМ - 201 ГОСТ 6267 - 74 или солидол Ж ГОСТ 1033 - 79		Закладывать деревянной лопаткой. Не реже одного раза в 2 месяца сияв крышки валов
Подшипники трансмиссионного вала в шинно- пневматической муфте, подшипники в вертлюже			Шприцем через масленку один раз в неделю
Подшипники шкива во фрикционной муфте			Шприцем через масленку один раз в неделю
Подшипник конуса во фрикционной муфте			Закладывать деревянной лопаткой один раз в неделю сняв крышку

1.9.5 Возможные неисправности бурового насоса НБ-32

Перечень наиболее часто встречающихся или возможных неисправностей:

Таблица 1.8 - Возможных неисправностей насоса НБ-32

Неисправность	Диагностика причин неисправностей	Способ устранения
1	2	3
Насос при пуске не жидкость	Закрыта задвижка на приемной линии Значительные подсосы воздух через неплотности на всасывающей линии Слишком велика высота всасывания	Открыть задвижку Проверить герметичность соединений подсосы устранить Уменьшить высоту всасывания
Количество подаваемой жидкости не соответствуют объемной подаче насоса при данном числе ходов	Подсосы воздуха. Клапаны насоса неисправны и пропускают жидкость, засорение на всасывающей линии Пропускает жидкость изношенные поршни	Проверить, герметичность соединений, подсосы и утечки устранить. Очистить клапаны, проверить плотность прилегания уплотнений и рабочие поверхности седла, негодные детали заменить Заменить поршни
Слышны нехарактерные для работы насоса шум и стук в гидравлической части насоса: - стук при перемене хода поршней; - резкий стук при посадке клапанов; - удары в цилиндрах; - шипящий звук вблока цилиндров, - понижение давления и подачи насоса	Ослабла посадка поршней на штока Ослабло крепление цилиндровых втулок Ослабли или сломались пружины клапанов.	Осмотреть крепление поршней, подтянуть гайки Подтянуть гайки цилиндровых крышек, сменить уплотнения втулок Осмотреть и заменить при необходимости клапаны, сменить негодные пружины

1.10 Структура технологического процесса капитального ремонта

Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определённой последовательности, и включает в себя приемку оборудования в ремонт, моечно-очистные операций, разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали, контроль, сортировку деталей и ремонт деталей, их комплектацию, сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом, обкатку и испытания оборудования после сборки, окраску и сдачу оборудования из ремонта.

На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности в зависимости от количества однотипного оборудования условия ремонта применяют два основных метода ремонта: индивидуальный и агрегатный (узловой). В зависимости от применяемого метода изменяются содержание и последовательность операций технологического процесса ремонта. При индивидуальном методе ремонта детали, сборочные единицы и агрегаты оборудования маркируют и после ремонта устанавливают на том же оборудований. Следовательно сборку оборудования начинают только тогда, когда отремонтированы все детали, что значительно удлиняет общее время ремонта.

На рисунке 1.9 показана схема технологического капитального ремонта индивидуальным методом.

При индивидуальном методе ремонта отремонтированная базовая деталь обычно простаивает, пока ремонтируются все агрегаты, т.е. имеется неравенство:

tб<?tak0 (1.1)

где t6-продолжительность ремонта базовой детали, сут.; ta- продолжительность ремонта агрегата (от разборки до сдачи из ремонта), сут; k0-число одноименных агрегатов в одной машине, шт.

Длительные простои базовой детали приводят к значительному увеличению сроков ремонта машины.

Время простоя базовой детали определяется из следующей зависимости:

tп = ? tаk0 - tб>0 (1.2)

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования. При индивидуальном методе ремонта машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада, состоящих из рабочих высокой квалификаций. Индивидуальный метод ремонта имеет следующие недостатки:

Отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения механизаций, что значительно снижает производительность труда;

Оборудование длительно находится в ремонте, так как готовые детали простаивают, пока все детали не будут отремонтированы; требуется высокая квалификация рабочих. Особенность индивидуального метода ремонта заключается в том, что сборочные единицы и детали машины в процессе ремонта не обезличиваются и заказчик получает ту же машину, которою сдал в ремонт.

При агрегатном ремонте все детали, сборочные единицы и агрегаты машины обезличиваются, за исключением базовой детали. Наличие склада оборотных агрегатов, постоянно пополняемого отремонтированными обезличенными агрегатами поступающего в ремонт оборудования, позволяет начинать сборку машин немедленно после ремонта базовой детали. При агрегатном методе ремонта должно соблюдаться следующие неравенства:

tб ?tаk0 (1.3)

Следовательно tn= 0.

Естественно, что длительность ремонта в этом случае сокращается.

Агрегатный метод ремонта обычно применяют в центральных ремонтно-механических мастерских объедений и на специализированных ремонтных заводах, т.е. когда на ремонт поступает значительное количество однотипного оборудования.

Организация капитального ремонта бурового и нефтегазопромыслового оборудования агрегатным методом должна быть такой, чтобы заказчик получал отремонтированную машину в кратчайший срок.

Основными преимуществами агрегатного метода ремонта являются:

специализация рабочих по отдельным видами работ, что повышает

производительность труда;

более совершенная технология ремонта с использованием специального технологического оборудования и оснастки;

а) широкое внедрение механизаций работ;

б) улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ;

в)сокращение продолжительность ремонта.

Недостаток агрегатного метода ремонта - необходимость в оборотном фонде агрегатов.

Разновидностью агрегатного метода ремонта является так называемый узловой метод, который часто применяется при ремонте бурового и нефтегазопромыслового оборудования непосредственного оборудования непосредственно на месте эксплуатаций.



Рис. 1.8 - Схема технологического процесса капитального ремонта оборудования индивидуального методом

В этом случае изношенная сборочная единица заменяется отремонтированной на базе производственного обслуживания или на ремонтных заводах. По такому методу обычно ремонтируют тяжелое оборудование, транспортировка такого затруднена.