Технология окрашивания шпангоутов фюзеляжа вертолета

Размещено на http://www.Allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Казанский национальный исследовательский технологический университет

Отчет по преддипломной практике

на ОАО «Казанский вертолетный завод»

Тема:

Технология окрашивания шпангоутов фюзеляжа вертолета

Содержание

Введение

1. Характеристика производимой продукции

2. Характеристика сырья, материалов и полуфабрикатов

3. Операционное описание проектируемого технологического процесса

4. Устройство и описание работы основного аппарата

5. Технологический контроль производства

6. Перечень основного оборудования

7. Мероприятия по предупреждению и устранению чрезвычайных ситуаций и гражданской обороны

8. Проектные предложения

Заключение

Введение

ОАО «Казанский вертолетный завод» (КВЗ) - одно из старейших и крупнейших предприятий вертолетостроительной отрасли России; входит в российский вертолетостроительный холдинг «Вертолеты России.

ОАО «Казанский вертолётный завод» (КВЗ) - производитель вертолётов семейства Ми-8/17, входящий в российский вертолётостроительный холдинг «Вертолёты России». Вертолёты российского производства, изготовленные в Казани, суммарно налетали более 50 миллионов летных часов по всему миру. За всю историю существования КВЗ более 12 000 вертолётов Ми-4, Ми-8, Ми-14, Ми-17, «Ансат» и их модификаций поставлено в 100 стран мира.

В настоящий момент основными направлениями деятельности предприятия являются производство и модернизация среднего многоцелевого вертолета типа Ми-17, «Ансат» а также участие в создании вертолета Ми-38 и организация его серийного производства.

Сегодня КВЗ осуществляет полный цикл создания вертолётной техники от разработки и серийного выпуска до ее послепродажного сопровождения. Миссия предприятия: внедрение современных высокопроизводительных технологий, что одновременно обеспечит повышение качества и надёжности производимой вертолётной техники. Система качества производства, сертифицированная в соответствии со стандартами ISO 9001, гарантирует должный контроль выпускаемой и ремонтируемой техники.

Согласно плану технического перевооружения предприятия продолжается его оснащение новейшим высокопроизводительным оборудованием, внедряются унифицированные процессы и процедуры. Развитие производственной базы направлено на сокращение издержек и, соответственно, снижение себестоимости изделий, наращивание объемов выпускаемой продукции. При этом ставится задача повышения качества и надежности производимых вертолётов, расширения спектра машин по типоразмерному ряду и функциональным возможностям. Для обслуживания машин, находящихся в эксплуатации, на Казанском вертолётном заводе создана современная ремонтная база, которая обеспечивает высокий уровень восстановления и ремонта вертолётов.

Производство вертолета включает в себя множество различных стадий. Среди них изготовление деталей, сборка, клеесварка, клепка, различные виды обработки поверхностей деталей, грунтование, остекление, оборудование необходимыми приборами, окраска и многое другое. Большое значение имеет ряд работ, посвященный подготовке поверхности деталей под окраску и к применению в целом. К примеру, очень важно защитить детали из металлов от возможных коррозионных поражений, так как это может сказаться на качестве и времени эксплуатации производимой продукции. Для каждой детали создан индивидуальный технологический процесс на проведение каждой операции, с учетом материала из которого она изготовлена, ее конфигурации и назначения. В данной работе подробно рассмотрена подготовка поверхности и грунтование шпангоута фюзеляжа вертолета, проведен анализ существующей технологии и внесены проектные предложения, которые могли бы усовершенствовать существующую технологию на КВЗ.

1. Характеристика производимой продукции

Окрашиваемой поверхностью являются шпангоуты, выполненные из сплава алюминия марки АК-6. Сплав АК-6 представляет собой систему Аl - Mg - Si - Сu обладает хорошей пластичностью и стойкостью к образованию трещин при горячей пластической деформации. По химическому составу близок к дуралюминам, отличаясь более высоким содержанием кремния. Поскольку сплав склонен к коррозии под напряжением, детали из него следует анодировать или защищать лакокрасочными покрытиями. Сплав АК-6 применяют для изготовления сложных штамповок (крыльчатки вентилятора для компрессоров реактивных двигателей, корпусные агрегатные детали, крепежные детали и др.).

Шпангоуты представляют собой детали центральной части фюзеляжа вертолета, служащие опорами для стрингеров и обшивки корпуса. В качестве ЛКМ используется полиакриловая грунтовка АК-070 ГОСТ 25718-83. Грунтовка АК-070 предназначается для грунтования деталей из алюминиевых, магниевых, титановых сплавов и стали углеродистой и нержавеющей. Обеспечивает адгезионную прочность, противокоррозионную стойкость и водостойкость системы лакокрасочного покрытия.

Таблица 1

Характеристики лакокрасочного покрытия грунтовкой АК-070

№ п/п	Наименование показателя	Норма по ГОСТ
1	Цвет пленки	Желтый, оттенок не нормируется
2	Внешний вид пленки	После высыхания пленка должна быть ровной, однородной, без посторонних включений
3	Время высыхания до степени 3 при температуре (20 ± 2) С, ч, не более	0,5
4	Эластичность пленки при изгибе, мм, не более	1
5	Прочность пленки при ударе на приборе типа У-1, см, не менее	50
6	Твердость пленки, условные единицы, не менее, по маятниковому прибору: типа МЗ типа ТМЛ, маятник А	0,45 0,4
7	Адгезия пленки, баллы, не более	1

Грунт АК-070 наносят на поверхность методом пневматического распыления или кистью. При необходимости разбавляют растворителем 648 или Р-5А. Расход на однослойное покрытие грунтовки составляет 115-153 г/м². Толщина однослойного покрытия грунтовки 8-15 мкм. При соблюдении требований к подготовке поверхности, нанесению материалов, их сушке возможна эксплуатация покрытий с грунтовкой АК-070 с сохранением их защитных и декоративных свойств (в зависимости от финишной эмали):

- не менее 5 лет в умеренном климате (температурные значения от

- 45°С до +60 ^°С);

- не менее 4 лет в холодном климате (температурные значения от- 60°С до +60°С);

- не менее 2 лет в сухом и влажном тропическом климате (значения: температура +60°С, влажность до 100%, высокая инсоляция).

2. Характеристика исходного сырья, материалов и полуфабрикатов

В качестве окрашиваемой поверхности применяются шпангоуты, выполненные из сплава алюминия марки АК-6. Перед нанесением ЛКМ поверхность детали должна соответствовать следующим требованиям:

- на поверхности не допускается наличие механических повреждений (рисок, царапин, забоин);

- на поверхности не должно быть каких - либо загрязнений (пыль, следы от рук и т.п.).

Грунтовка АК-070 обладает высокими адгезионными свойствами. Покрытие в тонком слое обеспечивает высокую атмосферостойкость, термостойкость и механическую прочность плёнки. Системы покрытий с грунтовкой АК-070 могут эксплуатироваться на открытом воздухе в различных климатических зонах и внутри помещений. Они стойкие к пресной воде и ее парам; морской воде; минеральным маслам и смазкам; бензину, керосину и другим нефтепродуктам; при воздействии агрессивных газов; растворам кислот и солей; растворам щелочей и основных солей; растворам нейтральных солей; при воздействии электрического тока. Грунтовка совмещается со многими декоративными, защитными и отделочными лакокрасочными материалами.

При производстве грунтовки используется высококачественное отечественное сырьё, которое обеспечивает превосходные показатели по качеству, при этом сохраняется её низкая цена.

Таблица 2

Характеристика исходного сырья, материалов и полуфабрикатов

Наименование	ГОСТ, ТУ	Показатели	Нормы показателей по ГОСТ (ТУ)
Грунтовка АК-070	ГОСТ 25718-83	Цвет пленки Внешний вид пленки Условная вязкость по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм при температуре (20,0 0,5) С, с Массовая доля нелетучих веществ, % Степень перетира, мкм, не более Время высыхания до степени 3 при температуре (20 ± 2) С, ч, не более Эластичность пленки при изгибе, мм, не более Прочность пленки при ударе на приборе типа У-1, см, не мене Твердость пленки, условные единицы, не менее, по маятниковому прибору: типа МЗ типа ТМЛ Кислотное число грунтовки, мг КОН, не более Адгезия пленки, баллы, не более	Желтый, оттенок не нормируется После высыхания пленка должна быть ровной, однородной, без посторонних включений 13-20 13,5-16 30 0,5 1 50 0,45 0,4 0,3 1
Грунтовка ФЛ-086	ГОСТ 16302-79	Цвет пленки Внешний вид пленки Условная вязкость по вискозиметру типа ВЗ-246 (или В3-4), с Степень перетира, мкм, не более Массовая доля нелетучих веществ, % Время высыхания до степени 3, ч, не более: при (20 ± 2) °С при (80 ± 2) °С Твердость покрытия, условные единицы, не менее; - по маятниковому прибору типа М-3 - типа ТМЛ (маятник А) Эластичность пленки при изгибе, мм, не более Стойкость пленки к статическому воздействию воды при температуре (20±2) °С, ч, не менее Термостойкость пленки, ч, не менее Адгезия пленки, баллы, не более Кислотное число, мг КОН/г, не более	Желтый, оттенок не нормируется После высыхания пленка должна быть ровной, однородной, матовой или полуматовой 30-70 40 54-60 24 2 0,46 0,26 1 2 10 1 10
Растворитель Р-5А	ГОСТ 7827-74	Цвет и внешний вид Массовая доля воды по Фишеру, %, не более Летучесть по этиловому эфиру Кислотное число, мг КОН/г, не более Число коагуляции, %, не менее	Бесцветная или слегка желтоватая однородная прозрачная жидкость без видимых взвешенных частиц 0,7 9-15 0,07 30
О-Ксилол	ТУ 2631-008-44493179-97	Внешний вид Массовая доля основного вещества,%, не менее Плотность d200/40, г/см3 Массовая доля веществ, темнеющих под действием серной кислоты, % Бромное число, брома в 100г препарата, не более Массовая доля нелетучего остатка, %, не более Массовая доля воды, %, не более	Бесцветная прозрачная жидкость 99,5 0,878-0,880 0,1 0,03 0,001 0,05
Анти-статическая присадка «Сигбол»	ТУ 38-101-741-78	Внешний вид Плотность при 20°С, кг/м3 не менее Вязкость кинематическая при 80°С, мм2/с не более Содержание активного вещества в присадке, % масс, в пределах Содержание водорастворимых кислот и щелочей Содержание механических примесей, %, не более Содержание воды, %, не более Содержание золы, %, в пределах	Однородная темная подвижная жидкость 900 30 32-40 Отс. 0,05 0,1 2-3,5
Нефрас	ТУ 38.401-67-108-82	Внешний вид Плотность при 20 °С, г/смі Фракционный состав: - температура начала кипения, °С - перегоняется при температуре, °С, не выше Остаток в колбе после перегонки, не более % Бромное число, г/100 смі, не более Массовая доля ароматических углеводородов, %, не более Массовая доля серы, %, не более	бесцветная, прозрачная жидкость 0,700 80 110 1,00 0,02 1,5 1,5
Сиккатив НФ-1	ГОСТ 1003-73	Внешний вид Цвет по йодометрической шкале, мг I2/100см3 Массовая доля нелетучих веществ, %, не более Массовая доля металла, %-марганца - свинца Наличие механических примесей Стабильность раствора Растворимость (смешиваемость) Температура вспышки °С , не менее Массовая доля суспензированного твердого вещества в сиккативе, %, не более	Прозрачная однородная жидкость, без осадка и посторонних примесей 500 32 0.9-1.3 4.5-5.0 отсутствует не должно быть осадка и помутнения в уайт-спирите, льняном масле раствор должен оставаться прозрачным, допускается опалесценция 33 0,1
Состав обезжиривающий		- тринатрийфосфат - жидкое стекло - жидкое мыло	50-70 г/л 25-35 г/л 3-5 г/л
Состав осветляющий		- кислота азотная	300-350 г/л
Состав травящий		- натр едкий	40-50 г/л
Состав анодирующий		- кислота серная Максимально допустимое содержание - алюминия - хлора - железа	180-200 г/л 25 г/л 0,2 г/л 3,5 г/л
Состав наполнения		- бихромат калия рН раствора рН с добавками серной кислоты	40-50 г/л 4,5-5,0 4,5-6,5

3. Операционное описание проектируемого технологического процесса

Изделие поступает в цех химической подготовки на транспортной тележке после термической обработки. Перед началом операции изделие проходит входной контроль. Специалист осматривает поверхность детали на дефекты:

- отсутствие коррозионных пятен, вмятин, забоин, глубоких царапин и других механических повреждений;

- отсутствие черноты и задиров внутри патрубков, штуцеров, тройников, угольников.

Далее деталь подвергается протирке, осуществляемой специалистом при помощи салфетки смоченной и отжатой в нефрасе. После этого деталь монтируется на специальное приспособление, с помощью которого далее оно закрепляется на траверсу. После закрепления детали, оно подвергается химической обработке методом окунания в ванны. Сначала деталь проходит ванну обезжиривания, в состав которой входит: тринатрийфосфат (50-70 г/л), жидкое стекло (25-35 г/л), жидкое мыло (3-5 г/л). Время выдержки составляет 0,5-2,0 мин. при температуре 75-85^°С. После выгрузки детали из ванны необходимо выдержать ее над ванной 7-15 сек. для стекания раствора. Поверхность раствора необходимо периодически очищать от загрязнений сачком. Общая щелочность должна быть 1,6-2,5%. Передержка деталей в ванне обезжиривания приводит к растравливанию поверхности и образованию трудносмываемого осадка фосфатов. После обезжиривания деталь проходит ванны промывки. Сперва в воде с температурой 40-60°С , затем в холодной воде с температурой 15-20°С 3-х - 4-х кратным окунанием в каждую. Далее следует ванна осветления в составе которой азотная кислота (300-350 г/л), время выдержки 2-10 мин. при температуре 15-20°С до полного осветления. Максимально допустимое содержание меди 3,5 г/л. После этого деталь выгружают и выдерживают 7-15 мин. над ванной для стекания раствора и затем деталь идет в ванну промывки холодной водой. Следующим этапом является ванна травления в составе которой содержится едкий натр (40-50 г/л), процесс осуществляется при температуре 45-60°С не более 30 секунд, так как данное изделие имеет посадочные места. По окончании операции деталь так же выдерживается в течение 7 -15 сек. над ванной для стекания раствора. Недопустимы перегрев раствора и передержка детали в растворе, так как происходит растравливание поверхности детали. Далее следуют ванны промывки горячей и холодной водой с температурой 40-60 и 15-2°С соответственно. Далее следует ванна повторного осветления, в составе которой азотная кислота (количество г/л около 20-30%). Время выдержки составляет 2-5 мин. до полного осветления. После выгрузки деталь выдержать над ванной 7-15 сек. для стекания раствора, затем деталь промывается в холодной воде. После этого изделие подвергается анодному окислению. Деталь завешивается в ванну анодирования, после этого включается ток и слабый барботаж. Недопустимо соприкосновение деталей друг с другом и с корпусом ванны. В составе ванны серная кислота (180-200 г/л). Анодирование проводится при температуре 13-25°С , силе тока 0,8-1,5 А /дм² и напряжении 13-24 В в течение 15-25 мин. При данном режиме анодного окисления образуется пленка толщиной 5-8 мкм. При расчете силы тока на загрузку необходимо учитывать площадь неизолированных частей приспособления. По окончании операции отключают ток и барботажа, а выгруженную деталь выдерживают 7-15 сек. для стекания электролита. Далее следует промывка в холодной воде, а затем в горячей с температурой свыше 60°С. После этого деталь поступает в ванну наполнения анодно-окисной пленки, в составе бихромата калия (40-50 г/л) операция проводится при температуре 90-95°С в течение 20-30 мин. рН свежеприготовленного раствора равен 4,5-5. Максимально допустимое содержание сульфат иона не должно превышать 4 г/л, хлор иона 1,5 г/л. После выгрузки деталь выдерживается над ванной 7-15 сек. для стекания раствора. После наполнения необходимо произвести промывку в ванне с горячей водой при температуре 90-95°С в течение 20-25 мин. рН воды поддерживается добавками серной кислоты в пределах 4,5-6,5. Затем производится промывка в горячей воде при температуре 70-90°С. После промывки деталь поступает на сушку в ванне с тэнами при температуре 50-80°С в течение 10-20 мин. до полного высыхания. Так же допустима сушка на воздухе при температуре цеха 12-35°С. После полного высыхания специалист демонтирует деталь с приспособления в чистых х./б перчатках, избегая образования царапин, вмятин и погнутия деталей. Детали, прошедшие химическую обработку, транспортируют на тележке в окрасочный цех. Перед окрашиванием изделия проходят входной контроль на отсутствие повреждений и загрязнений, после чего производится изолирование участков детали не подлежащих окраске. Затем деталь помещают в камеру окрашивания, где при помощи краскораспылителя СО-71А под давлением наносится грунтовка ФЛ-086. После нанесения необходимо просушить слой грунтовки в сушильном шкафу при температуре 90-95°С в течение 3,5 ч. или 110-115°С в течение 2 ч. После полного высыхания грунта ФЛ-086 деталь снова возвращается в окрасочную камеру, где при помощи краскораспылителя СО-71А под давлением наносится грунтовка АК-070. После этого деталь отправляется на стеллаж для сушки. Высыхание грунта АК-070 производится в течение 1,5-2,0 ч при температуре 12-17°С или в течение 1,0-1,5 ч при температуре 18-35°С. После того как ЛКМ полностью высох, специалист снимает изоляцию с детали и окрашенное изделие транспортируется с сборочный цех.

4. Устройство и описание работы основного аппарата

технологический лакокрасочный фюзеляж вертолет

Пневматический ручной краскораспылитель СО-71А предназначен для выполнения окрасочных работ методом распыления ЛКМ сжатым воздухом. Он состоит из корпуса, распылительной головки, стакана для краски, иглы и курка.

Корпус краскораспылителя 4 имеет рукоятку 6 и три штуцера. В середине распылительной головки 1 находится сопло, конусоподобное отверстие которого перекрывает игла 3, соединенная с курком 9. Количество подаваемого воздуха регулируется поворотом регулятора воздуха, а количество состава, поступающего на распыление,-- регулятором иглы 5. При работе от красконагнетательного бачка штуцер для стакана закрывают пробкой 2, а к штуцеру 10 у головки краскораспылителя присоединяют материальный шланг. Воздушный шланг, идущий от компрессора, присоединяют к штуцеру 7, размещенному на рукоятке. Чтобы включить распылитель, нажимают на курок, который передает усилие на шток воздушного клапана. При этом клапан перемещается, открывая доступ воздуху, который по внутренним каналам распылителя поступает в головку и через отверстие в ней выходит наружу.

Рисунок 1 - Краскораспылитель С-71А

При дальнейшем перемещении курка оттягивается игла, отверстие сопла открывается и состав поступает в распылительную головку, из которой струей сжатого воздуха выбрасывается из распылителя в виде факела. Если отпустить курок, игла и воздушный клапан под действием соответствующих пружин возвратятся в исходное положение и закроют отверстие сопла и воздушный канал.

Таблица 3

Основные технические характеристики пистолета-распылителя СО-71А

Наименование показателя	Значение
При работе от красконагнетательного бака (в системе агрегата)
Расход ЛКМ, л/мин, не менее	1,4
Расход сжатого воздуха, м3/мин, не более	0,3
Давление сжатого воздуха на ЛКМ, МПа (кгс/см2)	0,049-0,294 (0,5-3)
Рабочее давление сжатого воздуха МПа (кгс/см2)	0,392- 0,490 (4-5)
При работе от верхнего наливного бачка (стакана)
Расход ЛКМ, л/мин, не менее	0,5
Расход сжатого воздуха, м3/мин, не более	0,2
Рабочее давление сжатого воздуха МПа (кгс/см2)	0,294-0,392 (3-4)
Объём бачка, л, не менее	0,45
Габаритные размеры, мм, не более:
Длина ширина высота	165 93 360
Масса (без бачка), кг, не более	0,7
Масса (с бачком), кг, не более	0,8
Производительность м2/ч	400

5. Технический контроль производства

Все ЛКМ поступают на предприятие с паспортами завода-изготовителя и перед выдачей в цеха проходят входной контроль в центрально-заводской лаборатории (ЦЗЛ). Там отбирают пробы этих ЛКМ и производят испытания ЛКМ согласно ГОСТ на данный материал. По окончании проведения испытаний ЦЗЛ выписывает протокол испытаний, где указываются все показатели, и подтверждается пригодность ЛКМ к применению на производстве.

Каждое изделие так же поступает в цеха с индивидуальным технологическим паспортом, где фиксируются все производимые операции и условия, при которых они были произведены, а так же подробное описание изделия до и после каждой операции. Детали проходят входной и выходной контроль на каждой стадии производства.

Входной контроль детали пришедшей в цех химической подготовки производится сперва бюро технического контроля (БТК), а затем исполнителем. Контроль БТК заключается в следующем:

- проверить наличие клейма марки материала на деталях, паспортах, накладных, бирках;

- проверить наличие клейма контроля качества термообработки для термически обработанных деталей, на детали или в паспорте наличие грифа и росписи БТК;

- проверить соответствие номера детали с номером на техпаспорте.

Контроль исполнителя заключается в осмотре поверхности деталей на:

- отсутствие коррозионных пятен, вмятин, забоин, глубоких царапин и других механических повреждений;

- отсутствие черноты и задиров внутри патрубков, штуцеров, тройников, угольников.

После прохождения всего ряда химической обработки деталь проходит выходной контроль, прежде чем ее отправят на следующую операцию. Контроль БТК:

1) Осмотреть внешний вид детали. Цвет хроматированного покрытия должен быть от светло-зеленого до желто-зеленого, на деталях из литейных алюминиевых сплавов - от серого до темно-серого. Цвет анодно-окисного покрытия наполненного в воде от светло-серого до темно-серого, оттенок не нормируется. Цвет анодно-окисного покрытия на деталях из АК-6 сравнить с эталоном цвета покрытия на деталях до термообработки и после термообработки; если цвет анодно-окисного покрытия совпадает с цветом покрытия на эталоне до термообработки, деталь забраковать.

Не допускается:

- глубокие царапины, нарушающие анодно-окисную пленку;

- растравливание;

- коррозия;

- наличие мест без анодно-окисного покрытия (за исключением поверхностного контакта детали с зажимами подвески и поперечно сложно-профилированных деталей);

- рыхлая анодно-окисная пленка, мажущая при протирании пальцем.

Допускается:

- налет солей, легко удаляемый чистыми салфетками;

- разнотонность анодно-окисной пленки.

2) Контролировать детали из штамповок и плит на отсутствие дефектов штамповочного и прокатного происхождения в виде трещин, расслоений. В случае обнаружения дефектов контроль производить с помощью лупы 2-4х кратного увеличения.

3) Провести капельные испытания. Контролировать визуально поверхность высаженной части труб, тяг на отсутствие трещин, закатов, расслоений. Применять лупу 4-7 кратного увеличения, при обнаружении указанных дефектов детали бракуются.

Передача деталей с участка анодного окисления на участок ЛКП проводится в х/б перчатках и в специальной таре. В накладных на детали прошедшие процесс анодного окисления отмечается время и дата за подписью бригадира или распределителя работ.

Деталь, поступившая в цех нанесения ЛКМ, проходит контроль исполнителем на отсутствие:

- механических повреждений (рисок, царапин, забоин);

- загрязнений (пыль, следы от рук).

Выходной контроль осуществляет БТК. БТК проверяет качество нанесенного покрытия. Покрытие грунтовки должно быть равномерным, сплошным, однородным, гладким, без потеков.

6. Перечень основного оборудования

Таблица 4

Перечень основного оборудования

Наименование оборудования	Материал	Технические характеристики
Траверса для подъема и передвижения деталей	Сталь	Траверса линейная, грузоподъемность до 3 тонн, длина 6 метров, вес 330 кг
Ванны химической подготовки поверхности	Сталь	Объем ванны 24000 м3, длина 7 м, ширина 2 м, глубина 4 м
Окрасочная камера	Сталь	Сварной металлический каркас со стеллажами, оснащенный вытяжкой и осветительными лампами
Сушильный шкаф	-	Корпус из сшитых металлических листов между которыми теплоизоляционный материал; Приблизительный размер: -высота 2 м, -ширина3 м, -дина 3 м; Обогрев в камере осуществляется за счет горячей воды по трубам расположенным вдоль стенок камеры;
Пневматический краскораспылитель	Хромированная сталь	Габаритные размеры: длина 165мм, ширина 93мм, высота 360мм; Расход ЛКМ, 0,5-1,4 л/мин; Расход сжатого воздуха 0,2-0,3 м3/мин Рабочее давление сжатого воздуха 0,049-0,490 МПа; Объем бачка 0,45л

7. Мероприятия по предупреждению и устранению чрезвычайных ситуаций и гражданской обороне

1. На участке окраски должны соблюдаться все требования безопасности и промышленной санитарии, предусмотренные ГОСТ 12.3.005-75.

2. К работе на окрасочном участке допускаются лица не моложе 18 лет, обученные работе на установках.

3. К работе на участке анодирования допускаются лица не моложе 18 лет и обученные для работы на ваннах линии анодного окисления.

4. Помещение малярного цеха и окрасочная камера, а так же участок анодного окисления должны быть оборудованы общей и местной отсасывающей вентиляцией.

5. Маляр дожжен быть обеспечен СИЗ.

6. Количество грунтовок, растворителей, бензина на рабочих местах не должно превышать сменную потребность.

7. Тару для грунтовок, краскораспылители, окрасочный участок необходимо содержать в надлежащей чистоте.

8. Конструкции электромоторов и арматуры освещения должны быть во взрыво - и пожаробезопасном исполнении.

9. Категорически запрещено проводить работы на незаземленном участке во избежание накопления зарядов статического электричества.

10. Запрещено проводить работы в случае, если оборудование не исправно до тех пор, пока неполадки не будут устранены.

11. Необходимо периодически проверять ванны на предмет утечек.

12. На участке анодного окисления должна иметься аптечка.

13. Обязательно соблюдение температурно-влажностного режима в цехе.

8. Проектные предложения

Ознакомившись с технологией окрашивания и используемым оборудованием на Казанском вертолетном заводе, предлагается внести следующие изменения. С целью улучшения условий труда и повышения производительности предлагается использовать краскораспылитель германского производителя фирмы SATA jet 3000 RP DIGITAL. «Супербыстрый» окрасочный пистолет по технологии RP (усовершенствованная технология высокого давления). Благодаря особенностям конструкции воздушной головки уменьшено входное давление, что существенно снижает расход материала на образование окрасочного тумана. При этом скорость переноса материала не уменьшается, что ставит оборудование, выполненное по этой технологии, в один ряд с другими известными «супербыстрыми» пистолетами. Предназначен для нанесения как водоразбавляемых, так и традиционных ЛКМ. Удовлетворяет всем мировым стандартам и нормам в области уменьшения выбросов органических разбавителей и экономии материалов. Хромированное покрытие повышает механическую стойкость корпуса и обеспечивает защиту от коррозии. Идеальная эргономика для удобной работы: оптимальное положение центра тяжести, низкое усилие на пусковом курке. Легкая очистка и обслуживание: хромированный корпус пистолета, сменное воздухораспределительное кольцо, самонастраивающиеся уплотнения. Малошумная работа QCC - запатентованная система быстрой и простой замены бачка. Все операции при помощи только одной руки: настройка ширины факела (для маляров как с правой рабочей рукой, так и с левой, комплект для левой руки (опция), расхода материала и давления на входе. Большой выбор дюз (сменных комплектов) и других опций. Встроенный цифровой манометр для измерения и регулировки давления. Точная регулировка давления при помощи цифрового манометра гарантирует идеальный результат при окраске. Встроенная конструкция позволяет отказаться от дополнительных насадок.

Рисунок 2 - Краскораспылитель SATA jet 3000 RP

Таблица 5

Основные характеристики краскораспылителя SATA jet 3000 RP

Наименование показателя	Значение
Рабочее давление, бар	2,5
Расход воздуха, л/мин	295
Вес, кг	0,702
Верхний бачок, л	0,60
Корпус	хромированный
Сопло	нержавеющая сталь
Игла, пружина	нержавеющая сталь
Сменные сопла, мм	1,2-1,3-1,4-1,6-1,8-2,0-2,5
Цифровой манометр	есть

Заключение

При прохождении преддипломной практики на ОАО «Казанский вертолетный завод» были изучены структура предприятия и основные направления производства. В производстве вертолета важное место занимает такая стадия как подготовка поверхности металла и ее окрашивание. Ознакомление с данными технологиями было на примере шпангоута, представляющего собой деталь фюзеляжа вертолета. Данная деталь изготовлена из сплава алюминия марки АК-6 и проходит подготовку поверхности перед сборкой в виде химической обработки и нанесения ЛКМ по особой технологии. Именно этой части производства было уделено особое внимание. Анализ существующей технологии в данной работе произведен на основе технологических процессов на химическую подготовку поверхности и окрашивание шпангоутов. Процессы химической подготовки и окрашивания производятся в специализированных цехах, оснащенных необходимым оборудованием, освещением и вентиляционными системами. Все операции проводят строго в соответствии с технологическим процессом.

В целом проведение операций и условия труда рабочих соответствует всем требованиям, указанным в соответствующей документации. Тем не менее, присутствуют существенные недостатки в виде используемых вентиляционных систем и самодельных окрасочных камер и камер полимеризации. Не справляющаяся вентиляционная система способствует ухудшению и нарушению должных условий труда, что угрожает здоровью рабочих, кроме того может влиять на экологическое состояние окружающей среды. Самодельные камеры являются не сертифицированным оборудованием, следовательно, требования к ним могут не соответствовать ГОСТ, что недопустимо на производстве, так как может угрожать безопасности рабочих и влиять на качество производимой продукции.

Размещено на Allbest.ru