Разработка технологического процесса изготовления детали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Интенсификация производства в машиностроении неразрывно связана с техническим перевооружением и модернизацией средств производства на базе применения новейших достижений науки и техники. Техническое перевооружение, подготовка производства новых видов продукции машиностроения и модернизация средств производства неизбежно включают процессы проектирования средств технологического оснащения и их изготовления.

В общем объеме средств технологического оснащения примерно 50% составляют станочные приспособления. Применение станочных приспособлений позволяет:

1 надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее жесткости в процессе обработки;

2 стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;

3 повысить производительность и облегчить условия труда рабочего в результате механизации приспособлений;

4 расширить технологические возможности используемого оборудования.

В зависимости от вида производства технический уровень и структура станочных приспособлений различны. Для массового и крупносерийного производства в большинстве случаев применяют специальные станочные приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое назначение для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при исполнении.

В условиях единичного и мелкосерийного производства широкое распространение получила система универсально-сборных приспособлений (УСП), основанная на использовании стандартных деталей и узлов. Этот вид приспособлений более мобилен в части подготовки производства и не требует значительных затрат.

Создание любого вида станочных приспособлений, отвечающих требованиям производства, неизбежно сопряжено с применением квалифицированного труда. В последнее время в области проектирования, станочных приспособлений достигнуты значительные успехи. Разработаны методики расчета точности обработки деталей в станочных приспособлениях, созданы прецизионные патроны и оправки, улучшены зажимные механизмы и усовершенствована методика их расчета, разработаны различные приводы с элементами, повысившими их эксплуатационную надежность [1].

Решаемые задачи:

- выбираем конструктивные элементы приспособления, проверяем условия перемещения заготовки по 6 степеням свободы;

- для приспособления рассчитываем погрешности базирования заготовки и необходимое усилие для закрепления заготовки;

- рассчитываем основные параметры зажимного устройства, проверяем приспособление на безопасность в работе, на точность и прочность;

- разрабатываем конструкции приспособления, основные детали и выполняем схему технологической наладки на операцию.



I. Общий раздел

1.1 Разработка технологического процесса изготовления детали

Таблица 1 - Технологический процесс изготовления детали «Палец»

№ опер	Наименование операции, содержание	Технологическая база	Применяемое оборудование
005	Токарно-винторезная операция	Наружная цилиндрическая поверхность 30 мм, торец 30 мм	Токарно-винторезный станок модели 16К20
010	Токарная с ЧПУ	Наружная цилиндрическая поверхность 25 мм, торец 25 мм	Токарный с ЧПУ станок модели 16К20Т1
015	Вертикально-фрезерная операция: Установить и закрепить. 1. Фрезеровать паз выдерживая размеры t=2 мм, b=3 мм Снять.	Наружная цилиндрическая поверхность 18, 5 мм	Вертикально-фрезерный станок модели 6Т104
020	Круглошлифовальная	Наружная цилиндрическая поверхность 25 мм, торец 25 мм	Круглошлифовальный станок модели 3У10В
025	Круглошлифовальная	Наружная цилиндрическая поверхность 25 мм, торец 25 мм	Круглошлифовальный станок модели 3У10В

1.2 Расчет режимов резания и норм времени на основную операцию

Расчет режимов резания и норм времени на основную операцию - фрезерование паза - на вертикально-фрезерном станке модели 6Т104

Выбираю концевую фрезу с цилиндрическим хвостовиком =3 мм, L=140 мм, l=8 мм, Z=4, ГОСТ 17025-71 [1,табл.25, с.303]. Фрезеровать паз выдерживая размеры t=2 мм, b=2 мм.

1. Определяем глубину резания:

t = 2мм

2. Назначаю подачу на зуб фрезы:

S=0,1мм/зуб [1, таб. 79, с. 217]

3. Назначаю период стойкости резца:

Т=100 мин [2, карта Ф-5, с. 87]

4. Определяю скорость главного движения резания: [2, карта Ф-4, с. 96-101]

V=V_табл*K₁*К₂*К₃ м/мин (1)

где V_табл - , м/мин;

V_табл = 42

К1 - коэффициент, зависящий от размеров;

К₁=1, К2 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂=0,9

К3 - коэффициент, зависящий от стойкости и материала инструмента.

К₃=1

V=42*1*0,9*1=37, 8 м/мин

5. Определяю частоту вращения шпинделя:

n= м/мин (2)

где D - диаметр фрезы, мм

n==4012,7 об/мин

Корректируем по паспортным данным станка, принимаем n_пасп=1600 об/мин.

6. Определяем действительную скорость главного движения резания:



V_д= (3)

V_д=м/мин

7. Определяем минутную подачу:

S_м=S_z*z*n (4)

где S_z -z -n - частота вращения шпинделя, об/мин.

S_м=0,1*3*1600=480м/мин

Корректируем минутную подачу по паспортным данным станка:

S_м=375 м/мин

8. Определяем мощность затраченную на резание:

N_рез=E (5)

Е - величина, определяемая по таблице;

E=1,5

b_max - максимальная ширина фрезерования;

b_max=3

z_u - число зубьев фрезы;

z_u=3

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

K₁=1

К2 - коэффициент, зависящий от типа фрезы и скорости резания;

K₂=1

V - скорость резания;

V=37,8 м/мин

N_рез=1,5

Проверяем, достаточна ли мощность на резание:

Nст=2,2кВт

N_рез*??N_ст (6)

0,51*0,85?2,2

0,43?2,2

6. Определяю основное (машинное) время обработки:

=L/Sм (7)

где L - длинна рабочего хода фрезы, мм;

Sм - минутная подача

L=l+l₁ (8)

где l - длинна резания, мм; [1, табл. 83, с. 221]

l₁ - блина врезания, мм.

L = 25 + 16= 41 мм

То= 41/37,5 = 0,11 мин

7. Определяю вспомогательное время Т_всп, мин:

Т_всп=( t_уст+?t_пер+?t'_пер+ t_изм)K_tв,(9)

где t_уст - время установки детали, мин;

?t_пер - время, связанное с переходом, мин;

?t'_пер - время, связанное с переходом, не вошедшим в комплекс, мин;

t_изм - время измерения, мин;

t_уст= 0,13 мин [1, табл. 72, с. 211];

?t_пер= 0,14 мин [1, табл. 84, с 221];

?t'_пер= 0,17 мин [1, табл. 84, с. 222];

t_изм= 0,3*0,07=0,021 мин [1, табл. 52, 53, с. 194-195] ;

K_tв= 0,87 мин [1, табл. 54, с. 195];

Т_всп=( 0,13 + 0,14 + 0,17 + 0,021 ) 0,087 = 0,401 мин

8. Определяю штучное время T_шт., мин:

T_шт = (T₀ + T_всп)?(1+), (10)

где а_обсл - время обслуживания рабочего места, %;

а_отд - время на отдых и личные надобности, %. а_обсл=3 [1, с 222, таблица 85] а_отд=4[1, с 222, таблица 85]

Т_шт=(0,11+0,401)?(1+ )= 0,511*1,0 = 0,55мин

9. Определяю силу резания:

P_z=K_mp [3, с. 282] (11)

Z - число зубьев фрезы;

N - частота вращения фрезы, об/мин;

C_p=12,5 [3, с. 284]

x=0,85 [3, с. 284]

y=0,75 [3, с. 284]

u=1,0 [3, с. 284]

q=0,73 [3, с. 284]

w=0,13 [3, с. 284]

K_мр== = 0,28

n = 1, HB = 207 Мпа

P_z=23,9

II. Проектирование специального станочного приспособления

2.1 Разработка технического задания по проектированию приспособления

Таблица 2 - Техническое задание по проектированию приспособления

Раздел	Содержание раздела
Наименование и область применения	Приспособление для фрезерования паза «Палец» шириной 3 мм, на длине 25 мм, глубиной 2 мм, на вертикально-фрезерном станке 6Т104 (операция 015).
Основание для разработки	Операционная карта технологического процесса механической обработки детали «Палец».
Цель и назначение разработки	Проектируемое приспособление должно быть или обеспечивать: точную установку и надежное закрепление заготовки «Палец», а также постоянное во времени положение заготовки относительно стола станка и режущего инструмента с целью получения необходимой точности размеров паза и его положения относительно других поверхностей заготовки; удобство установки, закрепления и снятия заготовки; время установки заготовки не должно превышать 0,05 мин; рост производительности труда на данной операции 10...15%.
Технические требования	Тип производства - среднесерийный; программа выпуска - 20000 шт. в год. Общий выпуск по неизменным чертежам - 80000 шт. Установочные и присоединительные размеры приспособления должны соответствовать станку 6Т104. Регулирование конструкции приспособления не допускается. Время закрепления заготовки не более 0,05 мин. Уровень унификации и стандартизации деталей приспособления 70%. Выходные данные о заготовке, поступающей на фрезерную операцию 015: наружний диаметр заготовки 25 мм, Ra=6,3 мкм; торец 25 мм, Ra=6,3 мкм, наружняя цилиндрическая поверхность D= 18,5 мм, l= 46 мм, Ra= 6,3 мкм, конус 1:10, l=14 мм, Ra=6,3 мкм, канавка D= 9,5 мм, в=4 мм, Ra=6,3 мкм, фаска 1,6x45?, резьба М12 l=20 мм, Ra=3,2 мкм, фаска 1,6x45?. Выходные данные операции 015: Ширина паза 3 мм, Ra=6,3 мкм; глубина паза 2 мм, Ra=6,3 мкм; длина паза 25 мм, Ra=6,3 мкм. Приспособление обслуживается фрезеровщиком 3-го разряда. Технические характеристики токарно-винторезного станка 6Т104:
	Размеры рабочей поверхности стола 160x630. Частота вращения шпинделя 16 - 1600 об/мин. Подача стола: продольная и поперечная 11,2-500 мм/мин. Мощность электродвигателя привода главного движения 2,2 кВт. Характеристика режущего инструмента: Диаметр концевой фрезы с цилиндрическим хвостовиком Д=3 мм, L=40 мм, l=8 мм, Z=4 (ГОСТ 17025-71). Операция выполняется в один переход. Режимы резания, штучное время на операцию приведены в операционной карте. Коэффициент загрузки на данной операции Кз=0,8.
Документация, используемая при разработке	Общие положения по выбору проектированию и применению средств технологического оснащения Р50-54-11-87 ЕСТПП. Общие правила обеспечения технологичности конструкций изделий. ГОСТ 14.201-83. ГОСТ 14.205-83.
Документация, подлежащая разработке	Пояснительная записка, чертеж общего вида фрезерного приспособления; спецификация, чертеж детали, чертеж заготовки с предыдущей операции, схема технологической наладки операции, комплект технологической документации.
Экономические показатели	Ориентировочный экономический эффект от применения спроектированного приспособления 18000р. Срок окупаемости затрат на разработку и освоение производства продукции 2 года.

2.2 Разработка эскизных вариантов будущей компоновки приспособления. Выбор оптимального варианта будущей компоновки приспособления

Предлагаю два варианта будущей компоновки приспособления для фрезерования поверхности: тиски пневматические самоцентрирующие и специализированное наладочное приспособление со скальчатыми кассетами для фрезерования деталей типа валов и втулок. Для детали «Палец» из двух компоновок выбираю специализированное наладочное приспособление со скальчатыми кассетами для фрезерования деталей типа валов и втулок, т.к. данное приспособление обладает следующими преимуществами:

1. постоянство силы зажима;

2. сокращение времени на зажим и разжим заготовки в 4-8 раз, чем у ручных;

3. безопасность в работе;

4. долговечность и ремонтопригодность;

5. широкая область применения;

6. недорогая конструкция;

7. приспособление является технологичным.

III. Конструктивное оформление приспособления и его общая компоновка

станочный приспособление заготовка зажимный

3.1 Проверка условия перемещения заготовки по 6 степеням свободы

Разрабатываю схему базирования с указанием опорных точек.

Рисунок 1 - Схема базирования детали «Палец»

Точки 1 - опорная база, лишает заготовку 1 степени свободы;

Точки 2,3,4,5 - двойная направляющая база, лишает заготовку 4-х степеней свободы;

Точка 6 - опорная база, лишает заготовку 1 степени свободы.

Так как точки в сумме лишают заготовку 6 степеней свободы, то условия базирования перемещения заготовки выполняются.

3.2 Выбор установочных элементов приспособления

Для разработанной схемы базирования детали в приспособлении выбираю установочный элемент - пластины опорные.

Рекомендуемые предельные размеры:

Технические характеристики:

B=14 - 40 мм;

L=40 - 220 мм;

Количество: 2шт.;

Расположены рядом друг с другом. [7, с. 142]

3.3 Расчет погрешности базирования заготовки в проектируемом приспособлении

Используя выбранную схему базирования, определяю величину погрешности базирования исходных баз в направлении исходных размеров.

е_а=0,

Делаю вывод о целесообразности выбранного способа базирования исходя из условия:

е_д ? д_обр(12)

где е_д - погрешность базирования, мм;

д_обр - допуск на обработку обрабатываемой поверхности, мм.

д_обр = 0,15 - (-0,15)=0,3 мм [6, ч.1, с. 141]

0?0,3

Вывод: данное условие выполняется, значит способ базирования выбран целесообразно.

3.4 Расчет необходимого усилия для закрепления заготовки в приспособлении

Определяем силу зажима:

W=KP (13)

где W - сила зажима, кгс;

K - коэффициент запаса;

P - сила резания, кгс;

Р=23,9 кгс (по расчёту).



K=(K0?K1?K2?K3?K4?K5?K6) (14)

где K0 - запас надёжности закрепления, K0=1,5;

К1 - неподвижность заготовки, К1=1,2;

К2 - затупление инструмента, К2=1,2;

К3 - прерывистое резание, К3=1,2;

К4 - непостоянство зажимного усилия, К4=1;

К5 - степень удобства, К5=1;

K6 - неровности поверхности, K6=1,5. [5, табл. 32-33, с. 72-73]

К=1,5?1,2?1,2?1,2?1?1?1,5=3,888

W=3,888?23,9=93 кгс

3.5 Конструкция зажимного устройства и расчет его основных параметров

В качестве зажимного устройства предлагаю пневматический привод двустороннего действия.

Пневматический привод состоит из пневмодвигателя, воздухопроводов и пневматической аппаратуры различного назначения. Энергоносителем в пневмоприводе является сжатый воздух с давлением р=0,4...0,6 МПа.

Пневмоприводы двустороннего действия применяют в тех случаях, когда при зажиме и разжиме требуется большая сила, направленная в приспособлениях с самоцентрирующимися зажимными устройствами.

Замена в станочных приспособлениях ручных зажимов механизированными дает большие преимущества:

1. Значительное сокращение времени на зажим и разжим (в 4-8р) в следствии быстроты движения (0,5 - 1,2с) пневмопривода.

2. Постоянство силы зажима заготовки в приспособлении.

3. Возможность регулирования силы зажима детали.

4. Простота управления зажимным устройствам и приспособления.

5. Бесперебойность пневмопривода при изменении температур воздуха в окружающей среде

В поршневых пневмоприводах двустороннего действия сжатый воздух поочередно подается в обе стороны пневмоцилиндра и перемещает поршень со штоком при зажиме и разжиме.

Золотник распределительного крана при повороте рукоятки производит последовательную подачу сжатого воздуха в полость пневмоцилиндра и выпуск воздуха из полостей в атмосферу.

Рассчитываю основные параметры пневмоцилиндра по формуле:

W=, (15)

D= , (16)

где W - сила зажима, кгс;

D - диаметр цилиндра (поршня), мм;

с - давление сжатого воздуха, МПа (с=0,4МПа; с=4 кгс/см²);

з - коэффициент полезного действия з=0,85.

D=v(4?93)/(3,14?4?0,85)=6,9 см=69 мм

Принимаю значения диаметра пневмоцилиндра по ГОСТ 15608 -70 равное диаметр 75мм. [5, таблица 3.10, с.97].

Основные параметры цилиндра:

- толщина стенки цилиндра:

- для чугуна - 8 мм; - для стали - 5 мм;

- диаметр резьбы винтов - М10;

- количество винтов - 4 шт;

- диаметр штока - 20 мм;

- диаметр резьбы на штоке - М12.



3.6 Проверка проектируемого приспособления на безопасность в работе

Согласно ГОСТ 122029-88 безопасность работы может быть обеспечена, если усилие закрепления в заготовке превышает максимальное усилие резания не менее чем в 2,5 раза т.е.

W/Р?2,5 (17)

W=93Н (по расчету) Р=23,9Н (по расчету)

93/23,9?2,5

3,9?2,5

Данное условие выполняется, следовательно, безопасность в работе проектируемого приспособления обеспечена.

3.7 Расчет на прочность двух деталей приспособления

Произвожу проверочный расчет винтов, крепящих крышку цилиндра к корпусу. Винты изготовлены из стали 45 с допустимым значением напряжения [у]=160Н/мм². Принимаю диаметр винтов от М6 до М20. Определяю силу действующую на один винт по формуле:

Q₁=Q_общ/Z, (16)

где Q_общ - сила, действующая на винты, Н;

Z- число винтов, крепящих крышку.

Q_общ=, (17)



где d_ц - диаметр цилиндра, см;

p - давление, кг/см³.

Q_общ==176,6 кг =1730,68 Н

Q₁=1730,68/4=432,67 Н

Произвожу проверку винтов на прочность при условии прочности при растяжении

у =Q₁/А?[ у] , (18)

где Q₁ - сила, действующая на один винт, Н;

А - площадь поперечного сечения винта с резьбой, мм²

А=, (19)

где d₁ - внутренний диаметр резьбы, см, [11, с.209]

d₁=d-2+0,917 (20)

d₁=10-2+0,917=8,917мм

А==62,4 мм²

у = ?160Н/мм²

у =6,9 ?160Н/мм²

Условие выполняется, следовательно, прочность винтов обеспечена.

б) Произвожу проверочный расчет резьбовой части штока пневмоцилиндра. Проверку произвожу при условии прочности на растяжение.



Q₁/A₁?[у], (21)

где Q₁ - сила действующая на шток, Н;

Q₁=W?з=930х0,85=790,5Н

где А₁ - площадь поперечного сечения штока с резьбой, мм².

А₁=, (22)

где d_в - внутренний диаметр резьбы штока, мм, [11,с. 210]

А₁==113,04мм²

790,5/113,04?160Н/мм²

7?160H/мм²

Так как условие выполняется, следовательно, прочность штока обеспечена.

3.8 Расчет приспособления на точность

Правильно выбрать степень точности изготовления деталей можно только при точном учете всех возникших в процессе производства погрешностей [ , с. ].

?[е]_пр?Т_д-(К?е_д+?е_y+?е_обр), (18)

где ?[е]_пр - погрешность допускаемая и вызываемая неточностью его изготовления, мм;

Т_д - допуск на размер изготавливаемой детали, мм;

К - коэффициент уменьшения погрешности базирования (0,8…0,85);

?е_д - погрешность базирования заготовки, мм;

?е_y - погрешность установки, мм;

?е_обр - погрешность обработки заготовки, мм.

?е_д=0,3 мм (по расчету)

?е_y=?е_д+?е_з, (19)

где ?е_з - погрешность закрепления, мм,

?е_з =0,12 мм [8, табл.14, c. 132]

?е_y=0,3+0,12=0,42 мм

Определяю погрешность обработки

?е_обр=К₁?W, (20)

где К₁ - коэффициент уменьшения величины (0,6...0,8);

W - табличное значение средней экономической точности.

?е_обр=0,7?0=0

Определяю погрешность вызываемую не точностью изготовления

?е_пр=?T_i+T_уп+Т_з+Т_п, (21)

где T_i - допуск на изготовление отдельных деталей, мм;

T_уп - погрешность установки приспособления на станке, мм;

Т_з - погрешность, связанная с колебаниями зазоров, мм;

Т_п - погрешности, возникшие вследствие переноса инструмента, мм.

Последние три погрешности не учитываются.

?е_пр= T_i=0,3 мм (22)



0,3?0,3-(0,8?0+0,42+0)

0,3?-0,12

Данное условие выполняется, значит, точность обеспечена.

3.9 Оформление корпуса, вспомогательных элементов приспособления

Все элементы и узлы приспособления закрепляются на его корпусе, объединяющим их в единую конструкцию. В корпусе предусматриваются поверхности, которыми приспособление ориентируется на станке, а так же чисто и точно обработанные поверхности для размещения опорных и направляющих элементов.

Корпус воспринимает все усилия, действующие на заготовку, поэтому обладает достаточной прочностью, жесткостью и виброустойчивостью.

Формы и размеры корпуса зависят от конфигурации и размеров заготовки. На конструкторское оформление оказывает влияние и способ его выполнения. При проектировании кондуктор предусматривает: обеспечение требований прочности, жесткости и виброустойчивости, достаточные зазоры между заготовкой и стенкой корпуса, возможность легкого удаления стружки.

3.10 Описание устройства, принцип работы спроектированного приспособления с указанием позиций по чертежу

Переналаживаемое фрезерное приспособление со скальчатыми кассетами. Оно состоит из сварного корпуса м сменных кассет, изготавливаемых для каждой обрабатываемой детали. Кассета представляет собой ряд планок и, насаженных на две параллельные скалки, закреплённые в щеках. …..в планках предусматриваются расположенные на одной оси призматические пазы и цилиндрические выемки, в которых устанавливают обрабатываемые детали. Опорой для обрабатываемых деталей служит передвижная по высоте сменная планка. Устанавливается кассета в приспособлении щеками и предохраняется от бокового смещения специальными выступами. Для предотвращения вертикального смещения кассеты на щеках предусмотрены выполненные под углом 10? скосы. Щеке не даёт сдвинутся соответствующий скос на корпусе приспособления, а щека своим скосом упирается в два винта. На щеке предусмотрен установ для настройки фрез с помощью щупа. При закреплении деталей рычаг, действующий от пневмопривода, поворачивается на своей оси, воздействует через другой рычаг на толкатель, который сдвигает планки, закрепляя между ними детали. Разводятся планки пружинами. Величина зазора между деталями, обеспечивающего их закрепление при минимальном ходе зажимного рычага силового привода, регулируется при помощи упорного винта с контргайкой.

3.11 Расчет стоимости или экономической эффективности приспособления

Определяю технологическую себестоимость технологической операции при использовании станочного приспособления по формуле:

(23)

где - штучное время операции, ч;

- часовая заработанная плата станочника с учетом доплат и на социальное обеспечение, руб.; =59,6 руб. (по данным ОАО «Рузхиммаш» на 01.12.12);

и - поправочные коэффициенты



(24)

где - коэффициент загрузки станка

- себестоимость одного часа работы станка, руб.;

(25)

где - затраты на приобретение станка, руб.;

650000 руб (по данным ОАО «Рузхиммаш» на 01.12.12)

=1,65?10-3?6500000,75=37,77 руб

- расходы, приходящиеся на 1 ч работы приспособления, руб.

=0,18?10-3?Кпр (26)

Кпр - затраты на изготовление специального станочного приспособления, руб.

Кпр=0,05 (по данным ОАО «Рузхиммаш» на 01.12.12)

=0,18?10-3?0,05=0,000009 руб

Определяю штучное время T_шт., мин:

T_шт = (T₀ + T_всп)?(1+), (9)

где а_обсл - время обслуживания рабочего места, %;

а_отд - время на отдых и личные надобности, %.

а_обсл=3 [1, с 222, таблица 85]

а_отд=4[1, с 222, таблица 85]

Т_шт=( 0,11 + 0,401 )?(1+ )= 0,511*1,0 = 0,55 мин = 0,009ч

С=0,009?(59,6+1,03?37,770+1,03?0,000009)=0,9 руб

Это затраты на одну штучку, на одну операцию, на один переход.

Определяю годовую программу выпуска

С30000=0,9?20000=18000 руб.



Литература

1. Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения, часть 2.: Днепропетровск, 2009.

2. Обработка металлов резанием: Справочник технолога /под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение, 2008.

3. Косилова А.Г. Справочник технолога-машиностроителя том 2, М.: Машиностроение, 2008

4. Монахов В. Г. Обработка металлов резанием. Справочник технолога.- М.: Машиностроение, 2009

5. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов, М.: Машиностроение, 2009.

6. Силантьева И.В. Техническое нормирование машиностроительного производства, М.: Машиностроение, 2009.

7. Вардашкин Б.Н. Станочные приспособления: Справочник. М.: Машиностроение, 2007 - Т2

8. Схиртладзе А.Г. Проектирование технологической оснастки, М.: Высшая школа, 2009.

9. Проектирование технологической оснастки. Учебно - методическое пособие для учащихся средних специальных учебных заведений. Липецк, 2009.

10. Уткин Н.Ф. Приспособления для механической обработки. - Л.: Лениздат, 2010.

11. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. Ч.1/Под ред. В.Д. Мягкова. - 5-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. Отд-ние, 2008.

12. Курсовое проектирование по технологии машиностроения./ под общей редакцией А.Ф. Горбацевича- Минск, «Высшая школа», 2010.

Размещено на Allbest.ru