Проектирование специального станочного приспособления

(18)

где Q - требуемое усилие на штоке гидроцилиндра, Q = 22927кгс.;

L - ход поршня гидроцилиндра, L = 2 см., (определяем по чертежу);

t - время рабочего хода поршня гидроцилиндра, t = 0,025 мин.;

р - давление масла, р =75 кгс/см2;

з - объёмный к.п.д., з= 0,95.

По рассчитанной производительность выбираем насос с производительностью V = 18 л/мин. марки Г12-22.

время срабатывания гидроцилиндра, мин. (19):

(19);

диаметр штока гидроцилиндра, см., (20);

(20);

где - допустимое напряжение при растяжении, для стали 20х = 260 МПа, [31, ст. 71, таб. 18]

Принимаем = 40 мм

4.2 Проверочный расчёт на прочность и износоустойчивость особо нагруженных деталей

В конструкции проектируемого приспособления применён комбинированный механизм, с гидроприводом. В качестве усиливающего звена использован рычажный механизм. Для того, чтобы механизм не вышел из стоя в процессе работы необходимо рассчитать исполнительные размеры оси, на которой размещён рычаг и непосредственно сам рычаг. Ось для рычага рассчитывается на срез, т.к. ось имеет посадку без зазора и нагружена поперечной силой, действующей перпендикулярно оси равной силе зажима заготовки W =9708Н. Ось рычага изготавливается из стали 40Х, прошедшей закалку в масле (твёрдость 56 - 61 HRC). Рычаг работает на изгиб следовательно расчёт его необходимо производить на недопущение разрушения при изгибе. Рычаг изготавливается из стали 45, прошедшей закалку в воде и отпуск (твёрдость 38 - 48 HRC).

Определим размеры оси. Её диаметр можно определить из условия прочности. на срез, которое имеет следующий вид (21):

(21);

где - расчетное напряжение среза, МПа;

Q - поперечная (сдвигающая) сила, Н;

[] - допускаемое напряжение среза в соединениях, несущих осевую нагрузку;

d - диаметр штифта, мм.

Z - число плоскостей среза, z = 2 (определяется исходя из конструкции приспособления).

Поперечная сила определяется по зависимости 22:

(22)

где Р - общая нагрузка соединения, Р = 9708 Н;

Допустимое напряжение на срез для штифта, изготовленного из стали 40Х [] = 410 МПа.

Разрешив уравнение 17 относительно значения d и подставив выражение получим:

Принимаем ось диаметром 16мм. Длина оси устанавливается конструктивно и принимаем её равной L = 60мм.

Определим размеры рычага. При его расчёте следует обратить внимание на то, что на обои плечи рычага действуют разные силы и соответственно изгибающие моменты. И как следствие того необходимо производить расчёт диаметральных размеров для каждого плеча. Диаметры плеч можно определить из условия прочности. на изгиб, которое имеет следующий вид (23):

(23)

где Ми - изгибающий момент, кгс·см;

- допустимое напряжение на изгиб, кгс/см2. Допустимое напряжение на изгиб для стали марки 45 = 220 МПа.

Определяем изгибающий момент Ми для каждого плеча по зависимостям 24 и 25;

для плеча с l1 = 156мм, (24);

для плеча с l2 = 35мм, (25);

где Q - усилие на штоке, Q = 2237,25 Н (здесь учитываем расчётную силу на штоке);

W - необходимая сила закрепления детали, W = 9708 Н;

Подставим полученные выражения в формулу 23 получим :

для плеча с l1 = 156мм.

для плеча с l2 = 35мм

Принимаем Диаметры плеч принимаем с запасом прочности равными d1 и d2 =14мм.

4.3 Описание конструкции и принципа работы приспособления

Приспособление предназначено для закрепления детали на станке при фрезеровании плоскости в размер . Приспособление устанавливается на столе вертикально-фрезерного станка 6Р13. Фрезерование осуществляется торцовой фрезой, оснащённой пластинами из твёрдого сплава ВК8, установленной в шпиндель станка. Фрезе сообщается главное движение, а движение подачи - заготовке.

Данное фрезерное приспособление относится к группе приспособлений для установки и закрепления заготовки, обрабатываемой на станке. Приспособление одноместного, однопозиционного исполнения. По степени универсальности - специальное, по уровню механизации - приспособление с механизированным (гидравлическим) приводом.

Фрезерное приспособление состоит из корпуса - базовой детали, на которой монтируются все остальные элементы приспособления. Корпус представляет собой монолитную плиту - основание, на котором установлена плита 1, которая по средством сварки приваривается к корпусу. Для придания плите 1 большей жесткости предусмотрены рёбра жёсткости в виде двух плит, которые по средством сварки привариваются к плите 1 и корпусу. На плите 1 также имеется 6 отверстий М8, предназначенных для крепления планки 3, которая является установочным элементом.

Главной базирующей поверхностью обрабатываемая деталь устанавливается на опору 4. Для установки данной опоры в корпусе предусмотрено 3 отверстия для крепления винтами 4. Для установки направляющих 10 и 11, по которым передвигается прижим 5, в корпусе приспособления предусмотрено 6 отверстий М10. Для базирования и центрирования направляющих предусмотрено 4 штифта 19 Ш12Н7. Прижим 5 перемещается по направляющим по средством рычага 6, который устанавливается на ось 7. В свою очередь рычага 6 приводится в движение штоком гидроцилиндра 12, встроенного в основание корпуса.

На основании корпуса, являющейся конструкторской базой приспособления , предусмотрены две шпонки 9. Они входят в Т - образные пазы стола станка и предназначены для установки приспособления на столе станка без выверки и обеспечивают параллельность оси приспособления направлению подачи стола.

Для фиксации приспособления на столе фрезерного станка в приспособлении предусмотрены пазы в которые вставляется болт 15 и по средством гайки 17 осуществляется прижим.

Принцип работы приспособления: при повороте рукоятки распределительного крана в положение зажима масло под давлением поступает в бесштоковую полость гидроцилиндра 12, в результате чего поршень со штоком опускается вниз, поворачивая по часовой стрелке рычаг 6, который перемещает по направляющим 10 и 11 прижим 5 влево. в результате чего происходит прижим заготовки к неподвижному упору 3 с силой 12,6кН. Разжим обработанной детали осуществляется при повороте рукоятки распределительного крана в положение разжима, в результате чего масло высасывается из бесштоковой полости гидроцилиндра.

4.4 Технико-экономическое обоснование выбора данного типа привода

Экономический эффект от применения станочного приспособления определяется путем сопоставления годовых затрат и годовой экономии для сравниваемых вариантов изготовления деталей. Годовые затраты состоят из амортизационных отчислений и расходов на содержание и эксплуатацию приспособления. Годовая экономия получается за счет снижения трудоемкости изготовления деталей, т.е. за счет сохранения затрат на заработную плату рабочих станочников и уменьшения цеховых накладных расходов.[1]

В базовом варианте на 010 вертикально-фрезерной операции осуществляется фрезерование торцовой поверхности детали в размер в приспособлении в котором деталь зажимается винтовым механизмом. В новом варианте приспособление оснащено гидроприводом, что в итоге позволит сократить штучное время на обработку одной детали и как следствие этого некоторый экономический эффект.

Считая, что расход на режущий инструмент, амортизацию станка и электроэнергию для этих вариантов одинаковы, определяют и сравнивают лишь те элементы себестоимости операции, которые зависят от конструкции приспособления. Следовательно, элементы себестоимости обработки, зависящие не только от конструкции приспособления, для сравнительных вариантов «а» и «б» при использовании нового (модернизированного) (себестоимость Са) и старого (себестоимость Сб) приспособлений определяют по формулам:

; (26)

, (27)

где Sа, Sб - затраты на изготовление приспособления соответствен по варианту «а» и «б» руб.;

За, За - штучная заработная плата станочника при использовании для обработки деталей приспособления соответствен по варианту «а» и «б», руб.;

Н - цеховые накладные расходы в процентах к заработной плате рабочих, Н = 400%;

П - годовая программа выпуска деталей, П=4000 шт.;

А - срок амортизации приспособления, годы. Срок «А» амортизации приспособления, в течение которого его используют для выпуска заданных деталей, для базового варианта равен А=1, а для нового - А=2,5;

q - расходы, связанные с эксплуатацией приспособлений (ремонт, содержание, регулирование), в процентах от их стоимости; q =20% -от стоимости приспособления [1].

Значения затрат на изготовление приспособлений Sа и Sб. определения по формуле:

S = CN, (28)

где S - затраты на изготовление приспособлений, руб.;

N - количество деталей в приспособлении, шт.;

С - постоянная, зависящая от сложности приспособления и его габаритных размеров.[1]

Для базового и модернизированного приспособлений берёт Сб = 15, т.к. данное приспособление относится к ряду простых приспособлений.

Годовые расходы q, связанные с эксплуатацией приспособления, берут равным 20% от затрат S на его изготовление.

В нашем случае берем Сб = 15•100 = 1500 для базового приспособления и Са = 15•100 = 1500 для модернизированного приспособления.

Количество деталей в приспособлении Nа = 64 шт., Nб = 54 шт.

Тогда затрат на изготовление приспособлений по базовому варианту составят Sб = 1500•54 = 81000 руб., а по модернизированному - и Sа = 1500•64 = 96000 руб.

Срок амортизации приспособления А = 1 - для базового приспособления и А = 2,5 - для модернизированного приспособления.

Годовые расходы: qa = 19200 руб., и qб = 16200 руб.

Для определения заработной платы З рабочего станочника необходимо знать штучное время tшт обработки на данной операции и минутную ставку Змин рабочего-станочника по действующей тарифной сетке:

З = tштЗмин. (29)

Штучное время на вертикально - фрезерной операции составляет соответственно для нового и базового вариантов:

tшт.а = 3,17 мин. или 0,053 н/ч; tшт.б = 5,00 мин. или 0,083н/ч мин.

Стоимость 1 нормочаса =3020 руб.

Основная зарплата рабочего-станочника в базовом варианте составит:

(30)

Основная зарплата рабочего-станочника в новом варианте составит:

 (31)

Начисления на зарплату составляют 40,1% (35%-соц.страх, 4%-единый, 1,1%-обязательное страхование).

Зарплата рабочего-станочника с начислениями в базовом варианте составит:

(32)

Зарплата рабочего-станочника с начислениями в новом варианте составит:

(33)

Тогда

Эффективность от применения нового приспособления сводится к сопоставлению затрат на его изготовление и экономии от использования в производстве.

Годовую экономическую эффективность от применения приспособления определяем по формуле:

Эг = (Сб - Са)•П = (3076,3-2968,5)•10000 = 1078000 руб. (4)

Применение нового приспособления экономически выгодно.

Глава 5. Разработка учебного элемента на тему: «РАСТАЧИВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ»

Цели: изучив даны учебный элемент, Вы сможете:

научиться производить как черновое так и чистовое растачивание отверстий;

научиться производить растачивание сквозных и глухих отверстий;

научиться пользоваться измерительным инструментом;

научиться затачивать, проверять и доводить углы расточных резцов.

Оснащение рабочего места:

Количество	Наименование
	Приспособления
1	планшайба
1	патрон
1	защитные очки
	Инструменты
1	резец расточной для чернового растачивания отверстий
1	резец расточной для чистового растачивания отверстий
1	резец расточной для глухих отверстий
1	резец расточной для сквозных отверстий
1	измерительная линейка
1	гладкий предельный калибр-пробка
1	расточная державка
1	штангенциркуль с ценой деления по нониусу 0,1 мм
	Материалы
3	заготовки для растачивания отверстий
1	мелкозернистый оселок из зеленого карбида кремния

5.1 Черновое растачивание отверстий

Примечание. Точность выполняемой работы по 8 - 10-му квалитетам, шероховатость поверхностей по .

Определить величину снимаемого слоя металла при черновом растачивании. Определить по нормативам припуск под чистовое растачивание и вычесть его из диаметра окончательно расточенного отверстия, при этом получим диаметр отверстия после чернового растачивания. Вычесть из полученного диаметра диаметр растачиваемого отверстия заготовки и разницу их разделить на 2 - получим припуск на одну сторону отверстия при черновом растачивании.

Определить по нормативам режимов резания подачу, скорость резания и частоту вращения шпинделя для обработки отверстия по заданию. Частоту вращения шпинделя (об/мин) определить по формуле .

Подобрать расточной проходной резец. Расточной проходной резец с пластинкой из твердого сплава показан на рис. 1.а,б. Вылет резца из резцедержателя должен быть больше, чем длина растачиваемого отверстия, на 5 -10мм. На рис. 1,а показана главная режущая кромка 1, вспомогательная 2, вершина А головки резца и стержень 3.

Установить и закрепить заготовку в трехкулачковом патроне.

Установить и закрепить расточной проходной резец. Вершиной А установить резец по оси центров, при этом ось его должна быть параллельна оси заготовки.

Настроить станок на назначенный режим резания и поставить резец в исходное рабочее положение. Исходным рабочим положением резца считать расположение головки резца от торца заготовки на расстоянии 5 - 10 мм.

Установить резец по лимбу на требуемую глубину резания и снять пробную стружку. При снятии пробной стружки растачивать отверстие в заготовке на длину 3-5 мм, а подача осуществлять вручную (рис. 1,б).

Проверить диаметр отверстия штангенциркулем с ценой деления по нониусу 0,1-0,05 мм. Если действительный размер отверстия не равен заданному, вторично снять пробную стружку и так повторять до получения требуемого диаметра отверстия.

Расточить отверстие. Ввести резец в отверстие (рис. 1,б) и выполнить продольное врезание резцом вручную, потом включить механическую подачу и расточить отверстие на всю длину.

После растачивания отверстия выключить механизм подачи. Станок и резец переместить к оси заготовки (от себя) вручную. Вывести резец из отверстия и вторично проверить расточенный диаметр.

Расточить отверстие расточным упорным резцом. Резец установить так же, как и расточной проходной; резец (рис. 2) имеет главную режущую кромку 1, вспомогательную 2, вершину А. Главный угол в плане равен 95°.

5.2 Чистовое растачивание отверстий

Настроить станок на чистовое растачивание отверстия: установить подачу и требуемую частоту вращения шпинделя. Подбор подачи и определение частоты вращения шпинделя -- см. задание 1.1-1.2.

Установить и закрепить в резцедержателе чистовой резец. Резец главной вершиной А установить точно по оси центров.

Снять пробную стружку. Пробную стружку при чистовом растачивании снять так же, как и при черновом ( рис. 1,б).

Проверить размер полученного отверстия. Размер отверстия у заготовки 1 (рис. 3) проверить проходной стороной А предельного калибра-пробки II. Проходная сторона А должна входить в отверстие без особых усилий, а непроходная - не проходить. При контроле отверстий калибрами-пробками необходимо соблюдать следующие требования:

притирать калибры-пробки перед использованием;

не класть их на станок, а применять для этого деревянные или пластмассовые призмы;

не производить проверку отверстий на ходу станка.

Расточить отверстие на всю длину. Приемы растачивания те же, что и при черновом растачивании; для устранения конусности последний проход резца повторить дважды. Вывести резец и вторично проверить размер расточенного отверстия.

Расточить глубокое сквозное отверстие большого диаметра с применением специальной державки. Державку I (рис.4) установить подобно расточному проходному резцу в резцедержателе 4. Расточной резей 2 вставить в отверстие державки и закрепить винтом 1. Приемы чернового и чистового растачивания отверстия 3 заготовки такие же, как и растачивания стержневыми расточными резцами.

5.3 Растачивание отверстий с уступами

Определить величину снимаемого слоя металла при растачивании.

Подобрать по нормативам режимов резания подачи, скорость резания; определить частоту вращения шпинделя. Настроить станок.

Подобрать расточные упорные резцы для растачивания цилиндрических отверстий с уступами. Расточной упорный чистовой резец отличается от чернового скруглением вершины А (рис.5). Размеры резца должны быть такими, чтобы можно было растачивать меньший диаметр и заданную глубину ступенчатого отверстия.

Установить и закрепить заготовку в трехкулачковом патроне.

Установить и закрепить подрезные расточенные резцы 2 в резцедержателе. При уступе отверстия до 5 мм (рис. 5,а) резец установить вершиной А головки по оси центров, а режущей кромкой 1 перпендикулярно оси заготовки или параллельно уступу отверстия или предварительно подрезанному торцу.

При растачивании глухих цилиндрических отверстий или сквозных отверстий с уступами высотой больше 5 мм (рис. 5,б) ось стержня расточного резца совпадает с осью заготовки, а главный угол в плане равен ц = 95°. Подача резца в этом случае производится сначала в продольном направлении по стрелке Б (рис. 5,б) и при подходе резца к уступу -- в поперечном направлении по стрелке В.

Расточить сквозное цилиндрическое отверстие с уступом высотой до 5 мм. Расточной упорный резец (см. рис. 5,а) установить режущей кромкой параллельно предварительно подрезанному торцу заготовки. Резец установить на требуемую глубину резания и подавать продольной подачей по стрелке Б, выдерживая размер от торца детали до уступа или по продольному лимбу, или по продольному упору. Уступ будет образовываться главной режущей кромкой головки резца.

Измерить расстояние от торца детали до уступа. Размер от торца детали до уступа не измерять при вращении. Стружку из отверстия пальцами не удалять, а пользоваться для этого крючком или специальной щеткой. Измерить расстояние:

7.1 Измерительной линейкой. Линейку I расположить параллельно образующей отверстия (рис. 6), уперев левый конец с нулевым штрихом в уступ. По месторасположению торца детали 1 на шкале линейки определить действительный размер от торца до уступа.

7.2 Штангенциркулем. Штангенциркуль II (рис. 7) упереть в торец детали и переместить рамку б до упора стержня глубиномера а в уступ отверстия. Определить размер по шкале штангенциркуля, соответствующий действительному расстоянию от торца до уступа.

7.3 Штангенглубиномером. Штангенглубиномер III (рис. 8) заплечиками а и б упереть в торец детали 1 и вдвинуть штангу 4 до упора в уступ отверстия. Закрепить рамку 3 стопорным винтом 2, снять инструмент и определить размер по шкале.

Шаблоном. Шаблон IV (рис. 9) вставить в отверстие правой рукой. Если левый конец шаблона IV упирается в уступ отверстия, а заплечик а шаблона вплотную коснется торца заготовки 1, то глубина уступа отверстия выдержана.

Установить и закрепить заготовку с отверстием, имеющим глухое дно или уступ высотой более 5 мм, и расточить отверстие. См. задание 2.1-2.4-2.7. При последнем рабочем ходе выключить механизм продольной подачи в момент подхода резца к уступу и довести резец вручную по стрелке Б до некоторого врезания в уступ, а затем поперечной подачей по стрелке В подать его к центру отверстия (см. рис. 5,б) для образования прямого угла между поверхностью уступа и образующей цилиндрического отверстия.

Расточить ступенчатое цилиндрическое отверстие с применением расточной державки. Для растачивания глубоких отверстий и отверстий большого диаметра (сквозных, с уступами, глухих) применять специальную расточную державку 1 (рис. 10). Резец 1 вставить в квадратное (или круглое) отверстие державки и закрепить стопорным болтом 2. Расточить и измерить отверстие ранее изученными приемами.

5.4 Затачивание расточного походного резца

1. Выдержать при затачивании значения углов резца. Главный угол в плане ц =75° (рис. 11), вспомогательный ц1=15°, значения переднего угла г, заднего б и размер фаски выбрать по нормативным таблицам. Угол л (рис. 11, вид А) выполнить отрицательным для направления стружки из отверстия.

2. Заточить резец по главной задней поверхности. Резец 1 взять в руки, как показано на рис. 12, установить на подручник 3 и наклонить его стержень вниз примерно на 8--15° с поворотом влево так, чтобы главная режущая кромка а расположилась к оси стержня резца под углом 60° (см. вид по стрелке А). При заточке несильно прижимать резец к шлифовальному кругу и непрерывно его перемещать влево-вправо вдоль рабочей поверхности круга 2 с наклоном стержня резца вниз для закругления задней поверхности.

3. Проконтролировать главный задний угол по угломеру или шаблону.

4. Заточить резец по вспомогательной задней поверхности. Затачивать вспомогательную заднюю поверхность, а следовательно, и вспомогательную режущую кромку б (рис. 13) с поворотом стержня резца 1 влево и наклоном передней поверхности в горизонтальной плоскости на себя примерно на 8°. Вспомогательная режущая кромка б должна составлять с главной режущей кромкой а угол примерно в 90°. Во время затачивания на круге 2 резец непрерывно охлаждать.

Заточить резец по передней поверхности. Головку резца 1 опереть на подручник 3 так, чтобы главная режущая кромка а (рис. 14, поз. I) была параллельна плоскости вращения шлифовального круга 2. В процессе затачивания резец непрерывно охлаждать.

Обратить внимание на образование лунки по передней поверхности в направлении, параллельном главной режущей кромке. Если передняя поверхность головки резца с пластинкой из твердого сплава должна быть плоской, то в этом случае ее следует заточить, как показано на рис. 14, поз. II

Проконтролировать передний угол резца.

По назначенному переднему углу л (например, 6° ), заднему углу б (например, 8°) определить угол заострения в: в=90°-( л+ б 2)=90°- (6°+13°) =71° при а2 =а° +5°=8° +5° = 13°.

Контроль переднего угла или угла заострения вести специальным угломером (рис. 15) или шаблоном (рис. 16). По показанию угломера (1 - шаблон-указатель, 2 -- градуированная шкала) или по вырезу шаблона 1 определить правильность заточки резца.

Закруглить вершину головки резца. Удерживая резец 1 за стержень левой рукой, установить его на подручник 3 (рис. 17) параллельно оси вращения шлифовального круга 2. Большим пальцем правой руки слегка прижимать головку резца к кругу, а левой рукой покачивать резец в горизонтальной плоскости около вершины б на себя и от себя.

Довести режущие кромки и вершину головки. Доводку режущих кромок выполнить мелкозернистым из зеленого карбида кремния или алмазным бруском.

Выдержать при затачивании углы упорного резца. Угол ц = 95°, ц1 =15° (рис. 18). Значения остальных углов и размер фаски выбрать по таблицам. Угол л выполнить положительным для направления стружки от поверхности уступа или глухого дна в отверстии.

5.5 Возможные дефекты расточенных отверстий

приспособление станок растачивание отверстие

Диаметр отверстия больше или меньше требуемого чертежом. Причины: установка расточного резца ниже или выше оси центров, неточная установка резца для снятия пробной стружки, отжим расточного резца от обрабатываемой поверхности.

Овальность или огранка обработанного отверстия. Причина: сильный зажим детали в кулачках патрона.

Часть поверхности отверстия не обработана. Причины: недостаточно правильно произведена установка детали в патроне -- биение растачиваемого отверстия относительно наружной поверхности заготовки.

Шероховатость отверстия выше заданной чертежом. Причины: неправильно подобран или заточен резец, вибрация резца при растачивании, неправильно выбран режим резания - глубина резания, подача и частота вращения шпинделя.

5.6 Правила техники безопасности при работе на заточном станке

Затачиваемый резец опирать на подручник, а не держать на весу. Зазор между подручником и рабочей поверхностью круга не должен быть больше 3 мм.

Периферия (рабочая поверхность) шлифовального круга должна быть ровной.

Шлифовальный круг править алмазным карандашом или специальной шарошкой.

Приступая к заточке резца, следует закрыть зону заточки прозрачным экраном или надеть защитные очки.

5.7 Проверка усвоения

I. Контрольные вопросы:

Ответьте на следующие вопросы, отмечая галочкой Верно (Да) или Неверно (Нет) утверждение (возможно несколько правильных вариантов ответов).

1) Сколько должен составлять вылет инструмента из резцедержателя при растачивании:

а) 3…5 мм.

б) на величину равную величине диаметра

в) до 10 мм.

г) на величину равную величине высоте резца

2) Вершина расточного резца устанавливается :

а) выше линии оси центров

б) ниже линии оси центров

в) на оси центров

г) выше линии оси центров на величину прогиба резца

3) При снятии пробной стружки при растачивании точение осуществляется на:

а) всю длину детали

б) 3…5 мм.

в) на величину головки резца

г) на величину диаметра растачиваемого отверстия

4) Резцы с углом в плане ц =95є применяются для растачивания:

а) глухих или сквозных отверстий с уступами

высотой более 5мм.

б) сквозных отверстий

в) глухих отверстий

г) отверстий с уступами менее 5 мм.

5) Измерение от торца детали до уступа осуществляется инструментом:

а) линейкой

б) штангенциркулем с глубиномером

в) шаблоном

г) нутромером

6) При растачивании отверстия точение осуществляется при помощи следующей подачи:

а) ручной

б) автоматической

в) врезание ручной, а точение - автоматической

г) врезание автоматической, а точение - ручной

7) Какой зазор должен быть между подручником заточного станка и рабочей поверхностью шлифовального круга при заточке резца:

а) не более 3 мм

б) более 3 мм

в) не менее 3 мм

г) не должно быть вообще

8) Передний угол л измеряется следующим мерительным инструментом:

а) специальным угломером

б) шаблоном

в) транспортиром

г) угольником

II. Контрольные задания:

Черновое растачивание отверстий.

Чистовое растачивание отверстий.

Растачивание сквозных отверстий.

Растачивание сквозных с уступами отверстий.

Растачивание глухих отверстий.

Растачивание глухих отверстий с уступами.

Затачивание расточных резцов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Технический прогресс на производстве, его эффективность, качество выпускаемой продукции во многом зависят от полноты использования технологических возможностей оборудования, от качества проектирования технологических процессов, от внедрения в производство передовых инноваций. Все это учитывается при использовании методов технико-экономического анализа.

Нами для 010 операции (фрезерование торца заготовки) было спроектировано специальное фрезерное приспособление, деталь в котором базируется согласно правилу шести опорных точек. Выбранная схема базирования позволяет наиболее надёжно и точно закрепить обрабатываемую заготовку. Исходя из определённых нами сил резания, мы определили требуемую силу зажима. Далее по требуемой силе зажима мы определи основные параметры и технические характеристики зажимного устройства и гидравлического привода (диаметр и длина рычага, диаметр гидроцилиндра, длина хода штока). В ходе работы был проведён расчет на прочность рычага и оси. Данный расчет показал, что выбранные нами размерные параметры этих элементов удовлетворяют работе приспособления.

Одним из главных факторов приспособления - расчет на точность. В результате его проведения было установлено, что приспособление обеспечивает нужную точность обработки

В данной курсовой работе проведены необходимые инженерно-экономические расчеты по проектированию специального станочного приспособления и по проверке экономической целесообразности использования предложенных в нем усовершенствований. В результате этого было установлено, что экономический эффект от этого внедрения составляет 1078000 рублей в год. Гипотеза об улучшении технико-экономических показателей технологического процесса путем уменьшения времени на установку детали нашла свое подтверждение.

Также нами был разработан учебный элемент на тему «Растачивание отверстий», который можно успешно применить для изучения изложенной темы в ПТУ, т. к. он содержит как обучающий, закрепляющий элементы, так и практическую часть.

ЛИТЕРАТУРА

1. Андреев Т.Н., Новиков В.Ю., Схиртладзе АЛ. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства. - М.: Высш. Школа., 1999 41 5с.

2. Ансёров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. -Л.: Машиностроение, 1975.

3. Антонюк В.Е., Королев В.А., Башеев С.М. Справочник конструктора по расчету и проектированию станочных приспособлений. Мн.: Беларусь, 1969.

4. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя, т. 1. М.: Машиностроение, 1980. -- 729 с.

5. Белоусов А.П. Проектирование станочных приспособлений. М.: Машиностроение, 1974. - 263 с.

6. Болотин Х.Д., Костромин Ф.П. Станочные приспособления. М.: Машиностроение, 1973.

7. Гузенков П.Г. Детали машин. - М.: Высш. Школа, 1982. - 351 с.

8. Коваленко А.В., Подшивалов Р.М. Станочные приспособления. М.: Машиностроение, 1986. - 152 с.

9. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1971.

11. Обработка металлов резанием/Под ред. А.А.Панова. --М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

12. Пашкевич М.Ф., Мрочек Ж.А. и др. Технологическая оснастка. Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002, -- 320с.

14. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. 496 с.

15. Станочные приспособления / Под. ред. Б.П.Вардашкина, В.В.Данилевского. - М.: Машиностроение, Т1, 1984. - 592 с.

16. Станочные приспособления / Под. ред. Б.Н.Вардашкина, В.В.Данилевского. - М.: Машиностроение, Т2, 1984. 656 с.

18. Черпаков Б.И. Технологическая оснастка. - 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2005. -288с.

19. Горохов В.А. Проектирование и расчёт приспособлений. . М.: Выш. школа, 1986.-- 239с.

1. Размещено на www.allbest.ru