Размещено на http://www.allbest.ru/

Тема работы:

Технология монтажа, ремонта и обслуживания лопастного насоса

Содержание

• Введение
• Глава 1. Организация работ
• 1.1 Краткая характеристика материалов, оборудования, инструментов, приспособлений
• 1.2 Организация рабочего места
• Глава 2. Выполнение работ
• 2.1 Монтаж насоса
• 2.2 Обслуживание насоса
• 2.3 Ремонт насоса
• 2.4 Контроль качества выполненных работ
• Глава 3. Техника безопасности
• 3.1 Техника безопасности при монтаже насоса
• 3.2 Техника безопасности при ремонте насоса
• Заключение
• Список используемой литературы

Введение

Тема моей работы технология монтажа, ремонта и обслуживания лопастного насоса.

Насосам называется гидравлические машины, которые предназначены для напорного перемещения капельной жидкости в результате сообщения ей дополнительной энергии. Лопастные насосы применяются для перекачки жидкостей - от химикатов до сжиженных газов.

Насос состоит: отверстие для подвода высокого давления жидкости, отверстие в заднем диске, ротор насоса, передний диск, кольцевой канал, подводящее входное отверстие, корпус насоса, статор, лопость-лопатка, отверстие, вал, манжет, шариковые подшипники, дренажное отверстие, полости на лопастях, уплотнительное кольцо, сливное отверстие, сливная полость, кольцевой выступ, крышка, пружина, золотник, задний диск, коробка, полость.

К числу лопастных насосов, серийно выпускаемых отечественной промышленностью и нашедших наибольшее распространение при сооружении современных систем водоснабжения и канализации, относятся центробежные, осевые и диагональные насосы. Работа этих насосов основана на общем принципе - силовом взаимодействии лопастей рабочего колеса с обтекающим их потоком перекачиваемой жидкости. Основным рабочим органом центробежного насоса, является свободно вращающееся внутри корпуса колесо, насаженное на вал.

Между дисками, соединяя их в единую конструкцию, находятся лопасти, плавно изогнутые в сторону, противоположную направлению вращения колеса. Для обеспечения непрерывного движения жидкости через насос необходимо обеспечить подвод перекачиваемой жидкости к рабочему колесу и отвод ее от него. Жидкость поступает через отверстие в переднем диске рабочего колеса по всасывающему патрубку и всасывающему трубопроводу. Движение жидкости по всасывающему трубопроводу происходит вследствие разности давлений над свободной поверхностью жидкости в приемном бассейне (атмосферное) и в центральной области колеса (разрежение). Для отвода жидкости в корпусе насоса имеется расширяющаяся спиральная камера (в форме улитки), куда и поступает жидкость, выбрасываемая из рабочего колеса. По числу рабочих колес различают одноступенчатые и многоступенчатые насосы. В многоступенчатых насосах перекачиваемая жидкость проходит последовательно через ряд рабочих колес, насаженных на общий вал.

Недостатком одноступенчатых лопастных насосов является ограниченный напор. Если необходим значительный напор, применяются многоступенчатые модели. Жидкость проходит через несколько рабочих колес, которые установлены на одном валу. Напор насоса увеличивается прямо пропорционально количеству колес.

Задача моей работы выяснение вопросов: организации монтажа насоса, проведение контроля качества монтажа, организация ремонт, выполнение правил техники безопасности.

Глава 1. Организация работ

1.1 Краткая характеристика материалов, оборудования, инструментов, приспособлений

1. Валы насосов для воды изготовляют обычно из высоколегированной нержавеющей стали типа Х18Н9Т. Анализ результатов стендовых испытаний насосов (ревизии проводили через 1000-1500 ч работы насосов) с учетом статистических данных опыта эксплуатации позволил сделать следующие выводы.

2. Рабочие колеса, изготовленные из бронзы Бр.03Ц7С5Н1, могут эксплуатироваться на спецификационных режимах работы насоса не более 3000-5000 ч. В результате воздействия воды входные кромки лопастей становятся острыми из-за коррозионно-эрозионного разрушения; особенно сильный износ наблюдается у кромок, примыкающих к основному диску.

Рабочая поверхность лопастей изнашивается неравномерно по длине и по ширине (по длине износ нарастает к периферии, по ширине - к основному диску). Внутренняя поверхность основного диска имеет неравномерный ступенчатый износ с образованием каверн глубиной до 2 мм. Поверхность стенки рабочего колеса в щелевом уплотнении имеет равномерный износ до 1 мм по всему диаметру. Рабочие колеса, изготовленные из бронзы Бр.08Ц4 или Бр.010Ц2, могут эксплуатироваться на спецификационных режимах работы 10 000-12 000 ч.

3. Корпуса насосов из бронзы Бр.03Ц7С5Н1 несмотря на равномерный поверхностный износ внутренней поверхности до 2 мм и утонение языка спирали пригодны к эксплуатации в течение 20 000-25 000 ч; корпуса из бронзы Бр.08Ц4 или Бр.010Ц2 - в течение 30 000-50 000 ч.

4. Уплотнительные кольца, изготовленные из бронзы Бр.03Ц7С5Н1, имеют струйный износ по внутреннему диаметру и пригодны к эксплуатации в течение 4000 ч; из Бр.08Ц4 или Бр.010Ц2 - в продолжение 7000 ч, из стеклопластика АГ-4С - в течение 10 000-12 000 ч.

5. Всасывающие патрубки имеют коррозионно-эрозионные разрушения внутренней поверхности в виде крупной шероховатости с глубиной каверн до 1 мм. Патрубки, изготовленные из Бр.03Ц7С5Н1, пригодны к эксплуатации в течение 2000-3500 ч.

6. Колпачковые гайки из Бр. АМц9-2 подвержены эрозионно-коррозионному изнашиванию с явно выраженным обезалюминиеванием (покраснение поверхности) и пригодны к эксплуатации в продолжение 7000-10 000 ч.

7. Винты из латуни Л062-1, крепящие уплотнительные кольца, в результате обесцинкования разрушаются после 2000-2500 ч работы насоса. Эти же винты изготовленные из нержавеющей стали 2Х18Н9, пригодны к эксплуатации в течение 10 000-12 000 ч работы.

8. Рабочее колесо водокольцевого насоса, изготовленное из Бр.03Ц7С5Н1, обеспечивает работу насоса в течение 2000-2500 ч, а из стеклопластика АГ-4С - в продолжение 4000-5000 ч.

При монтаже и ремонте насоса используется следующий инструмент и оборудование:

Молоток. Для вбивания болтов и выпрямления железных листов (рис.1).

рис. 1 Молоток.

Разводной ключ. Используется для вращения гаек, болтов и других деталей (рис. 2).

рис. 2 Разводной ключ.

Ключ трубный рычажный. Используется для зажимания раскручивания обычных болтов и гаек (рис. 3).

рис. 3 Ключ трубный рычажный.

Ударная отвертка. Она нужна для ослабления затяжки, а так же для сильного затягивания гаек которые это требуют по конструкции (рис.4).

рис. 4 Ударная отвёртка.

Отвес (шнуровой отвес) - приспособление, состоящее из тонкой нити и грузика на конце её, позволяющее судить о правильном вертикальном положении, служащее для вертикальной юстировки поверхностей (стен, простенков, кладки и т.д.) и стоек (столбов и т.д.). Под действием силы тяжести нить принимает постоянное направление (отвесная линия) (рис. 5).

рис. 5 Отвес.

1.2 Организация рабочего места

1. Организация монтажной площадки.

Монтажная площадка место, где ведутся строительные и монтажные работы. Организация монтажной площадки должна обеспечивать безопасность труда работающих и включает в себя широкий круг решаемых задач. К ним относятся размещение монтажных участков, площадок для хранения, ревизии и укрупнительной сборки конструкций и оборудования; временных и постоянных зданий и сооружений, санитарно-бытовых, культурных помещений, "проездов машин и транспортных средств, проходов для людей, обеспечение рабочих мест энергоресурсами. Организацию монтажной площадки для монтажа мостовых кранов и кранов-перегружателей не решают отдельно от организации монтажной площадки для монтажа технологического оборудования объекта в целом. Поэтому вопросы временных железнодорожных путей и дорог, производственных и бытовых помещений, внешних магистралей и разводок энергоснабжения, сжатого воздуха, кислорода и ацетилена, освещения площадки и другие не требуют самостоятельного решения для кранов.

При организации монтажной площадки в первую очередь рассматривают вопрос подачи деталей крана и размещения их на этой площадке. Наиболее рационально и с наименьшими материальными затратами решается этот вопрос в том случае, если монтажную площадку пересекают железнодорожные пути, предназначенные для выполнения технологических операций производства - подачи сырья, вывоза товарной продукции и т.д. Если такие пути отсутствуют, используют железнодорожные пути, укладываемые для подачи на монтаж строительных конструкций. Место установки крана на подкрановые пути необходимо выбирать с учетом наличия железнодорожных путей, по которым детали крана могут быть поданы непосредственно под монтажный механизм.

Если железнодорожные пути не пересекают монтажную площадку, надо определить трассу, по которой детали крана будут перемещены на площадку после доставки их транспортными средствами до конечного их пункта.

2. Организация ремонтной мастерской.

При составлении графиков ремонта трубопровода необходимо следить, чтобы время его остановки совпадало со временем ремонта основного оборудования перекачивающих станций. Это позволит наиболее полно использовать время остановок трубопровода. Если имеется резерв времени, то ремонт основного оборудования (насосов, приводов к ним, резервуаров) планировать и организовывать несколько проще. В этом случае работу перекачивающих станций можно обеспечить практически без остановок.

Для правильной организации ремонта оборудования и качественного выполнения ремонтных работ за короткие сроки необходимо:

учесть все оборудование, которое требует ремонта;

составить паспорт оборудования с определением технического состояния агрегата, машины;

организовать систематический учет работы оборудования, расхода запасных частей, материалов, необходимых для эксплуатации и ремонта;

разработать номенклатуру и количество деталей, узлов оборудования и материалов для оперативного и неприкосновенного запасов;

создать оперативный и неприкосновенный запасы деталей, узлов оборудования и материалов;

лопастной насос ремонт монтаж

организовать изготовление запасных частей; организовать контроль за качеством проведения ремонта и правильностью эксплуатации оборудования; организовать ремонтное хозяйство - ремонтные цехи, базы.

Слесарь обязан содержать рабочее место в чистоте, не допуская загромождения его деталями, приспособленными инструментами и материалами. Лишний инструмент и приспособления после выполнения работы должны быть сданы в инструментальную кладовую. Обтирочный материал и другие материалы, непригодные для дальнейшего использования, убирают в металлические ящики с крышками. Запрещается сбрасывать детали, приспособления и инструмент с окон, и с крыш, эстакад, площадок и ступенек тепловоза. Запрещается сдувать мусор с рабочего места и оборудования или очищать сжатым воздухом.

Продувка производится в специальных камерах, оборудованных вытяжной вентиляцией, исключающих попадание пыли в атмосферу цеха.

Разборка, ремонт, сборка должны производиться с помощью соответствующих исправных инструментов, приспособлений и стендов.

Освещение в помещении должно обеспечивать равномерный, рассеянный свет.

При необходимости должны использоваться средства индивидуальной защиты.

Глава 2. Выполнение работ

2.1 Монтаж насоса

рис. 6. Устройство насоса.

Рассмотрим монтаж насоса используя рис.6. на котором показано устройство насоса. Уплотнение между корпусом и крышкой достигается при помощи пробкового кольца. Чтобы предотвратить утечку по валу насоса, во фланце установлены уплотнения - манжета из маслостойкой резины и фетровые прокладки.

Между статором и дисками и неизбежно просачивается масло. Для его отвода в крышке насоса имеется отверстие, через которое масло направляется в резервуар по трубке, соединяемой со штуцером.

Сборка лопастных насосов очень сложная операция и должна быть выполнена по сборочному чертежу с соблюдением технических условий.

При сборке лопастного насоса нужно иметь в виду, что большее отверстие в корпусе насоса - всасывающее, а меньшее - нагнетательное. После сборки насоса проверяют равномерность и силу затягивания крепежных винтов проворачиванием ротора за вал. Ротор должен проворачиваться легко и плавно. Тугое проворачивание ротора устраняется регулированием затягивания винтов (при перекосе крышек) или притиркой задней крышки.

Лопастные насосы работают более надежно на маслах с вязкостью 2,5-5° Е. Масло более высокой вязкости может нарушить работу насоса, так как центробежная сила может не преодолеть вязкость масла и не вытолкнет лопасть к периферии ротора.

Монтаж и центровка горизонтальных насосных агрегатов. Монтаж центробежных горизонтальных насосов начинают с установки плит или рам на фундамент и выверки их в плане, по высоте и горизонтали. Допускаются отклонения плиты (рамы) в плане и по высоте до 10 мм, а по горизонтали до 0,1 мм на 1м. длины плиты. Узлы насосных агрегатов устанавливают на общей раме или на отдельных рамах

Фундаментные рамы устанавливают на прокладки и крепят к фундаменту с помощью глухих или анкерных болтов. Прокладки помещают по обе стороны каждого болта и по всему периметру рамы через 300-1000 мм в зависимости от ее жесткости. Число прокладок по высоте не должно превышать пяти, включая тонколистовые, применяемые для окончательной выверки. После подливки рамы бетоном и затвердевания его до проектной прочности выполняют затяжку болтов. Окончательная центровка агрегата производится с помощью прокладок, помещенных между опорной поверхностью рамы и лапами двигателя. Установка прокладок под опорные поверхности гидромуфт и редукторов, а также под опорные поверхности насоса в агрегатах без гидромуфт и редукторов не разрешается и допускается только при наличии указаний завода-изготовителя. Плотность прилегания поверхностей прокладок друг к другу, а также к опорным поверхностям фундаментных рам (плит) и установленному на них оборудованию, проверяется щупом. Щуп толщиной 0,05 мм не должен входить в стык сопряженных поверхностей.

Если горизонтальный насосный агрегат поступает на монтаж отдельными узлами, то в агрегатах без редуктора электродвигатель прицентровывают к выверенному и закрепленному на раме насосу, а в агрегатах с редуктором насос и электродвигатель - к выверенному и закрепленному редуктору. В агрегатах с трубопроводом насос прицентровывается к закрепленному трубопроводу, а в агрегатах с гидромуфтой редуктор, насос и электродвигатель - к выверенной и закрепленной гидромуфте.

Насосные агрегаты горизонтального исполнения на общей фундаментной плите-раме или на раздельных плитах-рамах перед подливкой бетонной смесью выверяют по высотным отметкам относительно репера или насечки по высоте, а также проверяют положение насосного агрегата по осям в плане и в горизонтальной плоскости. Для этого натягивают горизонтально-продольные и поперечные струны. На струны подвешивают отвесы так, чтобы они совпали с соответствующими насечками, нанесенными на фундамент. На натянутые и закрепленные продольные струны каждого насоса или группы подвешивают отвесы таким образом, чтобы один отвес совпал с центром всасывающего патрубка насоса и насечкой, нанесенной на фундамент. Второй отвес должен совпасть с осью электродвигателя и насечкой. Поперечную струну необходимо натягивать, если одновременно устанавливают два или несколько насосов в одном ряду. При этом отвесы, опущенные с натянутой струны, должны совпасть с центрами нагнетательных патрубков. При монтаже насосов, работающих на горячих жидкостях, обязательно проверяют зазор в продольных шпонках и зазор между дистанционной втулкой и отверстиями в лапах насоса. Они должны соответствовать зазорам, указанным в паспорте насоса.

При монтаже насосного агрегата, имеющего раздельные опорные рамы или плиты, следует особое внимание обращать на зазор между торцами полумуфт, который всегда указывается в чертеже.

Наиболее ответственной операцией при монтаже горизонтальных насосных агрегатов является центровка валов по муфтам. Вначале выполняют предварительную, а затем окончательную центровку валов. В зависимости от конструкции муфты предварительную центровку производят линейкой и щупом или только щупом.

Окончательную центровку валов выполняют индикаторами, устанавливаемыми с помощью магнитных присосов на полумуфтах, а при отсутствии присосов - приспособлением с индикаторами. В некоторых случаях окончательную центровку валов производят с помощью скобы и щупа.

Для определения величин перекоса и параллельного смещения осей делают замеры в четырех положениях при совместном повороте полумуфт на 90°. Перекос а и параллельное смещение подсчитывают по формулам.

После центровки агрегатов подливают бетонную смесь, набивают сальники, монтируют систему смазки (если она имеется), присоединяют трубопроводы. Затем насосные агрегаты испытывают вхолостую и под нагрузкой.

2.2 Обслуживание насоса

Техническое обслуживание насоса должно обеспечить его работоспособность между ремонтами и осуществляется эксплуатационным и обслуживающим персоналом.

К наиболее часто встречающим дефектами относятся риски, забоины и вмятины на поверхностях разъема.

При длительной эксплуатации может возникнуть коррозионный износ отдельных зон на внутренней поверхности корпуса. В некоторых случаях могут появится трещины и т.п.

Корпуса насосав. Осмотр состояния вкладышей подшипников проводят после их тщательной промывки. На рабочей поверхности вкладышей не должно быть трещин. Износ поверхности не должен превышать 11 мм. Допустимый зазор между валом и верхним вкладышем зависит от диаметра вала. Для проверки зазора без разборки вала используется свинцовые проволочки диаметром 1,0-1,5 мм, которые укладываются на поверхности разъема нижнего вкладыша и на шейку вала.

Подшипники качения подлежат замене при выявлении хотя бы одного из следующих дефектов: трещин или выкрашивания металла на поверхностях качения, изменения цвета от возможного перегрева в любом месте подшипника, появления чешуйчатых отслоений, повреждений сепаратора, препятствующих качению. При вращении подшипника не должно быть резкого или дребезжащего звука. Подшипника качения ремонту и восстановлению не подлежат.

Валы (роторы). При работоспособности состоянии деталей ротора его не разбирают до наработки 8000-9000 ч, а производят обязательный визуальный осмотр опасных зон. Простукиваниям ступиц рабочих колес медным молотком по звуку определяют плотность их посадки на валу. Допустимый зазор между вкладышем подшипников скольжения и шейками вала устанавливают в зависимости от диаметра вала, он составляет 0,06-0,5 мм. Допустимые значения осевого зазора между валом и крышкой корпуса подшипника составляет 1-3 мм. Максимально допустимое биение рабочей поверхности упорного диска не более 0,03 мм.

После 8000-9000 ч работы производят обязательную разборку ротора и дефектоскопию вала. Биение посадочных поверхностей вала не должно превышать 0,03 мм по окружности.

Рабочие колеса. Рабочие колеса подвержены интенсивному износу под действием трения, эрозии, кавитационного разрушения и других факторов. В первую очередь изнашиваются лопатки рабочих колес, щелевые уплотнение, посадочные поверхности под вал. Трещины появляются, как правило, на лопатках и дисках рабочих колес. Дефекты наружных кромок дисков и лопаток колеса устраняют протачиванием колеса по максимальному диаметру.

Допустимое уменьшение наружного диаметра рабочих колес зависит от диаметра колеса и наработки. Для насосов с рабочими колесами диаметра 160-320 мм допустимое уменьшение диаметра колеса при втором ремонте составляет 4 мм.

Рабочие колеса с трещинами любого расположения, сквозными раковинами, с износом внутренних поверхностей к дальнейшей эксплуатации не допускается. При невозможности устранения дефектов колеса подлежат замене.

От степени чистоты внутренних поверхности каналов рабочих колес зависит КПД насоса. При увеличении параметров шероховатости выше рекомендуется необходимо обрабатывать поверхности гидроабразивным методом.

После выполнения ремонтных работ (завтрака трещин и раковин, проточка наружного диаметра и т.п.) рабочие колеса перед посадкой на вал следует статически отбалансировать и проконтролировать неперпендикулярность рабочих торцов ступицы, которая не должна превышать 0,02 мм.

Система технического обслуживания и ремонта насосного оборудования включает следующие основные виды ремонтных работ: техническое обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.

Техническое обслуживание включает комплекс работ по уходу за насосным оборудованием, проведение осмотров, систематическое наблюдение за их исправным состоянием, соблюдением правил эксплуатации и инструкций заводов-изготовителей, устранение мелких неисправностей, контроль и осуществление необходимых мер по экономному расходованию всех видов энергоресурсов. Техническое обслуживание производится силами оперативного или оперативно-ремонтного персонала в процессе эксплуатации насосного оборудования. Осмотры являются важнейшей функцией технического обслуживания и фактором, обеспечивающим безаварийную работу насосного оборудования. Как самостоятельная операция осмотры планируются перед текущим и капитальным ремонтами. Во время осмотра проверяют состояние оборудования, производят чистку, промывку, продувку, ремонт изоляции, доливку или замену масел, выявляют дефекты эксплуатации и нарушения правил безопасности, уточняют состав и объем работ, подлежащих выполнению при очередном текущем или капитальном ремонте.

2.3 Ремонт насоса

Текущий ремонт - это минимальный по объему плановый ремонт, имеющий профилактическую направленность. Чисткой, проверкой, заменой быстроизнашивающихся частей, наладкой и регулировкой оборудования и аппаратуры достигается поддержание оборудования в работоспособном состоянии до следующего капитального ремонта. Хотя текущий ремонт выполняется с остановкой насосного агрегата и отключением его от сетей, по своему объему он непродолжителен, производится без полной разборки сборочных единиц путем ремонта наиболее изношенных из них.

При текущем ремонте открывают люк в насосе, осматривают всю роторную часть, измеряют зазоры между валом и вкладышами подшипников насоса и двигателя, лопастями и камерой рабочего колеса осевых насосах), уплотняющим и защитным кольцами щелевого уплотнения рабочего колеса (в центробежных насосах), проверяют вертикальность, излом общей линии вала и центровку ротора насосного агрегата. На основании осмотра и измерений принимают решение по устранению выявленных неисправностей, восстановлению или замене быстроизнашивающихся частей, а также выполнению регулировок и настроек. Во время текущего ремонта крупных насосов, как правило, заменяют направляющие подшипники с лигнофолиевыми вкладышами и производят регулировку зазоров в сегментных подшипниках, заменяют кольца сальниковой набивки и резиновые манжеты в сальниковых и торцевых уплотнениях вала, проверяют идентичность углов установки лопастей и работоспособность механизма разворота лопастей, проверяют герметичность соединений рабочего колеса, проточной части и системы технического водоснабжения.

К текущему ремонту также относятся непредвиденные ремонты, вызванные случайными повреждениями, которые не могут быть выполнены в порядке технического обслуживания.

Капитальный ремонт - наибольший по объему плановый ремонт, который заключается в полной разборке насосного агрегата и его составных частей, восстановлении или замене изношенных деталей и сборочных единиц, регулировании, наладке и испытании по программе и методике, составленным согласно эксплуатационной и ремонтной документации.

После капитального ремонта параметры насоса, размеры сопрягаемых поверхностей должны соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к новому оборудованию.

Капитальный ремонт крупных насосов проводят на месте их установки. Ремонт и восстановление изношенных деталей и сборочных единиц осуществляют на специализированном ремонтном предприятии.

Потребность в ремонте насоса и его составных частей существенно зависит от конкретных условий эксплуатации. Виды ремонтов, ремонтный цикл, межремонтный период и расход запасных частей, указываемые в технической документации, устанавливаются для средних показателей надежности.

На что необходимо обращать внимание при проведении технического обслуживания и ремонта центробежных насосов. Очень часто поломки насосов происходят из-за неполадок или нарушений правил монтажа, электрического подключения и условий эксплуатации. Рассмотрим наиболее частые случаи этих нарушений.

Зауженное сечение всасывающего трубопровода. Для длительной и надежной эксплуатации насосного оборудования необходимо чтобы диаметр всасывающего трубопровода соответствовал диаметру всасывающего патрубка насоса. При глубине всасывания более 5 метров диаметр всасывающего трубопровода должен быть на один типоразмер больше чем диаметр всасывающего патрубка насоса. Также надо обращать внимание на количество поворотов и длину всасывающего трубопровода. Чем меньше поворотов и короче трубопровод, тем выше всасывающая способность центробежного насоса. При заужении или при засорении всасывающего трубопровода происходит снижение напора насоса.

Неполное заполнение насоса. Неполное заполнение насоса обычно проявляется при первом пуске или после демонтажа и повторного монтажа центробежного насоса. После включения, насос либо плохо подает, либо совсем не подает жидкость. Необходимо отключить насос и повторно заполнить насосную часть и всасывающий тракт перекачиваемой жидкостью, до полного удаления из системы воздуха.

Не плотности во всасывающем тракте. Не плотности во время работы центробежного насоса проявляются в виде большого количества воздуха в напорном трубопроводе (подсос воздуха). После остановки насоса часть жидкости из всасывающего тракта может вытечь. Если в системе установлена автоматическая насосная станция, то частые включения станции без наличия разбора воды свидетельствует о наличии не плотностей или утечек во всасывающем тракте. Если это насос без автоматики, то при следующем запуске он не сможет подавать жидкость. Не плотности необходимо найти и устранить.

Не исправен обратный клапан. В случае, когда под обратный клапан попадают посторонние предметы, мусор или грязь, то клапан полностью не закрывается. Из всасывающего тракта происходит утечка жидкости. Насос при включении в работу не будет подавать воду в систему. Необходимо промыть или почистить обратный клапан после демонтажа его из системы.

Засорение фильтра. На всасывающем трубопроводе, как правило, монтируется обратный клапан с сеточкой. Сеточка предназначена для защиты от попадания в насос различных мелких предметов, насекомых, листьев и т.д. Если сеточка засоряется, то уменьшается всасывающая способность насоса из-за увеличения сопротивления. Насос будет работать со сниженным напором. Необходимо демонтировать сетку промыть и почистить ее.

Превышение допустимой глубины всасывания. В случае превышения допустимой глубины всасывания происходит как максимум разрыв целостности потока или как минимум возникновение кавитации во всасывающем трубопроводе. Насос перестает подавать жидкость. Для проверки всасывающей способности насоса необходимо на всасывающий патрубок установить вакуумметр. По показаниям прибора, можно определить с какой максимальной глубины, данная модель насоса может подавать жидкость.

В заключении хочется отметить следующее. Срок службы насосного оборудования, каким бы дорогим и надежным оно не было, зависит от многих факторов, в том числе и от своевременного технического обслуживания и ремонта. Для этого при эксплуатации оборудования нужно обращать внимание на любые отклонения и изменения в процессе его работы, находить причину этих отклонений и устранять ее.

Ремонт деталей насоса.

Рабочее колесо при неправильной регулировке осевого зазора или вследствие износа пяты центробежные колеса смещаются в сторону всасывания и их передние диски начинают тереться о направляющие аппараты и выходят из строя. Кольцевые выработки стальных колес восстанавливают наплавкой с последующей проточкой на токарном станке. Сильно изношенные диски удаляют механической обработкой и с помощью электрозаклепок приваривают новые.

После этого производится чистовая токарная обработка восстановленной части колеса.

Чугунные колеса заменяют новыми или заплавляют медным электродом с последующей проточкой.

Колеса бывают литые из стали или стальные сварные. Кроме механического износа, колеса подвержены кавитации, коррозионному и эрозионному износам.

Кавитационные и эрозионные раковины заваривают электросваркой. Обнаруженные трещины рассверливают по концам, их кромки разделывают и заваривают электросваркой. При этом рекомендуются твердосплавные электроды Т590 и Т620.

Дефекты колес, изготовленных из нержавеющих сталей 2X13 или 1Х18Н9Т, устраняют сваркой электродами 0Х18Н9Т, Х18Н12М или Х25Н15. После заварки трещин и глубоких раковин колесо подвергают термической обработке при следующем режиме: нагрев до температуры 600-650° С, выдержка при этой температуре в течение 2-6 ч и охлаждение до температуры 150° С.

После ремонта рабочее колесо подвергают статической балансировке.

Как показывает зарубежный опыт, в абразивных средах очень хорошо работают насосы с обрезиненными рабочими органами, применяемыми первоначально для перекачки кислот.

Защитные гильзы вала являются наиболее быстро изнашивающимися деталями центробежных насосов, которые предохраняют его от разрушения в местах соприкосновения с сальниковыми уплотнениями. Защитные гильзы изготавливаются в ремонтном цеху из кузнечных и трубных заготовок, прокатов углеродистых или легированных сталей.

Для повышения износоустойчивости втулок рабочие поверхности гильз наплавляют сормайтом или стеллитом. Твердость втулок должна находится в пределах НВ 350-400 для легированных сталей или НВ 260-320 для углеродистых, достигается она путем термообработки.

Для увеличения долговечности гильз на их рабочую поверхность наплавляют твердые сплавы и после этого хромируют. Защитные гильзы требуют высокой точности обработки что бы биения их торцов относительно осей находились в пределах 0,015-0,025 мм. От этого зависит продолжительность и качество работы сальниковых уплотнений. Основные деффекты защитных гильз это наружный износ и кольцевые задиры, которые устраняются на токарном или шлифовальном станке путем обработки наружной поверхности. Величина конусности гильзы должна находиться в пределах 0,1 мм, а эллиптичности или волнистости в пределах 0,03 - 0,04 мм. Толщина наплавленного слоя сормайта или саттелита на гильзы составляет 1,8 - 2 мм, что бы после обработки на шлифовальном станке толщина наплавленного слоя была не менее 0,5 - 0,6 мм.

Вал рабочего колеса проверяют на наличие искривлений, износов шеек и резьбы, а так же наличий трещин и поломок.

Если износ посадочных мест, шпоночных канавок и резьбы вала ротора незначительный, то вал проверяют на изгиб. Допустимое биение шеек вала центробежного насоса под подшипники равно 0,025 мм, биение посадочных мест под защитные гильзы и полумуфты 0,02, а под рабочие колеса - 0,04 мм. Изогнутые валы насоса можно исправить при помощи наклепа или термомеханическим способом. После правки вал можно допустить к сборке в том случае, если его биение не превышает 0,015 мм.

Посадочные места под подшипники скольжения с элипсностью и конусностью менее 0,04 мм рекомендуется шлифовать до уменьшения номинального диаметра на 2-3%. При большом искажении геометрической формы шеек, а также при ослаблении посадки подшипников качения и износе других посадочных мест вал протачивают до выведения износа, а затем наплавляют электросваркой и подвергают механической обработке.

Изношенные шпоночные канавки заплавляют и фрезеруют новые, резьбы стачивают, наплавляют, а затем после обточки нарезают нормального размера.

При наплавочных работах тип и марку электродов выбирают в зависимости от материала вала ротора. Так, для валов, изготовленных из стали 40Х, рекомендуются электроды типа Э55А марки УОНИ-13/55, из стали ЗОХМА - электроды типа ЭП-60 марки ЦЛ-7.

В центробежных насосах применяют как опоры качения, так и опоры скольжения. Ревизию опор качения должны производить через каждые 700-750 ч работы насоса.

Подшипники подлежат замене, если зазор между обоймой и шариком превышает 0,1 мм при его диаметре 50 мм, 0,2 мм - для подшипников ш 50 - 100 мм, 0,3мм - для ш более 100 мм.

При диаметральном зазоре между обоймой и корпусом подшипников более 0,1 мм их также заменяют. Если такая мера недостаточна, то корпуса подшипников растачивают и в него запрессовывают гильзу. Гильзы изготовляют из стали или чугуна и на легкопрессовой посадке на сурике собирают с картером. Для прохода смазки в гильзе на долбежном или строгальном станке делают канавку. Проворачивание гильзы в картере предотвращают креплением ее стопорной шпилькой МЗ или М5.

При ревизии подшипников необходимо тщательно проверить поверхность обойм и шариков на отсутствие повреждений (трещин, выкрашивания, следов ржавчины). При наличии их и появлении цветов побежалости, что указывает на перегрев подшипников, их заменяют.

Вместо оптического метода контроля качества притирки в условиях ремонтных цехов сопрягаемые поверхности проверяют "на карандаш". Для этого на рабочие торцы деталей торцового уплотнения наносят восемь-двенадцать радиальных рисок. Затем одну из деталей под легким нажимом проворачивают относительно другой на пол-оборота. Детали считаются хорошо притертыми, если риски карандаша вытираются по всей окружности. Торцовые уплотнения, как правило, испытывают непосредственно на насосах.

Корпус насоса проверяется на наличие следующих дефектов: коррозионный износ отдельных мест внутренней поверхности; износ посадочных мест; забоины и риски на плоскости разъема, местные трещины.

Коррозионный износ устраняется с помощью наплавки металла электросваркой. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпусов насосов устраняют зачисткой шабером или заваркой отдельных мест с последующей зачисткой. При значительном износе привалочных поверхностей или большом числе дефектов плоскости разъема следует проточить или профрезеровать. После исправления дефектов корпуса все посадочные места в нем проверяют на расточном или токарном станке и, если нужно, растачивают до указанных в чертеже размеров. Коррозионный износ посадочных мест корпуса восстанавливают аналогично.

Обязательно проверяют соосность гнезд под опоры ротора. Перед установкой собранного ротора необходимо убедиться что в корпусе насоса нету посторонних предметов, прочистить и промыть керосином его внутренние поверхности. Посадочные места корпуса, колец и подшипников не должны иметь вмятин и заусенцев.

Необходимо, чтобы плоскости разъема колец и подшипников у насосов с горизонтальным разъемом корпуса были притерты и точно совпадали с плоскостью разъема, что проверяют при помощи щупа и специальной линейки. После установки ротора в корпус сначала подгоняют вкладыши подшипников скольжения по постелям их корпусов, а затем баббитовую заливку по шейкам вала. Далее контролируют зазоры в проточной части насоса, а так же между ротором и грундбуксой.

При правильной сборке подшипников зазоры на сторону должны быть одинаковыми по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Обязательна также проверка осевого перемещения ротора в корпусе и легкости его вращения. При установке крышек корпуса необходимо строго соблюдать порядок затяжки гаек. Заключительные операции сборки - посадка на вал полумуфты, центрирование насоса с двигателем и окончательное закрепление его на раме. Присоединение к трубопроводам не должно вызвать перенапряжений в корпусе насоса. После обкатки насос испытывают на стенде с целью получения его комплексной характеристики, т.е. зависимостей напор - подача, потребляемая мощность - подача, КПД - подача при постоянной частоте вращения. Испытания обычно проводят на воде. Комплексная характеристика позволяет оценить качество ремонта насоса.

2.4 Контроль качества выполненных работ

Испытание производится в два этапа: опробование и испытание под нагрузкой. К пуску и опробованию насосных агрегатов приступают в соответствии с требованиями СНиП после окончания работ по устройству чистых полов и вентиляции, монтажа всего оборудования и трубопроводов, насосного агрегата, КИП и автоматических устройств, систем смазки, электромонтажных работ и др.

До пуска насосного агрегата производится проверка правильности вращения электродвигателя кратковременным его включением. Горизонтальные электродвигатели включаются при разъединенных полумуфтах, а вертикальные, несущие иа себе роторы насосов, - без разъединения полумуфт. Перед пуском насосного агрегата электродвигатель обкатывается вхолостую до установки нормальной температуры (не выше 65°С) подшипников, но не менее 2 ч.

При подготовке агрегата к пуску проверяют затяжку всех крепежных изделий, удаляют пыль и грязь с их поверхностей и продувают сжатым воздухом трубопроводы систем смазки. Затем через сетку заливают чистое масло в картер насоса, редуктор и зубчатые муфты, проверяют затяжку сальников. Муфту (вручную) приводят в движение, при этом вращение ротора или коленчатого вала и ход поршней или плунжеров насоса должны быть плавными и без рывков. Насосы, предназначенные для перекачивания горячих жидкостей, перед пуском прогревают паром, температура которого может быть на 40° ниже температуры перекачиваемой жидкости. Пробный пуск агрегата осуществляют при малой нагрузке насоса.

Пуск в работу центробежных, вихревых и центробежно-вихревых агрегатов производится следующим образом.

Все задвижки или вентили на всасывающем, напорном и вспомогательных трубопроводах, а также краны мановакуумметра, манометров и расходомеров закрывают. Не закрывают задвижку на всасывающем трубопроводе насоса, работающем под давлением на всасывании или со всасыванием с помощью вакуум-насоса либо эжектора, а также на напорном трубопроводе вихревого или центробежно-вихревого агрегатов.

У центробежного агрегата при необходимости задвижка может быть закрыта только на 80 %.

Затем открывают краны, подающие смазывающую или охлаждающую жидкость к сальнику, подшипникам или охладителю. Всасывающий трубопровод и насос наполняют перекачиваемой жидкостью, затем закрывают кран для выпуска воздуха и, если у агрегата предусмотрен байпас, то открывают его. После этого включают электродвигатель. При открывании напорной задвижки необходимо следить за равномерным возрастанием нагрузки электродвигателя до рабочего режима. В случае его перегрузки нужно немедленно остановить агрегат для выявления причин.

При остановке агрегата сначала медленно перекрывают задвижку (если она предусмотрена) на всасывающем трубопроводе, затем задвижку на напорном трубопроводе и выключают электродвигатель.

При пуске в работу приводных поршневых и плунжерных агрегатов открывают задвижки или вентили на всасывающем и напорном трубопроводах и краны вакуумметра, манометра и расходомера. У насоса с байпасом закрывают задвижку на напорном трубопроводе и открывают задвижку байпаса. Затем заливают маслом шестеренчатый насос и наполняют жидкостью всасывающий трубопровод и камеру гидравлической части насоса. Открывают вентили на трубопроводах, подводящих охлажденную воду или масло к сальникам, цилиндрам или охладителю, и включают электродвигатель.

Во время работы агрегата необходимо следить за показаниями контрольно-измерительных приборов. Повышенное давление указывает на большое сопротивление в напорном трубопроводе, вызванное его засорением или неполным открытием напорной задвижки.

При нормальной работе насоса стрелки приборов (за исключением вольтметра) должны равномерно колебаться относительно значения измеряемого параметра; скачки стрелок показывают, что насос подсасывает воздух. В этом случае необходимо устранить не герметичность стыков всасывающего трубопровода.

Повышенная сила тока (показание амперметра) по сравнению с паспортным значением указывает на неисправность в насосе (заедание ползунов, перетяжка шатунных подшипников, сальников, штоков), неправильную сборку редуктора и т.п.

При появлении резких стуков и чрезмерном нагревании корпуса насос следует немедленно остановить для устранения неисправностей.

В процессе опробования агрегатов необходимо обеспечить:

работу агрегата без стука и чрезмерного шума, а также без утечек перекачиваемых, смазывающих и охлаждающих жидкостей в стыковых соединениях деталей и узлов;

температуру масла в картере или масляных ваннах не выше 60°С;

нагрев подшипников и трущихся поверхностей деталей и узлов агрегата (при перекачивании холодных жидкостей) не выше 65°С; если в каком-либо подшипнике температура будет выше указанной, необходимо проверить качество и поступление его в подшипник.

Опробование насоса считается законченным по достижении устойчивой работы агрегата в течение 2 ч. После опробования насосные агрегаты проходят индивидуальное испытание под рабочей нагрузкой в течение 4 ч.

Глава 3. Техника безопасности

3.1 Техника безопасности при монтаже насоса

Подавать оборудование под укрупнительную сборку или монтаж следует непосредственно в зону действия кранов. Их необходимо укладывать не на пол, а на подкладки высотой не менее 10 см, чтобы под них можно было завести стропы. Детали и узлы оборудования, монтируемого на высоте, перед подъемом и установкой надо тщательно очистить, а также проверить надежность крепления отдельных деталей (во избежание их падения). Сборочные операции на высоте разрешается выполнять только с лесов или подмостей, а при невозможности их установки - с применением предохранительных устройств (страховочных сеток, натянутых стальных канатов и т.п.). Строповку оборудования следует производить типовыми инвентарными стропами или захватами, грузоподъемность которых соответствует массе поднимаемого оборудования. Стропить детали и сборочные единицы следует в местах, указанных в документации завода-изготовителя. Монтируемые агрегаты или их узлы и детали надо подавать к месту установки в положении, максимально близком к проектному. При строповке тяжелых агрегатов узлы их строповки должны быть надежными и не допускать соскальзывания петли или узла с места их наложения. Неправильное положение деталей или агрегатов при подъеме необходимо исправлять только перестроповкой с опусканием на землю, не применяя оттяжек.

Поднятое оборудование опускают над местом установки вначале на высоту 30…40 см, после чего направляют его для окончательной установки в проектное положение. Запрещается выполнять работы под поднятым оборудованием, а если возникает в этом особая необходимость, то под него следует подводить шпальные клетки или другие прочные опоры. Расстроповку его и удаление временных креплений разрешается производить только после установки оборудования и закрепления его всеми средствами, предусмотренными проектом.

Обкатку насосов и их опробование под нагрузкой, испытание трубопроводов и их продувку проводят с соблюдением следующих правил:

перед пуском и испытанием насосных агрегатов вхолостую и под нагрузкой все рабочие должны быть ознакомлены с порядком испытаний, а все лица работающие в этой зоне, предупреждены об этом;

исправлять недостатки в работе насоса и возможные неисправности следует только после его полной остановки.

3.2 Техника безопасности при ремонте насоса

При ремонтных работах все операции делятся на подготовительные, ремонтные, заключительные. Подготовительные работы заключаются в подборе инструментов и приспособлений для проведения ремонта, подготовка рабочего места, при этом должны быть соблюдены гигиенические условия и условия комфортного состояния помещения, а именно: нормальное, естественное и искусственное освещение, благоприятные метеорологические условия, приточно-вытяжная вентиляция и кондиционирование воздуха. Кроме того, в подготовительные работы входят выделение пространства для проведения работ и качественного инструмента.

Ремонтные работы. Существуют индивидуальные методы ремонта и агрегатно-узловые, когда отдельные узлы готовят механической мастерской, это сохраняет время работы и улучшает его качества. Правила техники безопасности заключаются в соблюдении инструкций для слесарей, монтажников и сварщиков. При ремонте оборудования соблюдается правило пожарной безопасности, т.е. сварку производят после анализа воздуха на содержание взрывоопасной смеси. Для этого выдаются наряды-допуски, разрешающие работы в опасных местах. Все рабочие-ремонтники проходят медицинское освидетельствование, инструктажи (вводной, на рабочем месте, периодически) и обучение по безопасному ведению работ. Все отходы при ремонте - ветошь, тряпки, масла, электроды, обрезки металла, остатки карбидокальция, утилизируются и вывозятся за пределы мастерских, часть сдается в металлолом, часть сжигается, часть захороняется. После ремонтных работ производятся испытания агрегатов на рабочее давление 1,25-1,5 Рраб. Испытания проводятся гидравлическим или пневматическим методом с обязательными монометрами. Все отремонтированные агрегаты подвергаются контролю со стороны ОТК.

Размещение оборудования - станков, тисков, столов и тому подобное, должно соответствовать СНиП А1 - 32-95.

Все электрооборудование (станки, сварочные аппараты) должно быть заземлено с сопротивлением меньше 4 Ом. Все подъемные механизмы (кран-балки, тали, треноги) должны быть испытаны на нагрузку, на 25% превышающую максимальный вес.

В холодное время в мастерской предусмотрена вентиляция, кондиционирование воздуха.

Для аварийного случая (пожар, загазованность) предусмотрены дополнительные выходы и разработан план эвакуации.

Заключение

Роль профессии в жизни человека легко оценить как одну из важнейших.

Профессия формирует каждого человека как личность. Выбор профессии в жизни каждого человека имеет огромное значение, так как он определяет выбор жизненного пути. Это выбор, который мы делаем в юношеском возрасте и он имеет большое значение, как для человека, так и для самого общества. Работа - это главная составляющая человеческой жизни. Работа дает нам не только средства к существованию, самоудовлетворение, но и определяет место в обществе.

Выбор профессии - та точка, где сходятся интересы одного человека с социумом, где сходятся сочетание личных и общих интересов.

Работа это то место где человек проводит основное время в своей жизни. Конфуций говорил, что человек, который нашел любимую работу, всю жизнь не работает.

Правильный выбор профессии человеком - одно из решающих условий всестороннего развития личности, это имеет огромное значение для общества в целом, в том числе и экономическое: труд высоко и многосторонне развитого человека производительнее и качественнее, чем малоразвитого.

Путь человека как личности начинается с выбора профессии. Каждый человек начинает выбирать профессию в первую очередь исходя из анализа собственных возможностей. Раньше у людей, как правило, не было права на выбор профессии. Мужчины занимались тем, чем занимались его предки, женщины не работали вовсе.

В современном же мире любой человек может осознанно сам выбрать профессию. И то что этот выбор является осознанным является очень важным пунктом, так как играет очень важную роль для нормального формирования личности.

Впервые серьезно задуматься над выбором профессии нас заставляют в школе.

В целом по итогам развития ребенка в школе его самоопределением должна быть готовность к выбору профессии, обдумывание, придумывание, проектирование вариантов профессиональных жизненных путей.

Современный рынок требует совершенствования технологии, повышения качества и сокращения сроков выполнения работ. Сварщик очень популярная профессия на рынке труда, т. к дуговая сварка нужна везде (что бы сварить какие то детали). Деятельность сварщик представляет собой работу с применением сварочных навыков.

Невозможен прогресс и нормальное развитие общества без людей этой профессии. Опытного монтажника ждут как в государственных, так и в частных предприятиях. Руками этих людей установлено множество материальных благ, которыми мы пользуемся каждый день: душевая кабинка, входные двери, окна и даже газовая колонка на кухне - всё это было закреплено и введено в эксплуатацию именно монтажниками. В наше время монтажник является востребованным специалистом, как и любой технический работник. Толковый монтажник технологического оборудования, с лёгкостью найдёт работу не только у нас в стране, но и за рубежом.

Список используемой литературы

1. Л. С Скворцов, В. А Рачицкий и В. Б Ровенский Компрессорные и насосные установки.

2. Черкасский В.М. и др. Насосы, компрессоры, вентиляторы.

3. В.А. Зимницкий, А.В. Каплун, А.Н. Папир, В.А. Умов Лопастные насосы

4. Махмудов С.А. Монтаж, эксплуатация и ремонт насосных установок.

5. Ломакин А.А. Центробежные и осевые насосы

6. http://mash-xxl. info/info/583816/

7. http://stroitelstvo-new.ru/nagnetateli/lopastnye-nasosy. shtml

Размещено на Allbest.ru