Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

«Могилевский государственный университет продовольствия»

Кафедра прикладной механики

Пояснительная записка к курсовому проекту

по дисциплине Прикладная механика

Расчет привода шнекового питателя

Выполнил

студент группы ТРХ-092

А.А. Печонко

Могилев 2012

Содержание

шнековый питатель привод расчет

Введение

1. Кинематическая схема привода

2. Расчётная часть

2.1 Кинематический расчет привода

2.2 Выбор цилиндрического редуктора

2.3 Расчёт передач

2.4 Выбор и расчет шпоночных соединений

3. Рекомендации по выбору масла и смазки всех узлов привода

4. Краткое описание порядка сборки, работы и обслуживания основных элементов привода

5. Требования техники безопасности к проектируемому объекту

Заключение

Список используемых источников

Введение

Трудно представить себе современное производство, в котором бы не нашли место транспортные и дозирующие устройства (шнеки), в основу которых положен принцип подачи продукта вращающимся спиральным винтом. Винтовой шнек занял прочное место во многих отраслях промышленности благодаря простой конструкции, компактности и экономичности.

Принцип действия шнеков основывается на использовании вращающегося винта, спиральная часть которого, способна перемещать материал, расположенный в полостях между корпусом и винтовым пером шнека. Такая технологическая схема обладает компактностью и имеет высоким коэффициентом полезного действия, что делает шнеки экономичным оборудованием. Простая конструкция позволяет изготавливать специализированные модели шнеков, для любых производственных условий и материалов. Существуют две кинематические схемы работы винтового конвейера (шнека): тянущая - когда привод расположен со стороны разгрузки, и толкающая когда вращение передаётся шнеку со стороны загрузочной горловины. Каждая схема имеет свои случаи применения, и в значительной степени определяется физическими свойствами материала, видом используемого винта и возможностью технического обслуживания привода. В пищевой промышленности шнеки можно встретить практически на всех операциях транспортировки зерновых, мяса, муки, сахара, полуфабрикатов, добавок, вплоть до отбора и утилизации отходов. Шнеки для пищевой промышленности производят из нержавеющих сталей и технических полимеров, не вызывающих окисление продукта при транспортировке. Взрывобезопасное исполнение позволяет эксплуатировать винтовые конвейеры (шнеки) в запылённых помещениях.

Специальные исполнения шнековых питателей способны работать с материалами, обладающими высокими абразивными свойствами или имеющими, на стадии транспортировки, высокую температуру. Эти конструкторские решения позволили шнекам утвердиться в самих сложных и ответственных отраслях промышленности: металлургии, литейном производстве и добывающей промышленности. Производство шнеков - это процесс, которым занимается небольшое число узкоспециализированных предприятий, имеющих многолетний опыт разработки и изготовления шнеков.

Основным критерием при выборе винтового конвейера (шнека) является подаваемый продукт, а точнее его физические свойства: насыпная плотность, влажность, размер частиц, температура, абразивные свойства и др. Свойства продукта определяют вид используемого шнекового винта и схему работы винтового конвейера (толкающая или тянущая). Следует учесть, что некоторые свойства продукта могут изменяться в процессе его транспортировки или предварительного хранения (например, в силосе). Так, например продукты склонные к слёживанию, требуют предварительного перемешивания или ударного воздействия.

Вторым по значимости параметром является производительность. В независимости от того, будет ли шнек работать непрерывно или использоваться периодически, производительность определяется как объём подаваемого продукта в единицу времени. Если планируется использовать шнек для непрерывной подачи материала и требования к точному соблюдению производительности являются строго обоснованными, то важно предусмотреть наличие технических средств позволяющих регулировать производительность в желаемых пределах. Специальное исполнение последних витков подающего винта шнека позволяет добиться равномерного течения продукта, избегая резких выбросов, что существенно важно для дозирующих шнеков. К третьим по важности критериям относят целую группу параметров, описывающих геометрию планируемого шнека. Длиной шнека принято называть минимальное расстояние, измеренное между осями первого загрузочного и последнего выгрузного патрубка. При расчёте длины шнека учитывают угол его наклона, а также размеры и исполнение загрузочного и разгрузочного патрубков. Определившись с этими параметрами, производят расчёт шнека, в результате которого получают значения для подбора диаметра шнека и привода вращения подающего винта. Наружный диаметр окружности, получаемой при сечении корпуса шнека плоскостью перпендикулярной его оси, принято называть диаметром шнека. Подобрав диаметр шнека и характеристики привода, производят повторный расчет шнека, для определения производительности конвейера в предлагаемом исполнении. На следующем этапе шнек комплектуют дополнительными опциями, которые обеспечивают надлежащую работу конвейера в конкретных производственных условиях и облегчают его эксплуатацию и техническое обслуживание. Ремонт шнеков должен производиться квалифицированным персоналом, прошедшим вводный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте. Персонал должен знать:

- устройство, принцип и правила технической эксплуатации обслуживаемых шнеков;

- режим работы и технологические параметры шнеков на соответствующих операциях;

- безопасные приёмы работы на обслуживаемом оборудовании при выполнении технологических операций;

- основные виды неполадок при работе механизмов и способы их устранения.

При производстве работ, следует руководствоваться рекомендациями «Инструкции по эксплуатации и техническому обслуживанию».

Рисунок 1- Конструкция шнекового питателя

Шнековый питатель регулируемой производительности «ВК-102МВ» (рисунок 1) состоит из герметичного корпуса (1), мотор - вариатора (2), подшипникового узла (3), уплотнительных устройств (4,5), подающего винта (6), загрузочного и разгрузочного патрубков с присоединительными фланцами (7,8), инспекционного люка (9).[1]

1. Кинематическая схема привода

1- вал электродвигателя; 2 - быстроходный вал цилиндрического редуктора; 3 - тихоходный вал цилиндрического редуктора; 4 - ведомый вал цепной передачи , опирающийся на одну пару подшипников качения;

Рисунок 2- Кинематическая схема привода

Электродвигатель:

-мощность, кВт - 3

-асинхронная частота вращения, об/мин - 950

Редуктор ЦУ-200-5-12У2 ГОСТ 21426 - 75

-передаточное отношение - u_ред = 5

Клиноременная передача:

-диаметр ведущего шкива, мм - D₁ = 280

-диаметр ведомого шкива, мм - D₂ = 400

-передаточное отношение - u_рп = 4

Цепная передача:

-диаметр ведущей звездочки, мм - D₁ = 233

-диаметр ведомой звездочки, мм - D₂ = 907,1

-передаточное отношение - u_цп = 4,13

Таблица 1 - Кинематические и энергетические характеристики на всех валах привода

	1 вал	2 вал	3 вал	4 вал
Мощность, кВт	2,8	2,68	2,54	2,39
Угловая скорость, рад/с	99,4	24,08	4,81	1,2
Крутящий момент, Н·м	28,2	111,29	528,07	1991,67
Частота вращения, об/мин	950	230,02	46	11,5

2. Расчётная часть

2.1 Кинематический расчет привода

Общий КПД привода определяется как произведение КПД его отдельных элементов. Для данной схемы имеем

где з_рп - КПД клиноременной передачи;

з_цр - КПД цилиндрического редуктора;

з_цп - КПД цепной передачи;

з_пк - КПД пары подшипников качения.

Примем следующие значения КПД:

з_рп = 0,95; з_цп = 0,96; з_пк = 0,99; [2]

Найдем КПД цилиндрического редуктора

Подставляя средние значения КПД отдельных элементов привода, имеем

.

Мощность на приводном валу N,кВт

N=Tw=21,2=2,4кВт

Определим требуемую мощность электродвигателя кВт

где - мощность рабочего органа, кВт;

- общий КПД привода;

- требуемая мощность двигателя, кВт.

Определим частоту вращения приводного вала,

Определим общее оценочное передаточное отношение привода как произведение оценочных передаточных отношений отдельных его элементов

, (6)

где - передаточное отношение цепной передачи; [2]

- передаточное отношение цилиндрического редуктора; [2]

- передаточное отношение открытой клиноременной передачи. [2]

С учетом значений получим

.

Определим диапазон приемлемых частот вращения вала электродвигателя , об/мин

об/мин. (7)

Электродвигатель выбирается по требуемой мощности и диапазону приемлемых частот вращения исходя из условий: и . Выбираем асинхронный электродвигатель 4А112MA6УЗ ГОСТ 12139 - 84. Для него мощность , частота вращения . [2]



Рисунок 3 - Размеры асинхронный электродвигателей на лапах

Таблица 2 - Габаритные и установочные размеры асинхронных электродвигателей

Действительное передаточное отношение привода

Принимая передаточное отношение цилиндрического редуктора (из диапазона приемлемых передаточных отношений [2]), передаточное отношение клиноременной передачи (из стандартного ряда передаточных отношений, [2]), определим передаточное отношение цепной передачи

Так как полученное число входит в диапазон приемлемых передаточных отношений передачи, то оставляем передаточные отношения без изменений. Определяем кинематические и энергетические характеристики на всех валах привода

1 вал (вал электродвигателя)

2 вал (быстроходный вал цилиндрического редуктора)

3 вал (тихоходный вал цилиндрического редуктора)

4 вал (приводной вал)

2.2 Выбор цилиндрического редуктора

Цилиндрический редуктор выбираем по двум параметрам:

1. крутящий момент на тихоходном валу T, Н·м.

2. передаточное отношение редуктора (должно быть стандартным),

По расчетным данным: =5, Т=528,07 Н·м.

В соответствии с предварительно проведёнными расчётами

выбираем редуктор ЦУ-200-5-12У2 ГОСТ 21426-75. Для него: =5,

Т=2000 Н·м. [3]



Рисунок 4 - Габаритные и присоединительные размеры редуктора

Таблица 3 - Габаритные и присоединительные размеры редуктора, мм

2.3 Расчёт передач

рисунок 5 - Схема цепной передачи

Расчет цепной передачи

Число зубьев малой звездочки z₁: u=4,13; z₁=31-2•u=22,7z₁=23;

Число зубьев ведомой звездочки z₂: z₂ = z₁u = 22•4,13=90,8 z₂=91;

Коэффициент эксплуатации К_э

К_э=К_д К_а К_н К_рег К_см К_реж= 1•1•1•1,25•1,5•1=1,875 < 3 - условие соблюдается,

где К_д - коэффициент, учитывающий динамичность нагрузки. При спокойной нагрузке К_д =1; [2]

К_а - коэффициент, учитывающий межосевое расстояние. При а=(30…50)•t К_а = 1; [2]

К_н - коэффициент, учитывающий наклон линии центров звездочек к горизонтали. При угле к горизонтали до 60° К_н =1; [2]

К_рег - коэффициент, зависящий от способа регулировки натяжения цепи. Для нерегулируемых передач К_рег = 1,25; [2]

К_см - коэффициент, учитывающий характер смазки. При периодической смазке К_см = 1,5; [2]

К_реж - коэффициент, зависящий от продолжительности работы в сутки. При односменной работе К_реж =1. [2]

Среднее допускаемое давление в шарнирах , [2]:

МПа

Ориентировочное значение шага цепи t,мм:

=30,42 мм^,

где T₃ - крутящий момент на ведущей звездочке, Н•м;

m_p - коэффициент, учитывающий число рядов цепи m_p.

Для определения оптимального значения шага цепи t,мм зададимся двумя смежными шагами однорядной приводной роликовой цепи нормальной серии типа ПР по ГОСТ 13568 - 75 и расчеты сведем в таблицу 4.

Таблица 4 - Расчет цепной передачи

N	Расчетная формула	Шаг цепи t,мм
		25,4	31,75
1	Характеристика цепи: разрушающая нагрузка Q,H масса 1м цепи q кг/м ширина внутреннего звена Ввн, мм диаметр оси d, мм Площадь проекция опорной поверхности шарнира А, мм?	55620 2,6 15,88 7,95 1,45 15,88•7,95=183	86820 3,8 19,05 9,55 1,45 19,05•9,55=283,7
2	Межосевое расстояние ао , мм ао =40t , мм	40•25,4=1016	40•31,75=1270
3	Диаметры делительных окружностей звездочек Dз1; Dз2, мм , мм , мм
4	Средняя скорость цепи vy, м/с , м/с
5	Окружное усилие Ft , Н , Н
6	Расчетное давление в шарнирах цепи p, МПа МПа Соблюдение условия	Не выполн.	Выполн.
7	Наименьшее число рядов цепи при заданном шаге n
8	Натяжение цепи от центробежной силы Ft, H , H	-
9	Натяжение от провисания цепи Ff, H Ff = Kf q a g , Н где Kf - коэффициент, учитывающий угол наклона межосевой линии к горизонту Kf =6; g- ускорение свободного падения м/с2 а- межосевое расстояние , м	-
10	Допускаемый коэффициент безопасности [S]	-	7,0
11	Расчетный коэффициент безопасности S	-
12	Число звеньев цепи Lt (округленное до ближайшего целого )	-
13	Уточненное межосевое расстояние ay, мм , мм	-
14	Монтажное межосевое расстояние а м = 0.996 аy, мм	-	0,996•1271,1=1266
15	Нагрузка на валы Qв = 1.15 Кg Ft , H	-	1,15•4703,7=5409,3

Вывод: цепь ПР - 31,75 - 8900 ГОСТ 13568 -75 подходит по заданным условиям работы.[2]

Расчет клиноременной передачи

Рисунок 6 - Схема ременной передачи

Исходные данные:

1. Передаточное отношение u_рп = 4.

2. Крутящий момент на ведущем валу T₁ = 28,2 Н•м.

3. Частота вращения ведущего вала n₁ = 950 об/мин.

4. Мощность на ведущем валу N₁ = 2,8 кВт.

Определим расчётный передаваемый крутящий момент Т_1Р, Н·м

Т_1Р =Т₁ ·с_Р. (43)

где с_Р - коэффициент, учитывающий динамичность нагружения передачи и режим её работы. Для лёгкого режима работы при числе смен равной единице с_Р =1. [2]

Т_1Р = 28,2 · 1 = 28,2 Н·м.

В зависимости от полученной величины выбираем сечения Z и A.

Для сечения Z: Для сечения А:

T_1Р = <30Н·м, T_1Р = 15-60 Н·м,

d_1min = 63 мм, d_1min = 90 мм,

H_Р = 6 мм. H_Р =8мм.

ГОСТ 1284.1-89. [2]

Действительный диаметр ведущего шкива d₁, мм выбираем исходя из соотношения:

d₁ >d_1min. (44)

Принимаем для сечения Z: d₁= 71 мм, для сечения А: d₁ = 100 мм ГОСТ 20889-88. [2]

Расчётный диаметр ведомого шкива d_2Р, мм

d_2Р =d₁ · U_рп. (45)

Для Z: d_2р = 71·4 = 284 мм.

Для А: d_2р = 100·4 = 400 мм.

Действительный диаметр ведомого шкива d₂, мм выбирается исходя из условия:

d₂ <d_2р. (46)

Принимаем для сечения Z d₂ = 280 мм, для сечения А d₂ = 400 мм. [2]

Действительное передаточное отношение u

u = , (47)

где е = 0,01?0,02 - коэффициент упругости скольжения.

Для Z: u = = 4.

Для А: u = = 4,06.

Минимальное межосевое расстояние a_min, мм

a_min =0,55(d₁ +d₂ )+Hр. (48)

Для Z: a_min = 0,55·(71 + 280) + 6 = 199,05 мм.

Для А: a_min = 0,55·(100 + 400) + 8 = 283 мм.

Расчётная длина ремня L_р, мм

L_р =2·a_min +0,·5·р·(d₁ +d₂ )+0,25·(d₂-d₁ )²/a_min (49)

Для Z: L_р = 2·199,05 + 0,5·3,14·(71 + 280) + 0,25·(280-71)²/199,05 = 1004мм.

Для А: L_р = 2·283 + 0,5·3,14·(100+400)+0,25·(400-100)²/283 = 1430,5мм.

Действительную длину ремня выбираем исходя из условия L, мм

L>L_р (50)

Для сечения Z принимаем L= 1120 мм, для сечения А принимаем L=1600мм. ГОСТ 1284.1-89. [2]

В зависимости от действительной длины ремня принимаем значение коэффициента с_L,учитывающего длину ремня для сечения Z c_L = 0,93; для сечения А с_L = 0,98 ГОСТ 1284.3-96. [2]

Межцентровое расстояние равно a, мм

a=a_min +0,5·(L-L_р ). (51)

Для Z: а = 199,05 +0,5·(1120-1004) = 257,05мм.

Для А: a = 283 +0,5·(1600-1430,5) = 367,8 мм.

Угол обхвата ремнём меньшего шкива б₁, ?

б₁ =180-57·(d₂ -d₁ )/a. (52)

Для Z: б₁ = 180-57·(280-71)/199,05 = 120?.

Для А: б₁ = 180-57·(400-100)/283 = 119,5?.

В зависимости от полученного значения принимаем значение коэффициента с_б, учитывающего угол обхвата для сечения Z с_б = 0,89; А с_б=0,89. [2]

Скорость ремня х, м/с

х = (р·d₁ ·n₁)/(60·10³). (53)

Для Z: х = (3,14·71·950)/(60·10³) = 3,5 м/с.

Для А: х = (3,14·100·950)/(60·10³) = 4,9 м/с.

Число ремней передач z

z = (N₁ ·c_р)/(N₀·c_L·c_б·c_k), (54)

где N₀ - мощность, передаваемая одним ремнём. Выбирается в зависимости от сечения ремня, его скорости и диаметра ведущего шкива. Для сечения Z при d₁= 71 мм, х = 3,5 м/с, N₀ = 0,42 кВт. Для сечения А d₁ = 100 мм, х = 4,9 м/с, N₀ = 0,64 кВт. [2]

С_k - коэффициент, учитывающий число ремней передач. Предварительно принимаем с_k =1.

Для Z: z = (2,8·1)/(0,42·0,93·0,89·1) = 8.

Для А: z = (2,8·1)/(0,64·0,98·0,89·1) = 5.

Принимаем для сечения Z z = 8, для сечения А z = 5.

Сила, нагружающая валы передач F, H

F=2·F₀sin(б₁/2). (55)

где F₀- предварительное напряжение ремня.

F₀=0,5·F_t/ц. (56)

где ц = 0,45?0,55 - коэффициент тяги.

F_t -окружное усилие.

F_t = (2·10³ ·T₁ )/d₁. (57)

Для сечения Z

F_t = 2·10³ ·28,2/71 = 794,4 H.

Для сечения А

F_t = 2·10³·28,2/100 = 564 H.

Для сечения Z:

F₀ = 0,5·794,4/0,5 = 794,4H.

Для сечения А

F₀ = 0,5·564/0,5 = 564 H.

F для сечения Z

F = 2·794,4 · sin (120/2) = 1375,9 H.

F для сечения А

F = 2·564 · sin (119,5/2) = 974,4H.

Условия выбора к установке ремня:

1. Число ремней (z) должно быть наименьшим.

2. Значение силы (F), нагружающей вал передачи, также должно быть наименьшим.

Исходя из значений z и F принимаем к установке ремень сечения А.

Анализ результатов расчета показывает, что целесообразнее по конструктивным соображениям принять ремень типа А с числом ремней 5.

2.4 Выбор и расчет шпоночных соединений

Диаметр приводного вала d, мм в месте посадки определяем по формуле:

, мм; (58)

где T₄ - крутящий момент на приводном валу, Н•мм

[ф_к] - допускаемое напряжение при кручении, МПа

[ф_к] = 25 МПа. [4]



Рисунок 7 - Размеры шпонки

Таблица 5 - Стандартные длины шпонки

Таблица 6 - Габаритные размеры шпонок

мм.

Принимаем диаметр вала 74 мм;

диаметр вала под подшипник 75 мм (ГОСТ 6636-69). [4]

Сечение шпонки bh: 20?12;

Глубина паза: вала t₁=7,5 мм, втулки t₂=4,9 мм. [4]

Расчёт шпоночного соединение на смятие l_p, мм

, (59)

где T₄ - передаваемый вращающий момент, Н•мм; d - диаметр вала в месте установки шпонки; l_p - рабочая длина шпонки; при стальной ступице и спокойной нагрузке допускаемое напряжение смятия [; z - количество шпонок, шт; [4]

мм.

Условие прочности на срезМПа

МПа.

Полная длина шпонки l, мм:

l=l_p+b, мм ; (61)

l=98,7+20=118,7 мм

Принимаем к установке шпонку длиной 125 мм. [4]

Принимаем по стандарту шпонку с размерами: 20?12?125. [4]

3. Рекомендации по выбору масла и смазки всех узлов привода

Зацепление цилиндрических редукторов обычно смазываются жидким маслом. Способы смазки: картерный, централизованный или струйный. Для нашего вида редуктора рекомендуется картерный способ. Способ смазывания выбирается в зависимости от окружной скорости. При окружных скоростях не превышающих 12 м/с, применяется картерное смазывание погружением в масляную ванну редуктора, если требуется охлаждение путем централизованного подвода охлажденного масла. Температура масла в ванне редуктора допускается до 65°С и только в редких случаях 85°С. Зубчатое колесо должно быть погружено в масляную ванну не более чем на 2/3 высоты зуба. Картерный проточный способ смазывания состоит в том, что в ванну редуктора с одной стороны подается масло, а с другой отводится и одновременно происходит охлаждение его. Для очистки масла от грязи и других примесей применяют сетчато-пластинчатые фильтры. Охлаждение масла осуществляется в трубчатых холодильниках, по трубкам которого проходит охлажденная вода.

Для сохранения физико-химических свойств масла при длительной эксплуатации, а так же для лучшего его отстоя, в смазочную систему добавляют баки-отстойники емкостью от 8 до 20-кратной минутной производительности насоса. Масло подается сверху не зависимо от направления вращения зубчатых колес. Давление в смазочной системе поддерживается примерно 1…1,5 атм., на выходе из сопла - 0,5…0,8 атм.

Подшипники смазываются маслом, разбрызгиванием колес. Подшипники конической шестерни смазываются, разбрызгиваемым конической передачей.

Циркуляционная смазка применяется при больших скоростях передачи

(м/с), а также в редукторах небольшой мощности и скорости, если конструкция не позволяет осуществить картерную смазку. Масло из картера или специального бака подается насосом в места смазки по трубопроводу через сопла или при широких звездочках через коллекторы.

Для очистки и охлаждения масла устанавливают фильтры, охладители и другие устройства.

В среднескоростных цепных передачах, не имеющих герметичных картеров, можно применять пластичное внутришарнирное или капельное смазывание. Пластичное внутришарнирное смазывание осуществляется периодически, через 120-180 часов, погружением цепи в масло, нагретое до температуры, обеспечивающей его разжижение. Пластичный смазочный материал применяют при скорости цепи до 4 м/с, а капельное смазывание - до 6 м/с. Для смазывания цепной передачи мы использовали периодическую смазку.

Подшипники приводного вала целесообразно смазывать индивидуально густой (пластичной) смазкой. Также для смазывания подшипников нашего приводного вала используем пластичную смазку. В этом случае подшипник закрывают с внутренней стороны защитным или маслосбрасывающим кольцом. Свободное пространство внутри подшипникового узла заполняют густой смазкой. Через каждые три месяца производят добавку свежей смазки, а через год - разборку, промывку узла и сборку со свежей смазкой.

Для подачи в подшипники густой смазки применяют пресс-масленки по ГОСТ 19853-74. Смазка подается под давлением специальным шприцем. Для густой смазки используют также колпачковые масленки.

Для индивидуального подвода жидкой смазки к подшипникам имеются масленки различных конструкций. Самой распространенной из них является пресс-масленка по ГОСТ 19853-74. Широкое применение находит также наливная масленка.

Диаметр отверстия для подвода смазки в корпусе, крышке, стакане обычно принимают равным диаметру резьбы для масленки и выполняют его сверлом под резьбу.

В крышках подшипников для подвода смазки выполняют канавки, а на торце делают один-два паза. В стаканах также выполняют канавки и сверлят одно-два поперечных отверстия. [5]

4. Краткое описание порядка сборки, работы и обслуживания основных элементов привода

Привод шнекового питателя включает в себя электродвигатель, являющийся источником механической энергии. С вала электродвигателя с частотой вращения равной 950 об/мин передается вращающий момент через ременную передачу (u=5) на цилиндрический редуктор. Выходной вал редуктора передает вращающий момент через цепную передачу (Т=528,07Н•м), приводящая в движение рабочий орган машины.

Порядок сборки привода описывается по сборочным чертежам.

На раму 2 устанавливают электродвигатель 32 и цилиндрический редуктор 17. На вал электродвигателя одевается ведущий шкив 6 ременной передачи. На входной вал редуктора одевается ведомый шкив 7. Электродвигатель и редуктор устанавливаются на раму, производят натяжение ременной передачи 18 натяжной плитой 5. Электродвигатель и редуктор устанавливают на пазы рамы и наживляют болтами 12, 13 с надетыми на них гайками 15 и 16. На ведомый вал редуктора одевается ведущая звёздочка 8 цепной передачи 19. На приводной вал одевается ведомая звёздочка 9 , которая фиксируется концевой шайбой. После установки звёздочек происходит установка цепей и их натяжение при помощи натяжного устройства 4.

После установки всех элементов привода осуществляется монтаж кожа и натяжных устройств; выполняется контроль уровня масла в редукторе.

При пуске в работу привода необходимо его вначале обкатать без нагрузки в течение не менее 1 часа. Обслуживание привода заключается в том, что необходимо следить за количеством масла в редукторе ведь от этого зависит долговечность его работа.

Порядок работы привода шнекового питателя заключается в следующем: от электродвигателя типа 4А112MA6УЗ по ГОСТ 12139-84 мощностью 3 кВт и частотой вращения 950 об/мин через ременную передачу передается крутящий момент на быстроходный вал цилиндрического редуктора марки ЦУ-200-5-12У2 по ГОСТ 21426-75 с передаточным числом 5. Частота вращения быстроходного вала - 111,29 об/мин. На тихоходный вал редуктора насаживаем ведущую звездочку цепной передачи. Непосредственно через цепную передачу крутящий момент передается на приводной вал. Частота вращения приводного вала - 1991,67об/мин.

5. Требования техники безопасности к проектируемому объекту

Важную роль в обеспечении безопасной эксплуатации оборудования принадлежит его безопасной конструкции, оснащенной необходимой контрольно-измерительной аппаратурой, приборами безопасности, блокировочными устройствами, автоматическими средствами сигнализации и защиты, позволяющими контролировать соблюдение нормальных режимов технологического процесса, а также исключающими возможность возникновения аварий и несчастных случаев.

В процессе работы категорически запрещается техническое обслуживание привода (устранение неполадок, доливка или смена масла в редукторе, смазка цепной передачи и т.д.).

Конструкция привода шнекового питателя должна обеспечивать безопасную эксплуатацию. Элементы механической и электрической части машины выполняются в требуемом климатическом исполнении. В обязательном порядке устанавливается защитное заземление. Электродвигатель, пускорегулирующую аппаратуру и приводную и натяжную станции защищают от попадания капельной влаги посредством установки кожухов. Для того чтобы не нарушать тепловой режим электродвигателя, в месте его установки кожух перфорируют.

Механические передачи приводной станции снабжаются защитными кожухами.

Привод шнекового питателя устанавливается на прочное, тщательно выровненное основание. В обязательном порядке приводная станция и опорные конструкции закрепляют анкерными болтами во избежание смещения от заданного проектного положения в процессе эксплуатации.

Расположение и установка оборудования в технологическом цехе осуществляется с соблюдением следующих условий: последовательность расстановки оборудования по технологической схеме, обеспечение удобства и безопасности обслуживания и ремонта, максимального естественного освещения и поступления свежего воздуха. [6]

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта на тему «Расчет привода шнекового питателя» я ознакомился с принципом ее действия и назначением. В расчетной части по заданным параметрам был рассчитан привод машины, т. е. подобран электродвигатель, цилиндрический редуктор. Также были рассчитаны клиноременная передача и цепная передача.

Список используемой источников

1 Классификация хлебопекарных предприятий и оборудования / Машины с шнековыми питателями - 09.08.11. - Режим доступа: http://www.backerei.ru

2 Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Прикладная механика» для студентов технологических специальностей: - Могилев, 2002.

3 Анурьев, В.И. Справочник конструктора - машиностроителя / В.И. Анурьев. - в 3-х томах. - М.: Машиностроение, 1975. - Т. 3. - 526с.

4 Методические указания к курсовому проекту по курсу «Детали машин и основы конструирования» для студентов специальностей Т.05.04. и Т.05.07., «Кинематический расчет привода» / В.Г. Харкевич, В.А. Кеворкянц. - Могилев, 1999.

5 Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. Пособие для вузов. - 3-е изд. перераб. и доп. - М.: Высш. Школа, 1978. - 352с.

6 Никитин, В.С. Охрана труда на предприятиях пищевой промышленности / В.С. Никитин, Ю.М. Бурашников. - М.: Агропромиздат, 1991. - 350с.: ил.

Размещено на Allbest.ru