Технология и оборудование литейного производства

I - момент инерции элементов сечения.

Математическое моделирование станины и траверсы

При математическом моделировании траверсы и станины, используем различные методики: - аналитическое моделирование; цифровое моделирование.

Рассмотрим каждый вид моделирования отдельно.

1) аналитическое моделирование станины и траверы.

Станина представляет собой литую деталь коробчатого, сечения, разделенную на ряд сообщающихся между собой отсеков. Станина выдерживает все нагрузки, которые на нее оказывают. Станина имеет прямоугольный вид. Машина имеет три позиции. На первой позиции и на третьей станина имеет полость, в которой располагаются цилиндр (подъемный). В станине машины имеются также гнезда, выполненные в виде цилиндрических приливов и служащие для крепления четырех колонн.

Траверсы могут быть различными: поворотные, неповоротные и т.д. траверса, как и станина, представляет собой сложную литую деталь коробчатой формы. Угловые цилиндрические приливы служат для крепления траверсы к колоннам. Усилие импульса воспринимается приливом. Траверса формовочной машины служит для крепления головки и воспринимает усилие импульса, передавая его на колонны. Воспринимая большую силу импульса и работая на изгиб, траверса имеет большой момент сопротивления. Неподвижные импульсные траверсы укрепляют на двух, трех, четырех колоннах. Опока, наполненная формовочной смесью, подводится под траверсу и оказывает усилие на нее при помощи цилиндра.

2) цифровое моделирование станины и траверсы состоит в описании их нагружения специальными формулами, которые в даннном разделе не рассматриваются из-за их ненадобности.

Таким образом имеем универсальные формулы, по каким можно рассчитать станину, траверсу, колонны для любой формовочной машины.

Алгоритмическое моделирование

Алгоритмическая модель - это графическое представление алгоритма в виде блок-схемы, В нашем случае проектирование осуществляется при помощи ПЭВМ, для проектирование на компьютере необходимо составить алгоритм программирования.

Алгоритм - это совокупность .действий со строго определенными правилами выполнения, также это формальное описание способа решения задачи путем дробления ее на конечную по времени последовательность действий (элементарных операций). Под словом "формальное" подразумевается, что описание абсолютно полное и учитывает все возможные ситуации, которые могут встретиться по ходу решения. Под элементарной операцией понимается действие, которое по заранее определенным критериям не имеет смысла детализировать.

Алгоритмическое моделирование заключается в составлении алгоритмических моделей каждого отдельного узла проектируемой машины: станина, траверса и т.д. Составим алгоритмические модели для каждого узла отдельно.

На последующих рисунках представлены блок-схемы расчета импульсных головок высокого (рисунок 2) и низкого (рисунок 3) давления, состоящих из нескольких подсистем: высокого давления- из двух подсистем (от расчета основных оптимальных параметров к расчету корпуса головки на прочность); низкого давления- из одной подсистемы (от расчета необходимого давления к выбору оптимальных конструктивных параметров головки).

Блок-схема расчета импульсной головки низкого давления представлена на рисунке 3. Расчет начинаем с определения необходимого давления по методике [5]. Затем, в зависимости от величины давления выбираем Z, и находим объем ресивера. Из найденного объема ресивера головки - V_p находим его габариты. Если принять, что ресивер имеет форму параллелепипеда, объем которого составляет ,

где А=а- длина головки

В=b- ширина головки,

то высота головки .

После определения параметров головки находим площадь выпускного отверстия ресивера согласно литературе [6], которая составляет .

Расчет начинаем с определения необходимого давления. Затем, в зависимости от величины давления выбираем Z, и находим объем ресивера. Из найденного объема ресивера головки - V_p находим его габариты. Если принять, что ресивер имеет форму параллелепипеда, объем которого составляет ,

где А=а- длина головки,

В=b- ширина головки, соответствующие длине и ширине опоки,

то высота головки .

В схеме (рисунок 2) использованы следующие обозначения:

U - периметр опоки;

Р_i - мгновенное давление в момент удара в элементарном объеме (Па);

-коэффициент бокового давления, =0,45;

f - коэффициент трения формовочной смеси о стенки опоки,

₀ - плотность смеси до удара, ₀= 1,15;

j -ускорение инерции, которое действует в момент удара в слое , j =180;

q- ускорение силы тяжести, q =10;

F_ВО- площадь выпускного отверстия ресивера

Ур = h_Н + h ,

где h - высота опоки;

h_Н - высота наполнительной рамки.

На рисунке 13 приведена алгоритмическая модель расчета станины и траверсы. Алгоритмическая модель представляет собой последовательность расчетов. Каждый блок алгоритмической модели выполняет свое действие. Первый блок - это блок ввода исходных данных. Предварительно из банка данных выбираем вид конструкции. Условно принимаем конструкцию в виде балки закрепленной на концах. На основе расчетов сопротивлений материалов [4] находим опасное сечение. Далее в блоках рассчитываем момент инерции, момент сопротивления опасного сечения и рассчитываем напряжение в опасном сечении. Сверив полученный результат со справочным [18] делаем вывод, сможет ли выдержать выбранный вид станины или траверсы необходимые нагрузки. Если результат нас устраивает, то в последнем блоке идет сбор данных: Далее результаты расчетов выводим на печать.

На рисунках 13, 14, 15, 16, 17 приведены различные виды алгоритмических моделей.



Рисунок 13 . Алгоритмическая модель расчета станины и траверсы



Рисунок 14 . Алгоритмическая модель расчета колонн



Рисунок - 15Блок-схема выбора основных параметров импульсной головки высокого давления.

Рисунок 16Блок-схема выбора основных параметров импульсной головки низкого давления



Рисунок - 17Блок-схема работы модулей автоматизированного проектирования импульсной головки .

Алгоритмическая модель представляет собой блок-схему, по которой производим расчет с определенной последовательностью. Первый блок - это блок ввода исходных данных. При расчете колонн первым шагом является выбор сечения конструкции, которые приведены в таблице 2.1. Первый блок - это блок ввода исходных данных. Далее по блокам рассчитываем момент инерции, момент сопротивления вида сечения и рассчитываем напряжение в сечении. Сверив полученный результат со справочным [18] делаем вывод, сможет ли выдержать выбранный вид сечения необходимые нагрузки. Если результат нас устраивает, то в последнем блоке идет сбор данных: Далее результаты расчетов выводим на печать.

На основе полученных алгоритмических моделей составляем программы для автоматизированного расчета узлов и проектирования при помощи ПЭВМ.

Статистическое моделирование

Статистика устанавливает закономерности, которым подчинены массовые случайные явления. Статистика основана на изучении методов теории вероятности статистических данных - результатов наблюдений.

Математическая статистика разрабатывает способы определения числа необходимых испытаний до начала исследования (планирование эксперимента) и в ходе исследования (последовательный анализ. )

Основными задачами математической статистики являются:

1)указание способа сбора и группировки статистических сведений, полученных в результате наблюдений или в результате специально поставленных экспериментов;

2) разработка методов анализа статистических данных в зависимости от целей исследования.

Целью статистического анализа является извлечение максимума информации из результатов эксперимента, проверка достоверности получаемой зависимости и оценка ее точности. Для проверки статистических гипотез используют параметрические и непараметрические критерии сравнения. Параметрические критерии сравнения применяют в тех случаях, когда характер распределения результатов экспериментов нормальный или близок к нему. Не параметрические критерии используются при анализе экспериментальных данных независимо от характера их распределения.

Статистическая обработка результатов эксперимента является обязательной и неотъемлемой частью любого исследования.

Непременным условием выпуска качественной продукции является использование при проектировании прогрессивных технологий изготовления, строгого соблюдение технологичности конструкции, тщательного контроль за изготовлением деталей и контроля сборки машины. Таким образом, математическое моделирование из рассмотренной методики автоматизированного проектирования является основой для проведения дальнейших разработок. Математические модели используются для составления алгоритмической, а на основе алгоритмической моделей составляют программы на ЭВМ. В свою очередь автоматизированное проектирование подразумевает полученный результат (расчет, схему или вид конструкции), используемый для проведения статистической обработки, которая дает результат о точности проведенных расчетов и какова надежность используемой конструкции. Надежность машин в первую очередь определяется прочность и жесткость конструкции.

11.1.5 Программа САПР для импульсных машин

Практической частью данного проекта является разработка программы для проектирования и расчета основных параметров импульсных машин.

Данная программа была выполнена с применением программ, Exel, Microsoft Visual Basic, Solid - Works в качестве программы для построения базы данных готовых элементов, и проведения трёхмерных сборок.

Исходными данными для данной программы служит габарит опок и производительность. После ввода данных начинается обработка и расчет основных параметров импульсной головки.

В основу алгоритма расчета конструктивных параметров головки положены соотношения, которые подробно были описаны выше.

Работа программы основана на специально разработанных алгоритмах, использующих для трёхмерных построений рабочих моделей машин общепринятые формулы и зависимости прочностных расчётов. Обработка необходимых математических вычислений и логических операций производится в специальных электронных таблицах, созданных на основе программы Excel. Автоматическое трёхмерное проектирование и построение, двухмерные чертежей производится в программе Solid Works.

После расчета параметров импульсной головки программа выдает рекомендации, относительно рабочего давления (высокого или низкого) рассчитываются основные конструктивные размеры и т.д.

Далее идет обращение к базе данных готовых элементов, из которой, в зависимости от рассчитанных параметров и происходит построение сборок, 3D модель оборудования, и демонстрируется схема работы оборудования. Одновременно с этим из 3D версии оборудования моделируется 2D версия.

Внешний вид графических окон интерфейса данной программы приведён на рисунках -.18, 19.

Рисунок -18, 19Внешний вид графических окон интерфейса.

11.2 Экономика, планирование и организация производства

В данном разделе предоставлены сведения о: себестоимости продукции участка литейного цеха, технико-экономические показатели литейной линии, экономическая эффективность капиталовложений.

Литейное производство в организационно-экономическом отношении является одним из наиболее сложных машиностроительных переделов.

Особенностями литейного производства являются:

сложность организации производственного процесса в литейных цехах;

большая номенклатура отливок и разносерийный характер производства;

однонаправленность и непрерывность производственного процесса изготовления отливок;

существенные различия в технологии выполнения различных литейных операций;

невозможность создания компенсирующих заделов (жидкого металла, форм, стержней);

определяющее влияние стадии изготовления форм, на основе которой планируют работу всего литейного цеха;

разнообразие и большое количество потребляемых и перерабатывающих, а точнее их большой грузооборот с параллельными потоками предметов труда;

преобладание бригадных методов работы;

более высокие нормы амортизационных отчислений активной части основных фондов, работающих в условиях запылённости, повышенного износа;

особенно высокая норма транспортного оборудования (транспортеров, конвейеров, мостовых, консольных и других кранов).

Наименование оборудования	количество	Мощность, кВт/ч	Оптовая цена, грн	Расходы на транспорт и монтаж, грн	Балансовая стоимость, грн	Амортизационные отчисления, грн
Основное оборудование
Линия импульсной формовки	1	400	2 500 000	375 000	2 875 000	431250
Вспомогательное оборудование
Кран	1	100	200 000	30 000	230 000	34500

Таблица - 5Сводная ведомость стоимости оборудования

Наименование	Стоимость балансовая, грн	Норма амортизации, %	Сумма амортнзационных отчислений, грн
1	2	3	4
Здание участка	137500	5,0	6875
Оборудование:
- технологическое	2875000	15,0	431250
- вспомогательное	230000	15,0	34500
Итого	3242500		534525
Технологическая оснастка и инструмент	862500	15,0	129375
Инвентарь:
- технологический	43125	25,0	10781,25
- хозяйственный	25000	25,0	6250
Прочие неучтенные фонды (10% от основного оборудования)	287500	15,0	43125
Всего	4460625		724056,25

Таблица - 6 Состав и численность основных рабочих.

Профессия	Разряд	Численность
Оператор - наладчик	4	2
Электромонтер	4	2
Слесарь- ремонтник	4	2
Крановщик	4	2

Таблица - 7Руководители, специалисты, служащие.

Профессия	Численность
Руководители 1 Начальник участка 2 Мастер	1 2
Специалисты 1 Инженер-технолог 2 Механик 3 Экономист	1 1 1
Служащие 1 Табельщик 2 Нормировщик	2 1

Таблица - 8 Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования.

Наименование показателей	Единица измерения	Значения
1 Годовой выпуск продукции	т	20000
2 Площадь участка - общая	м2	500
3 Количество работающих: -руководители -специалисты -служащие, в том числе -рабочие, из них: вспомогательных основных	чел.	3 3 3 8 16
4 Стоимость основных фондов	Тыс.грн.	4460625
5 Средняя заработная плата - основного рабочего - вспомогательного рабочего - руководителя - специалиста - служащего	грн.	1274,58 1142,03 1750 800 600
6 Себестоимость 1 т годного литья	грн.	3756,67
7 Прибыль предприятия на 1 т годного литья	грн.	187,83
8 Прибыль от производства и реализации продукции	грн.	3756600
9 Отпускная цена предприятия 1 т годного литья	грн.	4735
10 Срок окупаемости инвестируемых средств	лет	1,25
11 Рентабельность продукции	%	5
12 Рентабельность производства	%	7
13 Фондоотдача	(Грн/год)/год	2,12
14 Фондоёмкость	Грн/(грн/год)	0,47

11.3 Техника безопасности, охрана труда и окружающей среды

11.3.1 Опасные и вредные производственные факторы и меры для их снижения

К вредным и опасным производственным факторам литейного цеха относятся:

- повышенный уровень шума;

- движущие части машин и оборудования;

- передвигающиеся изделия;

- повышенный уровень вибраций;

- недостаточная освещённость;

- опасность поражения током электрической цепи и др.;

-загазованность и повышенная температура воздуха рабочей зоны.

Устранение запыленности воздуха в производственных помещениях литейных цехов, резкое сокращение и ликвидация вредных выбросов в атмосферу являются одной из важнейших проблем литейного производства.

Литейное производство является одним из источников загрязнения окружающей среды, вредными пылегазовыми выбросами, а также отходами формовочной смеси, шлака и др. Большое количество пылевых частиц выбрасывается непосредственно в производственные помещения литейных цехов при изготовлении стержневых смесей и при их выбивке.

В таблице - 9 приведены удельные выделения пыли при использовании наиболее распространенного оборудования [17].

Таблица - 9.Удельные выделения пыли q кг /т при использовании наиболее распространенного оборудования

Оборудование	q, кг /т
Смеситель периодического действия производительностью 50…60 т/ч Смеситель непрерывного действия производительностью 50…60 т/ч	1,0…1,2 1.3

Кроме того, воздух литейных цехов может загрязняться оксидами серы, фенолом, формальдегидом, ацетоном, аммиаком и др. в зависимости от вида применяемого топлива и состава стержневой смеси.

Пылегазовые выбросы литейных цехов содержат большое количество вредных веществ, которые, проникая в организм человека, оказывают физико-химическое воздействие на его клетки и ткани, влекущие нарушение жизнедеятельности.

Вода используется на операциях гидравлической выбивки стержней, промывки формовочной земли (смеси) в отделениях регенерации, в системах обеспыливающей вентиляции и т.д. Образующиеся при выполнении этих операций сточные воды загрязняются глиной, песком, зольными остатками (от стержневой смеси и связующими добавками формовочной смеси). Концентрация этих веществ изменяется в широких пределах в зависимости от применяемого оборудования, исходных формовочных материалов и может достигать значений 5000 мг/л. Наличие этих загрязнений препятствует повторному использованию сточных вод, а их сброс ведёт к загрязнению водоёма [17].

11.3.2 Мероприятий по защите окружающей среды

Технологические процессы литейного производства сопровождаются образованием огромных количеств различных пылей и газов, которые загрязняют атмосферу. Отвалы отработанных смесей и неочищенные сточные воды, сбрасываемые в водоемы, изменяют структуру и химический состав почвы и воды.

Для очистки воздуха от пыли, образующейся при обработке известняка, руды, ферросплавов, применяются форсуночные скрубберы, которые устанавливаются в цехе с целью одноступенчатой очистки в вытяжной системе воздуха от дробильного оборудования. Воздух, отсасываемый от выбивных решеток, бункеров со смесью очищается в циклонах. Эффективность применяемых очистных устройств приведена в таблице - 10. Для очистки газовоздушного потока от СО рекомендуется предварительный дожиг СО.

Таблица -10 Характеристика очистных устройств

Тип агрегата	Степень очистки, %
Труба Вентури	97
Форсуночный скруббер	68
Циклон	85

Основными загрязняющими примесями производственных сточных вод цеха являются различные взвешенные вещества минерального происхождения, нефтепродукты, щелочи, соли. Для очистки стоков цеха применяются механические методы, включающие процеживание, отстаивание, фильтрование воды и пропускание ее через центрифуги. Сточные воды, помимо очистки, подвергаются охлаждению. Уменьшение количества сточных вод может быть достигнуто путем создания бессточной системы очистки и внедрения научно - обоснованных норм водопотребления. Для уменьшения объема отвалов отработанной смеси применяется их регенерация и возврат в производство.

11.3.3 Требования безопасности к оборудованию и технологическим процессам

Требования безопасности к оборудованию и технологическому процессу предусмотрены согласно ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ [17].

Автоматическая стержневая линия оборудуется органами управления для её пуска и работы в автоматическом режиме, наладки и остановки.

В конструкции стержневой машины предусмотрена блокировка, обеспечивающая невозможность срабатывания её механизмов, пока не будет достигнуто фиксированное положение стержневого ящика.

Во всех машинах, где неизбежно просыпание стержневой смеси, предусмотрена механизированная уборка.

В целях обеспечения безопасности при работе мостового крана применяется блокировка, обеспечивающая подачу звукового сигнала сиреной при подъёме ковша.

Литейные ковши рекомендуется подвергать освидетельствованию и испытанию перед сдачей в эксплуатацию после ремонта, а крановые ковши - через каждые 6 месяцев. На участке заливки применяется эффективная вентиляция путем отсоса загрязненного воздуха и притока свежего.

Автоматизированный участок выбивки отливок имеет вентиляцию, защитные кожухи, сигнализацию для остановки устройства при аварийной ситуации. Объём отсасываемого воздуха должен составлять 1500 м³ /ч на 1 м² площади решетки.

Для снижения уровня шума используют подвесные фундаменты выбивных устройств, стены и потолок выбивного отделения облицованы звукопоглощающими материалами.

Для оператора предусмотрена звукоизолирующая кабина.

11.3.4 Пожарная безопасность

В литейном цехе происходят высокотемпературные процессы, поэтому имеется постоянная опасность возникновения пожара, поэтому применяются меры по предупреждению пожароопасных ситуаций. В соответствии со СН и П 11-90-81 литейное и металлургическое производство относятся к категории Г (пожароопасные).

Строительные материалы и конструкции по способности к возгоранию делятся на три группы: несгораемые, трудносгораемые и сгораемые. Здание цеха относится к III степени огнестойкости, т. е. все основные несущие конструкции, выполняются несгораемыми, но применяются стальные незащищенные от огня несущие фермы и внутренние перегородки, выполненные из трудносгораемых материалов. По классификации пожароопасных помещений цех относится к зоне класса П - IIa, как помещение, содержащее твердые горючие вещества, не способные переходить во взвешенное состояние.

Для предупреждения распростронения огня здание снабжено противопожарными перегородками.

В цехе применяются следующие горючие материалы (вещества): мазут с температурой воспламенения 420^оС, смазочные масла - 200^оС, природный газ - 460^оС.

В литейном цехе возможны пожары при контакте расплавленного металла и шлака с водой, при самовозгорании порошков аммония и ферросплавов, утепляющих засыпок, в результате перегрузок проводов или короткого замыкания электрических устройств.

Пожарная защита согласно ГОСТ 12.1.004-91.ССБТ ”Пожарная безопасность. Общие требования” обеспечивается в результате применения несгораемых и трудносгораемых веществ и материалов вместо пожароопасных; ограничение количества горючих веществ и их хранение; недопущение возникновения влаги в разливочных установках и литейных формах; использование системы противопожарной защиты объекта.

В производственном помещении цеха оборудованы противопожарные уголки, снабженные ящиком с песком, емкостями с водой, пожарно-инвентарными щитами с набором инвентаря: лопат, багров, крюков, топоров.

При тушении небольших очагов пожара при воспламенении твердых горючих материалов на площади 1м² в цехе используются порошковые огнетушители ОП-1, ОП-2, ОП-5, время действия которых 60 секунд, а дальность действия 6-8м.

Эффективность и своевременность эвакуации людей при пожаре достигается устройством путей эвакуации: количество, протяженность и ширина которых удовлетворяет нормативным требованиям, а также эвакуационных выходов, которыми служат имеющиеся в цехе производственные выходы.

11.3.5 Меры электробезопасности

При обслуживании электроустановок согласно Правилам устройства электроустановок (ПУЭ) 1985г. применяют основные и дополнительные защитные средства.

Изоляция защищает электроустановки от чрезмерной утечки токов, предохраняет людей от поражения током и исключает возникновение пожаров. Правилами установлено, что сопротивление изоляции сети на участке между двумя смежными предохранителями должно быть не менее 0,5мОм. В помещениях сырых или имеющих выделения едких паров или газов, сопротивление изоляции повышается на 20-50% в зависимости от напряжения [17].

Проводка в производственных помещениях выполняется изолированными проводами и кабелями, которые в местах, где возможно их механическое повреждение, укладывают в механические трубы.

Предохранитель - простейший автоматический прибор, в котором имеется плавкая вставка, перегорающая при увеличении силы тока в цепи. Вставки применяются стандартными, их нельзя заменять другими и использовать жилы медного провода, что может дать сильный нагрев проводов, возгорание изоляции и возникновение пожара.

Электродвигатели для привода оборудования применяются в соответствии с технологическими требованиями. Электродвигатели закрытого типа исключают возможность прикосновения к частям, находящимся под напряжением. Они защищены от попадания внутрь пыли, стружек и других посторонних предметов.

Запрещается работа двигателя при возникновении следующих неисправностей: нечеткая работа выключателя, искрение, вытекание смазки из редуктора, появление дыма или запаха, появление повышенного шума, стука, вибрации.

Двигатели должны подвергаться периодической проверке, не реже одного раза в 6 месяцев.

11.3.6 Вентиляция цеха. Расчёт общеобменной вентиляции

Вентиляция - это организованный воздухообмен в помещениях.

Вентиляция по способу перемещения воздуха подразделяется на естественную и механическую. Она применяется для создания нормальных метеорологических условий, удаления вредностей, выделяющихся при выполнении различных работ и технологических операций. В зависимости от назначения вентиляция может быть приточной и вытяжной.

В нашем случае мы ведем расчет общеобменной вентиляции, она устраивается в случаях, когда вредные выделения образуются во всем объеме помещения. При этом воздухообмен в помещении обеспечивается более или менее равномерно.

Определим требуемый воздухообмен и его кратность для вентиляционной системы цеха завода, имеющего длину 70м, ширину 12м, высоту 6м. В воздушную среду цеха выделяется пыль (в основном кварцевая) в количестве W=100г/ч (для данного вида пыли ПДК=1мг/м³) [18], концентрация пыли в рабочей зоне С_р.з.=0,9мг/м³, в приточном воздухе С_п=0,3мг/м³, концентрация пыли в удаляемом из цеха воздухе равна концентрации ее в рабочей зоне (С_ух=С_р.з.), т.е. пыль равномерно распределена в воздухе. Количество воздуха, выбираемого из рабочей зоны местными насосами равна G_м=1500м³/ч.

- объем цеха, м³:

V=70*12*6=5040м³;

- требуемый воздухообмен, м³/ч:

где L - производительность вентилятора, м³/ч;

G_M - количество воздуха, выбираемого местными отсосами, м³/ч;

W - количество, выделяемой пыли, кг/ч;

С_р.з. - концентрация пыли в рабочей зоне, мг/м³;

С_п - концентрация пыли в приточном воздухе, мг/м³;

м³/ч;

- кратность воздухообмена в цехе, 1/ч:

1/ч,

т.е. за 1ч воздух в цехе должен обмениваться 33,07 раз.

- подберем вентилятор и электродвигатель для данных: необходимая производительность вентилятора L=166666м³/ч, полное давление Н=64кг/м².

По графику выбираем вентилятор типа Ц4-70 №20, КПД вентилятора - _в=0,7.

Установочная мощность электродвигателя вентилятора определяется по формуле:

где Н - полное давление вентилятора, кг/м²;

К - коэффициент запаса, [18];

_в - КПД вентилятора [18];

_р.п. - КПД ременной передачи (для плоских ремней 0,85-0,09, а для клиноременной передачи 0,90-0,095);

кВт.

Согласно [18] для вентилятора Ц4-70 №16 подберем электродвигатель типа А02-42-4 (n=284об/мин, N_уст=55 кВт).

Заключение

За время прохождения преддипломной практики в сталелитейном цехе, завода имени Орджоникидзе (СКМЗ), я ознакомился с находящимся в цехе оборудованием. Изучил организацию производства, принцип работы оборудования и его конструкцию.

Выполнил индивидуальное задание

В работе было выполнено:

1) разработана система автоматизированного проектирования для создания формовочного агрегата;

2) составлены математические и алгоритмические модели автоматизированного проектирования импульсной формовочной машины;

3) Разработан полный алгоритм расчета машины автоматизированного проектирования импульсной формовочной машины и ее сборочных единиц:

4) . Разработана специальная методика и создана на ёё основе система для автоматизированного проектирования формовочного агрегата и его частей с поочередным расчётом всех его узлов и их последовательным трёхмерным моделированием и проведением трёхмерной сборки, как отдельных узлов, так и всего агрегата в целом.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гунько И.И., Постернак Д.В. Методика автоматизированного расчета на ЭВМ параметров импульсного агрегата высокого давления // Металл и литье Украины.-2005.- №6, С. 28-30.

2. Гунько И.И. Ковригин В.О. Методика автоматизированного расчета на ЭВМ параметров импульсной головки низкого давления// Металл и литье Украины.- 2006.-№5, 28-30

3. Биргер Э.А. Расчет на прочность деталей машин.М.: Машиностроение, 1997.-500с.

4. Горский А.И. Расчет машин и механизмов автоматических линий литейного производства.М.: Машиностроение, 1998,- 552с.

5. Орлов Г.М. Автоматизация и механизация процессов изготовления форм. М.: Машиностроение, 1998,-324с.

6. Гунько И.И. Ковригин В.О. Методика автоматизированного расчета на ЭВМ параметров импульсных головок высокого и низкого давления// Литейное производство, 2006, №10.- с.32

Характеристика

Студент группы ОЛП 99-1 Макаренко А.В. прошёл преддипломную практику в сталелитейном цехе, завода имени Орджоникидзе (СКМЗ). В процессе которой приобрёл практические навыки по изучению оборудования, технологии и конструкции машин литейного производства. Во время прохождения преддипломной практики были решены следующие задачи: ознакомление с работой, конструкциями и расположенным оборудованием в отделениях цеха. В период практике изучались машина и линия - аналог для дипломного проекта.

Так же было выполнено индивидуальное задание. Целью, которого является разработка специальной методики и создание на ёё основе системы для автоматизированного проектирования формовочного агрегата и его частей с поочередным расчётом всех его узлов и их последовательным трёхмерным моделированием и проведением трёхмерной сборки, как отдельных узлов, так и всего агрегата в целом.

Все поставленные выше задачи были успешно выполнены.

Заведующий кафедрой

Руководитель практики от академии

Руководитель практики от завода

Начальник ОТО завода