Размещено на http://www.allbest.ru/

Новосибирский Государственный Архитектурно-Строительный Университет

(СИБСТРИН)

Кафедра строительных материалов и специальных технологий

Курсовой проект

по дисциплине: “Технология стеновых материала”

Тема: “Завод по производству газосиликатных стеновых блоков”

Пгод=30 тыс.м3/год

Студент 461гр.

Кухтерин Д.В.

Руководитель проекта

Ершова С.Г.

Новосибирск 2010

Содержание

Введение

1. Номенклатура продукции

2. Требования к сырью

3. Вариантное проектирование

4. Расчет состава сырьевой смеси

5. Расчет материального потока

6. Технологическое оборудование

7. Описание технологии производства

8. Контроль качества

9. Техника безопасности

Список используемой литературы

Введение

Сегодня на строительном рынке газосиликатные блоки пользуются большой популярностью. Из них можно возвести как жилые дома, так и гаражи и другие виды нежилых и производственных помещений. Основные характеристики, которыми газосиликатные блоки отличаются от других стеновых материалов, -- это экологичность, безопасность, повышенная прочность, теплопроводность и отличные изоляционные качества.

Сегодня на рынке газосиликатные блоки предлагают купить многие производители современных строительных материалов. Можно приобрести газосиликатные блоки для строительства загородного дома, частной гостиницы или небольшого производственного цеха.

Особенность производства газосиликатных блоков состоит в том, что оно позволяет обеспечивать исключительно строгие геометрические пропорции. Так, например, отклонение в размерах от нормативов газосиликатных блоков составляет не более 3 мм. Для строительных работ такие газосиликатные блоки -- это возможность смонтировать идеально ровную конструкцию с аккуратными швами между каждой парой газосиликатных блоков. Газосиликатные блоки укладываются на поверхность с предварительно нанесенным клеем - это техническое решение позволяет не только быстро возвести здание, но и уменьшает размеры швов между газосиликатными блоками, через которые в помещение проникает холодный воздух с улицы.

Газосиликатные блоки могут использоваться одновременно с перекрытиями из железобетона. Это придает зданию, для монтажа которого использовались газосиликатные блоки, повышенную прочность, надежность конструкции, и ее долговечность. При этом немаловажно, что газосиликатные блоки имеют небольшой удельный вес -- это позволяет снизить нагрузку на фундамент дома из газосиликатных блоков.

Еще одно полезное качество, которым газосиликатные блоки отличаются от других стеновых материалов, -- это паропроницаемость. Можно сказать, что структура газосиликатных блоков «дышит», т.е. блоки позволяют воздуху в помещении быть всегда свежим и богатым кислородом.

Газосиликатные блоки - новое слово в строительстве зданий и сооружений. Полезные свойства, которыми отличаются газосиликатные блоки, уже смогли оценить те, кто предпочел их остальным строительным материалам [11].

1. Номенклатура продукции

Мелкие стеновые блоки, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 21520-89, ГОСТ 31360-2007.

Блоки следует изготовлять в соответствии с требованиями стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Марка по плотности (кг/м3)	D 400	D 500	D 600
Длина, l (мм)	625	625	625
Толщина, b (мм)	200, 240, 250, 300, 375, 400, 500	200, 240, 250, 300, 375, 400, 500	50, 75, 100, 125, 150, 175, 200, 225, 250
Высота, h (мм)	200, 250	200, 250	200, 250
Класс прочности	B 2,5	В 3,5	В3,5
Коэффиц. теплопроводн. (Вт/м°С)	0,096	0,116	0,116
Морозостойкость (цикл)	F 35	F 35	F 35

Примечания:

1. Допускается по заказу потребителя, согласованному с проектной организацией, изготовлять блоки других размеров.

Ограничения размеров: L=500ч650 мм., b= 100ч300 мм. и h= 200ч300 мм. По ГОСТу 31360 - 2007 допуски по высоте составляют ±3мм., по длине ±2мм., по ширине ±1мм.



Рис. 1.1 Газосиликатный стеновой блок.

2. Требования к сырью

В качестве вяжущего используется строительная известь воздушного твердения, отвечающая требованиям ГОСТ 9179-77 (1989). Влажность гидратной извести не должна быть более 5%. Используют негашенную известь-кипелку не менее 2-го сорта с дисперсностью менее 0,2 мм. В этом случае, при приготовлении растворной смеси для получения газобетонной массы, выделяется большое количество теплоты, что способствует процессу порообразования, предохранению оседания газонасыщенной массы до ее затвердевания и повышению прочности готовых изделий ячеистой структуры.

Основными показателями кремнеземистого компонента в составе смеси для производства газобетонов являются гранулометрический состав и содержание в нем нежелательных примесей (пылевидных и глинистых частиц). В кремнеземистом компоненте не допускается наличие зерен более 10 мм в количестве свыше 0,5%, а более 5 мм - свыше 10% по массе. Количество частиц менее 0,16 мм не должно превышать 10 и 15% соответственно для крупных и мелких песков.

Содержание пылевидных (размерами менее 0,5 мм) и глинистых (менее 0,005 мм) частиц не должно превышать 3-5%. Кварцевый песок должен удовлетворять требованиям ГОСТ 21520-89 “Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие”. Применяемый в изготовлении изделий из газобетона кремнеземсодержащий компонент - кварцевый песок, согласно ГОСТ 21520-89 должен содержать не менее 75% свободного кварца, не более 3% илистых и глинистых примесей и не более 0.5% слюды.

В качестве газообразователей главным образом используется алюминиевая пудра марок ПАП-1 и ПАП-2, отвечающая требованиям ГОСТ 5494-95 “Пудра алюминиевая пигментная” с содержанием активного алюминия 91,1...93,9 % с временем активного (максимума) газовыделения в течение 3...4 мин. от начала смешивания компонентов газобетонной массы. Для получения водной алюминиевой суспензии используется сульфанол, обладающий свойствами ПАВ из расчета 25 г на 1 литр воды .Общий расход газообразователя 0,25...0,86 кг на 1 м3 бетона плотностью 500...800 кг/м3.

Добавки используются в качестве ускорителей твердения бетона и в качестве стабилизаторов структуры поризованной массы. В качестве добавки стабилизатора структуры поризованной массы используется гипсовый камень (ГОСТ 4013-82).

Вода для затвердения смеси должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

Характеристика сырья

Используемся известью II сорта, количество пережога у которой 2%, скорость гашения менее 8 минут, удельная поверхность 5500 см2/г. Известь доставляется автотранспортом.

Применяется Марусинский песок, имеющий истинную плотность 2,7 г/см3, насыпную плотность 1,3-1,6 г/см3. Производитель ЗАО "Левобережный песчаный карьер".

Применяется алюминиевая пудра марки ПАП-1. Производитель «Сибирский лакокрасочный завод» г. Новосибирск.

Применяется пресная вода, отвечающая требованиям ГОСТ 23732-79.

3. Вариантное проектирование

Технология производства газобетонных изделий состоит из следующих этапов:

- подготовка сырьевых материалов,

- приготовление формовочной массы,

- формование изделий,

- тепловая обработка,

- контроль качества,

- складирование.

Технологии производства стеновых изделий из газобетонов различаются:

-по способу подготовки сырьевых компонентов;

-по способу формования изделий;

-по условиям твердения изделий.

Способы подготовки сырьевых компонентов:

сухой совместный помол компонентов;

мокрый помол компонентов;

комбинированный способ.

Сухой совместный помол и гомогенизация обеспечивают хорошее смешение составляющих исходных материалов, при этом достигается высокое качество получаемого вяжущего. Достоинство этого способа - простота дозировки исходных материалов, наиболее полное использование оборудования, надежный контроль за производством. Недостаток этого способа - относительно большой расход энергии на помол.

На рисунке 3.1 приведена схема, подготовки сырьевых материалов путем сухого совместного помола компонентов:

 Песок Известь Гипс

Дозирование Дробление Дозирование

Помол Дозирование

Помол

(известь+20% песка)

Гомогенизация

Приготовление формовочной массы

Рисунок 3.1 Подготовка сырьевых материалов путем сухого совместного помола компонентов

Схема с мокрым помолом компонентов. Недостаток этой схемы - более низкое качество перемешивания, чем в первом варианте, однако при мокром помоле кремнеземистого компонента снижаются затраты на устройство обеспечивающих установок, повышается производительность мельниц. Кроме того, отсутствие сушки для большей части материалов, снижает энергозатраты.

На рисунке 3.2 приведена схема подготовки сырьевых материалов путем мокрого помола компонентов.

 Вода Песок Известь Гипс

Дозирование Дозирование Дробление Дозирование

Мокрый помол Дозирование

(30% песка)

Выдержка в Сухой помол

шламбассейне (известь+20%песка)

Гомогенизация

Дозирование

Песок

(50%)

Приготовление формовочной массы

Рисунок 3.2 Подготовка сырьевых материалов путем мокрого помола компонентов

Комбинированный способ подготовки сырьевых материалов предусматривает применение песка карьерной влажности. К недостаткам этого способа следует отнести трудности получения вяжущего со стабильными свойствами. В практике заводского производства изделий из ячеистого бетона широкое применение получили схемы с сухим совместным и раздельным мокрым помолом компонентов, при этом решающее значение для выбора схемы имеет вид сырья.

Способы формования изделий

Важнейшим процессом на стадии формования газобетонных изделий является вспучивание формовочной массы в результате химической реакции извести и алюминиевой пудры (рис. 3.3). Алюминиевую пудру вводят в смесь в виде суспензии, которую приготовляют путем тщательного перемешивания алюминиевой пудры с горячей водой (80°С). Формы заполняют смесью на 2/3 или 3/4 от высоты формы. Выделяющийся в ходе реакции водород вспучивает смесь, она увеличивается в объеме, и внутри образуются сферические поры разной величины, заполненные воздухом. Формы оставляют на постах для завершения процесса вспучивания и набора структурной прочности при нормальных условиях, температура в цеху поддерживается +25°С, формы, в которых вспучивается и твердеет газосиликат, нельзя передвигать, подвергать сотрясениям и ударам, так как вспученная, но не затвердевшая масса может при этом осесть. Образовавшаяся «горбушка» срезается на специальном посту.

Рис. 3.3.Химическая реакция извести и алюминиевой пудры.

Существуют три основных технологии формования газобетонных изделий:

литьевая технология;

вибрационная технология;

резательная технология.

Литьевая технология предусматривает отливку изделий, как правило, в отдельных формах из текучих смесей, содержащих до 50…60% воды от массы сухих компонентов (В/Т=0,5-0,6). При изготовлении газобетона применяемые материалы - вяжущее, песчаный шлам и вода, дозируют и подают в самоходный газобетоносмеситель, в котором их перемешивают 4-5 минут; затем в приготовленную смесь вливают водную суспензию алюминиевой пудры и после последующего перемешивания тесто с алюминиевой пудрой газобетонную смесь заливают в металлические формы на определенную высоту с таким расчетом, чтобы после вспучивания формы были заполнены доверху.

Избыток смеси («горбушку») после схватывания срезают проволочными струнами. Для ускорения газообразования, а также процессов схватывания и твердения применяют «горячие» смеси на подогретой воде с температурой в момент заливки в формы около 40С.

Вибрационная технология газобетона заключается в том, что во время перемешивания в смесителе и вспучивания в форме смесь подвергается вибрации. Тиксотропное разжижение, происходящее вследствие ослабления связей между частицами позволяет уменьшить количество воды затворения на 25-30% без ухудшения удобоформуемости смеси. В смеси, подвергающейся вибрированию, ускоряется газовыделение - вспучивание заканчивается в течение 5-7 мин вместо 15-20 мин при литьевой технологии. После прекращения вибрирования газобетонная смесь быстро (0,5-1,5 ч) приобретает структурную прочность, позволяющую разрезать изделие на блоки, время автоклавной обработки также сокращается.

Резательная технология изготовления изделий из ячеистого бетона предусматривает формование вначале большого массива (объемом 10-12 м3, высотой до 2 м). После того как бетон наберет структурную прочность, массив разрезают в горизонтальном и вертикальном направлениях на прямоугольные элементы, а затем подвергают тепловой обработке. Полученные элементы калибруют на специальной фрезерной машине, а затем отделывают их фасадные поверхности. Из готовых элементов имеющих точные размеры, собирают на клею плоские или объемные конструкции, используя стяжную арматуру. Таким путем получают большие стеновые панели размером на одну или две комнаты и высотой на этаж.

Твердение изделий из газосиликата осуществляется в автоклаве, при давлении 0,8…1,3 МПа и температуре 175…200 0С.

Автоклавная обработка газобетона производится не только для того, чтобы ускорить процесс твердения смеси. Основной смысл состоит в том, что в автоклаве при температуре +180°С и давлении до 1,3 МПа. Благодаря этому повышается прочность материала и, что особенно важно, в несколько раз уменьшается усадка.

Рис. 3.4. Реакции, происходящие при автоклавной обработке.

Для наиболее полного протекания реакций в процессе автоклавной обработки необходимо, чтобы исходные материалы имели достаточно тонкодисперсную структуру. На стадии помола к кремнезёмистому компоненту добавляется гипсовый камень, который служит, в первую очередь, для регулирования реакций в автоклаве, а также ускоряет набор сырцом необходимой пластической прочности.

За счет своих характеристик автоклавный бетон имеет гораздо больше способов применения. Он может использоваться, например, в армированных конструкциях: перемычках, панелях и др. Автоклавная обработка позволяет в более короткие сроки получать изделия с достаточно высокой прочностью при пониженном расходе вяжущего. Однако ячеистый бетон автоклавного твердения имеет пониженную трещиностойкость и морозостойкость, не допускает возможности монолитного строительства, очень сильно впитывает влагу, поэтому стены из такого материала должны иметь дополнительную защитную отделку.

Технологическая схема приведена на рисунке 3.5.



Рисунок 3.5 Технологическая схема производства ячеистого бетона автоклавным способом

Обоснование выбора способа производства

В данном проекте выбран литьевой способ формования изделий, с перемешиванием смеси в виброгазобетономешалке. Помол осуществляется по сухому способу, тепловлажностная обработка блоков происходит в автоклаве, так как в качестве вяжущего используется известь. Данная технология экономически выгодна, так как не требуются затраты на приобретение высокотехнологичного оборудования для резки массива.

Технологическая схема приведена на рисунке 3.5

4. Расчет состава сырьевой смеси

Режим работы предприятия

Готовой фонд рабочего времени технологического оборудования рассчитывается по формуле:

Тф=(Тн-Тр).n..Ки (4.1)

где Тф - годовой фонд рабочего времени, ч;

Тн - количество рабочих суток в год, Тн=260 сут.;

Тр - длительность плановых остановок в сутках на ремонт оборудования,Тр=7;

n - количество рабочих смен, n=2;

- продолжительность рабочей смены, =8 час.;

Ки - коэффициент использования технологического оборудования, Ки=0,92.

Тф=(260-7).2.8.0,92=3724,16 ч

Расчет материалов на 1 м3 газосиликатного бетона и на годовую производительность завода

Подбор состава ячеистого бетона осуществляется в следующей последовательности. Устанавливается значение отношения кремнеземистого компонента к вяжущему в смеси “С”, которое принимается по таблица 4.1, в зависимости от вида вяжущего и способа твердения .

Таблица 4.1 Выбор показателя “С”

Вид вяжущего	Способ твердения
	Безавтоклавный	Автоклавный
Цементные и цементно-известковые	0,75 ; 1 ; 1,25	0,75 ; 1 ; 1,5 ; 1,75 ; 2
Известковые	-	3 ; 3,5 ; 4 ; 4,5 ; 5,5; 6
Известково-шлаковые	0,6 ; 0,8 ; 1	0,6 ; 0,8 ; 1

Водотвердое отношение (В/Т), обеспечивающее заданную текучесть растворной смеси с учетом температуры смеси в момент выгрузки, определяется по таблице в зависимости от величины средней плотности ячеистого бетона (с) и вида вяжущего.

В/Т принимаем при литьевой технологии равным 0,5.

Определяем пористость бетонной смеси, которая должна быть создана порообразователем для получения ячеистого бетона заданной с и В/Т :

Пр = 1 - ср(Vуд + В/Т)/ Кс , (4.2)

где с - плотность бетона в высушенном состоянии, (т/м3) ; ср=0,6 кг/л;

Кс - коэффициент увеличения массы в результате твердения за

счет химически связанной воды; Кс=1,1;

Vуд - удельный объем сухой смеси определяется опытным путем,

В качестве вяжущего используется известь, а в качестве кремнеземистого компонента используется песок, следовательно Vуд=0,38кг/л;

Пр=1- 0,6.(0,38+0,5)/1,1=43%

Расход материалов на 1 м3:

Расход порообразователя определяется по формуле:

РП = (Пр.V) /( К), (4.3)

где - коэффициент использования порообразователя (0.85);

V - заданный объем ячеистого бетона, л;

- коэффициент выхода пор. Это отношение объема пор к массе

порообразователя, К=Пр/Рп для расчетов принимают при использовании Al - пудры 1390 л/кг;

РП=(1000.0,429)/(0,85.1390)=0,363 кг

На практике количество газообразователя увеличивают на 40%.

Расход сухих компонентов на замес:

Рсух. = с.V/ Кс . (4.4)

где с- заданная средняя плотность газобетона, г/см3

V- заданный объем ячеистого бетона, м3;

Рсух=0,6*1000/1,1=545,45 кг

Расход вяжущего:

Рвяж = Рсух. /(1+С) (4.5)

где С - отношение кремнеземистого компонента к вяжущему в смеси (С=4).

Рвяж=545,45/(1+4)=109,09 кг

Расход извести:

Ри=Рвяж.(1-n) (4.6)

Риф=(Ри/Аф).100 (4.7)

где Ри - масса извести, содержащей 100% СаО, кг;

Риф - масса извести с фактическим содержанием СаО, кг;

Аф - фактическое содержание СаО в извести (активность), %.

Риф=(109,09/80).100=136,36 кг

Расход песка:

Рп =Рсух.- (Рвяж +Риф) (4.8)

Рп=545,45-(109,09+136,36)=300 кг

Расход воды:

Рв = Рсух.В/Т, (4.9)

Рв=545,45.0,5=272,73 л

Масса гипса равняется 3,5% от массы вяжущего Рг=109,09.0,035=3,82 кг.

Расход материалов на 1 м3 газобетона приведен в таблица 4.1.

Таблица 4.1Расход материалов на 1 м3 газобетона

Наименование материала	Единицы измерения	Расход на 1 м3
Известь Песок Гипс Алюминевая пудра Вода Сульфанол	кг кг кг кг л кг	136,36 300 3,82 0,363 272,73 0,1

5. Расчет материального потока

Для расчета материального производственного потока уточняем деление производственного процесса на технологические зоны и нормы неизбежных потерь материалов по зонам.

Зона 1: транспортно - сырьевой участок, потери песка 2%.

Зона 2: склады сырья, потери песка 2%, извести 1%, гипса 1%, алюминиевой пудры 0,5%.

Зона 3: бетоносмесительный узел, потери газобетонной смеси 1%.

Зона 4: формовочная линия, потери газобетонной смеси 0,5%.

Зона 5: участок ТВО и доводки изделий, потери 0,5%.

Зона 6: склад готовой продукции, потери 0,5%.

Производительность технологических переделов, м3/год:

газобетонный автоклавный обработка сырье

Пn=Пn+1/(1-Qn/100) (5.1)

где Пп - производительность в зоне n, м3/год;

Пп+1 - производительность в зоне, следующей за рассчитываемой (для зоны 6: П6+1=Пзавод, м3/год;

Qп - производственные потери в зоне, %.

Потребность в материалах подсчитывается по формулам:

Р=(Пi.М)/(1-Qi/100) (5.2)

где Р - фактическая потребность в материалах, кг;

Пi - производительность в данной зоне;

М - расход материала на 1 м3 газосиликатного бетона, кг;

Qi - потери компонента в данной зоне, %.

Суточные (м3/сут) и часовые (м3/ч) производительности в зонах рассчитываются по формулам:

Псут=Пп/((Тн-Тр)*Ки) (5.3)

Пч=Пп/Тф (5.4)

где Тн - нормальное количество рабочих суток в году, Тн=260 сут;

Тр - длительность плановых остановок на ремонт, Тр=7 сут;

Тф - годовой фонд рабочего времени оборудования, Тф=3724,16 ч;

Ки - коэффициент использования технологического оборудования, Ки=0,92.

Результаты расчетов материалов на проектную производительность с учетом режима работы предприятия с технологическими потерями приведены в таблица 5.1.

Таблица 5.1Материально-производственный поток

№ п/п	№ зоны	Передел	Потери,%	Ед.изм.	Потребность в материалах
					год	сутки	час
1	0	Реализация стеновых блоков	0	м3	30000	128,89	8,05
2	6	Склад готовой продукции	0,5	м3	30150	129,53	8,1
3	5	Термообработка	0,5	м3	30300	130,18	8,14
4	4	Формовочная линия цеха	0,5	м3	30452	130,83	8,18
5	3	Массозаготовительное отделение	1,0	м3	30757	132,14	8,26
6	2	Склад сырья: Песок Известь Гипс Алюминевая пудра Сульфанол	2,0 1,0 1,0 0,5 0,1	м3 т т т кг	9910,7 4459,2 1250,2 11,81 3,3	38,12 17,15 4,8 0,045 0,013	1,59 0,72 0,2 0,002 5,3*10-4
7	1	Транспорто-сырьевой уч-ок: Песок Известь Гипс Алюминевая пудра Сульфанол	2,0 1,0 1,0 0,5 0,1	м3 т т т кг	10432,3 4694,0 1314,9 13,02 3,5	40,12 18,05 5,06 0,05 0,0134	1,67 0,75 0,21 0,002 5,6*10-4

6. Расчет технологического оборудования

Оборудование для помола сырьевых материалов

Для сухого совместного помола 20% песка и извести, а также для помола песка применяем шаровую мельницу 0,9Ч1,8 м, СМ-6007.

Шаровая мельница 0,9Ч1,8 м:

Производительность, т/ч 5,4

Номинальный рабочий объем, м3 0,9

Частота вращения мельницы, об/мин 39

Мощность, кВт 22

Загрузка мелющими телами, т 1,7

Количество мельниц определяется по формуле:

n=Ппотр/(Ппасп.Ки) (6.1)

где Ппотр - потребная производительность данного передела, т/ч;

Ппасп - паспортная производительность данного технологического

оборудования, т/ч;

Ки - коэффициент использования технологической машины.

Для совместного помола извести и песка:

n=2,31/(5,4.0,9)=0,48 шт

Принимаем к установке 1 мельницу СМ-6007.

Выбор и расчет газобетономешалки

Для приготовления ячеистой массы принимаем виброгазобетономешалку СМС-40Б.

Характеристика виброгазобетономешалка СМС-40Б:

Рабочий объем, м3 5

Внутренний диаметр корпуса, мм 2200

Амплитуда колебаний, мм 0,45

Скорость передвижения, м/мин:

Рабочая 10

Транспортная 15

Количество газомешалок определяем по формуле:

N=(Q..К)/(V.Тф.Квсп.n) (6.2)

где Q - годовая производительность предприятия, м3;

К - коэффициент учитывающий потери, К=1,2;

- коэффициент резерва производства, =1,05;

V - объем газобетономешалки, V=5 м3;

Тф - нормативный годовой фонд рабочего времени технологического оборудования, ч;

Квсп - коэффициент вспучивания массы;

Квсп=1000/(Vв+Vи+Vп+Vг+В) (6.3)

Квсп=1000/(109,09/1,3+136,36/1,2+3,82/1,5+300/1,65+272,73)=1,53

N - количество рейсов газобетономешалки в час

N=60/(2.(lmax/5)+tз) (6.4)

где lmax - максимальный пробег газобетономешалки по цеху, м;

tз - время заливки форм, tз=6 мин.

n=60/(2.(40/5)+6)=2,72

N=(30757.1,05.1,2)/(4.3724,17.1,53.2,72)=0,62 шт

Принимаем 1 газобетономешалку СМС-40Б.

Расчет емкости шламбассейна

Для корректировки обратного шлама, получающегося от срезки горбушки, применяем шламбассейн высотой 2,5 м и диаметром 2,5 м.

Объем данного щламбассейна:

Vб=П*R2*H=3.14*1,252*2,5=12,27 м3 (6.5)

Принимаем два шламбассейна: один для основного шлама, второй для корректировки обратного шлама получаемого после срезки горбушки.

Расчет автоклава



Рисунок 6.1. Схема автоклава

Характеристики автоклава СМ 1268

Диаметр 3,6м;

Длина 20м;

Давление пара 0,8МПа(1750С)

В автоклав по длине входит 3 формы размером 6,28 м, по высоте входит 6 форм высотой 0,45 м, следовательно в автоклав входит 18 форм с изделиями.

Vизд.= 0,1015м3, Vизд в поддоне= 6,09 м3, Vизд в автоклаве= 109,62 м3. Суточная производительность составляет 130,18, следовательно необходимо ставить 2 автоклава.



Принимаем 2 автоклава СМ 1268

Расчет металлических форм:

Размеры форм определяются по формулам:

lф=n.lи+2.Дlф; (6.7)

вф=n1*ви+2*Двф; (6.8)

hф=n2*hи+Дhф; (6.9)

где lи, ви, hи - соответственно длина, ширина, высота изделия, м;

Дlф, Двф - соответственно ширина торцевого и бокового борта, м;

Дhф - высота поддона, м;

n, n1, n2 - количество изделий формуемых в одной форме соответственно по длине, ширине, высоте формы.

Принимаем ширину торцевого борта, бокового борта и высоту поддона равными 1,4 см.

lф=10.0,625+2.0,14=6,28 м;

вф=6.0,25+2.0,14= 1,78 м;

hф=1.0,2+0,2=0,4 м.

Потребность цеха в металлических формах:

Nф=(Пг.Крф)/Трф.Vи.Коф.Кио) (6.10)

где Пг - требуемая годовая производительность завода, м3;

Трф - фактическое рабочее время работы данной линии, Трф=233 сут;

Крф - коэффициент запаса форм, Крф=1,1;

Коф - коэффициент оборачиваемости форм в сутки, Коф=1;

Кио - коэффициент использования оборудования, Кио=0,97.

Nф=(30000.1,1)/(233.2,43.1.0,97)=50 шт

Принимаем 50 формы.

Высоту заливки форм газобетонной массой определяем по формуле:

hз=Кг.h0.(с/р) (6.11)

где Кг - коэффициент, учитывающий высоту горбушки, Кг=1,1;

h0 - высота формы, см;

с,р - плотность соответственно готовых изделий в сухом состоянии и раствора, кг/м3.

hз=1,1.30.(600/1400)=14,1 см

Расчет складов:

Склад песка:

Vсп=Псут.n.Кз (6.12)

где Псут - суточная потребность завода в песке, м3;

Кз - коэффициент заполнения емкости склада, Кз=0,9;

Vсп=40,12.8.0,9= 288,86м3

Для складирования песка выбираем склад полубункерный закрытого типа, вместимостью 400 м3.

Объем бункера песка рассчитываем по формуле:

Vбп=(1,59.8)/(0,8.1.1,65)=9,64 м3

Для складирования песка на 8 часов принимаем 1 бункер вместимостью 10м3.

Склад гипса:

Vсг=Псут.n.Кз (6.13)

где Псут - суточная потребность завода в гипсе, т;

Vг=4,8.8.1,2=46,08 т

Принимаем 1 силос вместительностью 50т.

Объем бункера гипса рассчитываем по формуле:

Vбг=(0,2.8)/(0,8.1.1,5)=1,33 м3

Для запаса гипса на 8 часов принимаем 1 бункер вместимостью 1,5 м3.

Склад извести:

Vи=Псут?n?Kз (6.14)

где Псут- суточная потребность завода в извести, т;

Vи= 17,15?8?0,95=130,34 т

Для складирования извести выбираем склад полубункер закрытого типа, вместимостью 300т.

Объем бункера извести рассчитываем по формуле:

Vбп=(0,72.8)/(0,8.1.1,65)=4,36 м3

Для складирования песка на 8 часов принимаем 1 бункер вместимостью 5м3.

Склад готовой продукции:

Площадь склада готовой продукции рассчитывается по формуле:

А=Qсут.Ткр.К1.К2/Qи (6.14)

где Qсут - объем изделий, поступающих на склад в сутки, м3;

Ткр - запас готовых изделий на складе, Ткр=12 сут;

К1 - коэффициент, учитывающий проходы между поддонами блоков,

К1=1,5;

К2 - коэффициент, учитывающий площадь для путей выкатных тележек, К2=1,3;

Qи - объем изделий хранящихся в горизонтальном положении на 1 м2

площади склада. Для склада блоков Qи учитывается.

А=129,53.12.1,5.1,3=3031 м2

Принимаем А= 792 м2, так как изделия будут храниться в поддонах в 3 рядя по высоте. Склад размером 72Ч11 м.

7. Описание технологии производства

Гипс из силосов транспортируется в расходный бункер по трубам, песок, известь по ленточным транспортёрам дозируются в мельницу СМ 6007 откуда поступают в бункеры. Сульфанол, алюминиевая пудра и вода (t= 80°C) дозируются в агрегат для приготовления алюминиевой суспензии затем смесь поступает в бункер. Из бункеров сырьевые материалы поступают в весы - дозатор откуда в нужном количестве дозируются в виброгазобетоносмеситель СМС 40Б. После перемешивания смесь заливается в формы, затем происходит срезка горбушки и при наборе структурной прочности блоки поступают на вагонетках в автоклав СМ 1268. Пройдя тепловлажностную обработку, при давлении пара 0,8 МПа и температуре 175°C, изделия укладываются на поддоны и отправляются на склад готовой продукции.

8. Технологический контроль качества

Текущий контроль технологического процесса проводят по определенной схеме, составленной для каждого предприятия с учетом требований стандартов и технических условий, а также наличие конкретного технологического оборудования. В табл.8.1 приведена схема контроля технологического процесса производства газобетонных блоков.

Таблица 8.1Схема контроля технологического процесса производства газосиликатных бетонных блоков

Контролируемые операции	Контрольные определения	Методика контроля	Место контроля
1	2	3	4
Состояние оборудования	Определение соответствия технической эксплуатации оборудования	Осмотр, сравнительный анализ	Производственный корпус
Входной контроль -Молотая известь (ГОСТ 9179-77)	Активность извести (сод. СаО+МgО) Пережог, непогасившиеся зерна Скорость гашения	Визуальный метод, титрование, гашение извести водой, взвешивание	Приемный бункер
-Мука гипсового камня (ГОСТ 4013-82)	Тонкость помола Влажность	Взвешивание, влагомер, сита	Лаборатория
-Песок ( ГОСТ 8736-93)	1. Модуль крупности 2. Влажность 3. Содержание кварца	Сита, химический анализ	Лаборатория
Подбор ячеисто-бетонной смеси:	Пооперационный контроль
-газобетонная масса	Температура заливочной массы Расплыв смеси Корректировка рецептуры газобетонной смеси и В/Т	Термометр, прибор Суттарда	Пост заливки, лаборатория
известковое вяжущее	Определение энтальпии и скорости гашения Тонкость помола Активность	Рассеивание, взвешивание, титрование	Мельница, силос цемента
шлам песчаный	Плотность Температура Тонкость помола	Взвешивание, рассеивание, термометр, весы	Мельница, шламбассейн канал обратного шлама
Резка массива	Прочность Температура конечная перед резкой	Пенитрометр, термометр	Пост созревания, пост резательной установки
Формование состава из массивов перед пропарочными камерами	Пластическая прочность температура	Пенитрометр, термометр	Пути перед пропаркой
Пропаривание	Соблюдение режима пропаривания	Приборы контроля	Пропарочные камеры
Сдача и складирование продукции	Приемочный контроль
	Внешний вид Соответствие расположение пакетов схемам складирования Плотность Класс прочности Влажность Морозостойкость Теплопроводность Размеры изделий	Визуально Визуально 3.ГОСТ 12730-78 4.ГОСТ 10180-70 5.Прибор «Влагомер» 6.ГОСТ 25485-89 7.ГОСТ 25485-89 8. Рулетка ГОСТ 7502-80, линейка металическая 427-75

9. Техника безопасности

Под техникой безопасности подразумевается комплекс мероприятий технического и организационного характера, направленных на создание безопасных условий труда и предотвращение несчастных случаев на производстве.

На любом предприятии принимаются меры к тому, чтобы труд работающих был безопасным, и для осуществления этих целей выделяются большие средства. На заводах имеется специальная служба безопасности, подчиненная главному инженеру завода, разрабатывающая мероприятия, которые должны обеспечить рабочему безопасные условия работы, контролирующая состояние техники безопасности на производстве и следящая за тем, чтобы все поступающие на предприятие рабочие были обучены безопасным приемам работы.

На заводах систематически проводятся мероприятия, обеспечивающие снижение травматизма и устранение возможности возникновения несчастных случаев. Мероприятия эти сводятся в основном к следующему:

улучшение конструкции действующего оборудования с целью предохранения работающих от ранений;

устройство новых и улучшение конструкции действующих защитных приспособлений к станкам, машинам и нагревательным установкам, устраняющим возможность травматизма;

улучшение условий работы: обеспечение достаточной освещенности, хорошей вентиляции, отсосов пыли от мест обработки, своевременное удаление отходов производства, поддержание нормальной температуры в цехах, на рабочих местах и у теплоизлучающих агрегатов;

устранение возможностей аварий при работе оборудования, разрыва шлифовальных кругов, поломки быстро вращающихся дисковых пил, разбрызгивания кислот, взрыва сосудов и магистралей, работающих под высоким давлением, выброса пламени или расплавленных металлов и солей из нагревательных устройств, внезапного включения электроустановок, поражения электрическим током и т. п.;

организованное ознакомление всех поступающих на работу с правилами поведения на территории предприятия и основными правилами техники безопасности, систематическое обучение и проверка знания работающими правил безопасной работы;

обеспечение работающих инструкциями по технике безопасности, а рабочих участков плакатами, наглядно показывающими опасные места на производстве и меры, предотвращающие несчастные случаи.

Однако в результате пренебрежительного отношения со стороны самих рабочих к технике безопасности возможны несчастные случаи. Чтобы уберечься от несчастного случая, нужно изучать правила техники безопасности и постоянно соблюдать их.

Общие требования техники безопасности на производстве.

1.При получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера дополнительного инструктажа по технике безопасности.

2.При выполнении работы нужно быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других.

3.На территории завода (во дворе, здании, на подъездных путях) выполнять следующие правила:

не ходить без надобности по другим цехам предприятия;

быть внимательным к сигналам, подаваемым крановщиками электро кранов и водителями движущегося транспорта, выполнять их;

обходить места погрузки и выгрузки и не находиться под поднятым грузом;

не проходить в местах, не предназначенных для прохода, не подлезать под стоящий железнодорожный состав и не перебегать путь впереди движущегося транспорта;

не переходить в неустановленных местах через конвейеры и рольганги и не подлезать под них, не заходить без разрешения за ограждения;

не прикасаться к электрооборудованию, клеммам и электропроводам, арматуре общего освещения и не открывать дверец электрошкафов;

не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машин, станков и механизмов, работа на которых не поручена тебе администрацией твоего цеха.

4. В случае травмирования или недомогания прекратить работу, известить об этом мастера и обратиться в медпункт.

Ниже приведены специальные требования безопасности.

Перед началом работы:

1. Привести в порядок свою рабочую одежду: застегнуть или обхватить широкой резинкой обшлага рукавов; заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов одежды: убрать концы галстука, косынки или платка; надеть плотно облегающий головной убор и подобрать под него волосы.

2. Надеть рабочую обувь. Работа в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках) запрещается ввиду возможности ранения ног острой и горячей металлической стружкой.

3. Внимательно осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать все загромождающие и мешающие работе предметы. Инструмент, приспособления, необходимый материал и детали для работы расположить в удобном и безопасном для пользования порядке. Убедиться в исправности рабочего инструмента и приспособлений.

4. Проверить, чтобы рабочее место было достаточно освещено и свет не слепил глаза.

5. Если необходимо пользоваться переносной электрической лампой, проверить наличие на лампе защитной сетки, исправности шнура и изоляционной резиновой трубки. Напряжение переносных электрических светильников не должно превышать 36 В, что необходимо проверить по надписям на щитках и токоприемниках.

6. Убедиться, что на рабочем месте пол в полной исправности, без выбоин, без скользких поверхностей и т. п., что вблизи нет оголенных электропроводов и все опасные места ограждены.

7. При работе с талями или тельферами проверить их исправность, приподнять груз на небольшую высоту и убедиться в надежности тормозов, стропа и цепи.

8. При подъеме и перемещении тяжелых грузов сигналы крановщику должен подавать только один человек.

9. Строповка (зачаливание) груза должна быть надежной, чалками (канатами или тросами) соответствующей прочности.

10. Перед установкой крупногабаритных деталей на плиту или на сборочный стол заранее подбирать установочные и крепежные приспособления (подставки, мерные прокладки, угольники, домкраты, прижимные планки, болты и т. д.).

11. При установке тяжелых деталей выбирать такое положение, которое позволяет обрабатывать ее с одной или с меньшим числом установок.

12. Заранее выбрать схему и метод обработки, учесть удобство смены инструмента и производства замеров.

Во время работы:

13. При заточке инструмента на шлифовальных кругах обязательно надеть защитные очки (если при круге нет защитного экрана). Если имеется защитный экран, то не отодвигать его в сторону, а использовать для собственной безопасности. Проверить, хорошо ли установлен подручник, подвести его возможно ближе к шлифовальному кругу, на расстояние 3--4 мм. При заточке стоять не против круга, а в полуоборот к нему.

14. Следить за исправностью ограждений вращающихся частей станков, на которых приходится работать.

15. Не удалять стружку руками, а пользоваться проволочным крючком.

16. Во всех инструментальных цехах используется сжатый воздух давлением от 4 до 8 ат. При таком давлении струя воздуха представляет большую опасность. Поэтому сжатым воздухом надлежит пользоваться с большой осторожностью, чтобы его струя не попала случайно в лицо и уши пользующегося им или работающего рядом.

Техника безопасности при работе на автоклавах.

1. Общие положения

1.1. Автоклавы, работающие под давлением неедких, неядовитых и невзрывоопасных сред при температуре стенки не выше 200 град. С, у которых произведение емкости (V) в литрах на давление (Р) в кгс/кв. см не превышает 10000, а также автоклавы, работающие под давлением едких, ядовитых и взрывоопасных сред при указанной выше температуре, у которых произведение (PV) не превышает 500, регистрации в местных инспекциях Госгортехнадзора не подлежат.

1.2. Все автоклавы, регистрируемые и не регистрируемые в органах Госгортехнадзора, должны учитываться владельцами в специальной книге учета и освидетельствования автоклавов, хранящейся у лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие автоклава.

1.3. На каждый автоклав обязательно должен быть паспорт (прилагается к автоклаву заводом - изготовителем) по форме, установленной действующими Правилами устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

2. Помещения и установка автоклавов

2.1. Автоклавы должны устанавливаться в отдельных помещениях (автоклавных) по согласованию с управлениями "Медтехника".

2.2. Площадь помещения для автоклавных должна браться в соответствии со Строительными Нормами и Правилами (СНиП). Для больниц и поликлиник следует руководствоваться СНиП П-Л.9-70.

2.3. Автоклав должен быть установлен так, чтобы его можно было удобно обслуживать со всех сторон. Расстояние от стен до автоклава должно быть не менее 0,8 м.

3. Манометры и предохранительные клапаны

3.1. Проверка манометров с их опломбированием или клеймением должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев; кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев учреждением, предприятием или организацией, проводящей техническое обслуживание автоклавов, должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным манометром путем сверки показаний с записью результатов в журнале контрольных проверок.

3.2. Предохранительный клапан должен быть отрегулирован на разрешенное давление пара в автоклаве. Действие клапана должно регулярно проверяться в сроки, установленные в "Инструкции", указанной в пункте 5.3.

5. Содержание и обслуживание автоклавов

5.1. Администрация учреждения, организации, предприятия обязана содержать автоклавы в соответствии с требованиями настоящих Правил, обеспечивая безопасность обслуживания, исправное состояние и надежность их работы.

5.2. Приказом руководителя учреждения, организации, предприятия должно назначаться лицо, ответственное за исправное состояние и безопасное действие автоклавов, специально подготовленное, прошедшее проверку знаний в квалифицированной комиссии и имеющее удостоверение.

Периодическая проверка знаний для этого лица должна проводиться не реже, чем раз в три года с записью в удостоверении.

5.3. В учреждении, организации, предприятии должна быть разработана Инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию автоклавов, отражающая местные условия эксплуатации, требования типовой инструкции (прилагается к паспорту заводом - изготовителем автоклава) и настоящих Правил. Инструкция должна быть утверждена руководителем учреждения, организации, предприятия или лицом, ответственным за исправное состояние и безопасное действие автоклавов и вывешена на рабочем месте.

6. Обязанности обслуживающего персонала

6.1. Обслуживающий персонал обязан строго выполнять Инструкцию по режиму работы и безопасному обслуживанию автоклавов и своевременно проверять исправность действия, арматуры, контрольно- измерительных приборов и предохранительных устройств.

6.2. Автоклав должен быть остановлен в случаях, предусмотренных Инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию автоклавов, в частности:

а) если давление в автоклаве поднимается выше разрешенного, несмотря на соблюдение всех требований, указанных в Инструкции, по режиму работы и безопасному обслуживанию автоклавов;

б) при неисправности предохранительных клапанов;

в) при обнаружении в элементах автоклава, работающих под давлением, трещин, выпучин, пропусков или потении в сварных швах, течи в боковых соединениях, разрыва прокладки;

г) при возникновении пожаров;

д) при неисправности манометра;

е) при снижении уровня жидкости ниже допустимого;

ж) при неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек;

з) при неисправности указателя уровня жидкости;

и) при неисправности предохранительных блокировочных устройств;

к) при неисправности (отсутствии) предусмотренных контрольно -измерительных приборов и средств автоматики;

л) в других случаях, предусмотренных Инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию автоклавов.

Список используемой литературы

Елфимов А.И. Концепция развития производства и рынков стеновых материалов в рамках средне срочной програмы социального и экономического развития Российской Федерации / А.И. Елфимов // Строительные материалы. - 1998. - №6. -С.2-3.

Хихлуха Л.В. Ресурсосбережение при строительстве и реконструкции жилья / Л.В. Хихлуха // Строительные материалы. - 1995. - №5. - С.2-3.

Семченков А.С. Энергосберегающие ограждающие конструкции зданий / А.С. Семченков // Бетон и железобетон. - 1996. - №2. - С.6-9.

Муромский К.П. Ячеистый бетон в наружных стенах здания / К.П. Муромский // Бетон и железобетон. - 1996. - №5. - С.30-31.

Соловей Ж.Б. Исследование теплофизических качеств ограждающих стен из ячеистого бетона домов в Ленинграде. / Ж.Б. Соловей, Э.О. Кесли // В сб.: Применение ячеистых бетонов в жилищно-гражданском строительстве. - Л.: - 1991.

Фоменко О.С. Производство и применение ячеистобетонных изделий в условиях рыночной экономики / О.С. Фоменко// Строительные материалы. -1993. -№8. -С.2-3.

Ахманицкий Г.Я. Пути совершенствования технологии и оборудования для производства изделий из неавтоклавного ячеистого бетона / Г.Я. Ахманицкий и др.// Бетон и железобетон. -1997. - №2. - С.9-12.

Завадский В.Ф. Производство стеновых материалов и изделий / В.Ф. Завадский, А.Ф. Косач // Учебное пособие. - Новосибирск. НГАСУ. - 2000. - 168с.

Дерябин П.П. Технология строительных изделий из ячеистой бетонов П.П. Дерябин, В.Ф. Завадский , А.Ф. Косач, В.А. Попов// Учебное пособие.- Омск. СидАДИ. - 2004. - 107с.

Завадский В.Ф., Косач А.Ф. Стеновые материалы и изделия /Учебное пособие. Омск.: СибАДИ. 2005. 253с

http://www.profi-sf.ru/catalog/sten_block/u1a/

Размещено на Allbest.ru