Пути и методы повышения эффективности процесса сверления глубоких отверстий

Нагрев под закалку осуществляют в соляных расплавах для уменьшения окисления и обезуглероживания. Инструмент из быстрорежущей стали подвергают предварительному и окончательному нагреву. В первом случае осуществляется постепенный нагрев до температуры 950-1100 °С с выдержкой 12-15 секунд на каждый мм толщины сечения изделия. При окончательном нагреве инструмент нагревают до температур 1240 °С с выдержкой 8-10 с на каждый мм сечения инструмента.

Повышенная температура и излишнее время выдержки при окончательном нагреве под закалку приводит к образованию крупно-игольчатого мартенсита и ледебуритной сетки. Температуру нагрева под закалку нужно тщательно контролировать. Допустимое отклонение температуры от оптимальной в пределах ± 5 °С.

Охлаждение стали при закалке до температуры мартенситного превращения должно быть быстрым, чтобы аустенит не успел превратиться в промежуточные структуры. Каждой марке стали соответствует своя скорость охлаждения, при которой аустенит сохраняется до перехода в мартенсит. Эта скорость достигается охлаждением в различных средах: масле, солях, в струе воздуха - для мелкого инструмента. Различные способы и скорости охлаждения следует выбирать также в зависимости от формы и размеров сечения инструмента, так как они главным образом оказывают влияние на величину напряжений и деформаций в закаленном состоянии.

3.4 Режимы финишных операций изготовления сверл

Финишные операции технологического процесса изготовления сверла выполняются в следующем порядке [4]:

1. Вышлифовка стружечных канавок;

2. Шлифование спинки на сверле;

3. Заточка сверла.

Бесприжоговое шлифование канавок возможно только при величине продольной подачи м/мин. Обработка проводится за 5 проходов с распределением припуска 1,5; 0,4; 0,3; 0,2; 0,1.

Операции шлифования спинок, затылования и заточки выполняется алмазными и эльборовыми кругами на органических связках, допускающих работу без охлаждения.

Шлифование спинок проводится при продольной подаче в пределах 0,08-0,15 м/мин, скорости резания 20-25 м/с, обработке на всю глубину за один проход.

Обработка при затыловании ведется за 1-2 оборота изделия, скорость вращения шпинделя изделия 2-2,5 об/мин, скорость резания 20-25 м/с.

3.5 Повышение жесткости элементов СПИД

Особенностями технологической системы СПИД на рассматриваемых операциях являются большая протяженность и малая жесткость, что связано с наличием в системе двух звеньев значительной длины. К ним относятся заготовка и инструмент, которые базируются на нескольких опорах, что приводит к дополнительным затратам времени на их выверку относительно оси шпинделя.

При монтаже, ремонтах и поверках станка, а также при наладке технологической системы с ТОТС необходимо совмещать оси шпинделей, заготовки и инструмента. На практике на всех стадиях этих работ могут быть допущены погрешности, вследствие которых будут иметь место погрешности расположения заготовки и инструмента относительно ТОТС, что приводит к погрешности обработки.

Наладка технологической системы по времени распадается на две стадии. На первой стадии, выполняемой перед началом операции, производится наладка станка. Она включает установку на станок приспособлений, инструмента и другой оснастки (маслоприемника, стружкоприемника); размещение вдоль станины люнетов, направляющей и промежуточных стоек в требуемом положении; совмещение оси инструмента с ТОТС. На второй стадии, выполняемой в ходе выполнения операции, производится базирование заготовки.

В единичном и мелкосерийном производстве на рассматриваемых операциях каждая очередная заготовка проходит выверку, в крупносерийном производстве выверка иногда не производится, так как здесь совмещение оси заготовки с ТОТС обеспечивается комплексом следующих мероприятий: применением самоцентрирующих патронов, обточкой шеек с высокой точностью по диаметру и соосности, установкой кулачков люнетов по диаметру шеек.

На практике применяются следующие способы выверки заготовки. Вблизи места закрепления в патроне или в вертлюжном люнете выверка заготовки производится по контрольному пояску, а иногда непосредственно по наружной поверхности с использованием рейсмусов и индикаторов.

Возникающие на практике погрешности наладки технологической системы влияют на точность обработки отверстия. В производственных условиях часто обнаруживаются отклонения оси того или иного элемента технологической системы от ТОТС. Отклонения могут вызываться рядом причин: погрешностями расположения, допущенными на различных стадиях наладки технологической системы; деформациями станины, при перемещении по которым стоек оси их опорных поверхностей под инструмент могут отклоняться от ТОТС; воздействием веса заготовки, установленной в патроне, на перераспределение зазоров в опорах шпинделя, вследствие чего возможно отклонение оси шпинделя от его положения в ненагруженном состоянии, при котором производится наладка станка.

3.6 Повышение качества заточки сверл

С целью облегчения процесса стружкообразования и повышения режущих свойств сверла производят двойную заточку сверла и подточку перемычки и ленточки [3,9].

Элементы заточки и подточки спиральных сверл даны на рис.7.

Рис.7

При двойной заточке сверла вторая заточка производится под углом 2? = 70°, на ширине В = 2,5-15 мм (рис.2). Такая заточка повышает стойкость сверла, а при одной и той же стойкости позволяет увеличить и скорость резания.

Подточка перемычки (сердцевины) производится на длине / = 3?15 мм. От такой подточки уменьшаются длина поперечной кромки (размер А = 1,5?7,5 мм; см. рис.2) и величина угла резания в точках режущих кромок, расположенных вблизи перемычки сверла.

Для уменьшения трения ленточек об обработанную поверхность (о стенки отверстия) производится подточка ленточек под углом на длине мм, что приводит к повышению стойкости сверла.

При сверлении на большую глубину сверлом большого диаметра образуется широкая, трудно отводимая по канавкам стружка, что увеличивает трение и затрудняет подвод охлаждающей жидкости к месту резания. Во избежание этого у сверл делаются специальные стружкоразделительные канавки, которые могут быть на передней поверхности сверла и на задней. Глубина канавки примерно равна 0,05 D, ширина примерно 0,07 D. Такие канавки разделяют широкую стружку на несколько узких, облегчают условия работы сверлом, снижая силы, действующие при резании, и тепловыделение.

Во избежание разбивки отверстия и увода сверла в сторону (от оси отверстия) оно должно иметь после заточки режущие кромки одинаковой длины и симметрично расположенными.

Сверла, оснащенные пластинками твердых сплавов обладают высокой стойкостью, обеспечивают более высокую производительность, повышают качество обработанной поверхности и в результате снижают стоимость обработки. Особенно эффективно применение сверл с пластинками твердых сплавов при сверлении чугунов и рассверливании чугунов и сталей. Твердосплавные сверла имеют передний угол , задний угол , угол 2, на фаске . При обработке сталей рекомендуется применять твердый сплав марки Т15К6, при обработке чугунов -- ВК8.

У сверл с пластинками твердых сплавов как и у сверл, изготовленных из быстрорежущей стали, производится подточка перемычки и двойная заточка под углом 2? = 70°, В = 0,2D.

Большое значение для успешной работы сверла с пластинкой из твердого сплава имеет симметричность заточки обеих режущих кромок. Биение по режущим кромкам желательно иметь не более 0,02 мм, а по ленточкам не более 0,03 мм.

3.7 Нанесение износостойких покрытий

Основной причиной выхода из строя сверл является износ по передней кромке. При работе возникает локальный разогрев лезвия сверла и, как следствие, его отпуск. В дальнейшем отпущенная часть режущей кромки легко истирается, и сверло становится непригодным для дальнейшей работы.

Нанесение износостойкого покрытия позволяет снизить силу трения стружки о кромку сверла [13]. Следствием является снижение температуры в зоне работы режущих частей инструмента. Особенно это важно при сверлении глухих, глубоких отверстий - в местах, где затруднён отвод тепла. Применение некоторых покрытий настолько эффективно, что отпадает необходимость в использовании охлаждающей жидкости. Появляется возможность работать на более высоких оборотах с большими подачами. Это, в свою очередь, приводит к интенсификации производства.

3.8 Лазерное упрочнение сверл

Одним из наиболее перспективных направлений совершенствования режущего инструмента с износостойкими покрытиями является комбинированная упрочняющая обработка контактных поверхностей режущего клина, которая оказывает значительное влияние на долговечность покрытий путем компенсации снижения запаса пластической прочности режущего инструмента формированием в приповерхностных слоях инструментального материала термостабильного слоя, обладающего повышенным пределом текучести [7,10].

Структура поверхностного слоя стали после импульсной лазерной обработки в общем случае неоднородна и состоит из упрочненных участков, имеющих повышенную твердость (зона закалки), и участков поверхности, отличающихся более низкой твердостью (зона отпуска). Здесь следует учесть, что во многих случаях наличие необработанных участков на поверхности тела не допускается. Следовательно, соседние зоны термического влияния должны взаимно перекрываться. Однако степень перекрытия зон значительно влияет на равномерность упрочненного слоя по глубине. Из анализа работ, проведенных Димитровградским институтом технологии, направленных на повышение износостойкости изделий, можно выявить прямую связь износостойкости материала с его поверхностной твердостью. Таким образом, оптимизируя взаимное расположение и линейные размеры зон закалки и отпуска, можно прогнозировать износостойкость материала после лазерной обработки.

За основной критерий качества поверхностного слоя может быть принят объем материала повышенной твердости. В то же время, при увеличении глубины зоны закалки соответственно растет и зона отпуска. Таким образом, целевую функцию целесообразнее представить в виде отношения объемов упрочненного и неупрочненного участков зоны термического влияния. Взаимное расположение зон закалки и отпуска в плоскости обработки определяется коэффициентом перекрытия лазерного пятна:

, (34)

где SO - шаг следования пятен;

dП - диаметр лазерного пятна.

Принимая во внимание (31), можно сделать вывод, что аргументом целевой функции может являться шаг следования пятен (т. к. диаметр лазерного пятна определяется из конструктивных особенностей обрабатываемого тела). Тогда

, (35)

где VЗАК - объем зоны закалки;

VОТ - объем зоны отпуска.

Объемы зон закалки и отпуска найдены с учетом их перекрытия методом Монте-Карло. Пользуясь формулами (31) и (32) можно при конкретных условиях обработки лазерным излучением (диаметр пятна и плотность мощности лазерного излучения, схема обработки) найти значение коэффициента перекрытия, при котором упрочненный поверхностный слой будет наиболее равномерным. Согласно полученной зависимости, значение оптимального коэффициента перекрытия лазерного пятна зависит от размеров зоны термического влияния и находится в пределах: 0,6 - 0,7.

В результате экспериментальных исследований определены оптимальные режимы комбинированной упрочняющей обработки режущего инструмента из быстрорежущей стали, соблюдение которых позволяет достичь максимального периода стойкости режущего инструмента. Необходимо отметить, что лазерная обработка режущего инструмента с покрытием приводит к повышению прочности сцепления покрытия с инструментальной основой, в то время как комбинированная упрочняющая обработка, включающая лазерную обработку и последующее нанесение покрытия не изменяет величины адгезионной связи матрицы и покрытия. Анализ изнашивания инструмента, подвергнутого комбинированной упрочняющей обработке показал, что покрытие разрушается в результате пластического течения материала инструмента и последующего вырыва отдельных частиц покрытия.

Применение комбинированной упрочняющей обработки позволяет, снизить интенсивность образования очагов износа на передней и задних поверхностях и в результате повысить стойкость режущего инструмента на операциях точения стали.

3.9 Упрочнение сверл в магнитном поле

Сущность данного процесса заключается в формировании в режущей части сверла магнитострикционных напряжений сжатия с помощью магнитного поля, величину напряженности магнитного поля устанавливают выше состояния магнитного насыщения инструментального материала, вектор магнитострикционных напряжений сжатия ориентируют нормально плоскости распространения трещин, соответствующих виду деформации режущей части сверла, а воздействие магнитного поля на сверло проводят непрерывно.[14]

Индуцирование магнитного поля в инструментальном материале представляется возможным обеспечить известным способом, например, электромагнитом при контакте с режущей частью инструмента или соленоидом, охватывающим зону резания. В последнем случае непосредственного контакта между соленоидом и режущим инструментом не происходит, а индуцирование инструментального материала обеспечивается через воздушный зазор.

Управление величиной напряженности магнитного поля и положением силовых линий магнитной индукции осуществляется с учетом вида инструментального материала, схемы нагружения режущей части инструмента и типа возможных микротрещин на режущей кромке, обусловленного условиями нагружения. При этом положение магнитных силовых линий (направление намагничивания) определяется таким образом, что вектор магнитострикционных напряжений сжатия (доменная структура) ориентируется нормально вектору (плоскости) развития микротрещин, а величина напряженности магнитного поля устанавливается выше величины, соответствующей состоянию магнитного насыщения материала.

Действительно, при намагничивании в структуре ферромагнитного (инструментального) материала за счет направленной ориентации свободных электронов происходит процесс смещения границ доменов (кристаллов), заключающийся в росте их объемов, у которых намагниченность ориентирована близко к направлению поля за счет изменения объема соседних доменов, а также процесс изменения направления самопроизвольной намагниченности отдельных доменов за счет поворота вектора намагниченности. Вследствие этого повышается вязкость и износостойкость стали. При этом характерно также возрастание дисперсности кристаллографической структуры, закрепление на поверхности трения легирующих элементов, повышение твердости, ударной вязкости, сопротивления усталости, временного сопротивления на растяжение, предела прочности на изгиб и интенсивности теплоотвода от зоны трения в направлении намагничивания. Это в совокупности способствует повышению износостойкости инструментального материала в зоне намагничивания.

Таким образом, определяя величину и направление действия внешней нагрузки F на инструмент в ходе резания и устанавливая с учетом этого положение магнитных силовых линий В при намагничивании инструментального материала (направления намагничивания), представляется возможным сформировать в зонах износа благоприятную совокупность механических и трибологических характеристик.

Управляемое упрочнение инструментального материала в магнитном поле возможно обеспечить согласно технологии, заключающейся в следующем, индуцирование магнитного поля в инструментальном материале обеспечивается электромагнитом со стороны передней или задней поверхности инструментального узла, или со стороны одной из боковых кромок режущего элемента. Магнитное поле может индуцироваться в течение полного цикла работы инструмента (на протяжении рабочего и холостого хода) или только в фазе взаимодействия режущего элемента с обрабатываемым материалом (рабочий ход).

3.10 Изменение конструкции сверл

Продление срока службы сверла возможно за счет применения многократных переточек либо смены режущих элементов. В зависимости от конструкции режущего элемента и способа его крепления на рабочей части переточка может выполняться совместной с рабочей частью либо раздельно [9].

Монолитные режущие элементы выполняются как единое целое с корпусом рабочей части инструмента. Твердосплавный корпус рабочей части по профилю поперечного сечения продолжает стебель и припаивается к нему. На рабочей части (спереди) частично в процессе прессования заготовки рабочей части, а частично при заточке сформированы режущее лезвие, направляющие элементы, канавка для отвода СОЖ со стружкой, круглое или овальное отверстие вдоль всего корпуса, являющееся продолжением отверстия в стебле для подвода СОЖ. Заточка и переточка режущего лезвия и шлифование базовых поверхностей направляющих и калибрующей ленточки производится после припаивания рабочей части к стеблю. Инструмент допускает неоднократные переточки, а также неоднократное использование стебля заменой рабочей части. Монолитные режущие элементы применяют в инструментах для сплошного сверления отверстий диаметром до 18 - 20 мм.

Режущие элементы, закрепляемые постоянно на корпусе рабочей части выполняются в виде обособленной части, сочленяемой с корпусом рабочей части инструмента неразъемным соединением (например, пайкой); используются в основном в инструментах для сплошного сверления (в трубчато-лопаточных и лопаточных сверлах, а также в многолезвийных головках двустороннего резания с внутренним и эжекторным отводом стружки). Закрепляемые постоянно режущие элементы практически незаменимы в инструментах диаметром 12 - 40 мм, но применяются они и в более широком диапазоне: при наружном отводе стружки в инструментах диаметром 6 - 40 мм, а при внутреннем отводе - до 80 мм.

Режущие элементы, закрепляемые сменно на корпусе рабочей части, выполняются в виде обособленной части, сочленяемой с корпусом рабочей части разъемным соединением, либо в виде твердосплавной пластинки, механически закрепляемой непосредственно на корпусе рабочей части, либо в виде сменных резцов.

Режущие элементы в виде сменных резцов выполняются с напайными или неперетачиваемыми пластинками. Область их применения определяется габаритными размерами инструмента. В сверлильных и расточных головках диаметром более 80 мм применяют только эти режущие элементы, а диметром 40 - 80 мм - как постоянно закрепляемые элементы, так и сменные резцы, причем выбор элемента производится в зависимости от конкретных условий эксплуатации, состояния инструментального производства и серийности изготовления инструмента.

Плавающие режущие элементы выполняются в виде обособленной части, сочленяемой с корпусом рабочей части инструмента подвижным соединением, допускающим перемещение режущего элемента относительно корпуса в радиальном направлении. Применяются в инструментах для чистового растачивания, обеспечивают точность диаметральных размеров и шероховатость поверхности без изменения положения оси отверстия.

3.11 Применение дополнительных движений инструмента (вибрационное сверление)

Облегчить стружкоотвод оказалось возможным путем применения вибрационного сверления, при котором задаются принудительные вибрации в осевом направлении обрабатываемой заготовке или инструменту, благодаря чему при определенных параметрах колебаний удается обеспечить дробление сливной стружки по длине и получить мелкую, легко удаляемую из отверстия стружку [1].

На практике чаще применяют схему с осевыми вибрациями инструмента. Подбором частоты и амплитуды вибраций, накладываемых на подачу инструмента, воздается прерывистое резание, при котором обеспечивается дробление стружки по длине и создаются благоприятные условия для работы режущего лезвия. При прерывистом резании режущая кромка периодически выводится из зоны резания и при этом охлаждается, СОЖ беспрепятственно проникает в зону резания, а поверхностные пленки на плоскостях лезвия периодически восстанавливаются. Все это способствует повышению стойкости инструмента, что позволяет повышать режимы резания (в первую очередь скорость резания) и производительность.

Кроме того, при вибрационном сверлении облегчаются условия резания, обусловленные кинематикой процесса: во-первых, срезание стружки происходит при больших толщинах среза, благодаря чему уменьшается отрицательное влияние радиуса скругления кромки; во-вторых, возникает кинематическое заострение режущего лезвия вследствие неприрывного изменения фактических значений углов ? и ?, заданных при заточке. Так, при сверлении отверстия диаметром 1,5 мм углы изменяются на . Это должно учитываться при выборе угла заточки ?, чтобы избежать трения по задней грани.

Режим вибраций характеризуется двумя параметрами: частотой и амплитудой А, где k - число полных периодов колебаний, укладывающихся полностью за время 1 оборота заготовки; i - отношение остатка периода колебаний, не уложившегося во время 1 оборота заготовки, к периоду колебаний; , где f - частота вибраций, Гц; n - частота вращения заготовки об/мин. Величина i характеризует сдвиг фаз между следами последующего и предыдущего проходов инструмента. С точки зрения дробления стружки и стойкости инструмента предпочтительнее значения i принимать в пределах 0,25-0,75, а (k+i) - до 4,5. Амплитуду колебаний А принимают равной .

Применение вибрационного сверления позволило существенно повысить производительность при работе быстрорежущими сверлами, перейти к сверлению жаропрочных, коррозионно-стойких и других сталей и сплавов твердосплавными сверлами (что невозможно было при обычном сверлении) и получить при этом многократное повышение производительности.

Вибраторы. Вынужденные полезные вибрации с заданными параметрами создаются с помощью специальных устройств вибраторов. По принципу действия применяемые в производстве вибраторы можно разделить на электродинамические (электромагнитные), со следящим гидравлическим усилителем и механические. Электродинамические вибраторы из-за малой мощности применяют ограниченно и в основном только при сверлении отверстий диаметром до 1,5 - 2,0 мм.

Конструкция инструмента. В качестве инструмента для вибрационного сверления применяют сверла двустороннего резания с делением толщины среза и наружным отводом стружки, оснащенные пластинками твердого сплава (чаще всего В К8). Корпус сверла по диаметру занижен на 0,15-0,20 мм по сравнению с диаметром режущей части и для выхода мелкодробленой стружки снабжен прямыми стружечными канавками. Сверла имеют центральный канал для подвода СОЖ с двумя выходами к режущим кромкам. У сверл диаметром 4 - 9 мм выходные отверстия расположены под углом 45? к центральному каналу, а у сверл диаметром свыше 9 мм - параллельно центральному каналу.

Применяют также и трубчато-лопаточные сверла. Стеблевая часть сверла выполнена из сплошного стержня из стали 40Х, термообработанной до твердости 25 - 30 НRСэ, с фрезерованным V-образным пазом с углом 120?. На заднем конце сверла закреплен хвостовик диаметром 10 мм. Сверло оснащено двумя направляющими шпонками и режущей пластиной из твердого сплава марки В К8. В специальную продольную канавку, расположенную с противоположной стороны V-образного паза, впаяна латунная трубка для подвода СОЖ в зону резания. С изменением марки обрабатываемого материала геометрия заточки инструмента также изменяется, причем в наибольшей степени изменяются значения углов в плане.

Технология сверления. Режимы резания и вибраций при вибросверлении устанавливаются в зависимости от прочности и вязкости обрабатываемого материала, требуемой точности и шероховатости поверхности и диаметра отверстия:

Таблица 1

Внедрение вибросверления для деталей, имеющих точность по 9-му квалитету и параметр шероховатости поверхности отверстия мкм, позволило исключить зенкерование и развертывание отверстий, применяемые при обычном сверлении, что значительно снизило трудоемкость их обработки. Так, при сверлении отверстия диаметром 8+0,1 мм и глубиной 210 мм в деталях из жаропрочного сплава при n = 560 об/мин; so = 0,02 мм/об; 2А = 0,22 мм; f = 40 Гц время обработки сократилось в 4 раза. При этом был ликвидирован брак деталей по уводу отверстий.

4. Рекомендации по повышению эффективности глубокого сверления

Все рекомендации по повышению эффективности процесса сверления глубоких отверстий можно подразделить на 3 группы: рекомендации к оборудованию, инструменту и процессу.

Рекомендации к оборудованию

-- оснащение станков приводом бесступенчатого изменения подачи инструмента, обеспечивающим минимальную подачу не более 0,015 мм/об, это обусловлено тем, что при обработке отверстий малых диаметров возможности процесса ограничены жесткостью применяемого инструмента.

-- оснащение станков приводом, обеспечивающим высокие частоты вращения заготовки или инструмента (до 7500 об/мин), это обусловлено тем, что применение инструмента с твердосплавной режущей частью значительно расширяет возможности процесса.

-- обязательное использование станочных приспособлений (кондукторных втулок и др.), влияющих на точность центрирования инструмента.

-- высокая жесткость системы СПИД, влияющая на точность базирования инструмента относительно заготовки, точность изготовления отверстия.

Рекомендации к инструменту

-- использование инструмента с твердосплавной режущей частью и твердосплавными направляющими (например, для углеродистых сталей - режущие пластины - Т15К6, направляющие - ВК8).

-- назначение оптимальных параметров заточки режущей части инструмента в зависимости от условий обработки, материала заготовки и инструмента.

-- двойная заточка сверла и подточка перемычки и ленточки, тем самым повышаются режущие свойства сверла и облегчается процесс стружкообразования.

-- нанесение износостойких покрытий на режущую часть инструмента, что значительно повышает стойкость инструмента.

-- повышение стойкостных характеристик инструмента за счет проведения различных методов упрочнения: термическая обработка, лазерное упрочнение, ионно-лучевая обработка, упрочнение в магнитном поле.

Рекомендации к процессу

-- использование заправочного (пилотного) отверстия при сверлении глубоких отверстий.

-- сверление при вращении и заготовки, и инструмента, при этом применять режим резания с большим отношением частоты вращения инструмента к частоте вращения заготовки для уменьшения огранки и повышению стойкости направляющих.

-- использование принудительного наружного, либо внутреннего отвода стружки.

-- назначение рациональных режимов сверления (скорость резания не более 50-60 м/мин, рабочая подача в диапазоне 0,01-0,03 мм/об - для диаметров 7-20 мм. и т.д.).

-- подбор СОЖ с оптимальными характеристиками, качество которой влияет на процесс обработки и стойкость инструмента.

-- использование дополнительных движений инструмента (вибрационное сверление).

Заключение

В работе приведены сведения о технологических основах процесса сверления отверстий, особенностях сверления глубоких отверстий, об основных факторах, влияющих на работу сверла, подробно рассмотрены вопросы по современным методам повышения стойкости сверл, таких как нанесение износостойких покрытий, лазерное упрочнение сверл, упрочнение сверл в магнитном поле и др., приведены рекомендации по повышению эффективности процесса сверления глубоких отверстий.

Процесс глубокого сверления имеет ряд особенностей, с которыми в значительной степени связаны трудности, возникающие в процессе обработки:

- принудительный отвод стружки;

- базирование инструмента;

- малая жесткость СПИД.

Рост номенклатуры деталей с глубокими отверстиями, расширение диапазона их диаметров, а также увеличение объемов выпуска требуют совершенствования существующих способов обработки, обеспечивающих высокую производительность, экономичность и точность.

Список использованной литературы

1. Обработка глубоких отверстий. Н.Ф.Уткин, Ю.И.Кижняев, С.К.Плужников и др. - Л.: Машиностроение. 1988.

2. Б.А.Немцев, С.К.Плужников, П.Д.Яковлев. Прогрессивная технология обработки глубоких отверстий диаметром 7-23 мм. - Л.: ЛДНТП, 1989.

3. Лакирев С.Г. Обработка отверстий: Справочник. - М.: Машиностроение, 1984.

4. Сборник трудов. Прогрессивные инструменты для обработки отверстий. Под ред. Д.И.Семенченко. - Москва, ВНИИинструмент, 1979.

5. Справочник технолога- машиностроителя: в 2-х т. / под ред. А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985.

6. Справочник металлиста: в 5 т. - М.: Машиностроение, 1977.

7. Технический справочник Sandvic Coromant : рекомендации по обработке сверлением, 2006.

8. Технологическое обеспечение процессов глубокого сверления Botek., “Werkstattechnik und Maschinenbau”, 2007.

9. Троицкий Н.Д. Глубокое сверление. Машиностроение, 1976.

10. Технология обработки конструкционных материалов под ред. П.Г.Петрухи. Москва, “Высшая школа”, 1991.

11. Дриц М.Е., Москалев М.А. Технология конструкционных материалов. Москва, “Высшая школа”, 1990.

12. Барун В.А. Работа на сверлильных станках., Профтехиздат, Москва, 1963.

13. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. Машиностроение, 1964.

14. Техническая информация Hartmetall, 2007.

Размещено на Allbest.ru