Производство черных и цветных металлов

Современные способы повышения качества металлов и сплавов. Подготовка руд к доменной плавке. Устройство и работа доменной печи. Сущность технологического процесса изготовления деталей и заготовок порошковой металлургией. Производство цветных металлов.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 16.11.2011
Размер файла 6,3 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Литейное производство -- отрасль машиностроения, занимающаяся изготовлением фасонных заготовок или деталей путем заливки расплавленного металла в специальную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки (детали). При охлаждении залитый металл затвердевает и в твердом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. Конечную продукцию называют отливкой. В процессе кристаллизации расплавленного металла и последующего охлаждения формируются механические и эксплуатационные свойства отливок.

Литьем получают разнообразные конструкции отливок массой от нескольких граммов до 300 т, длиной от нескольких сантиметров до 20 м, со стенками толщиной 0,5--500 мм (блоки цилиндров, поршни, коленчатые валы, корпуса и крышки редукторов, зубчатые колеса, станины станков, станины прокатных станов, турбинные лопатки и т. д.).

Для изготовления отливок применяют множество способов литья:

в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами.

Всякое производство, в том числе и литейное, характеризуется трудоемкостью и номенклатурой выпускаемой продукции.

Различают следующие основные типы литейного производства: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется выпуском в небольших количествах самого разнообразного литья. Производство отдельных отливок может периодически повторяться.

Серийное производство характеризуется периодичным выпуском литья ограниченной или широкой номенклатуры значительными или небольшими партиями.

Массовое производство характеризуется непрерывным выпуском в больших количествах определенной номенклатуры литья. Примером массового производства может служить выпуск в огромных количествах однообразных отливок литейными цехами автомобильных и тракторных заводов. Серийность производства оказывает большое влияние на выбор методов изготовления форм, на характер применяемого оборудования и работу литейного цеха. Если единичное производство характеризуется применением ручных методов труда, малой механизацией производственных процессов, незначительным количеством применяемой оснастки, то в массовом и серийном рационально применять наиболее технически совершенное и высокопроизводительное оборудование, большое количество специальных приспособлений.

Основы общей технологии металлов.

Наиболее широкое применение в машиностроительном производстве имеют сплавы Fe с C, т.е. конструкционная и инструментальная стали, серый и ковкий чугун, а также цветные сплавы.

Металлы отличаются характерным металлическим блеском, ковкостью, высокой теплопроводностью и электропроводностью, непрозрачностью. При нормальной комнатной температуре все металлы(кроме ртути) являются твердыми веществами. Примерно 2/3 всех элементов представляют металлы.

В технике химически чистые металлы не используются. Это объясняется двумя причинами: во-первых, трудностью получения их в промышленном производстве и во-вторых, отсутствием в них технически полезных свойств. Значительно большее распространение получили так называемые металлические материалы.

Металлические материалы можно разделить на 2 группы:

1. Технически чистые металлы.

2. Сплавы.

Технически чистые металлы - металлы, в состав которых, помимо химически чистого элемента, в небольших количествах входят другие элементы. Важнейшим промышленным металлом является железо, которое в сплавах с углеродом и другими элементами относят к группе черных металлов: сталь, чугун и ферросплавы. Из общего количества выплавляемых во всем мире металлов около 94% приходится на черные. Все остальные металлы и сплавы относятся к группе цветных металлов. Их принято делить на легкие (плотность до 3г/см3) и тяжелые.Различают также благородные и редкие металлы.

Сплавы - сложные материалы, получаемые путем сплавления одного металла с другими металлами. Сплавам можно придать самые разнообразные свойства. Поэтому в технике они находят большее применение, чем технически чистые металлы. В состав металлических сплавов могут, входит также и неметаллические вещества, например, углерод, сера, фосфор, бор. Вещества, входящие в состав сплава, принято называть компонентами.

Помимо основных компонентов, в каждом сплаве всегда имеются в небольших количествах посторонние химические вещества - металлические или неметаллические. Эти вещества в большинстве случаев нежелательные и называются примесями.

Кристаллизация слитка спокойной стали сопровождается окислением примесей, их перераспределением по объему слитка и другими процессами. Совокупность всех процессов, в конечном счете, и определяет качество слитка стали. Образование структурных зон в слитках. Обычно слиток спокойной стали характеризуется наличием следующих зон (Рис. 32):

поверхностный слой (1) мелких кристаллов; зона (2) столбчатых кристаллов; внутренняя зона (3) различно ориентированных кристаллов; «конус осаждения» (4) из мелких неориентированных кристаллов внизу слитка; «мост» (5) плотного металла в верхней части слитка из хорошо сформировавшихся неориентированных кристаллов.

В верхней прибыльной части слитка сосредоточена усадочная раковина (6). Многообразие процессов, протекающих при затвердевании реального слитка, и сложность их изучения приводят к тому, что, несмотря на многолетние усилия отечественных и зарубежных металлургов, всеобъемлющая теория кристаллизации слитка спокойной стали отсутствует. До сих пор в литературе обсуждают две противоположные теории кристаллизации стали; теорию объемной кристаллизации и теорию последовательной кристаллизации стали.

Д. К. Чернов в своих классических работах первый высказал мысль о последовательной кристаллизации металла в изложницах. Теория объемной кристаллизации, предложенная Г. Тамманом, основывалась на проведенных им исследованиях с малыми количествами органических веществ (салола, бензофенола, пинерина) и на единичных опытах с легкоплавкими металлами. Выведенные при этом закономерности без достаточных оснований были перенесены на процесс кристаллизации стальных слитков.

Согласно теории объемной кристаллизации стали - металл кристаллизуется одновременно во всем объеме из-за присутствия в нем центров кристаллизации либо в виде посторонних твердых примесей, либо в виде самопроизвольно (спонтанно) возникающих «зародышей» этого металла. Образовавшиеся изолированные кристаллы в силу разности плотностей твердой и жидкой стали падают вниз в виде «дождя кристаллов».

Рис.32 Строение слитка спокойной стали

1 -- слиток опрокинут через 55 мин; 2 -- через 75 мин; 3 -- через 105 мин после конца разливки; I, II, III -- границы распространения радиоиндикаторов, введенных в контрольный слиток соответственно в те же момент

Теорию объемной кристаллизации спокойной стали долгое время поддерживали многие металлурги для объяснения образования в слитках конуса осаждения. Однако объемная кристаллизация металла в изложницах невозможна, так как требует глубокого переохлаждения, не наблюдаемого при затвердевании реальных слитков. Образование структурных зон в слитке необходимо рассматривать с позиций последовательной кристаллизации с учетом современных представлений о механизме возникновения и роста кристалла.

При заливке горячего металла в холодную изложницу находящийся в контакте с ней слой металла охлаждается, и в нем начинается обильное образование зародышей. Центрами кристаллизации являются и многочисленные выступы, имеющиеся на поверхности изложницы. Зародыши, образовавшиеся в рассматриваемой зоне, растут сначала по дендритному механизму с образованием поверхностной зоны неориентированных кристаллов. С увеличением толщины этой зоны, а также в связи с появлением газового зазора между стенкой изложницы и затвердевшим металлом отвод тепла от затвердевающего металла ухудшается и интенсивность образования новых зародышей резко снижается. Часть имеющихся благоприятно ориентированных кристаллов, т. е. кристаллов, главная ось которых растет в направлении, обратном отводу тепла (перпендикулярном к поверхности изложницы), получает преимущественное развитие. Кристаллы с другой ориентацией главных осей относительно поверхности отвода тепла быстро выклиниваются. Поэтому с увеличением расстояния от стенки изложницы в глубь металла число зерен на единицу площади уменьшается, пока не останутся только благоприятно ориентированные кристаллы, образующие при своем росте, зону столбчатых кристаллов. Развитие столбчатых кристаллов с хорошо выраженной дендритной структурой возможно только при наличии примесей и известного переохлаждения вблизи растущих граней дендритов. Отсутствие экспериментально зафиксированного переохлаждения в микрообъемах слитка не отрицает наличия переохлаждения в указанных микрообъемах и служит лишь доказательством невозможности объемной кристаллизации с выпадением кристаллов в виде «дождя».

Примеси, присутствующие в спокойной стали, оказывают двоякое влияние на развитие столбчатой структуры. С одной стороны, как уже неоднократно отмечалось, именно присутствие примесей обеспечивает условия образования хорошо развитых дендритов. С другой стороны, повышение их концентрации в жидком металле перед фронтом кристаллизации непрерывно снижает температуру ликвидуса и устраняет переохлаждение, без которого невозможно образование дендритов.

Поэтому при относительно большой степени ликвации примесей столбчатые кристаллы могут расти лишь до определенного момента, когда значительное снижение температуры ликвидуса не снимет переохлаждения металла перед фронтом дендритов. Если содержание ликвидирующих примесей относительно небольшое или по тем или другим причинам затруднена их сегрегация в такой степени, что не наступает заметное снижение температуры ликвидуса, развитие зоны столбчатых кристаллов становится неограниченным и они способны прорасти до оси слитка спокойной стали. Получается так называемая транскристаллическая структура.

Ликвация таких примесей, как фосфор и др., затруднена в присутствии, никеля и других легирующих элементов. По этой причине высокохромистые никельсодержащие стали характеризуются развитой транскристаллической структурой.

Постепенное накопление в нижних частях кристаллизующегося слитка стали, более холодного, чем в верхних, уменьшает переохлаждение у растущих граней кристаллов и обеспечивает более раннее прекращение образования зоны столбчатых кристаллов в нижних горизонтах и меньшую ее протяженность в этом месте.

Некоторое отклонение столбчатых кристаллов вверх от перпендикуляра к стенке изложницы вызвано как расположением вверху теплового центра, так и направленными сверху вниз конвективными потоками металла, обновляющими состав металла перед растущими в глубь слитка осями столбчатых кристаллов.

Скопление примесей перед фронтом растущих столбчатых кристаллов, снижая температуру ликвидуса металла, способно прекратить на время процесс кристаллизации спокойной стали, в результате чего в некоторых местах происходит оплавление ветвей дендритов. Оплавленные вершины столбчатых кристаллов бывают иногда ясно видны на темплетах слитков спокойной стали.

Механизм образования зародышей равновесных кристаллов центральной зоны слитка спокойной стали не совсем ясен. Здесь возможны два предположения. Первое сводится к тому, что зародыши всех кристаллов появляются в начальный момент кристаллизации спокойной стали, и во все время развития столбчатых кристаллов эти зародыши постепенно растут и образуют своеобразную сетку кристаллов, которая, наконец, препятствует росту столбчатых кристаллов. Согласно второму предположению, зародыши кристаллов возникают по мере продвижения фронта столбчатых кристаллов в жидком металле на центрах кристаллизации стали, которыми могут быть неметаллические включения. По-видимому, в реальных слитках спокойной стали развиваются оба изложенных механизма.

Ширина двухфазной зоны постепенно увеличивается при продвижении фронта кристаллизации к центру слитка. Часть кристаллов при развитой двухфазной области и соответственно при относительно небольшой зоне столбчатых кристаллов может опускаться в нижнюю часть слитка стали вследствие разности плотностей жидкого и твердого металла. Этот процесс получает особенно развитие в момент прекращения роста столбчатых кристаллов.

При кристаллизации слитков спокойной стали, опускающиеся свободные кристаллы образуют в нижней части слитка развитую двухфазную область, затвердевающую в виде отдельных объемов. Высокотемпературные неметаллические включения являются центрами образования первых свободных кристаллов. Эти кристаллы, скапливаясь в нижней части слитка, образуют «конус осаждения», характеризующийся повышенным содержанием высокотемпературных включений: глинозема, кремнезема и др. Жидкий металл, находящийся в верхней части слитка, вначале обеспечивает хорошее питание, в результате чего «конус осаждения», характеризуется плотной структурой.

Объемы металла в центральной части слитка, куда опускаются кристаллы, затвердевают периодически по мере накопления в них твердых кристаллов. В зоне сочленения изложницы с прибыльной надставкой объемы закристаллизировавшегося слитка спокойной стали относительно хорошо подпитываются металлом из прибыльной надставки. Преимущественное по условиям питания из прибыли положение рассматриваемой зоны приводит к образованию здесь плотной структуры -- «моста», в то время как нижележащие зоны слитка характеризуются наличием большого числа пор.

В связи с меньшей плотностью жидкого металла по сравнению с твердым и продолжительным пребыванием металла в жидком состоянии в прибыльной части, откуда жидкий металл «подпитывает» затвердевающий слиток, именно в этом месте развивается усадочная раковина

Машины для разлива цинка

Машины карусельного типа работают на разливке товарного свинца и цинка и разливке меди и никеля на аноды.

Разливочные карусельные машины - вращающиеся столы с мульдами, в которые по жёлобу заливается жидкий металл.

Во время вращения стола металл затвердевает, и слитки автоматически выбрасываются из мульд (при их опрокидывании).

Рис. 33. Карусельгая машина

Карусельная машина для разливки цинка отличается от рассмотренных машин и конструктивно, и но принципу действия.

Преимущества машины: непрерывность вращения карусели, малые габаритные размеры, низкая металлоемкость, компактность конструкции. Возможность изготовления машины и запасных частей в условиях комбинатов, сравнительная легкость установки машины внутри цеха.

К недостаткам конструкции относят: малую единичную производительность и ограниченную возможность ее повышения, большое число трущихся поверхностей, малую жесткость конструкции.

Область применения ленточных машин - разливка на чашки металлов, сравнительно легко выбиваемых ударом при опрокидывании изложниц в конце машины.

Конвейерные разливочные машины имеют ряд преимуществ перед карусельными: возможность получения большой единичной производительности (удлинением конвейера); возможность более простой компоновки машины внутри цеха; более простая, менее металлоемкая конструкция, не имеющая громоздких деталей, сложного привода.

Недостатки машины: большое число шарнирных сочленений, требующих частых смазок и регулирования натяжения; малая степень использования изложниц (холостая ветвь).

Рис. 34. Ленточная машина для разливки цинка

 

Литье в песчаные формы.

Метод литья металлов и сплавов, при котором расплавленный металл заливается в форму, сделанную из плотно утрамбованного песка. Для того, чтобы песчинки были крепко связаны между собой, песок смешивают с глиной, водой и другими связующими веществами. Этот метод применяется для литья из стали, меди, бронзы и алюминия.

Рис. 35. Схема литья в песчаные формы

Литье в песчаные формы -- широко используемый в промышленности метод литья. Сначала, в соответствии с чертежами, делается деревянная модель изделия, затем она утапливается в песок в нижней части стального корпуса вплоть до ее самого широкого поперечного сечения (А). Затем монтируется верхняя часть формы. К нижнему корпусу за жимами прикрепляется верхний, образуя цельную коробку, а затем туда еще досыпается и утрамбовывается песок, таким образом, чтобы он покрыл всю модель целиком. В необходимых местах фиксируются литник и выпор (В). Отдельно делают внутренний литейный стержень из песка для того, чтобы можно было создать полость внутри будущей отливки. Песок форм, который первоначально был смешан с силикатом натрия, образует силикагель, когда через него прокачивается углекислый газ. Этот - гель - имеет консистенцию сиропа и связывает песок. Затем корпус формы раскрывают и убирают деревянную модель. Стержень помещают в корпус формы, и форму опять собирают (С). Деревянный лит, ник и выпор убираются. Расплавленный металл вливается в высушенную форму через конусообразный литник. Вытесняемый воздух выходит через выпор (D). После охлаждения корпус формы раскрывается и достается отливка (Е). Литник и выпор отрезаются, а песок выбивается. В готовой отливке (F) показана полость, образованная на месте стержня.

Литье под давлением применяют преимущественно для изготовления изделий из термопластов. Осуществляют под давлением 80-140 МПа на литьевых машинах поршневого или винтового типа, имеющих высокую степень механизации и автоматизации (рис. 36). Литьевые машины осуществляют дозирование гранулир. материала, перевод его в вязкотекучее состояние, впрыск (инжекцию) дозы расплава в литьевую форму, выдержку в форме под давлением до его затвердевания или отверждения, размыкание формы и выталкивание готового изделия.

При переработке термопластов методом литья под давлением литьевую форму термостатируют (температура ее не должна превышать температуры стеклования или температуры кристаллизации), а при переработке реактопластов нагревают до температуры отверждения. Давление литья зависит от вязкости расплава материала, конструкции литьевой формы, размеров Линниковой системы и формуемых изделий. Литье при сверхвысоких давлениях (до 500 МПа) уменьшает остаточные напряжения в материале, увеличивает степень ориентации кристаллизующихся полимеров, что способствует упрочнению материала и обеспечивает более точное воспроизведение размеров деталей.

Рис. 36. Литьевая машина: 1 -материальный цилиндр; 2 - нагревательные элементы; 3-винт (шнек); 4-каналы охлаждения; 5-бункер для материала; 6-гидродвигатель; 7-редуктор; 8-гидроцилиндр узла впрыска; 9-манометр; 10, 17-неподвижные плиты; 11 - направляющие колонки; 12-литьевая форма; 13-подвижная плита; 14-колесно-рычажный механизм; 15-гидро-цилиндр узла смыкания; 16-гайки; 18-упор; 19-сопло.

Давление в литьевой форме при заполнении расплавом полимера повышается постепенно (в конце выдержки под давлением достигает 30-50% от давления литья) и распределяется по длине оформляющей полости неравномерно вследствие высокой вязкости расплава и быстрого ее нарастания при охлаждении или отверждении.

Литье под давлением позволяет изготовлять детали массой от долей грамма до нескольких килограммов. При выборе машины для формования изделия учитывают объем расплава, необходимый для его изготовления, и усилие смыкания, требующееся для удержания формы в замкнутом состоянии в процессе заполнения расплавом оформляющей полости.

Для выравнивания давления и улучшения условий заполнения формы применяют литье под давлением с предварит. сжатием расплава, инжекционное прессование, литье под давлением с наложением механический колебаний и др. методы.

Литье под давлением с предварительным сжатием расплава осуществляют на литьевой машине, сопловый блок которой снабжен краном. При закрытом кране производят сжатие расплава полимера в материальном цилиндре машины до давления литья. После открытия крана расплав под высоким давлением с большой скоростью заполняет полость литьевой формы и дополнительно нагревается за счет работы сил трения. Для предотвращения механодеструкции пластмасс скорость течения расплава по Линниковым каналам иногда ограничивают. Предварительное сжатие расплава позволяет в 1,5-2 раза уменьшить время заполнения формы и увеличить путь течения расплава до момента его застывания, что позволяет отливать длинномерные тонкостенные детали.

Изготовление оболочковых форм.

Оболочковая форма должна отвечать следующим требованиям: обладать достаточной прочностью, выдерживать динамический и статический напоры расплава, не деформироваться при заливке, затвердевании и охлаждении отливки; быть огнеупорной, т. е. не разупрочняться при прокаливании, и особенно при заливке; иметь газопроницаемые стенки, чтобы в полостях формы не возникало противодавления воздуха (такое явление приводит к браку отливок по недоливу); быть химически инертной к модельному составу и металлу отливки; иметь достаточную податливость, чтобы не препятствовать усадке сплава; обеспечивать получение отливок с поверхностью требуемой шероховатости и высокой точностью размеров, массы и конфигурации. Стенки керамической оболочковой формы состоят из огнеупорной основы (двух фракций - пылевидной и «грубой» 01-063) и связующего. По химическому составу огнеупорных материалов керамические оболочковые формы разделяют на окисные и углеродные. Окисные, в свою очередь, по химическому составу разделяют на кислые, основные, амфотерные.

Кислые окисные материалы форм на основе кристаллического кварца (SiO2) применяют наиболее широко. Они наиболее дешевы, недефицитны, используют их в массовом и крупносерийном производстве отливок средней сложности массой до 3-5 кг из углеродистых, низколегированных сталей.

Основные окислы - MgO, СаО - применяют редко, только в производстве отливок из сплавов химически высокоактивных к окислам в жидком состоянии.

Амфотерные материалы на основе окислов алюминия Al2O3 широко применяют при изготовлении отливок из жаропрочных и антикоррозионных сплавов.

Углеродные формы применяют при изготовлении отливок из титановых сплавов.

Конструкция формы. Оболочковые формы, упрочненные сыпучим огнеупорным материалом, наиболее часто используют в производстве - (рис. 37, а). Преимуществами таких форм являются: пониженные требования по прочности и термостойкости к собственно оболочковой форме; возможность предотвращения резкого охлаждения формы перед заливкой. Оболочковую форму после удаления модели прокаливают и затем формуют в горячий опорный материал. Такую форму можно быстро, с низкими энергозатратами, прокалить, а после затвердевания залитого металла также быстро охладить. В качестве опорных материалов используют кварцевый песок, шамотную крошку, бой форм. Способ используют в массовом производстве отливок небольших размеров.

При. изготовлении оболочковых форм с прочным опорным материалом (рис. 37, б) оболочку помещают в опоку, в которую заливают жидкую смесь с цементным связующим или ЖСС:

Рис. 37.Конструкция оболочковых форм

Модель удаляют до или после упрочнения. Иногда добавляют борную кислоту или буру, которые при прокаливании форм упрочняют опорный материал, уменьшают давление на оболочку. Такой способ применяют в серийном производстве отливок, к которым предъявляются повышенные требования по точности размеров и геометрической точности. Процесс изготовления отливок длительный и энергоемкий, поэтому такой способ используют редко. Истинно оболочковую форму (рис. 37, в) прокаливают и заливают без опорных материалов, при этом сокращается продолжительность прокаливания форм, упрощается выбивка форм. Такой способ наиболее скоростной и наименее энергоемкий. В направлении совершенствования и расширения использования этого способа ведутся исследовательские работы.

Материалы для изготовления форм.

Огнеупорные материалы. Для изготовления оболочковой формы используют огнеупорные материалы - мелкодисперсную основу суспензии, обсыпку и опорный материал.

Общие требования к огнеупорным материалам для оболочковых форм следующие: высокая огнеупорность (как правило, не ниже 1773 К); низкий коэффициент термического расширения (КТР); отсутствие полиморфных превращений при нагревании и охлаждении; химическая стойкость при нагревании.

Не все огнеупоры удовлетворяют этим требованиям. Например, наиболее дешевый и недефицитный материал - кварц кристаллический,-- обладая достаточно высокой огнеупорностью, при нагревании претерпевает ряд полиморфных превращений, сопровождающихся, объемными изменениями. Это является причиной образования в. оболочках трещин, брака отливок.

Огнеупорные материалы различаются по размерам. Зерен. Обычно в суспензию вводят мелкозернистые огнеупоры с размером фракции 005, 0063. Для обсыпки применяют зернистые огнеупоры фракций 02, 0315 для первого и второго слоев покрытия, 063 для последующих слоев. В качестве опорного материала применяют огнеупоры более крупных фракций, крошку размером зерен 1-3 мм. Материалы, используемые для изготовления оболочковых форм, и их свойства приведены в таблице.

Кварц SiO2 - минерал с кристаллической структурой, плотностью 2650 кг/м3. Температура плавления 1986 К. Для изготовления оболочковых форм применяют пылевидный кварц природный и искусственный, кварцевые пески классов Об1 К, обогащенные, содержащие не менее 98 % SiO2. При нагреве в кварце происходят полиморфные превращения: 856 К (кв. - aкв). 1743 К (а - тридимит в а - кристобаллит). Средний КТР в интервале температур 293 - 1473 К велик и составляет (10 - 12) * 10-6 1/К. При нагреве до 846 К кварц расширяется на 1,4%, В интервале температур 1743 - 1873 К происходит интенсивное расширение кварца на ~2,8 %. Высокий и неравномерный КТР кварца служит причиной низкой термической стойкости оболочковых форм, в которых этот минерал использован в суспензии и как обсыпочный материал.

до

Пылевидный кварц - огнеупорная основа суспензии. Используют его в виде природного материала - маршалита - и искусственного. Маршалит содержит 96--98 % SiО2. Этот полифракционный материал, имеющий нестабильный химический состав, содержит органические примеси. Искусственный пылевидный кварц получают измельчением кварцевого песка в струйных пневматических мельницах. После измельчения пылевидный кварц марки ПК-2 содержит до 0,4 % Fe, которое в суспензии необходимо нейтрализовать введением добавок H2SO4 при гидролизе этилсиликата для предупреждения огеливания раствора. Однако осколочная форма частиц искусственного пылевидного кварца струйного измельчения не способствует достижению высокой прочности оболочки.

Кварцевый песок, применяемый для обсыпки слоя суспензии, должен содержать минимальное количество примесей. Для всех слоев оболочки можно применять песок марок Об1К, для второго и последующих слоев - более грубозернистые. 0315, 04, 063. При этом оболочка получается более прочной и термостойкой. Вредными примесями в кварцевых песках являются окислы железа, щелочных и щелочноземельных металлов, снижающие огнеупорность кварца.

Высокоглиноземистый шамот 3Аl2О3-SiO2 - химически и термически стойкий материал, не имеющий полиморфных превращений; получают его обжигом огнеупорной глины и последующим дроблением и рассевом на фракции. В качестве пылевидной фракции используют тонкоизмельченный шамот; для обсыпки - обычно двух фракций: 0315, 063. Применение шамота позволяет снизить брак, повысить точность размеров отливок. Плавленый кварц не испытывает полиморфных превращений и имеет КТР почти в 20 раз меньше, чем у кристаллического кварца, т. е. 0,5*10-6 1/К. Плавленый кварц дорог и дефицитен, его производство связано со значительными энергозатратами. Однако использование его для оболочковых форм перспективно и постоянно расширяется, так как позволяет повысить надежность процесса, получить истинно оболочковые формы, точные отливки.

Электрокорунд а -- Аl2O3 -- высокоогнеупорный химически и термически стойкий материал. Температура его плавления 2393 К, он амфотерен. Суммарное расширение при нагреве от 293 до 2273 К составляет 2 %. Различают нормальный и белый электрокорунды, содержащие до 6 и до 1,5 % примесей соответственно. Для первых слоев формы используют белый электрокорунд для последующих - нормальный. Применение электрокорунда позволяет надежно заливать металл в формы без опорных материалов. Электрокорунд дорог и дефицитен, поэтому его применяют, главным образом, при производстве отливок ответственного назначения.

Циркон ZrSiO4 используют в качестве огнеупорной основы суспензии и как обсыпочный материал. Диссоциирует он при температуре 2073К на воздухе, при 1813К в вакууме. Этот дорогой и дефицитный материал имеет ограниченное применение.

Окись магния MgO целесообразно использовать при производстве отливок из высокомарганцовистых сталей.

Окись кальция CaO обладает высокой химической стойкостью к расплавам титана, платины, урана. Окислы магния и кальция на воздухе гидратируются и карбонизируются, поэтому формы, стержни хранят при повышенных температурах или в герметической упаковке.

Связующие. Собственно связующим керамической оболочковой формы служит тугоплавкий окисел (SiO2, Al2O3 и др.), образующийся из элементоорганических соединений или неорганических солей металлов.

Требования к связующим. Связующие должны обладать следующими свойствам: смачивать поверхность модели; не растворять модель и не вступать в химическое взаимодействие с составляющими модельного состава; иметь достаточно высокую вязкость с целью получения седиментационно-устойчивой суспензии; обладать высокой адгезионной способностью к окисным огнеупорам в суспензии и обсыпочным материалам. Кроме того, окислы связующего и обсыпочных материалов не должны создавать легкоплавких эвтектик, снижающих термохимическую устойчивость формы, и должны быть инертны к заливаемым сплавам и их окислам.

Свойства некоторых, наиболее широко используемых материалов для приготовления связующих приведены в таблице. Наибольшая прочность оболочки достигается в том случае, когда окисное связующее и окисел - огнеупорная основа формы - имеют одинаковый химический состав или близкие по размерам параметры кристаллической решетки материалов. Однако допустимы и другие сочетания. Наиболее часто в практике литья по выплавляемым моделям встречаются, например, сочетания: SiO2 из связующего этилсиликата и SiO2 или Al2O3 из материалов формы. Но по причине различного КТР связующего SiO2 и огнеупорной основы Al2O3 прочность формы в момент заливки ниже.

Растворители. При приготовлении связующих из этилсиликата азотнокислых и алюмофосфатных солей применяют органические растворители. Наиболее широко применяют ацетон, спирт этиловый (ректификат, сырец, гидролизный), эфироальдегидную фракцию (ЭАФ, содержит 87% этилового спирта, остальное - альдегиды, эфиры, метиловый спирт) изопропиловый спирт.

Все растворители относятся к легкоиспаряющимся и огнеопасным материалам. Поэтому при работе с ними необходимо. Соблюдать правила пожарной безопасности. На участках (в цехе, лаборатории) приготовления связующего должна быть организована приточно-вытяжная вентиляция.

Добавки вводят в связующие растворы и суспензии для регулирования их свойств. Соляная кислота НС1 (плотность 1,19 г/см3) - катализатор гидролиза - повышает надежность протекания процесса гидролиза этилсиликата (ЭТС), способствует повышению прочности формы. Серная кислота H2SO4 (плотность 1,84 г/см3) вводится в раствор при гидролизе ЭТС для нейтрализации органических примесей (в песках, маршалите).

Поверхностно-активные вещества (ПАВ) ДС-РАС, сульфанол вводят в растворы при гидролизе ЭТС без органических растворителей (0,05--0,1 мас.%), с целью понижения междуфазной энергии (ЭТС и воды), а также улучшения смачивания суспензией поверхности моделей.

Гидролиз этилсиликата

В качестве исходного материала для приготовления связующего оболочковых форм широко применяют этилсиликат. ЭТС - смесь этиловых эфиров ортокремневой кислоты - жидкость с температурой кипения 438 К, плотностью 980-1050 кг/м3. В состоянии поставки ЭТС представляет собой смесь эфиров с различной молекулярной массой, например смесь моноэфира (С2Н5О)4Si, содержащего 28,8 % SiO2, диэфира (C2H5O)6Si2O, содержащего 35,1 % SiO2, триэфира (С2Н5O)8Si3O2, содержащего 39,7 % SiO2, и так далее (тетра, пентаэфиры).

Химический состав ЭТС в разных партиях может отличаться, поэтому каждая партия должна иметь сертификат, в котором указывается общее содержание этоксильных групп, SiO2, примесей и т. д.

Цель гидролиза состоит в придании ЭТС связующих свойств.

Сущность реакции гидролиза состоит в том, что в процессе химической реакции этоксильные группы (С2Н5О) замещаются на гидроксильные ОН. В результате реакции гидролиза получают коллоидные растворы кремнекислот (золи), из которых при сушке и прокаливании форм выделяется собственно связующее SіО2, соединяющее зерна огнеупорной основы суспензии.

Гидролиз - реакция между ЭТС и водой. Трудность ее проведения состоит в том, что ЭТС и вода взаимно не растворяются. Поэтому, как правило,- при реакции гидролиза ЭТС применяют органические растворители - спирты, ацетон, которые растворяют и ЭТС, и воду. Растворители удаляются при сушке и прокаливании форм.

Реакция гидролиза может осуществляться любым количеством воды. При гидролизе этоксильные группы (С2Н5О) замещаются (частично или полностью) гидроксилами (ОН). Например, при гидролизе моноэфира небольшим, количеством воды

Если на одну этоксильную группу приходится 0,5 моля воды, то

Это количество воды принято считать стехиометрической нормой. Одновременно с гидролизом в растворе протекает реакция поликонденсации

В результате образуются соединения характеризующиеся продольными связями в цепи

где R - этоксильная группа

В присутствии катализаторов, например НС1, могут образовываться и поперечные связи, соединяющие ионы через кислород в сетчатые структуры.

При наличии таких структур прочность связующего повышается, увеличивается и прочность формы. В итоге структура связующего имеет вид неорганического полимера. Эти растворы обладают свойствами истинных растворов. Гидролизованный раствор содержит более 18 % SiО2, его вязкость не изменяется при хранении; пленка раствора сохнет на воздухе медленно и обратимо.

При гидролизе большим количеством воды образуются различные кремниевые кислоты

Кремниевые кислоты неустойчивы и образуют золи, однако одновременно в растворах протекают реакции поликонденсации. Поэтому такие растворы представляют собой смесь коллоидных и истинных растворов. Гидролизованный раствор содержит 14-18% SiO2. При хранении таких растворов их вязкость повышается, оболочки высыхают и твердеют на воздухе более длительное время; для завершения процессов гидролиза и поликонденсации необходима сушка во влажном воздухе. При гидролизе ЭТС с большим избытком воды, например

Появляются кремниевые кислоты, которые конденсируются и образуют крупные мицеллы. Гидролизованный раствор содержит 10-12 % SiO2. Растворы имеют свойства коллоидных растворов. При хранении их вязкость быстро повышается, происходит желатинизация. Пленки высыхают на воздухе, образуя сетку трещин; прочность оболочки получается невысокой. Таким образом, в зависимости от количества воды при гидролизе получают различные по составу, физико-химическим и технологическим свойствам связующие растворы, от которых зависят свойства оболочковых форм и условия их сушки.

Скорость реакции гидролиза невелика, для повышения этой скорости раствор интенсивно перемешивают. Реакция гидролиза - экзотермическая (идет с выделением теплоты). Поэтому cocуды и аппараты, в которых ведут гидролиз, - гидролизеры - охлаждают проточной водой. Кинетика изменения температуры раствора показана на рис. 38, а.

Типы связующих растворов этилсиликата.

При приготовлении суспензии используют три, типичных варианта гидролиза ЭТС, когда количество воды в 2 раза меньше стехиометрической нормы, в 1,1 - 1,4 раза больше и значительно больше.

Соответственно при гидролизе получают растворы трех различных типов: при малом количестве воды - истинный (гомогенный), при среднем - смешанный, при большом - коллоидный раствор кремнекислот (табл).

Растворы 1 типа - истинные (гомогенные), создающие пленки связующего, которые высыхают на воздухе медленно и обратимо, т. е. способны набухать при нанесении следующего слоя суспензии. Раствор легко гидролизуется влажным аммиаком с образованием геля кремнекислоты. При этом твердение оболочки необратимо. Оболочки имеют высокую прочность.

Растворы II типа - смесь гомогенных и коллоидных растворов - создают оболочки, которые упрочняются и высыхают более длительное время, чем при гидролизе большим количеством воды. Для сушки требуется повышенная влажность воздуха, чтобы процессы гидролиза и поликонденсации были завершены. Растворы III типа (коллоидные) позволяют сушить оболочки в сухом воздухе за 2-4 ч. Стойкость гидролизованного раствора невысокая. Газопроницаемость и прочность оболочки ниже, чем в случае приготовления раствора I типа.

Разработана номограмма, по которой можно определить для заданных условий сушки содержание SiO2 в растворе, количество воды для гидролиза, растворителя, а также соляной кислоты.

Свойства оболочковых форм и режимы сушки существенно зависят, таким образом, от количества воды, принятого для гидролиза ЭТС.

Расчет количества составляющих для гидролиза

Исходными данными для расчёта количества материалов, необходимых для гидролиза, являются, во-первых, требуемый тип раствора, т. е. заданная прочность формы; устойчивость раствора; условия сушки формы, а также паспортные данные ЭТС: содержание SIO2 в ЭТС; содержание этоксильных групп С2Н5O; содержание НС1.

При расчете необходимо определить количество воды для гидролиза, растворителя и соляной кислоты.

Количество воды для гидролиза 1 кг рассчитывают по формуле В. А. Озерова и Б. Б. Шприца

Номограмма для расчета количества воды и растворителя для гидролиза этилсиликата

где М - количество молей воды па одну этоксильную группу; а э - содержание этоксильных групп (масс. %) в ЭТС (но сертификату на ЭТС); 250 - коэффициент, учитывающий молекулярные массы этоксильной группы и воды.

Количество молей воды на одну этоксильную группу назначают в зависимости от процентного содержания этоксильных групп в ЭТС и от способа сушки оболочки.

При а э = 604-65 % для воздушной сушки оболочек принимают М = 0,5-0,6, для воздушно-аммиачной сушки М=0,2-0,3. При а э = 65-72 % для воздушной сушки М = 0,6-0,8, для воздушно-аммиачной сушки М = 0,3-0,5.

Количество растворителя (кг) точнее определять по формуле

где SiO2 этс - содержание SiO2 в ЭТС, кг; SiO2 pacтв - требуемое содержание SiO2 в связующем растворе, кг; х в - количество воды, полученное расчетом, кг.

Требуемое количество k, мл, соляной кислоты плотностью 1,19 г/см3 зависит от содержания этоксильных групп в ЭТС, на 1 кг ЭТС надо k=0,114а э.

Для условий гидролиза ЭТС в присутствии органических растворителей определить количество воды, растворителя, соляной кислоты можно по номограмме. Количество растворителя определяют, исходя из условия содержания в растворе требуемого количества SiO2. На горизонтальной оси «SiO2 в ЭТС» находят точку, соответствующую содержанию «SiO2 в ЭТС», от нее проводят вертикальную линию до пересечения с одной из линий «Ацетон». По шкале справа определяют количество ацетона.

Способы гидролиза ЭТС В производстве связующие растворы на основе ЭТС приготовляют, используя следующие способы гидролиза: раздельный, совмещенный, без растворителей.

Рис. 38 Способы гидролиза этилсиликата

При раздельном гидролизе (рис. 38, а) в водоохлаждаемый бак гидролизера наливают в расчетном количестве растворитель r, подкисленную соляной кислотой воду (H2O+HCI) и перемешивают 1-2 мин. После этого, не выключая мешалки, вливают ЭТС. Перемешивание продолжают до тех пор, пока раствор не охладится до температуры 293 К. Затем раствор выдерживают 2-18 ч до окончания процесса гидролиза. Выдержка после перемешивания раствора I группы не влияет на прочность форм. Для повышения прочности форм растворы II группы после перемешивания выдерживают не более 1 -1,5 сут. для завершения процессов гидролиза и поликонденсации.

Выдержка растворов III группы отрицательно влияет на прочность форм.

Приготовленные такими способами гидролизованные растворы ЭТС используют для изготовления суспензии.

Совмещенный способ гидролиза (рис.38,6) заключается в том, что реакция гидролиза и приготовление суспензии совмещены. Для этого в бак гидролизера заливают в расчетном количестве растворитель r подкисленную воду (H2O + HCl), ЭТС и загружают пылевидный кварц (ПК-2) в количестве 2/3 расчетного. Компоненты загружают при непрерывной работе мешалки.

Перемешивают суспензию 40--60 мин при непрерывном охлаждении бака гидролизера проточной водой. Для полного протекания реакции гидролиза мешалка должна иметь частоту вращения не менее 2800 об/мин. Затем контролируют вязкость суспензии и доводят ее до требуемой, производя догрузку пылевидного кварца. Общее количество пылевидного кварца 2,5-3 части по массе на 1 часть раствора. Этим способом можно приготовлять суспензии высокого качества за короткое время, поэтому его наиболее широко используют в массовом производстве.

Гидролиз без органических растворителей (спирта, ацетона, ЭАФ и др.) (рис. 38, б), предложенный В. Н. Ивановым и Г. М. Зарецкой, ведут совмещенным способом.

В водоохлаждаемый бак гидролизера наливают расчетное количество воды, подкисленной соляной и серной кислотами, засыпают пылевидный кварц и перемешивают 0,5-1 мин при частоте вращения мешалки 2800 об/мин, затем заливают расчетное количество ЭТС и перемешивают 40-60 мин. Температура суспензии при перемешивании 300-303 К. Периодически измеряют вязкость. Вязкость суспензии по вискозиметру ВЗ-4 должна быть в пределах 70-100 с. Количество воды должно быть таким, чтобы раствор содержал 14 -16 % SiO2 Соляную кислоту вводят из расчета 0,6 - 0,8 % к связующему, а серную - обычно 0,5 - 0,7 % в зависимости от содержания железа в пылевидном кварце. Поскольку в растворе много свободной воды, суспензия плохо смачивает модели. Чтобы суспензия хорошо покрывала модели, в нее при перемешивании вводят 0,05 - 0,1 % (по массе от жидких составляющих) поверхностно-активного вещества ОП-7 или ОП-10. Это способ перспективный, так как позволяет исключить применение ацетона, спирта и других растворителей.

Приготовление суспензии при раздельном способе гидролиза. После необходимой выдержки в гидролизованный раствор при непрерывном перемешивании всыпают постепенно по частям огнеупорный материал из расчета 2-2,5 части по" массе пылевидного кварца на 1 часть гидролизованного раствора. Засыпав 2/3 по массе огнеупорного материала, проверяют вязкость суспензии, которая должна быть 35-50 с по вискозиметру ВЗ-4. Для получения суспензии необходимой вязкости, оставшийся пылевидный кварц добавляют небольшими порциями, проверяя вязкость суспензии после каждой засыпки. Готовую суспензию выдерживают для удаления воздушных пузырьков, захваченных при вводе пылевидного кварца.

В крупносерийном и массовом производстве для совмещенного гидролиза применяют автоматизированные установки (рис. 39). По трубопроводам (1) в дозаторы (2) вводят жидкие компоненты. В горизонтальную лопастную мешалку (3) непрерывно поступают подкисленная вода и растворитель, а из бункера (8) по вибролотку (7) непрерывно загружается пылевидный кварц, который дозируется по массе устройством (6). После перемешивания пылевидного кварца с водой и растворителем в мешалке (3) массу заливают последовательно в одну из пропеллерных мешалок (4), в которую по трубопроводу подается ЭТС. В мешалках проводится гидролиз ЭТС и приготовляется совмещенным способом суспензия. Готовая суспензия выдается через трубопровод (5).

Рис. 39. Схема автоматической установки

Одним из направлений решения проблемы сокращения длительности процесса изготовления оболочковых форм является применение новых связующих. Таким связующим является ЭТС-50.

Связующий раствор готовят, разбавляя ЭТС-50 ацетоном до содержания в нем SiO2 10 %. Суспензию готовят в мешалках с частотой вращения -n=3000 об/мин. Пылевидным кварц вводят в суспензию в соотношении 70:30 твердой и жидкой фазы (по массе), вязкость суспензии должна быть 30 с по ВЗ-4. Каждый слон покрытия отвердевает за 5 мин в среде воздуха с 10 % аммиака.

Использование ЭТС-50 исключает операцию гидролиза, процесс формообразования становится более стабильным, сокращается длительность цикла изготовления оболочковых форм.

Кремнезоли - коллоидные дисперсии кремнезема в воде, стабилизированные гидроокислами щелочных, металлов или алюминия. Их используют как упрочняющие добавки в этилсиликатные связующие растворы. В золе содержится до 50 % SiO2, размер коллоидных частиц 5--20 мкм. Это позволяет для достижения требуемой прочности формы снизить в 2 раза расход ЭТС. По опыту ПО ЗИЛ суспензию готовят совмещенным способом.

5. Технология обработки металлов давлением

Развитие народного хозяйства страны в значительной мере определяется ростом объема производства металлов, расширением сортамента изделий из металлов и сплавов и повышением их качественных показателей, что в значительной мере зависит от условий пластической обработки. Знание закономерностей обработки металлов давлением помогает выбирать наиболее оптимальные режимы технологических процессов, требуемое основное и вспомогательное оборудование и технически грамотно его эксплуатировать.

Металлы наряду со способностью деформироваться обладают также высокими прочностью и вязкостью, хорошими тепло- и электропроводностью. При сплавлении металлов в зависимости от свойств составляющих компонентов создаются материалы с высокой жаростойкостью и кислотоупорностью, магнитными и другими полезными свойствами.

Использование металлов человеком началось в глубокой древности (более пяти тысячелетий до н. э.). Вначале находили применение цветные металлы (медь, сплавы меди, золото, серебро, олово, свинец и др.), позднее начали применять черные - железо и сплавы на его основе.

Длительное время производство металлов носило примитивный характер и по объему было весьма незначительным. Однако в конце XIX в. мировая выплавка стали резко возросла с 0,5 млн. т в 1870 г. до 28 млн. т в 1900 г. Еще в большем объеме растет металлургическая промышленность в XX столетии. Наряду с увеличением выплавки стали появилась необходимость организовать в больших масштабах получение меди, цинка, вольфрама, молибдена, алюминия, магния, титана, бериллия, лития и других металлов.

Металлургическое производство подразделяется на две основные стадии. В первой получают металл заданного химического состава из исходных материалов. Во второй стадии металлу в пластическом состоянии придают ту или иную необходимую форму при практически неизменном химическом составе обрабатываемого материала.

Способность металлов принимать значительную пластическую деформацию в горячем и холодном состоянии широко используется в технике. При этом изменение формы тела осуществляется преимущественно с помощью давящего на металл инструмента. Поэтому полученное изделие таким способом называют обработкой металлов давлением или пластической обработкой.

Обработка металлов давлением представляет собой важный технологический процесс металлургического производства. При этом обеспечивается не только придание слитку или заготовке необходимой формы и размеров, но совместно с другими видами обработки существенно улучшаются механические и другие свойства металлов.

Прокатка, волочение, прессование, ковка, штамповка представляют собой различные виды обработки металлов давлением в пластическом состоянии.

Среди различных методов пластической обработки прокатка занимает особое положение, поскольку данным способом производят изделия, пригодные для непосредственного (в состоянии поставки) использования в строительстве и машиностроении (шпунт, рельсы, профили сельскохозяйственного машиностроения и пр.). Прокаткой получают также разнообразные виды заготовок, которые являются исходным материалом для других способов обработки. Так, горячекатаная и холоднокатаная листовая сталь, полосы и ленты в больших количествах идут для листовой штамповки. При ковке в штампах в качестве исходного продукта используют преимущественно катаную заготовку. Исходным материалом при волочении является катанка, получаемая на проволочных станах. Огромное значение прокатного производства в народном хозяйстве подтверждается ежегодным увеличением выпуска проката. Через валки прокатных станов проходит 7580% всего выплавляемого металла.

Развитие прокатного производства основывается на применении принципа непрерывности самого процесса и всех технологических операций (прокатка, термическая обработка, отделка и пр.). В данном случае большую роль играет внедрение достижений вычислительной техники и автоматизации на этой основе технологических процессов.

Наряду с непрерывным ростом прокатного производства расширяется сортамент, увеличивается выпуск эффективных металлоизделий, таких, как холоднокатаный лист, гнутые профили, прокат с упрочняющей термической обработкой, высокопрочные трубы, в том числе с защитными покрытиями, расширяется выпуск медной катанки, алюминиевой ленты, фольги и др.

Широкое развитие получает комплекс мероприятии по улучшению потребительских свойств проката: прочности, пластичности, жаростойкости и хладостойкости, надежности и долговечности и других путем легирования, термической обработки, лужения, цинкования, нанесения неорганических и органических покрытий и пр.

Увеличение производства изделий, получаемых волочением, достигается усовершенствованием отдельных операций изготовления и всего технологического процесса, применением скоростного автоматизированного оборудования, выбором соответствующего волочильного инструмента и методов подвода и качества смазки.

Огромное развитие получают процессы прессования, позволяющие изготовлять профили практически с неограниченными возможностями по форме их сечения, особенно при обработке труднодеформируемых металлов и сплавов.

Область применения ковки и штамповки в современном массовом и крупносерийном производстве непрерывно расширяется и имеет тенденцию к внедрению специальных инструментов и штампов, механизации кузнечных и транспортных операций, специализации кузнечных цехов на выпуск однотипных изделий, что дает возможность осуществлять автоматизацию процессов, создавать поточные и автоматические линии производства поковок в сочетании с автоматизацией внутрицехового транспорта. В кузнечном и штамповочном производстве продолжают совершенствоваться способы нагрева металла путем применения электронагрева - индукционного и контактного.

Термомеханическая обработка металла

Успехи машиностроения, строительства и других отраслей промышленности в значительной мере определяются достижениями в области металлургического производства. Повышение прочности в сочетании с достаточной пластичностью металлов и сплавов позволяют уменьшить массу, а, следовательно, и стоимость сооружений и машин при их эксплуатации и во многих случаях при изготовлении. Поэтому непрерывно стремятся улучшить механические характеристики металла, как в состоянии поставки, так и при последующей обработке.


Подобные документы

  • Электродинамическая сепарация, методы интенсификации технологического процесса. Извлечение из цветных металлов без разделения потока на две фракции. Извлечение черных и цветных металлов в самостоятельные продукты. Удаление части балластных компонентов.

    курсовая работа [95,7 K], добавлен 18.01.2015

  • Классификация металлов по основному компоненту, по температуре плавления. Характерные признаки, отличающие металлы от неметаллов: внешний блеск, высокая прочность. Характерные особенности черных и цветных металлов. Анализ сплавов цветных металлов.

    контрольная работа [374,3 K], добавлен 04.08.2012

  • Основные понятия литейного производства. Особенности плавки сплавов черных и цветных металлов. Формовочные материалы, смеси и краски. Технология изготовления отливок. Виды и направления обработки металлов давлением. Механизмы пластической деформации.

    презентация [4,7 M], добавлен 25.09.2013

  • Общие сведения о трубопроводах. Технологические трубопроводы. Сложность изготовления и монтажа технологических трубопроводов. Трубы и детали трубопроводов из цветных металлов и их сплавов, их конфигурация, техническая характеристика, области применения.

    курсовая работа [17,6 K], добавлен 19.09.2008

  • Понятие металла, электронное строение и физико-химические свойства цветных и черных металлов. Характеристика железных, тугоплавких и урановых металлов. Описание редкоземельных, щелочных, легких, благородных и легкоплавких металлов, их использование.

    реферат [25,4 K], добавлен 25.10.2014

  • Промышленное значение цветных металлов: алюминий, медь, магний, свинец, цинк, олово, титан. Технологические процессы производства и обработки металлов, механизация и автоматизация процессов. Производство меди, алюминия, магния, титана и их сплавов.

    реферат [40,4 K], добавлен 25.12.2009

  • Первые свидетельства того, что человек занимался металлургией, и основные ее разновидности. Классификация цветных металлов по физическим свойствам. Наиболее часто используемые сплавы. Суть процесса получения, характерные свойства и применение металлов.

    презентация [1,7 M], добавлен 12.05.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.