Розробка маршрутно-технологічного процесу обробки деталі "Маховик"

10.2 Підготовка місць установки мас

Необхідно також підготувати місця установки пробних і балансувальних мас і самі ці маси. Часто, особливо на середніх і великих машинах, ці місця створюються при їх виготовленні (кругові пази, отвори на торцях або бічній поверхні ротора). Якщо штатних місць установки мас немає або вони важкодоступні, використовуються місця установки штатних кріплень (болтів, шпильок) зазвичай на торцях ротора або на з'єднувальних муфтах. Якщо і таких місць немає (наприклад, на вентиляторах), то маси встановлюються на доступних обертових поверхнях за допомогою різьбових з'єднань (для машин з малими швидкостями обертання) або за допомогою зварювання. Для високошвидкісних машин (швидкість обертання понад 6000 об / хв) зазвичай замість установки мас застосовується вибірка матеріалу ротора. Пробні маси також готуються заздалегідь. Їх вигляд залежить від способу їх кріплення до машини і від необхідної їх величини.

10.3 Другий етап. Вимірювання параметрів вихідної вібрації

Підготувавши місця установки датчиків вібрації та пробних мас, і встановивши датчик оборотів, можна приступати до вимірювання параметрів початкової вібрації машини. Виміри проводяться у всіх контрольних точках для всіх обраних режимів роботи машини в радіальному напрямку.

10.4 Третій етап. Установка пробних мас та вимірювання параметрів вібрації

Далі проводиться установка пробної маси в першій площині установки мас, і вимірювання параметрів вібрації виконуються в повному обсязі (для всіх контрольних точок і всіх вибраних режимів машини). Потім послідовно встановлюються пробні маси в другій, третій і т.д. площинах установки мас, і проводяться вимірювання параметрів вібрації.

10.5 Четвертий етап. Розрахунок балансувальних мас

По закінченні процесу вимірювання параметрів вібрації для останньої пробної маси переходять до розрахунку параметрів балансувальних мас для кожної з площин установки. Цими параметрами є їх величини і кути їх установки. Зазвичай балансувальні маси встановлюються на тих же радіусах, що і пробні. В іншому випадку розраховуються і радіуси їх установки. Для розрахунку параметрів балансувальних мас використовується обчислювальна техніка, оскільки при розрахунках проводиться додавання і множення не чисел, а векторів. Для зменшення можливості помилок при розрахунках рекомендується застосовувати програмовані засоби проведення обчислень.

10.6 П'ятий етап. Установка балансувальних мас

Потім проводиться установка розрахованих мас і контрольне вимірювання параметрів вібрації у всіх контрольних точках для всіх обраних режимів роботи машини. Якщо отримані величини вібрації задовольняють вимогам, процес балансування припиняється.

Шостий етап. Продовження балансування.

На практиці за рахунок одноразової балансування рідко вдається домогтися необхідного результату. Це пов'язано з наявністю похибок вимірювання параметрів вібрації, відмінністю параметрів встановлених балансувальних мас від розрахункових, впливом механічних властивостей машини і неінерційних сил. Не варто й говорити про вплив помилок при проведенні вимірювань і установці пробних і балансувальних мас.

У цьому випадку є три можливості:

перервати балансування;

провести повторну балансування;

скориставшись результатами попередньої балансування розрахувати коригувальні маси, що збільшують ефект балансування (провести підбалансовування).

Останнє можливо тільки в тому випадку, коли недостатня ефективність балансування викликана похибками у вимірах і установці мас.

Етап останній. Закінчення балансування.

Цей етап полягає в оформленні протоколу балансування.

У даному курсовому проекті запропоноване застосування балансувального верстата MATECH D-300. Верстати цієї серії призначені для балансування деталей типу «диск» шляхом свердління (D-300) або фрезерування (R-300). На верстаті встановлена СЧПК “Fanuc”, приводи осей - серводвигуни “Fanuc” та високоточні ШВП.

Висновок

У даному курсовому проекті я виконав розрахунок обробки деталі «Маховик», обрав необхідний ріжучий та вимірювальний інструмент, розрахував режими різання на всіх етапах обробки, також запропонував оптимізацію технологічного процесу обробки деталі.

Литература

1. ГОСТ 26645-85 «Проектирование заготовок получаемых литьем». Москва «Экономика» 1985г 60 стр.

2. Справочник технолога-машиностроения. Под редакцией кандидатов техничных наук А.Г.Косиловой, и Р.К.Мещерякова. Издание четвертое переработанное и дополненное. Москва «машиностроение» 1985 г.,625 стр.

3. Станки с программным управлением и промышленные роботы. Под редакцией С.Е.Локтева. Издание второе, переработанное и дополненное. Москва «Машиностроение» 1986 г. 320 стр.

4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания. Часть вторая. Москва «Экономика» 1990 г. 473 стр.

5.Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания. Часть первая. Москва «Экономика» 1990 г. 473 стр.

6. Методические рекомендации по заполнению технологической документации в курсовом и дипломном проектах для студентов специальности 5.090227. Составитель Несвит О.Н. 1999 г. 45 стр.

10. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на протяжные работы. Москва , Третьяковый проезд 1. 76 стр.

Додаток

Карта кодування інформації

Карта кодування інформації

Карта кодування інформації

Размещено на Allbest.ru