Технологическая линия по производству сортовой посуды механизированным способом

- полировальной цилиндрической волны с приводным механизмом;

- промывочной ванны с приводным механизмом;

- резервуаров для: полирующей смеси, промывочной жидкости, промывочной воды.

- отстойников, регенераторов;

- системы подачи и дозировки кислот.

Процесс полировки осуществляется в полировальной ванне закрытого типа, куда попеременно подается полировальный раствор и промывочная жидкость (сернокислотная). Передвижение кассет осуществляется электротельфером. Продолжительность процесса полировки 40-50 мин.

Подготовка изделий к полировке. Изделия, предназначенные для полировки, укладываются в кассеты из винипласта в индивидуальные ячейки, предотвращающие их соприкосновение друг с другом, чтобы с изделий могла стечь вся полировальная жидкость. Изделия должны свободно входить в ячейки и не иметь плотных контактов со стенками. Перед полированием изделия в кассетах предварительно промывают горячей водой (40-50єС) для удаления с поверхности абразивного шлама, жировых и масляных пятен, а также во избежании растрескивания изделий во время полирования и предупреждения охлаждения ими рабочих растворов.

Подготовка рабочих растворов (приготовление свежих или корректировка отработанных) производится непосредственно в рабочих ваннах с помощью дозировочных линеек, мешалок для перемешивания. Нагрев и поддержание нужной температуры рабочих растворов производится от теплообменника, установленного в ванне.

Заполнение ванн компонентами полирующих растворов производится в следующей последовательности: отмеряется необходимое количество воды к ней в 2-3 приема добавляется плавиковая кислота при непрерывном перемешивании, затем небольшими порциями добавляется требуемое количество серной кислоты.

В первые 5-10 циклов полировки время выдержки задается в пределах 2-5 с, в следующие 5-10 циклов 10-20 с, а остальные циклы - 40-60 с. После каждой выдержки в полирующем растворе изделия промывают в водяной ванне. Продолжительность промежуточной промывки 20-30 с. Время выдержки для стекания жидкости определяется в зависимости от способа укладки изделий в корзины или кассеты и составляет 6-18 с.

Для декорирования изделий используют препарат жидкого золота, марки GG 1026-12% Ident-Nr88003708 и препарат «Палладий блестящий ГП 3000». После отводки производят обжиг стеклоизделий. Хранят декорированные изделия в сухом помещении, относительная влажность воздуха 55-60%, температура 18-24єC.

Контроль качества вырабатываемых изделий осуществляется на всех промежуточных стадиях производства.

На изделия из свинцового хрусталя наклеивают этикетки из фольги с указанием на ней массовой доли оксида свинца. В маркировке потребительской или транспортной тары применяют бумажную этикетку, содержащую информацию: товарный знак; наименование изделия артикул; количество изделий в единице упаковки; номер контролера и упаковщика; обозначение настоящего стандарта; знак соответствия или номер сертификата соответствия для сертифицированной продукции; манипуляционный знак «хрупкое - осторожно».

Транспортную маркировку наносят на транспортную тару.

Пакуют только чистые, в сухом виде, изделия.

Изделия пакуют в потребительскую и транспортную тару (картонные коробки). Клеят на дно коробки штрих-код. Нанесение штриховых кодов должно соответствовать СТБ 1146-99.

2.4 Расчет материального баланса

Расчет материального баланса выполнен на годовой выпуск продукции в натуральном выражении.

H₀=12•334=4000 т/год.

Исходные данные для расчета представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Исходные данные для расчета

№	Наименование операций	Пооперационные потери	Возвратные потери	Адрес возврата
1	Упаковка и хранение	2	95	10
2	Транспортировка на упаковку	2	95	10
3	Химполировка	2	95	10
4	Транспортировка на химполировку	2	95	10
5	Обработка алмазной гранью	6	95	10
6	Транспортировка на обработку	2	95	10
7	Отжиг	6	95	10
8	Транспортирование на отжиг	2	95	10
9	Формование	12,5	95	10
1	Хальмование	0,5	0	-
1	Угар	11,66	0	-

Основная технологическая схема выглядит следующим образом:

Варка

Формование

Транспортирование в печь отжига

Отжиг

Транспортирование на обработку

Обработка алмазной гранью

Транспортирование на химполировку

Химполировка

Транспортирование на упаковку

Упаковка и хранение

Расчет выполнен по формуле

H_j=H_j-1 - S+R_j, (2.2)

где Н - количество материала, перерабатываемого на данной операции, т.

R - потеря продукта на операции.

S - сумма возврата материалов с предыдущей операции на текущую; S=0 если возврата нет на данной операции, т.

Потери на каждой стадии

R_j=(H_j-1•P_j)/100 - P_j, (2.3)

где P_j - величина потерь на данной операции,%.

Величина возврата с каждой операции

S_j=R_j•B_i/100, (2.4)

где B_j - норма возврата потерь,%.

Проводим расчеты последовательно для каждой операции.

1. Упаковка и хранение

R₁=4000•2/98=81,63 т/год.

Н₁=4000+81,63=4081,63 т/год.

S₁=81,63 • 0,95=77,548 т/год.

2. Транспортирование на упаковку

R₂=4081,63•2/98=83,29 т/год.

Н₂=4081,63+83,29 =4164,92 т/год.

S₂=83,29 •0,95=79,12 т/год.

3. Химполировка

R₃=4164,92 •2/98=84,99 т/год.

Н₃=4164,92 +84,99=4249,91 т/год.

S₃=84,99• 0,95=80,74 т/год.

4. Транспортировка на химполировку

R₄=4249,91•2/98=86,73 т/год.

Н₄=4249,91+86,73=4336,64 т/год.

S₄ =86,73 •0,95=82,39 т/год.

5. Обработка алмазной гранью

R₅=4336,64 •6/94=276,80 т/год.

Н₅=4336,64 +276,80 =4613,45 т/год.

S₅=276,80 •0,95=262,96 т/год.

6. Транспортирование на обработку

R₆=4613,45 • 2/98=94,15 т/год.

Н₆=4613,45 +94,15 =4707,6 т/год.

S₆=94,15 •0,95=89,44 т/год.

7. Отжиг

R₇=4707,6 •6/94=300,49 т/год.

Н₇=4707,6 +300,49=5008,09т/год.

S₇=300,49•0,95=285,46т/год.

8. Транспортирование на отжиг

R₈=5008,09•2/98=102,205 т/год.

Н₈=5008,09+102,205 =5110,29 т/год.

S₈=102,205•0,95=97,09т/год.

9. Формование

R₉=5110,29 •12,5/98=651,82 т/год.

Н₉=5110,29 +651,82=5762,11т/год.

S₉=651,82 •0,95=619,23 т/год.

10. Хальмование

R₁₀=5762,11 •0,95/99,5=55,015 т/год.

Н₁₀=5762,11 +55,015=5817,12 т/год.

?S=77,548+79,12+80,74+82,39+262,96+89,44+285,46+97,09+619,23=

=1673,978 т/год.

Количество стекломассы навариваемой из шихты

М (Н₁₀ - ?S)= 5817,12 -1673,978 =4143,14т/год.

R₁₁=4143,14 •11,66/88,34=546,85 т/год.

Н₁₁=4143,14 +546,85 =4689,99 т/год.

R=?R_i=81,63+83,29+84,99+86,73+276,80 +94,15 +300,40 +102,205

+651,82 +

+55,015 +546,85 =2363,88 т/год.



Результаты расчета баланса приведены в таблице 2.9.

Таблица 2.8

Материальный баланс

Приход	кг	Расход	кг
Шихта Возвратный бой	4689,99 1673,978	Готовая продукция Технологические потери и угар	4000 2363,88
Итого 6363,88	Итого 6363,88

Корректировка содержания боя в стекломассе в соответствии с заданным соотношением боя и шихты в настоящем производстве составляет:

Y=1673,99•100/4689,99=35,69%, что выше заданного (а заданное 30%).

Расчет материального баланса обработки сырья выполнен для следующей схемы:

Сырьевые материалы

Транспортировка

Хранение и дозировка

Смешение и увлажнение

Подача и загрузка в печь

Пооперационные потери представлены в таблице 2.10

Таблица 2.9

Послеоперационные потери

№	Наименование операции	Потери,%
1	Подача и загрузка в печь	0,5
2	Смешение и увлажнение	0,2
3	Хранение и дозировка	0,2
4	Транспортировка	0,3



1. Подача и загрузка в печь

S₁=0;

R₁=5199,74•0,5/99,5=26,13 т/год

Н₁=5199,74+26,13=5225,87 т/год

2. Смешение и увлажнение

S₂=0;

R₂=5225,87 •0,2/99,8=10,47 т/год

Н₂=5225,87 +10,47 =5236,34 т/год

3. Хранение и дозировка

S₃=0;

R₃=5236,34 •0,2/99,8=10,49т/год

Н₃=5236,34 +10,49=5246,83т/год

4. Смешение и транспортировка

S₄=0;

R₄=5246,83•0,3/99,7=15,79 т/год

Н₄=5246,83+15,79 =5262,60 т/год

Таблица 2.10

Количество сырьевых материалов на 100 кг шихты

Наименование сырьевого материала	Количество, кг.
Песок кварцевый	51,899
Сода кальцинированная	1,519
Селитра натриевая	2,438
Селитра калиевая	7,597
Кислота борная	1,625
Белила цинковые	0,89
Сурик свинцовый	21,457
Поташ	12,279
Оксид мышьяка	0,297
?	100

Годовое количество обработанных материалов получим следующим образом:

5262,60 - х,

100 кг - 51,899 кг,

х=2731,24 т, кварцевого песка.

5262,60 - х,

100 кг - 1,519 кг,

х=79,94 т, соды кальцинированной.

5262,60 - х,

100 кг - 2,438 кг,

х= 128,30 т, селитры натриевой.

5262,60 - х,

100 кг - 7,597 кг,

х= 399,80 т. селитры калиевой.

5262,60 - х,

101 кг - 7,597 кг,

х=85,52 т, борной кислоты.

5262,60 - х,

100 кг - 0,89 кг,

х= 46,84 т, цинкового белила.

5262,60 - х,

100 кг -21,457кг,

х=1129,196 т, свинцового сурика.

5262,60 - х,

100 кг - 12,279 кг,

х=646,19 т, поташа.

5262,60 - х,

100 кг -0,297кг,

х=15,63 т, оксида мышьяка.

Таблица 2.11

Потребность в обработанных сырьевых материалах

Сырьевые материалы	Производительность, т
	Годовая	Суточная	Сменная	Часовая
Кварцевый песок	2731,24	10,67	5,335	0,667
Сода кальцинированная	79,94	0,31	0,155	0,019
Поташ	646,19	2,52	1,26	0,157
Селитра калиевая	399,80	1,56	0,78	0,097
Борная кислота	85,52	0,334	0,167	0,020
Цинковые белила	46,84	0,18	0,09	0,011
Сурик свинцовый	1129,196	4,41	2,205	0,2756
Селитра натриевая	1 128,30	0,5	0,25	0,031
Оксид мышьяка	15,63 15,63	0,061	0,030	0,0038

2.5 Расчет и подбор оборудования

2.5.1 Расчет и подбор бункеров

Расчет бункера сводится к определению его объема и высоты при заданном расходе материала.

Объем бункера V_б,м³, определяется по формуле

V_б=(G_рМф)/(г_нМц), (2.5)

где G_р- часовой расход материала, т/ч,

ф - срок хранения, ч,

г_н - насыпная плотность материала, т/м³,

ц - коэффициент заполнения бункера, равный 0,85-0,9.

Рассчитаем объем бункера

V_пес.кв.=0,48М12/1,7М0,9=3,8 м³.

Рассчитаем бункер для кварцевого песка. Принимаем бункер следующей конфигурации: в сечении квадрат со стороной а=1,6 м, с пирамидальной нижней частью с углом наклона днища 55є. Размеры выгрузочного отверстия принимаем равным 0,4x0,4 м [10].

Объем такого бункера V, м³, выражается формулой

V=HМa²+h(a²+ab+b²)/3, (2.6)

где H - высота призматической части бункера, м;

a - сторона призматической части, м;

h - высота пирамидальной части бункера, м;

b - сторона пирамидальной части, м.

Высота пирамидальной h, м, определяется по формуле

h=kМtgб, (2.7)

где h=(а-b)/2;

K=(1,6-0,4)/2=0,6;

h=0,6Мtg55=0,86 м.

Найдем объем пирамидальной части

V_пир.=0,86М(0,16+0,64+2,56)=2,9 м³.

Объем призматической части бункера

V_призм.=V_общ.-V_пир. (2.8)

V_цил.=3,8-2,9=0,9 м³.

Тогда ее высота составит

H=0,9/1,6²=0,35 м.

На предприятии в составном цехе стоят бункера 3 м³.

2.5.3 Расчет и подбор конвейера

Расход шихты Q=0,54 т/ч, L_н=18 - длина наклонной части, L_r=20 м - длина горизонтального участка, высота подъема H=4м; угол естественного откоса - 30?, скорость движения ленты v=1,25м/с. Принимаем верхний желобчатый трехроликовый опорный ленточный конвейер с углом наклона 30?.

Определяем угол наклона в наклонного участка конвейера из соотношения

sin в=H/ L_н (2.9)

sin в=4/18=0,22; в = 12,84?,

То есть меньше допускаемого угла наклона конвейера в = 15 - 20?.

Требуемая ширина конвейерной ленты для транспортировки кварцевого песка в расходные бункера В, мм, определяется по формуле:

, (2.10)

где Q - производительность конвейера, т/ч;

v - скорость ленты, м/с;

с - насыпная плотность шихты, т/м³;

k - коэффициент, зависящий от угла естественного откоса груза;

k_в - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера.

Находим ширину конвейерной ленты

В=1,1 = 0,1 м.

Выбираем ленту общего назначения шириной 400 мм типа 3 класса прочности С с тремя тяговыми прокладками прочностью 100 Н/мм.

С учетом условий работы выбираем ленту общего назначения 4, класс прочности С, с шириной 200 мм, с 2 тяговыми прокладками, номинальная прочность 55 Н/мм на 1 мм ширины, максимально допустимая рабочая нагрузка к_р=6 Н/мм с толщиной рабочей обкладки , а нерабочей .

Погонная масса вращающихся частей роликов: рабочей ветви , холостой .

Погонная нагрузка от движущихся частей конвейера определяем как

(2.12)

Тяговую силу конвейера определяем, как

, (2.13)

где w - коэффициент сопротивления, w=0,04;

L_гор - проекция конвейера на горизонталь



L_гор=L_Hcos+L_г=18cos12,84+20=37,55 м;

H - высота подъема груза, м;

K_k - коэффициент, учитывающий конструктивные и геометрические особенности конвейера:

, (2.14)

где к₁=1,1; к₂=1,04; к₃=1,0; к₄=1,0; к₅=1,0.

.

Максимальное статическое натяжение ленты прямолинейных конвейеров

, (2.15)

где k_s=1,575.

.

Проверяем минимальное необходимое число тяговых прокладок в лете

, (2.16)

,

что менее принятого z=2.

Наименьший диаметр приводного барабана определяем по формуле

, (2.17)

где k=140.

Выбираем ближайшее значение D_п.б. из номинального ряда: D_п.б.=315 мм.

Правильность выбора диаметра приводного барабана проверяется по давлению между конвейерной лентой и барабаном из условия

(2.18)

где [P] - допустимое среднее давление между лентой и барабаном, Па, [P]=(1-1,1)•10⁵;

f - коэффициент сцепления между лентой и барабаном,

- угол обхвата барабана.

.

0,3150,096 - условие выполняется, значит расчет верен. Диаметр натяжного барабана определяем из условия

Частота вращения вала приводного барабана

(2.19)

.

Требуемая мощность на приводном валу конвейера определяем, как

, (2.21)

где - КПД барабана, .

.

Мощность двигателя для привода конвейера рассчитываем по формуле

, (2.22)

где к_з - коэффициент запаса к_з=1,1-1,35;

- КПД передач от двигателя к приводному валу .

.

2.5.4 Расчет и подбор смесителя шихты

Определяющим параметром при выборе смесителя шихты служит объем загружаемой шихты. Количество загружаемой в смеситель шихты берется из материального баланса.

Объем загружаемой шихты V_ш, м³, найдем из соотношения

V_ш = М_ш / z, (2.9)

где М_ш - масса загружаемой в смеситель шихты, т;

z - насыпная плотность шихты, т/м³.

V_ш = 0,500 / 1,7 = 0,3 м³

Принимаем к установке смеситель шихты TNZ фирмы «TEKA», Германия.

Техническая характеристика:

Объем загружаемой шихты, м³ - 1.

Длительность полного цикла, мин - 3.

2.5.10 Подбор печи отжига

Определение количества леров производим с учетом того, что суточная производительность составляет 12 т/сут.

В соответствии с этим выбираем конвекционную печь непрерывного действия Antonini L07W 180/45/23 производительностью 45,6 т/сут, со скоростью до 0,4 м/мин. Общая длина лера 15,75 м, ширина - 1,9 м, высота тоннеля 0,45 м. Принимаем к установке следующее число леров: N=12/45,6?2.

2.6 Расчет складов сырья и готовой продукции

Расчет склада сырьевых материалов сводится к определению площади занимаемой хранящимися сырьевыми материалами, с учетом площади проходов и проездов (50% от площади занимаемой сырьем) [13].

Кварцевый песок поступает на предприятие в затаренном виде в мешках массой 1000 кг. Размер мешка 1,2 1,2 м. Так как в сутки требуется 4370 кг кварцевого песка это 5 мешков, а норма запаса 15 суток, то рассчитаем количество мешков с учетом запаса

15·5=75 мешков.

Один мешок занимает площадь равную F= 1,2·1,2=1,44 м², следовательно 75 мешков займут площадь равную F=1,44·75=108 м².

Сода кальцинированная поступает на предприятие в мешках массой 50 кг. Так как в сутки требуется 126 кг соды это 126/50=3 мешков, а норма запаса 15 суток, то рассчитаем количество мешков с учетом запаса 15·3=45 мешков.

Мешки укладываются по 20 штук на деревянный поддон, имеющий площадь F=1,2·1,5=1,8 м². Рассчитаем площадь, занимаемую содой кальцинированной F=45·1,8/20=4,05 м².

Поташ поступает на предприятие в мешках массой 50 кг. Так как в сутки требуется 1033 кг соды это 1033/50=21 мешкок, а норма запаса 15 суток, то рассчитаем количество мешков с учетом запаса 15·21=310 мешков.

Мешки укладываются по 20 штук на деревянный поддон, имеющий площадь F=1,2·1,5=1,8 м². Рассчитаем площадь, занимаемую содой кальцинированной F=310·1,8/20=27,9 м².

Селитра натриевая поступает на предприятие в мешках массой 50 кг. Так как в сутки требуется 210 кг соды это 210/50=5 мешков, а норма запаса 15 суток, то рассчитаем количество мешков с учетом запаса 15·5=75 мешков.

Мешки укладываются по 20 штук на деревянный поддон, имеющий площадь F=1,2·1,5=1,8 м². Рассчитаем площадь, занимаемую содой кальцинированной F=75·1,8/20=6,75 м².

Селитра натриевая поступает на предприятие в мешках массой 50 кг. Так как в сутки требуется 210 кг соды это 210/50=5 мешков, а норма запаса 15 суток, то рассчитаем количество мешков с учетом запаса 15·5=75 мешков.

Мешки укладываются по 20 штук на деревянный поддон, имеющий площадь F=1,2·1,5=1,8 м². Рассчитаем площадь, занимаемую содой кальцинированной F=75·1,8/20=6,75 м².

Селитра калиевая поступаетна предприятие в мешках массой 50 кг. В сутки требуется 638,4 кг селитры это 638,4/50=13 мешков, а с нормой запаса 15 суток получим 15·13=195 мешков.

Мешки укладываются по 20 штук на деревянный поддон, имеющий площадь F=1,2·1,5=1,8 м². Рассчитаем площадь, занимаемую селитрой F=195·1,8/20=175 м².

Борная кислота поступает на предприятие в мешках массой 1000 кг. В сутки требуется 134 кг борной кислоты это 0,134 мешка, а с нормой запаса 15 суток получим 0,134·15=3 мешка.

Площадь мешка равна F=1,2·1,2=1,44 м², следовательно площадь занимаемая борной кислотой F=3·1,44=4,32 м².

Цинковые белила поступает на предприятие в мешках массой 40 кг. В сутки требуется 75,6 кг белил это 75,6/40=2 мешка, а с учетом нормы запаса 15 суток получим 2·15=30 мешков.

Мешки укладываются по 20 штук на деревянный поддон, имеющий площадь F=1,2·1,5=1,8 м². Рассчитаем площадь, занимаемую белилами F=30·18/20=2,7 м².

Сурик свинцовый поступает на предприятие в мешках массой 1000 кг. В сутки требуется 1806 кг сурика это 2 мешка, а с учетом нормы запаса 15 суток получим 2·15=30 мешков.

Площадь мешка равна F=1,2·1,2=1,44 м², следовательно площадь занимаемая глетом F=30·1,44=43,2 м².

Оксид мышьяка поступает на предприятие в мешках массой 40 кг. В сутки требуется 25,2 кг оксида это 25,2/40=1 мешка, а с учетом нормы запаса 15 суток получим 1·15=15 мешков.

Мешки укладываются по 20 штук на деревянный поддон, имеющий площадь F=1,2·1,5=1,8 м². Рассчитаем площадь, занимаемую оксидом мышьяка F=15·1,8/20 =1,35 м^2.

Таблица 2.12

Данные для расчета склада сырьевых материалов

Наименование материалов	Расход из склада кг/сут	Норма запаса, сут	Запас, кг	Площадь склада, м2
Песок кварцевый	4370	15	65550	108
Сода кальцинированная	126	15	1890	4,05
Поташ	1033	15	15498	8
Селитра калиевая	638,4	15	957600	175,5
Борная кислота	134	15	2016	4,32
Цинковое белило	75,6	15	1134	2,7
Сурик свинцовый	1806	15	27090	43,2
Селитра натриевая	210	15	3150	6,75
Оксид мышьяка	25,2	15	378	1,35
Площадь занимаемая сырьевыми материалами	-	-	-	308
Площадь склада с учетом проходов и проездов (50%)	-	-	-	482

Расчет склада готовой продукции сводится к определению его площади.

В год выпускается 8670000 шт. изделий. Каждое изделие упаковывается в отдельную коробочку товарного вида, а далее по 9 коробочек идет упаковка в коробку размером в см. 404020 (F=0,16 м²). Рассчитаем количество упаковок требуемых для упаковки продукции выпускаемой в сутки

8670000/340·9=2833 шт/сут.

Площадь занимаемая упаковками с учетом 14 дневного запаса готовой продукции и высотой установки упаковок 2 м (10 рядов)

S=2833·14·0,16/10=635 м².

Общая площадь склада с учетом проходов и проездов, занимаемых 40% от площади товара

S=635·0,4+635=889 м².



2.7 Контроль качества продукции

В процессе варки стекла контролируются следующие параметры:

- давление газа на подаче в цех, расход газа;

- давление воздуха на горение в горелки для обработки изделий, расход воздуха;

- температура газового пространства и стекломассы в печи;

- давление атмосферы печи;

- температура отходящих газов;

- уровень стекломассы в зоне №1;

- давление и расход воздуха для барботажа стекломассы.

При отклонении технологических параметров выше или ниже нормативных пределов срабатывает сигнализация и блокировки.

Управление технологическим процессом варки стекла в стекловаренной печи осуществляется с помощью систем автоматического регулирования.

Каждый контейнер с годной шихтой снабжается биркой.

Работники ИЦ осуществляют контроль состава и свойств стекол с определением контролируемых параметров (химический состав, плотность, показатель преломления, коэффициент светопропускания, водостойкость) свинцового хрусталя в соответствии с КК.

Результаты контроля качества заносятся в журнал анализа стекла.

Операционный контроль продукции визуально осуществляют рабочие (исполнители операций) и мастер смены в процессе выполнения технологической операции.

Работники ОТК осуществляют операционный контроль продукции по технологическим стадиям:

- сплошной контроль качества полуфабрикатов на участках выработки после отрезки колпачка;

- сплошной контроль качества обработки верха изделий.

Контролер ОТК проводит сплошной операционный контроль на стационарном рабочем месте. Результаты контроля изделий на участке выработки (полуфабрикатов) и обработки верха изделий (при передаче на следующую стадию) регистрируются в «Журнале учета выработки и обработки стеклоизделий». Годные полуфабрикаты направляются на дальнейшую обработку, определенную образцом - эталоном, ТО на данный вид изделий. Брак изолируется.

Продукцию с законченным технологическим циклом предъявляет мастер смены или бригадир на приемочный контроль ОТК совместно с сопроводительными документами, согласно СТП ОП СМК 7.5. Результаты контроля фиксируются:

- в журнале приемо-сдаточного контроля;

- нанесением личного штампа работника ОТК на потребительскую и транспортную тару.

- в путевке личным штампом работника ОТК.

При получении результатов анализа, превышающих установленный предел:

- по однородности - шихта должна быть отправлена на дополнительное перемешивание и повторно проанализирована.

- по содержанию компонентов - шихта должна быть откорректирована, перемешена и повторно проанализирована, использовать откорректированную шихту, дозируя ее к качественной шихте в количестве 15% по массе.

Приемо-сдаточные испытания (при декорировании изделий препаратом жидкого золота) производятся согласно ГОСТ 30407. Испытания проводит контрольный мастер ОТК. Результаты контроля фиксируются в Журнале приемосдаточных испытаний. Продукция, принятая ОТК транспортируется на СГП.

Выборочный контроль проводится ежесменно контрольными мастерами ОТК. При выборочном контроле случайно отобранная единица подлежит контролю по всем параметрам. Если фактическое значение хотя бы одного параметра единицы выходит за пределы допуска, эта единица выбраковывается, и тогда контролируют удвоенное количество единиц из данной партии. В случае повторного обнаружения брака по данному параметру всю партию возвращают контролеру ОТК на разбраковку. Результаты контроля фиксируются в журнале выборочного контроля.

Инспекционный контроль продукции осуществляет заместитель директора по качеству, начальник ОТК. Результаты инспекционного контроля регистрируются в журнале выборочного контроля. Контроль качества маркировки, упаковки, хранения готовой продукции;

Контрольный мастер (контролёр) ОТК контролирует целостность тары, маркировку, согласно ГОСТ 30407-96. Маркировка наносится на картонный ящик наклеиванием этикетки. Маркировка должна быть прочной, разборчивой.

Периодический контроль хранения готовой продукции на складах осуществляется работниками ОТК не реже 1 раза в квартал. В случае выявления нарушений при организации складирования и хранения готовой продукции составляется акт согласно СТП СМК 4.2.3-03, который утверждается заместителем директора по маркетингу РБ или заместителем директора по ВЭС.

Порядок проведения контроля соблюдения технологической дисциплины в цехах основного производства проводится согласно графика. Результаты контроля оформляются актом в соответствии с СТП СМК 4.2.3-03.

По результатам проверок руководители подразделений определяют мероприятия для устранения отклонений и нарушений технологической дисциплины.

Сертификационные испытания продукции проводятся в рамках Национальной системы сертификации Республики Беларусь.

Инспекционный контроль декларированной продукции предприятия осуществляется не реже 1 раза в год. Результаты контроля отражаются в актах проверки.

В соответствии с требованиями ТИПА на продукцию сторонними организациями проводятся испытания на допустимую миграцию вредных веществ, выделяющихся из стеклянных изделий, контактирующих с пищевыми продуктами, и определение удельной активности естественных радионуклидов.

Испытания проводятся в аккредитованных лабораториях с оформлением протоколов испытаний.



Заключение по проекту

Курсовая работа включает в себя аналитический обзор патентно-информационных источников для выбора более рационального состава стекла.

В качестве ассортимента выпускаемой продукции выбрана сортовая посуда для розлива, хранения и транспортировки пищевых продуктов.

Большинство предприятий используют как механизированный способ производства, как самый оптимальный вариант и ручной, более трудоемкий.

В курсовой выполнен расчет шихты процесса производства сортовой посуды, подобрано основное и вспомогательное техническое оборудование.

В технологическом разделе приведен наиболее востребованный ассортимент продукции; был выбран и обоснован состав хрустального стекла; приведена технологическая схема производства.

В разделе по охране труда приведен анализ наиболее опасных и вредных производственных факторов при подготовке сырьевых материалов, производстве хрустальных изделий и их обработке, разработаны мероприятия по их устранению, приведены мероприятия по охране окружающей среды.



Перечень графического материала

1. Технологическая схема производства сортовой посуды. БГТУ 00.01. ТХ. Формат А1.

2. План цеха на отм. +6,000 М:100. Лист2 БГТУ 02.00.ТХ. Формат А1.

3. Разрез цеха М 1:100. Лист 3 БГТУ 00.03 ТХ формата А1.



Список использованных источников

1. Гулоян, Ю.А. Производство стеклянной тары / Ю.А. Гулоян, В.Д Казаков, В.Ф. Смирнов. - М: Легпромбытиздат, 1986. - 263 с.

2. Бобкова, Н.М. Теоретические основы стеклообразования. Строение и свойства стекол: учеб. Пособие / Н.М. Бобкова.- Мн: БГТУ, 2003.-132 с.

3. Юдин, Н.А. Технология стеклотары и сортовой посуды./ Н.А. Юдин, А.И. Запорожский. - М.: Высшая школа, 1970. - 256с

4. Терещенко, И.М. Оборудование для хранения и транспортирования сырьевых материалов и стекольных шихт: учебно-методическое пособие по курсу “Оборудование стекольных предприятий” для студентов специальности 1-48 01 01 / И.М. Терещенко. - Мн.: БГТУ, 2004.-69 с.

5. Белова, Н.И. Охрана окружающей среды / Н.И. Белова. - М.: Химия, 2001. - 103 с.

6. Чехов О.С. Вопросы экологии в стекольном производстве / О.С. Чехов. - М.: Легпромиздат, 1990. - 240 с.

Размещено на Allbest.ru