Технологическая линия по производству сортовой посуды механизированным способом

Размещено на http://www.allbest.ru/

Учреждение образования

Белорусский государственный технологический университет

Факультет химической технологии и техники

Кафедра технологии стекла и керамики

Специальность «Химическая технология неорганических веществ, материалов и изделий»

Специализация «Технология стекла и ситаллов»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: технология стекла

Тема:

Технологическая линия по производству сортовой посуды механизированным способом

Исполнитель: Богушевич Т.А.

студентка 5 курса

Руководитель: Терещенко И.М.

Минск - 2013



Реферат

Курсовой проект содержит 63 стр., 9 рис., 13 табл., 6 источников литературы, 5 листов графического материала формата А1.

Производство сортовой посуды, составы стекол, ассортимент продукции, выбор сырьевых компонентов, расчет шихты. Технологическая схема, подбор оборудования.

Целью курсового проекта является разработка технологической схемы производства сортовой посуды.

В проекте приведен аналитический обзор технологии получения хрустальных изделий и выбор способа производства; указан выбор ассортимента выпускаемой продукции, применяемые сырьевые материалы, химический состав стекла, выбор и описание технологической схемы производства, расчёт материального баланса, расчёт и подбор оборудования. Разработаны мероприятия по охране окружающей среды и технике безопасности.

Содержание

Введение

1. Аналитический обзор

1.1 Состояние и перспективы развития технологии производства проектируемого вида изделий

1.2 Описание существующих способов производства. Выбор и обоснование принятого способа производства

2. Технологический раздел

2.1 Ассортимент продукции и производственная программа

2.2 Применяемое сырье, его характеристика, обоснование химического состава и расчет шихты

2.3 Обоснование выбора технологической схемы производства

2.4 Расчет материального баланса

2.5 Расчет и подбор оборудования

2.6 Расчет складов готового сырья и готовой продукции

2.7 Контроль качества продукции

3. Техника безопасности и охрана окружающей среды

Заключение по работе

Перечень графического материала

Список использованных источников литературы

Введение

Производство сортового стекла - чрезвычайно разнообразная подотрасль, в которую входит выпуск широкого спектра продукции с помощью разнообразных процессов. Вклад производства под отрасли в ЕС в 1996 г. составил 3.6% по массе. Выпуск сортового стекла очень распространен в ЕС, где функционируют около 140 предприятий; примерно 40 из них производительностью более 20 т стекломассы в сутки. Совокупный объем производства в 1997г. составил более 1 млн. т; на предприятиях под отрасли было занято около 90000 человек. Рост производства в ЕС с 1986 по 1997 годы были крайне незначительными, в отдельные годы наблюдается спад.

К подотрасли относится производство столовой посуды из стекла, посуды для приготовления пищи и декоративных предметов, включая бокалы, чашки, вазы, тарелки и прочее. Бокалы обеспечивают более 50% процентов производства.

Большая часть продукции производиться из натрий-кальций-силикатного стекла, бесцветного или окрашенного. Свинцовый хрусталь и хрустальное стекло используются для производства бокалов, графинов, ваз и декоративных предметов. Опаловое стекло используется для производства столовой посуды и части посуды для приготовления пищи. Боросиликатное стекло используется для изготовления термостойкой посуды.

В подотрасли применяются мелкосерийное ручное производство изделий из свинцового хрусталя, и механизированные методы для производства больших партий из стекла. Используются практически все способы стекловарения, от горшковых печей до больших регенеративных печей. Формование стеклоизделий может осуществляться автоматически, ручным или полуавтоматическим способами и в дальнейшем заготовки могут подвергаться автоматическим, ручным или полуавтоматическим способами, и в дальнейшем заготовки могут подвергаться холодной обработке (например, на свинцовом хрустале часто нарезают грань, а затем его полируют).

Количество потребителей сектора, естественно, чрезвычайно велико, но непосредственно продажи осуществляются обычно крупным оптовым компаниям и торговым сетям, хотя часть производителей и осуществляет продажи непосредственно потребителям. Различные части под отрасли подвержены действию широкого диапазона факторов, среди которых важную роль играют вкусы потребителей и социальные тенденции. Для производителей чрезвычайно важно быть впереди таких изменений и реагировать на них соответствующим образом, таким образом, гибкость является важной частью обычного производственного процесса. В результате состав шихты должен адаптироваться под конкретные требования производимой продукции и ее последующей обработки, и даже состав шихты для обычного натрий-кальций-силикатного стекла может отличаться может сильно отличаться от составов тарного или листового стекла. Механизация в производстве продукции из свинцового хрусталя привела к выпуску более дешевых предметов по качеству приближающихся к тем изделиям, что обрабатываются вручную. В то же время, эта категория продукции особенно чувствительна к восприятию потребителей и существует спрос на продукцию ручного производства и при более высокой цене.

Также как и в других под отраслях, производство сортового стекла - сложившейся бизнес, испытывающий ограниченный долгосрочный рост потребления. Продукция относительно легко перевозиться, и объем международной торговли весьма значителен. Основными угрозами для подотрасли в ЕС является конкуренция на местном рынке с растущим объемом импортной продукции, рост конкуренции на внешних рынках. Это привело к серьезному давлению на цены и уменьшению прибыльности. В 1996г. экспорт и импорт в ЕС составляли, соответственно, 34% и 17% объемов производства в ценовых величинах. Основная доля импорта была представлена Турцией и Восточной Европой, причем импорт существенно превышал экспорт из ЕС в эти регионы.

Как и другие под отрасли, производство стекла в больших объемах является капиталоемким, требуя значительных долгосрочных инвестиций. Это отражается в малой доле производителей сортового стекла, использующих печи более чем на 20 т стекломассы в сутки. Хотя эти компании и производят большую долю сортового стекла в ЕС, под отрасль необычна тем, что имеется значительная доля малых, менее капиталоемких предприятий, часто специализирующихся на дорогих предметах ручного производства или конкретных рыночных нишах. Небольшие объемы стекла могут готовиться в горшковых печах или ванных печах периодического действия, которые относительно дешевы в строительстве и функционировании, но никогда не смогут конкурировать на рынках больших объемов. Под отрасль сортового стекла использует большой спектр типов и размеров печей, для которых характерны различные по продолжительности кампании. Большие печи на ископаемом топливе могут функционировать в течение 5-8 лет до холодного ремонта, для электрических печей этот период составляет от 3 до 6 лет, а для горшковых печей -- от 10 до 20 лет при замене горшка каждые 3-12 мес. Для типичной электрической печи для производства хрусталя производительностью 30т стекломассы в сутки холодный ремонт обойдется в сумму около 2 млн. евро, а новая печь будет стоить 8 млн. евро. Для типичной печи для натрий-кальций-силикатного стекла производительностью 130 т в сутки, использующей газ или жидкое топливо, стоимость холодного ремонта составит приблизительно 4 млн. евро, а стоимость новой печи -- 12 млн. евро. Практически весь объем собственного стеклобоя используется вторично, а в тех случаях, когда это невозможно, если это позволяют требования к качеству, стеклобой обычно перерабатывается стеклотарными предприятиями, (за исключением свинцового хрусталя и хрустального стекла). Ограничения по качеству обычно не позволяют использовать сторонний (привозной) стеклобой. [1].

1. Аналитический обзор литературы

1.1 Состояние и перспективы развития технологии производства проектируемого вида изделий

Обширный класс стеклоизделий, относящихся к сортовому, стеклу получают из хрустальных, бесцветных и окрашенных стекол методами ручного и механизированного выдувания и прессования. Они служат для употребления в быту, хранения и розлива жидких пищевых продуктов, украшения жилища, оформления культурно-бытовых учреждений.

По основным признакам изделия из сортового стекла можно классифицировать следующим образом:

по назначению - столовая посуда, посуда для вина и напитков, художествен-но-декоративные изделия;

по способу выработки - выдувные, прессовыдувные, прессованные, изделия, полученные методом свободного выдувания, скульптурные изделия;

по способу обработки - художественно оформленные в процессе выработки,

гравированные, шлифованные, огненно-полированные, художественно-декорированные эмалями и красками;

по виду стекла - бесцветные, хрустальные, цветные (окрашенные в массе и накладные).

Механизированными методами вырабатывают стаканы и блюдца, графины, тарелки, селедочницы, сахарницы, изделия на ножке (рюмки, бокалы и фужеры) и ряд других изделий.

Ассортимент изделий, вырабатываемых ручным формованием, несколько шире: вазы различного назначения (для варенья, фруктов, цветов, декоративные), изделия на ножке, кувшины и графины, художественно-декоративные.

Посуда и декоративные изделия должны отличаться высоким качеством, разнообразием ассортимента, быть изящными и простыми по форме. Характер декорирования должен быть органически связан с их формой и назначением.

Основными требованиями к посуде являются термостойкость, химическая устойчивость и хороший внешний вид (блеск, прозрачность, чистота цвета). Высокой термостойкостью должны обладать чайные стаканы. Изделия не должны иметь пороков, заметно портящих внешний вид: камней, свилей, пузырей. Рисунок на изделиях должен быть четким и правильным, края и грани не должны быть режущими. При выборе составов сортовых стекол руководствуются следующими соображениями: стекло должно хорошо провариваться и осветляться, иметь большую температурную область формования, должно быть склонным к механической обработке и иметь достаточно высокую химическую и термическую устойчивость.

Эти требования в первую очередь относятся к хрустальным свинец содержащим стеклам. Связано это с тем, что при их варке стремятся не использовать слишком высокие температуры, которые могут вызвать разрушение огнеупора кладки печи. Изделия из свинцового хрусталя наиболее сложны по своей конфигурации и вырабатывают их, как правило, методами ручного формования, а это требует большой температурной области формования. Также хрустальные стекла должны обладать высоким показателем преломления и повышенной светопрозрачностью. Так, показатель преломления большинства хрустальных стекол составляет 1,532-1,542, а их светопропускание находится в пределах 92-94%.

Добиваются указанных свойств путем ввода в состав стекол оксида свинца PbO в количестве 18-24%, заменяя Na₂O на К₂О, а также применяя высококачественные кварцевые пески с минимальным содержанием оксидов железа (до 0,012-0,016%).

В таблице. 1.1 приведены составы хрустальных стекол, вырабатываемых на некоторых заводах СНГ.



Таблица 1.1

Составы хрустальных стекол

Завод	Содержание оксидов,%
	SiO2	PbO	K2O	B2O3	ZnO	Na2O	Al2O3	SO32-
Гусь-Хрустальный	57,5	24,0	15,5	1,0	1,0	-	0,5	0,5
Дятьковский хрустальный завод	57,0	24,0	15,0	1,2	1,8	1	-	-
"Неман"	59,5	24,0	12,5	1,0	1,0	2,0	-	-
Львовский завод "Радуга"	60,5	19,0	16,5	2,0	1,0	1,0	-	-

В некоторых странах вырабатывают хрустальные стекла с большим содержанием PbO (США - 34,2 мас.%, Франция - 34,4 мас.%). Иногда вместо оксида свинца используют оксиды бария и цинка (бариевые и цинковые хрустальные стекла).

К бесцветным стеклам не предъявляются такие требования по показателю преломления и светопрозрачности, как к хрустальным, но они должны быть достаточно термически устойчивы (80-90С), химически стойки (II-III гидролитический класс), температура размягчения их должна быть в пределах 550-580С, а термический коэффициент термического расширения (90-98)·10^-7С^-1.

Составы бесцветных стекол различны в зависимости от методов выработки (ручная или механизированная), так и методов формования (автоматическое выдувание, прессование или прессовыдувание). Так, составы бесцветных стекол для ручной выработки содержат,%: SiO₂ 74,5-75,5; CaO 6,5-8,8; MgO 2,0-2,5; Na₂O 13,6-14; K₂O 1,0-2,5. Составы стекол механизированного выдувания содержат,%: SiO₂ 73-73,5; Al₂O₃ 0,2-0,5; CaO 6,4-7,5; MgO 2,0-2,5; Na₂O-13,5-14,5; K₂O-1,0-2,0. Составы для механизированного прессования: SiO₂ 73,4 - также состав стекла и условия варки (характер газовой среды, температура и время варки).

При производстве сортовых стекол к сырьевым материалам, используемым для приготовления шихты, предъявляются требования по ограниченному содержанию в них красящих примесей. В производстве свинцового хрусталя используют пески нулевой категории и высшей марки А с содержанием оксидов железа соответственно 0,01-0,02%. Этим требованиям удовлетворяют пески Новоселовского месторождения (Украина). Пески с повышенным содержанием примесей обогащают, чтобы получить содержание примесей в указанных количествах. Содержание в песках красящих примесей при производстве сортовых изделий не должно превышать,%: V₂O₅ 0,005; TiO₂ 0,05; Cr₂O₃ 0,0001; сульфидов 0,01-001.

Добавка Al₂O₃ в натрий-кальций-силикатные стекла снижает термический коэффициент линейного расширения, повышает химическую устойчивость, улучшает механическую и термическую прочность. В сортовые стекла Al₂O₃ вводят чаще всего с техническим глиноземом и, иногда, с гидратом глинозема.

Основными материалами для ввода в стекло оксида натрия являются карбонат, сульфат натрия и селитра (нитрат натрия).Карбонат натрия содержит 58,5% Na₂O и 41,5% СО₂, температура его плавления 854С. Технический карбонат натрия для производства стекла должен содержать не менее 95% Na₂CO₃ и не более 1% NaCl. В производстве сортовой посуды содержание Fe₂O₃ ограничивается 0,01-0,02%.

Оксид калия, введенный в натрий-кальций-силикатное стекло взамен оксида натрия, улучшает оптические и выработочные свойства, химическую устойчивость, цветовые характеристики. Сырьем для ввода К₂О являются поташ (карбонат калия) и селитра. Для повышения качества стекла необходимо, чтобы содержание в поташе красящих примесей и сульфата калия было минимальным: при введении 12-15% К₂О с поташом содержание оксидов железа не должно превышать 0,002-0,003%, оксидов хрома - 0,0005%, а сульфат калия в поташе не должен содержаться.

Оксид кальция, ускоряя реакции силикатообразования, облегчает варку и осветление стекла, улучшает выработочные свойства и повышает его химическую устойчивость. Оксид кальция вводится обычно с карбонатом кальция СаСО₃, содержащим 56% СаО и 44% СО₂. В таких минералах, как известняк, мел, мрамор и известковый шпат содержится до 90-98% СаСО₃, остальную часть составляют примеси (SiO₂, Al₂O₃, MgO, Fe₂O₃ и органические вещества). СаО вместе с MgO можно вводить с доломитом СаСО₃·MgCO₃

При производстве сортовой посуды содержание оксидов железа в меле и доломите не должно быть более 0,04%. В составы высококачественных стекол рекомендуется вводить оксид кальция.

Оксид свинца определяет высокие оптические свойства хрусталя. Для введения в стекло PbO используют свинцовый сурик и свинцовый глет. При разложении сурика выделяется кислород, который осветляет стекломассу и поддерживает окислительную среду. Преимуществами использования свинцового сурика перед свинцовым глетом являются отсутствие примесей металлического свинца и минимальная возможность восстановления оксидов свинца.

Содержание красящих примесей в свинец содержащем сырье должно быть минимальным: оксидов железа не более 0,001%, соединений никеля, кобальта, меди до 0,0001%.

При варке стекла для создания окислительных или восстановительных условий применяют окислители и восстановители. Так, при производстве свинцового хрусталя необходимо создать окислительные условия для предотвращения восстановления оксидов свинца. Окислительная среда играет важную роль при обесцвечивании сортовых стекол.

В качестве окислителей применяют нитраты (NaNO₃, KNO₃), оксиды мышьяка, марганца, церия.

Восстановительные условия создают при варке медного рубина (используют виннокаменную соль). [2].



1.2 Описание существующих способов производства. Выбор и обоснование принятого способа производства

Ручная выработка выдувных изделий. Производство изделий ручным способом с каждым годом уменьшается. Однако ассортимент выдувных изделий, вырабатываемых ручным способом, который обеспечивает получение высокохудожественных изделий разнообразных форм, весьма значителен.

Формы для выдувания. При ручном способе производства формы выполняют двоякую функцию: придают изделию конфигурацию, красивый блеск, гладкую поверхность и поглощают из вырабатываемого изделия такое количество тепла, чтобы при извлечении из формы оно оставалось прочным и не изменяло конфигурации. Для изготовления форм в производстве выдувных художественных изделий применяют металл, дерево, цементно-угольную массу, огнеупорный материал, проволочную сетку.

Инструменты и приспособления. При ручном производстве стекла применяют различные инструменты и приспособления, позволяющие использовать приемы формования,отделки и декорирования изделий.

Для ручной выработки массовых изделий используют трубку-самодувку - приспособление для набора стекломассы и последующего выдувания изделий. Выдувание происходит при нажатии на резиновый баллон, при этом воздух поступает на выдувание под давлением 17-18 кПа.

Кувшины, вазы, изделия на ножке и некоторые другие изделия требуют отделки. Для удерживания изделий используются хватки и понтии. Для набора стекла, необходимого при отделке изделий, служит наборная железка. Для отделки изделий применяют также различные сошки, выполненные обычно из березы, ольхи или других лиственных пород. Сошками оттягивают части изделий (например, горло графина) и заглаживают поверхность. Лишнее стекло обрезают ножницами. Имеются также разводные ножницы (в виде пинцета).

Основные операции по выдуванию изделий. При изготовлении любых изделий из стекла предварительно выдувают так называемую баночку, имеющую вид сферического пузыря с небольшой полостью. При этом используется свойство стекла плотно приставать к горячему металлу. Перед набором конец трубки разогревают, а потом опускают в стекломассу. Прикоснувшись к поверхности стекла, начинают вращать трубку, чтобы стекло набралось на нее. Когда набрано достаточное количество стекломассы, конец трубки поднимают, не переставая вращать.

Стеклу, набранному на трубку в виде комка неправильной формы, перед выдуванием баночки необходимо придать правильную форму и гладкую поверхность. Для этого набору стекла придают вид продолговатого цилиндра на железной или чугунной плите, которую устанавливают на специальной подставке.

Затем выдувают баночку. От качества изготовления баночки, правильности ее формы, соотношения боковых стенок и сферического дна зависит результат выдувания. Баночка должна иметь стенки одинаковой толщины. Прежде чем набрать следующую порцию стекла, баночке дают возможность охладиться и окончательно затвердеть. Затем трубку с баночкой снова вводят в печь и, вращая трубку, набирают столько стекла, сколько нужно для изделия. В последнее время при изготовлении изделий массового ассортимента используются металлические баночки. Набору придают определенную форму и заглаживают его поверхность в катальнике.

После того как заготовка окончательно подготовлена, приступают к третьей, основной, стадии формования: заготовку раздувают до требуемого размера, одновременно придавая ей окончательную форму. Выдувание может быть выполнено в форме и без нее(свободное выдувание).

Вакуумно-выдувной способ выработки изделий заключается в формовании черновой пульки с одновременной оттяжкой ножки с помощью вакуума и окончательном выдувании изделия (рис. 1.2.1, а). Неразрывная черновая форма вакуумно-выдувной установки соединяется с вакуумной магистралью. При нажатии на педаль, которая соединена с клапаном вакуумной магистрали, в нижней полости формы создается разрежение и происходит заполнение ее полости стекломассой (позиции I и II). Полученную заготовку с ножкой переносят в чистовую форму и выдувают обычным способом (позиция III). Далее прилепляют порцию стекла и раскатывают донышко. Этим способом можно формовать изделия с цилиндрической и конусной ножкой высотой до 100 мм. При соответствующей обработке нижней части черновой формы можно получать ножку с гранями.

Дальнейшее развитие этого способа позволило вырабатывать изделия с фигурной ножкой (рис. 1.2.1, б). Фигурную ножку формуют в раздвижном приспособлении, которое в сомкнутом положении образует фигурную полость (позиция I). Перемещение частей приспособления в противоположные стороны позволяет свободно удалять изделие из формы (позиция II).

Рис.1.2.1 - Схемы формования выдувных изделий с вакуумной оттяжкой ножки

Вакуумно-выдувной способ выработки рюмок, бокалов и фужеров весьма экономичен и высокопроизводителен. На выработке изделий может быть занято всего четыре человека (один отдельщик, два выдувальщика, один наборщик). Производительность труда значительно выше по сравнению со старым способом, улучшается культура производства за счет уменьшения числа рабочих на верстаке, улучшаются условия труда.

Наряду с вакуумной оттяжкой ножки на ряде стекольных заводов освоена технология формования изделий способом подпрессовки (рис. 1.2.2)

Рис. 1.2.2 - Схема процесса изготовления изделий на ножке способом подпрессовки (а) и общий вид установки (б).

На станине 1 смонтированы основные узлы установки: пневмо- цилиндр подпрессовки 2, система подготовки воздуха 3, кран управления 4, форма 6 с пневмоцилиндром запирания 5, стойка с трубкодержателем 8, в котором крепится стеклодувная трубка 7. Подогрев формы осуществляется горелкой 9, в которую подается газовоздушная смесь из смесительной камеры 10. Работу на установке осуществляют следующим образом. Включают подачу газа н сжатого воздуха, зажигают горелки 9. Подают каплю стекломассы в форму 6 и закрывают ее. Включают кран управления 4 и запирают форму с помощью пневмоцилиндра 5. Трубку с ранее выдутым сосудом изделия подают к форме и закрепляют в трубкодержателе 8. Включением крана управления 4 с помощью пневмоцилиндра 2 подпрессовывают ножку к сосуду. После окончания операции отключают кран управления 4, раскрывают форму 6 и наблюдают за состоянием ножки стеклоизделия, откалывают излишек и оплавляют место откола. На заключительной стадии трубка с изделием передается мастеру - отдельщику для формования донышка раскаткой. Способ подпрессовки позволяет вырабатывать изделия из хрусталя на ножке сложной конфигурации (с гранями, криволинейными переходами и т.п.). При этом не требуется дальнейшего шлифования и полирования граней ножки. Способом подпрессовки можно формовать изделия с ножкой и донышком сразу; при этом необходимо отделять излишек стекла в нижней части донышка и заплавлять место отделения.

Производство прессованных изделий. Прессованные изделия производят на автоматических прессах. Процесс изготовления изделий на автоматическом 12 - позиционном прессе с прерывисто вращающимся столом (рис. 1.2.3, а) следующий. На позиции 1 питателем в форму подается капля стекломассы. На позиции 2 происходит прессование изделия. После этого стекло постепенно затвердевает, когда формы проходят позиции 3-7. На позициях 8-12 изделия и формы охлаждаются.

Рисунок 1.2.3 - Схема технологической линии для изготовления прессованных закаленных изделий

Рис. 1.2.4 - Схемы изготовления изделий на ножке

Производство изделий на ножке. Изделия на ножке вырабатываются обычно двух стадийным способом. При этом используют два стеклоформующих автомата: выдувную машину для формования сосуда и пресс для формования ножки с донышком. Существует два способа изготовления изделий на ножке. По первому способу (рис. 1.2.4) после изготовления сосуда изделия на выдувной машине (Г) он устанавливается на пресс в перевернутом положении (II) и на него напрессовывается ножка с донышком (IIf). Этот способ может быть использован для выработки изделий с цветной ножкой. Стекломасса из выработочной части печи 5 поступает в питатель 4 выдувного автомата, устройство для непрерывного окрашивания стекломассы бив питатель 7 пресса 8. Из питателя 4 стекломасса в виде капель подается на выдувной автомат 3. На позициях выдувания автомата для получения изделий с цветной ножкой (б) и виды вырабатываемых изделий (в) формуется сосуд изделия, который конвейером 2 передается на пресс 8, где устанавливается в перевернутом положении. Одновременно из питателя/в формы пресса 8 подается капля цветной стекломассы. Далее прессующий механизм продавливает стекломассу через полость ножки и напрессовывает ее на сосуд. При этом пуансон вращается и обеспечивает гладкую поверхность формуемого донышка. Готовое изделие по конвейеру 1 подается к печи отжига.

По второму способу (рис. 1.2.5) получают изделия более высокого качества. Капля стекломассы из питателя 1 подается в форму пресса 2, где на позициях прессования I формуется ножка и донышко в положении донышком вверх. На позиции II автоматического съема изделие удаляется из формы пресса и ставится на направляющие механизма переворота. На этой позиции изделие ориентируется в положение ножкой вверх и далее конвейером 4 передается на механизм загрузки ножек с донышками в формы выдувного автомата 5. На выдувном автомате из капли стекломассы, подаваемой из питателя 3, формуется сосуд изделия и одновременно сваривается с ножкой (позиция ПГ). Далее автоматический переставитель снимает изделие с автомата и ставит его на конвейер 6 для транспортировки к печи отжига 8, куда оно загружается загрузчиком 7.

Рис. 1.2.5 - Схема изготовления изделий на ножке (а), технологической линии (б) и виды вырабатываемых изделий (в).

Одностадийный способ изготовления изделий на ножке состоит в том, что изделие вырабатывается из одной порции стекломассы (рис. 1.2.6). В форме одновременно с выдуванием сосуда формуются утолщенная ножка и донышко изделия (позиция Г). Затем утолщенная ножка разогревается горелками (позиция ЙГ) и оттягивается вниз до получения заданной высоты и диаметра(позиция ЙЙГ).

Изделия на ножке могут быть также получены сваркой элементов изделия (сосуда, ножки, донышка) на полуавтоматических станках. Сосуды формуются на автоматах ВК-24, заготовки ножек нарезаются из дрота, а донышки моллируются из круглых заготовок листового приборного стекла.

Рис. 1.2.6 - Схема одностадийного изготовления изделий на ножке (а) и технологической линии (б).

Для выработки высококачественных изделий на ножке из свинецсодержащего стекла разработаны и применяются механизированные линии фирмы “ЗоргФорма” (ФРГ). Изделия на ножке высокого качества получаются по процессу “Зорг-2”. Капля стекломассы из питателя подается в форму пресса, где на позиции прессования формуются ножка и донышко. Эти элементы прессуются в положении донышком вверх. На позиции автоматического съема изделие удаляется из формы пресса и ставится на направляющие механизмы переворота. На этой позиции изделие ориентируется в положение ножкой вверх и далее конвейером передается на двухсекционный механизм загрузки ножек с донышками в формы выдувного автомата с питателем. На выдувном автомате из капли стекла формуется сосуд изделия и одновременно во время формования сосуд сваривается с ножкой. Далее автоматический переставитель снимает изделия с машины и ставит на конвейер транспортирования к печи отжига.

Для набора стекломассы используется автоматический робот-наборщик показанный на рисунке 1.2.7

Шаровой поддерживающий стержень робота-наборщика изготовлен из специальной стали, охлажденной водой, которая подается из вращающегося распределителя.

Все оси моторизованы бесшумными моторами с кодирующим устройством для тщательного позиционирования. Коробки передач с параллельными осями управляют каждой осью робота.

Оператор может запрограммировать от 1 до 4 различных траекторий шара, и может использовать их.

Робот набирает первую каплю, согласно требуемым параметрам, и затем выполняет первую траекторию, для первого формования; затем робот набирает вторую каплю и выполняет вторую траекторию, и так далее, до 4 раз, в круговой последовательности.

Рисунок 1.2.7 - Робот наборщик «SMART NS»

Для получения относительно небольших объёмов продукции используется пресс «EMP-320» показанный на рисунке 1.2.8.



Рисунок 1.2.8 - Станционная гидравлическая прессмашина «EPM-320»

Машина включает: стальную раму для поддержки стола и пресс единицы, включая колеса и шнеки регулирования, основную поддерживающую радиальную коробку передач для вращения стола; главная коробка передач поддерживает весь груз.

Для выдувных изделий используют полуавтоматическую выдувная машину «PMP600».

Полуавтоматическая машина выдувания с 2 заканчивающимися станциями для выдувных стеклоизделий, с различными формами и размерами, (диаметр Макс 300 x высота 300 мм.).

Благодаря этому процессу можно произвести законченные изделия то есть бутылки, сосуды, графины и стекло изделия для освещения или других изделий таких, как вазы и стаканы.

Для выпуска больших объёмов продукции прессовыдувным способом используется «PBB-RP» станок прессовыдувной, укомплектованный 6-ю моторизованными подсекциями,представленнцй на рисунке 1.2.9.

Шестисекционный прессовыдувной станок предназначен для изготовления стеклоизделий прессовыдувным способом.



Рисунок 1.2.9 - «PBB-RP» станок прессовыдувной

Состоит из: рамы прессовыдувного станка - предназначенной для изготовления стеклоизделий; коллектора охлаждения - предназначенного для охлаждения секций прессовыдувного станка; пневматического узла - для подачи сжатого воздуха на прессовыдувной станок; узла загрузки - предназначенного для прессования стекла и подачи его в прессовыдувной станок; узла разгрузки - для разгрузки стеклоизделий из прессовыдувного стекла; встроенной системы контроля - служит для контроля и управления всеми механизмами прессовыдувного станка; узла сгорания - предназначен для смешивания газовоздушной смеси с кислородом; узла смазки - для смазки всех механизмов прессовыдувного станка.

Для выпуска больших объёмов продукции используется пресс «ANTAS» модель «PV12/3353».

Состоит из: рамы пресса - предназначенного для прессования стеклоизделий гидравлического прессующего цилиндра - для прессования стеклоизделий; гидравлического узла - для смазки механизмов пресса; системы контроля пресса - предназначенной для контроля и управления механизмами пресса; комплекта кабелей - для соединения системы контроля и управления пресса; узла сгорания - для смешивания газо-воздушной смеси с кислородом; гидравлического узла для питания гидравлического цилиндра; ёмкости с охлаждающей жидкостью; комплекта оснастки - для обеспечения нормальной работы пресса.

сортовой хрустальный посуда шихта



2. Технологический раздел

2.1 Ассортимент продукции и производственная программа

Основными требованиями к посуде являются термостойкость, химическая устойчивость и хороший внешний вид (блеск, прозрачность, чистота цвета). Высокой термостойкостью должны обладать чайные стаканы. Изделия не должны иметь пороков, заметно портящих внешний вид: камней, свилей, пузырей. Рисунок на изделиях должен быть четким и правильным, края и грани не должны быть режущими. На изделия из хрустального стекла действует стандарт по ГОСТ 24315. Высота изделий и допускаемые отклонения по высоте должны соответствовать указанным в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Высота изделий и допускаемые отклонения по высоте

Высота, мм	Допускаемые отклонения, мм
До 100 включительно	±2
Свыше 100 до 200	±3
Свыше 200 до 300	±5
Свыше 300 до 350	±8
Свыше 350	±10

Для определения количества готовой продукции в год рассчитывается производственная программа и баланс рабочего времени работы оборудования. Баланс рабочего времени работы в течение года составляется по форме таблице 2.2.

Таблица 2.2

Баланс рабочего времени работы оборудования

Показатели	Дни	Часы
Календарный фонд времени	365	8760
Проектируемые остановки:	23	552
а) общие остановки	3	72
б) капитальный ремонт	10	240
в) средний ремонт	5	120
г) текущий ремонт	5	120
Внутрисменные простои	8	192
Всего простоев	31	600
Эффективное время работы оборудования	334	8160

Объём выпуска продукции в натуральном выражении составляет 12 т/сут (по стекломассе), следовательно в год с учетом баланса работы оборудования составит 12·334=4000 т (по стекломассе).

С учетом коэффициента использования стекломассы (КИС) равного 0,85, масса готовой продукции в год составит

4000·0,85=3400 т.

Расчёт производственной программы выполним по формуле

П=Р·n/100·m, (2.1)

где Р - количество продукции в натуральном выражении, т/год;

n - доля изделий в натуральном объёме выпускаемой продукции.

Полученные результаты производственной программы сводим в таблицу 2.4.

Таблица 2.3

Производственная программа

Наименование изделия	Масса изделия, г	Количество изделий
		%	шт/год
Ваза для цветов	3000	15	17340000
Ваза для фруктов	3000	15	17340000
Пепельница	150	15	3468000
Бокал	300	20	6936000
Фужер	350	10	1387200
Рюмка	100	15	5202000
Стопка	80	10	4335000

2.2 Применяемое сырье, его характеристика, обоснование химического состава и расчет шихты

Шихта для варки свинцового хрусталя должна соответствовать следующим техническим требованиям: отклонения по содержанию PbO не более - 1,0%; (Na₂CO₃+K₂CO₃) - 0,9%; сумма (SiO₂+Al₂O₃) - 1,0%; влажность шихты - 1,0%.

Для составления шихты используют следующие сырьевые материалы, характеристика которых представлена в таблице 2.5.

Таблица 2.4

Требования к применяемым сырьевым материалам

Материал	Обозначение НД, устанавливающих требования	Применяется
		Марка, сорт	Наименование показателя и его норма для данной марки (массовая доля%)
1	2	3	4
Песок кварцевый	ГОСТ 22551-77 «Песок кварцевый, молотый песчаник, кварцит и жильный кварц для стекольной промышленности. ТУ»	ООВС-015-1	SiO299,3 Fe2O30,015 W0,5
Сода кальцинированная техническая	ГОСТ 5100-85 «Сода кальцинированная тех-ническая. ТУ»	Марка Б, сорт высший сорт первый	Na2 CO399,4 Fe2 O3 0,003 Na2 CO399,0 Fe2 O30,003
Поташ	ГОСТ 10690-73 «Калий углекислый технический. ТУ»	Сорт первый полутораводный Кальцинир.	K2 CO398,0 Fe2 O3 0,002 W18,5 W5,0
Селитра натриевая	ГОСТ 828-77 «Натрий азотнокислый технический»	Марка А, сорт высший Сорт первый	NaNO99,8 Fe2 O30,001 NaNO399,5 Fe2 O3 - не нормируется
Селитра калиевая техническая	ГОСТ 19790-74 «Калий азотнокислый техни-ческий»	Марка Б	KNO399,90 Fe2 O30,005
Сурик свинцовый	ГОСТ 19151-73 Стандарт WT-12-2000	Марка М-5 Марка М-4 импорт	Pb3O4 74,583 Fe2O30,003 Pb3O4 74,583 Fe2O3 0,002
Белила цинковые	ГОСТ 202-84 «Белила цинковые»	Марка БЦО БЦО. М	ZnO99,7 металлический свинец 0,010
Кислота борная	ГОСТ 18704-78 «Кислота борная. ТУ»	Марка Б Марка А	H3BO399,9 H3BO399,9

Химический состав сырьевых материалов приведен в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Состав сырьевых материалов

Наименование материала	Содержание оксида,%
	SiO2	CaO	Na2O	K2O	PbO	B2O3	ZnO	Fe2O3	п.п.п.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Песок кварцевый	99,4	0,1	-	-	-	-	-	0,02	0,2
Сода кальцинированная	-	-	58,0	-	-	-	-	-	42,0
Селитра калиевая	-	-	-	46,3	-	-	-	-	53,7
Селитра натриевая	-	-	36,2	-	-	-	-	-	63,8
Поташ	-	-	1,2	66,8	-	-	-	-	32,8
Борная кислота	-	-	-	-	-	55,0	-	-	45,0
Белила цинковые	-	-	-	-	-	-	98,7	-	1,3
Сурик свинцовый	-	-	-	-	99,0	-	-	-	-

Для оксида мышьяка содержание основного вещества - 99,9%.

Для варки хрустального стекла используем состав стекла включающий,%: SiO₂ - 58,40; PbO - 24,0; K₂O - 13,30; Na₂O - 2,0; B₂O₃ - 1,0; ZnO - 1,0; As₂O₃ - 0,33. Расчет шихты выполнен методом пропорций.

Определяем количество песка кварцевого



100 мас. ч. содержит 99,4 SiO₂,

х мас. ч. - 58,40 SiO₂,

x = 58,75.

Кроме SiO₂ с песком войдут CaO, Fe₂O₃, количество которых определяем следующим образом

100 мас. ч. - 0,1 CaO,

58,75 мас. ч. - х,

х=0,06 СаО.

100 мас. ч. -0,02 Fe₂O₃,

58,75 мас. ч. - х,

х=0,0117 Fe₂O₃.

Определяем количество поташа

100 мас. ч. поташа -66,8K₂O,

х - 9,30 K₂O,

х=13,9.

С поташом войдет Na₂O

100 мас.ч. мела - 1,2 Na₂O,

2,0 - x,

x=0,024.

Определяем количество соды кальцинированной

100 мас.ч. - 58,0 Na₂O,

x - 1,0 Na₂O,

x=1,72.

Определяем количество селитры калиевой

100 мас.ч. - 46,3 К₂О,

х - 4 К₂О,

х=8,6.

Определяем количество селитры натриевой

100 мас.ч. - 36,2 Na₂O,

х - 1,0 Na₂O,

х=2,76.

Определяем количество кислоты борной

100 мас.ч. - 55 В₂О₃,

х - 1,0 В₂О₃,

х=1,82.

С учетом потерь, связанных с улетучиванием кислоты борной в количестве 1%, имеем

х=1,82М1,010=1,84.

Определяем количество свинцового сурика

100 мас.ч. - 99,0 PbО,

х - 24,0 PbО,

х=24,24.

С учетом потерь, связанных с улетучиванием свинцового сурика в количестве 0,2%, имеем

х=24,24М1,002=24,29.

Определяем количество оксида мышьяка

100 мас.ч. - 100 As₂O₃,

х - 0,33 As₂O₃,

х=0,33.

С учетом потерь, связанных с улетучиванием оксида мышьяка в количестве 2%, имеем

х=0,33М1,02=0,3366.

Определяем расчетный состав стекла и состав сырьевых материалов.

С песком кварцевым войдут

SiO₂: 58,75М99,4/100=58,40,

CaO: 0,06М0,1/100=0,00006,

Fe₂O₃: 0,0117М0,02/100=0,0000023,

С поташом войдут

К₂О: 13,9М66,8/100=9,28,

Na₂O: 0,024М1,2/100=0,000288.

С содой кальцинированной войдет



Na₂O: 1,72М58,0/100=0,997.

С селитрой калиевой

К₂О: 8,6 М46,3/100=3,98.

С селитрой натриевой

Na₂O: 2,76 М36,2/100=0,999.

С кислотой борной войдет

В₂О₃: 1,82М55/100=1,0.

С суриком свинцовым войдет

PbО: 24,24М99,0/100=24,0.

С оксида мышьяка войдет

As₂O₃: 0,33М100/100=0,33.

Полученные данные сводим в табл.2.7.

Таблица 2.6

Сводные данные расчета шихты

Наименование сырьевого материала	Необходимое количество, мас. ч.	Содержание оксидов, %	?
		SiO2	CaO	Na2O	K2O	PbO	B2O3	ZnO	Fe2O3	As2O3
Песок кварцевый	58,75	58,4	6·10-5	-	-	-	-	-	2,3·10-6	-	58,4
Сода кальцинированная	1,72	-	-	1,0	-	-	-	-	-	-	1,0
Селитра калиевая	8,6	-	-	-	3,98	-	-	-	-	-	3,98
Кислота борная	1,84	-	-	-	-	-	1,0	-	-	-	1,0
Поташ	13,9	-	-	-	9,28	-	-	-	-	-	9,28
Селитра натриева	2,76	-	-	1,0	-	-	-	-	-	-	1,0
Оксид мышьяк	0,336	-	-	-	-	-	-	-	-	0,33	0,33
Белила цинковы	1,01	-	-	-	-	-	-	1,0	-	-	1,0
Сурик свинцовый	24,29	-	-	-	-	24,0	-	-	-	-	24,0
Масса шихты	113,2	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
Расчетный состав стекла	-	58,4	0	2	13,3	24,0	1,0	1,0	2,3·10-	0,33	100,0
Исходный состав стекла	-	58,4	0	2	13,3	24,0	1,0	1,0	2,3·10-	0,33	100,0

Угар шихты

113,2 мас. ч. шихты - 100 мас. ч. стекла

100 - х

х=88,34 мас. ч. стекла

Таким образом, угар составит

100 - 88,34=11,66.

2.3 Выбор и описание технологической схемы производства

Сырьевые материалы поступают на предприятие в затаренном виде (специальных влагонепроницаемых мешках). Хранятся на складе составного цеха. Для оксида мышьяка предусмотрен специальный склад. Подача сырьевых материалов на технологическую линию в бункер питателя производится электротельфером.

Подготовка кварцевого песка:

Автотранспорт

Электропогрузчик

Электротельфер

Приемный бункер

Шкаф растаривания

Расходный бункер ДСЛ

Дозатор

Разгрузочное устройство

На предприятие кварцевый песок поступает автотранспортом в специальных влагонепроницаемых мешках. Подача на технологическую линию в бункер питателя производится электротельфером. Мешки с кварцевым песком растариваются. Затем кварцевый песок через контролирующую заслонку, подается в расходные бункера ДСЛ, дозируется, выгружается на сборный ленточный транспортер с помощью разгрузочного устройства.

Подготовка соды кальцинированной:

Автотранспорт

Электропогрузчик

Электротельфер

Шкаф растаривания

Приемный бункер

Шнековый питатель

Расходный бункер ДСЛ

Дозатор

Разгрузочное устройство

Сода кальцинированная поступает на предприятие в обработанном виде. Растаривание соды происходит в шкафу для растаривания. В приёмный бункер подача соды производится шнековым питателем, дозируется, выгружается на сборный ленточный транспортер с помощью разгрузочного устройства.



Подготовка борной кислоты:

Автотранспорт

Электропогрузчик

Электротельфер

Стол растаривания

Сито

Расходный бункер ДСЛ

Дозатор

Разгрузочное устройство

Автотранспортом борная кислота привозится на предприятие. Подача борной кислоты на технологическую линию происходит при помощи электропогрузчика. Растаривание и просев происходит на ручном сите №1,2 и протирочном сите №1,2. Затем борная кислота подается в расходный бункер ДСЛ.

Подготовка селитры калиевой, селитры натриевой, поташа:

Автотранспорт

Электропогрузчик

Электротельфер

Стол растаривания

Приемный бункер

Шнековый питатель

Фреза

Расходный бункер ДСЛ

Дозатор

Разгрузочное устройство

После того как селитра калиевая автотранспортом поступит на предприятие она при помощи электропогрузчика подается на технологическую линию, откуда шнеком подаются на измельчение на фрезу, далее в расходный бункер дозировочно-смесительной линии, попадает в дозатор и затем выгружается с помощью разгрузочного устройства на сборный ленточный конвейер.

Подготовка цинковых белил.

Автотранспорт

Элетропогрузчик

Электротельфер

Стол растаривания

Приемный бункер

Расходный бункер ДСЛ

Дозатор

Разгрузочное устройство

На предприятие цинковые белила поступают в затареном виде при помощи автотранспорта. Подача белил на технологическую линию производится электропогрузчиком. Далее электротельфер подает белило на стол растаривания. Затем белило подается в расходный бункер ДСЛ, попадает в дозатор и затем выгружается с помощью разгрузочного устройства на сборный ленточный конвейер.

Подготовка сурика свинцового:

Автотранспорт

Электропогрузчик

Электротельфер

Стол растаривания

Приемный бункер

Расходный бункер ДСЛ

Дозатор

Разгрузочное устройство

Автотранспортом сурик свинцовый доставляется на предприятие. Подача сурика на технологическую линию производится при помощи электропогрузчика. Для подачи сурика на растаривание используется электротельфер.



Подготовки мышьяка.

Склад мышьяка

Весы

Кюбель

Автотранспортом мышьяк доставляется на предприятие. Подача мышьяка на технологическую линию производится вручную.

Материалы, находящиеся на дозировочно-смесительной линии, отвешиваются согласно заданному рецепту, а затем с помощью ленточного конвейера (сборочный конвейер) поступают в смеситель фирмы «TEKA».

После того, как взвешенная шихта предварительно перемешана всухую, ее увлажняют водой, подаваемой непосредственно в смеситель. Получаемая шихта из смесителя подается в приемный бункер, а отуда отгружается в кюбель. Загруженные шихтой кюбеля аккумуляторным погрузчиком транспортируются к стекловаренной печи, где с помощью электротельфера кюбеля разгружаются в бункера загрузчика.

Стеклобой из приемного бункера с помощью лоткового питателя подается на дробление в щековую дробилку. Раздробленный стеклобой по ленточному конвейеру подается на магнитную сепарацию, затем на промывку в промывочное устройство. После промывки стеклобой подается в расходный бункер, откуда загружается в кюбеля и спомощью аккумуляторного погрузчика и электротельфера направляется в загрузочный бункер.

Шихта и стеклобой загружаются в стекловаренную печь механическим загрузчиком.

Варка стекломассы осуществляется в ванной электрической печи непрерывного действия при температуре 1450-1500єС. Температура выработк составляет 1080-1180єС.

На выходе электрической печи стоит автоматический наборщик стекла« SMART NS»предназначенный для питания машины для производства «баночек» из стекла. Шариковый наборщик оснащён специальной системой программного обеспечения. Оператор может запрограммировать от 1 до 4 различных траекторий шара, и может использовать их. Робот набирает первую каплю, согласно требуемым параметрам, и затем выполняет первую траекторию, для первого формования; затем робот набирает вторую каплю и выполняет вторую траекторию, и так далее, до 4 раз, в круговой последовательности. Благодаря мультипрограммной системе, робот может работать с 1, 2, 3 или 4 различными формами одновременно. Робот может произвести от 1 до 4 различных капель, с различным весом или формами (согласно измерению шара, конечно) одновременно. Это означает, что, на той же самой машине, например, пресс машине возможно произвести до 4 различные изделий в том же самом цикле производства. Maксимальная механическая скорость 10 циклов/минуту. Максимальный вес капли - 10 кг. Производственная скорость - согласно веса капли, формы капли, время охлаждения на пресс машине и вакуумно - выдувной машине.

Шариковый наборщик подает стекломассу на автоматический пресс «EMP-320». Количество секций - 6. Отрезка капли осуществляется механизмом ножниц, оборудованном на пресс машине. Максимальный диаметр изделий - 400 мм для закрытой формы - 250 для раскрывающейся формы. Максимальная высота изделий - 300 мм.

Отпрессованное изделие отапливается на 9 позиционной машина огневой полировки фирмы «GLASS SERVICE Происходит оплавление края и облагораживание поверхности. Затем конвейером передается к печи отжига.

Основная часть вырабатываемых изделий изготавливается ручным методом. Набор стекломассы производится из нижележащих слоев быстрым погружением стеклодувной трубки в стекломассу и последующим вращением ее в стекломассе. Набор стекломассы, набранный на конец трубки и раздутый в небольшой пузырь, называется «баночкой» и является первичной заготовкой для последующего выдувания самых разнообразных изделий.

Технологический режим формования устанавливается практическим путем в соответствии с экспериментальными данными и требуемыми параметрами для изготовления ассортимента изделий.

Размеры и масса изделий во время выработки должны постоянно контролироваться. Температура порции стекломассы, подаваемой на оформление донышка, ножки и других деталей, должна максимально приближаться к температуре изделия в месте спая, во избежание возникновения разрушающих напряжений. Перед наборкой стекломассы на металлическую баночку, она должна быть смочена жидким раствором огнеупорной глины, высушена и нагрета до температуры 400 - 450єС.

Затем изделия передаются на отжиг (печь отжига «АNTONINI»).

Отжиг изделий ведут для устранения разрушающих напряжений, возникающих в процессе выработки.

Процесс отжига включает следующие стадии:

- предварительный нагрев до высшей температуры отжига;

- выравнивание температуры стекла по всему объему изделий;

- медленное охлаждение от высшей температуры до низшей;

- быстрое охлаждение от низшей температуры отжига до температуры окружающей среды.

При отжиге не допускается попадания холодного воздуха в камеру. Изделия на входе печи отжига располагаются на сетке рядами, обеспечивая условия симметричного отжига, толстостенные изделия кладут на асбестовый или металлический лист. Заданный температурный режим отжига изделий может изменяться в зависимости от ассортимента продукции. Качество отжига определяется согласно требованиям ГОСТ 30407-96.

Для отрезки и отопки края стеклоизделий на заводе применяется отопочная машина типа «БИБЕЙК» R 40T.

Прессованные изделия сортируют по качеству стекломассы и выработки по выходу из печи отжига согласно ГОСТ 30407-96. Далее изделия транспортируют на обработку. На обработку направляются изделия отсортированные по качеству стекломассы, выработки и отрезки согласно ГОСТ 30407-96. Для транспортировки изделия аккуратно улаживают в ячеистую тару или заворачивают в бумагу для исключения повреждения поверхности.

Шлифовка края. Шлифовку края изделий в цехах обработки и выработки производят на станках Ш - 1 с использованием синтетических алмазов. Шлифовку края ваз для цветов производят на станке для заправы края крупных изделий в 2 этапа:

- грубая шлифовка;

- тонкая шлифовка (дистировка).

Изделия типа пепельниц, ваз для фруктов заправляют на чугунных шайбах с использованием шлиф-порошка, песка.

Фацетирование наружного и внутреннего края заключается в снятии полости стекла с наружного и внутреннего края. Для фацетирования применяются станки типа САГ-1.

Технологическая схема обработки прессованных изделий с доработкой алмазной гранью:

Получение со склада

Разметка

Дистировка граней

Нанесение дополнительной алмазной разметки

Фацетирование

Мойка

Укладка в коробки

Подача на химполировку

Укладка в кассеты

Химполировка

Укладка в коробки

Доработка рисунка матовой гранью

Мойка

Передача на сортировку

Сортировка

Упаковка

Сдача на склад готовой продукции

В процессе обработки изделий алмазной гранью на их поверхность наносятся рисунки согласно образца-эталона (мельницы, звездочки, оптические яки, и т.д.).

Для нанесения алмазных граней используют станки типа САГ и высокоточные станки ШАГ-1 и ШАГ-2. Основным узлом станков для нанесения алмазных граней является шлифовальный круг, укрепленный на шпинделе, приводящийся во вращение электродвигателем. Частота вращения может составлять от 350 до 5000 об/мин. Отличительной чертой станков последних модификаций (ШАГ-1, ШАГ-2) является то, что их шлифовальная головка крепится на аэростатических опорах. Это дает возможность использовать большую частоту вращения шпинделя, а максимальные отклонения вращения шпинделя от плоскости вращения при этом не превышают 0,004 мм.

Технологический процесс химической полировки должен обеспечивать качественную обработку поверхности стеклоизделий после шлифования в соответствии с ГОСТ 30407-96 «Посуда и декоративные изделия из стекла».

Процесс химической полировки включает следующие операции:

- подготовка изделий к полировке;

- подготовка рабочих растворов;

- полировка стеклоизделий.

Химическая полировка стеклоизделий осуществляется в растворах плавиковой и серной кислот или серной кислоты и бифторид-фторид аммония.

Процесс химической полировки состоит в поочередном погружении изделий в ванну с полирующей смесью и в ванну с проточной горячей водой для удаления солей с полирующей поверхности.

Установка для химической полировки хрустальных изделий фирмы Нойтра состоит из:

- щита управления для ввода программы процесса химической полировки и управление им в автоматическом режиме;