Технология ремонта центробежных насосов и теплообменных аппаратов цеха НПЗ ОАО "Салаватнефтеоргсинтез"

Введение

В связи с совершенствованием технологических процессов на предприятиях нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, повышением эксплуатационной надежности оборудования предъявляются высокие требования к качеству и срокам проведения ремонтных работ. Это в свою очередь, требует качественной разработки технологии ремонта оборудования.

Одной из важных задач в ремонте оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий является ремонт центробежных насосов и теплообменных аппаратов, входящих в состав технологических установок.

Основные преимущества теплообменника с плавающей головкой заключаеся в следующем:

Теплообменник с плавающей головкой

- Отсутствуют напряжения в кожухе и местах крепления труб с трубной решеткой благодаря не закрепленному концу трубного пучка

- Разьемная конструкция - благодаря чему может одновременно происходить ремонт и чистка как кожуха так и трубного пучка

Основные преимущества центробежных насосов:

- Непульсирующий поток жидкости;

- Высокая приспасабливаемость к различным условиям благодаря применению соответствующих колес;

- Практически неограниченный выбор материалов;

- Отсутствие клапанов или иных встроенных элементов;

- Возможность работы при закрытой напорной линии.

Целью данного дипломного проекта является разработка технологии ремонта оборудования, установки Л-16-1, цеха № 9 НПЗ ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» по заданным условиям.

1. Конструкторско-технологическая часть

1.1 Технологическое назначение оборудования

Конденсатор предназначен для охлаждения пропан - бутановой фракции (дистиллят) на установке Л-16-1 цеха №9 НПЗ ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» в систему охлаждения установки.

Центробежный насос марки 2НГК 4х1 цеха №9 НПЗ ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» предназначен для перекачки сырья с температурой до 100 ⁰С в систему охлаждения установки.

Работа насоса и конденсатора в технической схеме установки заключается в следующем (см.рисунок 1.1).

Сырье подается в колонну насосом центробежного типа через теплообменник, где нагревается за счет отводимого из колонны остатка. Легкая часть сырья ( дистиллят ) выводится газом. Пары дистиллята охлаждаются и конденсируются в конденсаторе воздушного охлаждения и водяном конденсаторе, поступают в сепаратор где отделяются газообразные углеводы Газы выводятся из сепаратора в общую линию, дистиллят забирают насосом и направляется частично на верх колонны в качестве орошения, а балансовое количество либо в резервуарный парк, либо на дальнейшую переработку. Тяжелая часть сырья (остаток ) выводится с низа колонны через ребойлер подогреваемый водяным паром. Часть остатка испаряется в виде горячих паров, а часть возвращается в колонну для поддержания необходимой температуры низа колонны. Балансовая часть остатка забирается из ребойлера насосом и откачивается через сырьевой теплообменник на дальнейшую переработку или в парк.



Рисунок 1.1 - Схема технологическая узла ректификации установки Л-16-1 цеха №9 НПЗ.

Таблица 1.1 - Таблица оборудования

Обозн.	Наименование	Кол	Примечание
К	Колонна ректификационная	1
Х2	Водяной холодильник	1
С	Сепаратор	1
Р	Ребойлер	1
Н	Насос сырьевой	1
Н1,Н2	Насос центробежный	2
Х1	Воздушный холодильник	1
Т	Теплообменник	1

Таблица 1.2 - Техническая характеристика конденсатора

Параметры		Ед. изм.
давление расчетное в трубном пространстве	1,0	МПа
давление расчетное в межтрубном пространстве	2,5	МПа
температура расчетная	100	С0
поверхность теплообмена	450	м2

Таблица 1.3 - Техническая характеристика насоса.

Наименование	Подача, м3/мин	Напор, м	Число оборотов об/мин	Напряжение в сети, В	Мощность двигателя, кВт	Вес, кг
2НГК-4х1	4	47	2950	380	200	248

1.2 Описание конструкции конденсатора

Конденсатор состоит из следующих основных частей (рисунок 1.2 ): кожуха - 1; трубного пучка - 2; крышки кожуха - 3; крышки плавающей головки - 4; камеры распределительной - 5; крышки распредкамеры - 6; опоры подвижной - 7; опора неподвижная - 8; А,Б,В,Г - штуцера.

Таблица 1.4 - Таблица штуцеров

Обозначение	Наименование	Кол.	Проход условный Ду, мм	Давление условное, МПа
А	Вход или выход воды	11	200	1,6
Б	Вход или выход воды	11	200	1,6
В	Вход продукта	11	200	2,5
Г	Выход продукта	11	150	2,5

Рисунок 1.2 - Схема конструктивная конденсатора с плавающей головкой.

1.3 Описание конструкции насоса

Насос центробежный марки 2НГК-4х1. Состоит из следующих узлов деталей (рисунок 1.3);

Рисунок 1.3 - Продольный разрез насоса 2НГК 4х1

1 - ротор; 2 - упругая муфта; 3 - подшипники; 4 - рабочее колесо; 5 - сальниковое уплотнение; 6 - корпус;

Насос марки 2НГК-4х1 горизонтальная одноступенчатая центробежная машина с односторонним подводом жидкости к рабочему колесу. Насосы этого типа - консольные одноступенчатые с приводом от электродвигателя через упругую муфту. Перекачиваемая жидкость подается перпендикулярно к оси насоса, а отводится вертикально вверх (в зависимости от условий монтажа и эксплуатации напорный патрубок можно повернуть на угол, кратный 90°).

Привод насоса - взрывозащищенные электродвигатели. Корпус насоса прикреплен лапами к фундаментной плите. Насос и электродвигатель установлены на общей фундаментной плите и соединены упругой муфтой с проставком. Эта конструкция имеет преимущества по сравнению с насосами на отдельной стойке. Рабочее колесо - закрытого типа, насажено на вал и закреплено гайкой. Отверстие в крышке служит для подачи затворной жидкости к уплотнению. Уплотнение насоса изготовлено может быть в двух вариантах: мягкий сальник и торцовое уплотнение типа ДК-60С. Смазка подшипников может быть - жидкая или консистентная.

Все элементы насоса, кроме рабочего колеса и корпуса, как правило, унифицированы.

1.4 Материальное исполнение конденсатора

Для изготовления конденсатора выбраны следующие материалы (таблица 1.4).

Таблица 1.4 - Таблица материалов

Наименование детали	Материал
	Марка	ГОСТ или ТУ
Обечайка центральная	16ГС	5520 - 79
Обечайка распределительной камеры	ВСт3сп4	14637 - 79
Обечайка концевая	16ГС	5520 - 79
Обичайка крышки кожуха	16ГС	5520 - 79
Днище крышки кожуха	16ГС	5520 - 79
Днище крышки плавающей головки	16ГС	5520 - 79
Днище распределительной камеры	16ГС	5520 - 79
Решетка неподвижная	16ГС	5520 - 79
Решетка подвижная	16ГС	5520 - 79
Полукольцо стяжное	16ГС	5520 - 79
Фланец крышки плавающей головки	16ГС	5520 - 79
Крышка плоская	16ГС	5520 - 79
Патрубки штуцеров распредкамеры	Сталь20	1050 - 74
Патрубки штуцеров кожуха	16ГС	5520 - 79
Шпильки фланцевых соединений	Сталь 35Х	4543-71
Гайки фланцевых соединений	Сталь 35	1050-74
Прокладки	Картон азбестовый в оболочке из АД 1 м	759-89
Корпусные фланцы	Сталь 20	1050-74
Фланцы штуцеров	Сталь 20	1050-74
Трубки трубного пучка	Сталь 20	1050-74

В соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением ПБ 03-576-03 { } указанные в таблице 1.4 материалы допускается применять при следующих рабочих параметрах (таблица 1.5).

Таблица 1.5 - Таблица пределов применения сталей

Наименование	Пределы применения
	Температура, С0	Давление, Мпа
Сталь листовая 16ГС	От минус 400 до 2000	Не ограничено
Труба сталь 20	От минус 300 до 4250	16
.Сталь листовая ВСт3сп4	От минус 200 до 2000	5(50)
Шпильки фланцевывх соединений	От минус 400 до 4250	16
Гайки фланцевых соединений	От минус 100 до 4500	16
Прокладки	От минус 200 до 2000	25

1.5 Материальное исполнение насоса

Таблица 1.6 - Материалы деталей проточной части центробежных нефтяных насосов

Деталь	Материал	ГОСТ
Корпус насоса, крышка корпуса, внутренний корпус, направляющий аппарат	Сталь 25Л	977-65
Диск прижимной	Сталь 20	1050-74
Уплотнительные кольца и вкладыши щелевых уплотнений	Сталь 40Х	4543-61
Вал	Сталь 40Х	4543-61
Колесо рабочее	Сталь 25Л	977-65
Уплотнительные кольца и втулки щелевых уплотнений и разгрузочный барабан	Сталь 40Х	4543-61

2. Расчет оборудования

2.1 Расчет конденсатора

2.1.1 Расчет толщин стенок обечайки кожуха, распределительной камеры, крышки кожуха по ГОСТ 14249-89

2.1.1.1 Данные для расчета. Внутренний диаметр обечайки кожуха, распред-ой камеры 1200 мм

Внутренний диаметр обечайки крышки кожуха 1200 мм

Давление расчетное в трубном пространстве 1 МПа

Давление расчетное в межтрубном пространстве 2,5 МПа

Расчетная температура в трубном и межтрубном пространстве 100⁰С

Прибавка для компенсации коррозии 2 мм

Прибавка для компенсации минусового допуска 0,8 мм

Прибавка технологическая 1,26 мм

Материал кожуха, крышки кожуха сталь 16ГС

Материал распределительной камеры сталь ВСт3сп4

Рисунок 2.1 - Камера распределительная:

1 - обечайка камеры распределительной

2 - плоская крышка камеры распределительной



Рисунок 2.2 - Кожух конденсатора

1 - обечайка концевая

2 - обечайка центральная

3 - обечайка крышки кожуха

2.1.1.2 Расчет толщины стенки обечайки кожуха

Толщина стенки обечайки кожуха рассчитывается на прочность по следующим формулам:

( 2.1 )

где: ( 2.2 )

где S - исполнительная толщина стенки обечайки кожуха, распределительной камеры, крышки кожуха, мм;

S_Р - расчетная толщина стенки обечайки кожуха, распределительной камеры, крышки кожуха, мм;

С - суммарная прибавка к расчетной толщине стенки:

( 2.3 )

Где С₁ - прибавка для компенсации коррозии, мм;

С₂ - прибавка компенсации минусового допуска, мм

С=2+0,8=2,8 мм.

Р - расчетное внутреннее избыточное давление, МПа;

D - внутренний диаметр обечайки, мм;

[ ] - допускаемое напряжение при расчетной температуре, МПа. Для стали 16ГС при расчетной температуре 100⁰С [ ] = 177 МПа;

- коэффициент прочности продольного сварного шва. При двухсторонней, автоматической сварке и 100% контроле качества сварного шва = 1.

8,53 мм

S = 8,53+2,8=10,33 мм.

Принимаем S = 14 мм по стандарт на листы. Условия применения формулы:

( 2.4 )

0,01 < 0,1

Условие применения формулы выполняется.

Допускаемое внутреннее избыточное давление определяется по формуле:

( 2.5 )

3,27МПа;

Должно выполняться условие: [P] > P. ( 2.6 )

3,27 МПа > 2,5 МПа.

Условие выполняется.

2.1.1.3 Расчет толщины стенки обечайки распределительной камеры. Толщина стенки обечайки распределительной камеры рассчитывается по формуле 2.1 и по формуле 2.2:

– допускаемое напряжение для стали ВСт3сп4 при расчетной температуре 100⁰С; [ ] = 149 МПа.

4,04 мм

6,84мм

Из условия несущей способности обечайки принято S = 14 мм. Формула применима при выполнении условия 2.4:

Условие выполняется.

Допускаемое внутреннее избыточное давление определяется по формуле:

2,9 МПа

Должно выполняться условие: 2,9 МПа > 1,0 МПа

Условие выполняется.

2.1.1.4 Расчет толщины стенки обечайки крышки кожуха. Толщина стенки обечайки крышки кожуха рассчитывается по формуле 2.1 и по формуле 2.2:

9,25 мм

S > 9,25 + 2,8 = 12,05 мм

Принята толщина S = 14 мм. Формула применима при выполнении условия:

Условие выполняется.

2.1.1.5 Расчет толщины стенки эллиптического днища крышки кожуха. Толщина стенки эллиптического днища рассчитывают по формулам:

; ( 2.7 )

где ; ( 2.8 )

где S₁ - исполнительная толщина стенки днища, мм;

S_{1 Р} - расчетная толщина стенки днища, мм;

С - суммарная прибавка, мм:

С = С₁ + С₂ + С₃, ( 2.9 )

где С₃ - прибавка технологическая, мм.

С = 2 + 0,8 + 1,26 =4,06 мм.

R - радиус кривизны в вершине днища, мм. Для стандартного днища с

Н = ;

R = D_ДН = 1300 мм.

9,21 мм,

мм.

Принимаем S = 14 мм по стандарту на листы.

Условие применения формулы:

Условие применения формулы выполняется.

Допускаемое внутреннее избыточное давление:

( 2.10 )

2,69 МПа.

Должно выполняться условие: 2,69 МПа > 1,6 МПа

Условие выполняется.

2.1.2 Расчет толщин стенок трубных решеток

2.1.2.1 Данные для расчета. Наружный диаметр прокладки 1268 мм

Внутренний диаметр прокладки 1210 мм

Давление расчетное в межтрубном пространстве 2,5 МПа

Температура расчетная 100⁰С

Шаг расположения отверстий в решетке 32 мм

Диаметр отверстий в решетке 25,5 мм

Прибавка для компенсации коррозии 2 мм

Рисунок 2.3 - Трубная решетка

2.1.2.1.1 Расчет толщины неподвижной трубной решетки производится по следующей формуле:

( 2.11 )

где S*_p - расчетная и принятая толщина неподвижной и подвижной трубных решеток, мм;

D_сп - средний диаметр уплотнения, мм, определяется по формуле:

( 2.12 )

где D_нар - наружный диаметр уплотнения, мм;

D_внутр - внутренний диаметр уплотнения, мм

мм

Y_р - коэффициент прочности трубной решетки, определяется по формуле:

( 2.13 )

где t_p - шаг расположения отверстий в решетке, мм;

do - диаметр отверстий в решетке, мм.

Получается: 74,48 мм

Принимаем S_р = 75 мм с учетом наплавки ЛО 62-1.

Толщина стенки подвижной трубной решетки принимается равной толщине неподвижной решетки.

2.1.3 Расчет укрепления отверстий в камере распределительной по ГОСТ 24755-81

2.1.3.1 Данные для расчета

Внутренний диаметр аппарата 1200 мм

Давление расчетное 2,5 МПа

Температура расчетная 100⁰С

Исполнительная толщина стенки обечайки камеры

распределительной 14 мм

Условный проход штуцера 200 мм

Длина штуцера 180 мм

Расчетная толщина стенки обечайки 4,06 мм

Исполнительная толщина стенки штуцера 16 мм

Прибавка к расчетной толщине стенки штуцера для

компенсации коррозии 2 мм

Прибавка для компенсации минусового допуска 0,8 мм

Материал обечайки Сталь 16ГС

Материал патрубка штуцера Сталь 16 ГС

Рисунок 2.4 - Схема укрепления отверстия

2.1.3.1.1 Расчет минимального диаметра отверстия, не требующего дополнительного укрепления, производится по следующей формуле:

, ( 2.14 )

где D_Р - расчетный внутренний диаметр, мм.

S_p - расчетная толщина стенки обечайки, мм

мм.

Следовательно, отверстия диаметром 285 мм и менее при толщине обечайки кожуха 14 мм дополнительного укрепления не требуют.

2.2 Расчет насоса

2.2.1 Расчет корпуса центробежного насоса

Задача расчета

Задачей проверочного расчета является определение отбракованной толщины стенки корпуса и сравнение ее с действительной толщиной стенки корпуса.

Рисунок 2.5 - Расчетная схема корпуса

2.2.1.1 Данные для расчета

Наибольшее рабочее давление в насосе, Р 0,5 МПа

Действительная толщина стенки корпуса насоса, д_д 18 мм

Наибольший наружный диаметральный размер

корпуса в месте замера, D 280 мм

Рабочая температура, t_р 100°С

Материал корпуса 25Л

Расчет

При проверочном расчете насоса должно выполняться условие:

д_д > д_отбр (2.15)

где д_отбр - отбраковочная толщина стенки корпуса, мм;

д_д - действительная толщина стенки корпуса, мм;

Определяется по формуле:

, (2.16)

где Р - наибольшее рабочее давление в насосе, МПа;

D - наибольший наружный диаметр,мм;

у_пред - предельное напряжение для материала корпуса, при t=100°C для стали 25Л д_пред=106 МПа;

Проверяем условие отбраковки 3>1,32 мм

Толщина стенки корпуса значительно превосходит отбраковочную, следовательно, прочность корпуса обеспечена.

2.2.2 Расчет вала насоса на прочность и виброустойчивость

Задачей расчёта является определение приведённого напряжения в опасном сечении вала к сравнении его с допускаемым, а также определение критической скорости вала и сравнении её с рабочей.

2.2.2.1 Данные для расчёта

Мощность на валу 4,510³ Вт

Число оборотов 2950 об/мин

Материал вала Сталь 40Х

Масса рабочего колеса 11,2 кг

Масса полумуфты 0,22 кг

2.2.2.1.1 Расчёт изгибающих и крутящих моментов. Рассчитываем напряжения в опасных сечениях вала.

R_A и R_B рассчитываются из условия:

Сумма изгибающих моментов относительно А и В(рисунок 2.6):

У М_D = 0; G_K ? 627 - R_B · 285 - R_A ? 130 = 0;

У M_C = 0; R_A ? 497 - G_м ? 627 + R_В ? 360 = 0;

где G_M - вес полумуфты, Н;

G_K - вес колеса, Н;

R_B=; (2.17)

R_A=; (2.18)

R_A==243 Н;

R_B==349,2 Н.

Рисунок 2.6 - Эпюры изгибающих и крутящих моментов

Проверка: М_D = 0;

-G_м•627+ R_A 497-R_B•342 =0; (2.19)

-2,2•627+243 497-349•342 = 0.

Крутящий момент рассчитывается по формуле:

(2.20)

где, n- число оборотов

N-мощность на валу,

2.2.2.1.2 Расчёт вала на прочность

Для обеспечения прочности вала в опасном сечении должно соблюдаться условие

(2.21)

где - эквивалентное напряжение в опасном сечении

- допустимое напряжение для стали 40Х

, (2.22)

где - напряжение возникающее под действием изгибающего момента, Мпа

- напряжение кручения возникающее под действием крутящего момента, МПа

и , (2.23)

где, W_U- осевой момент сопротивления вала, мм³

W_P - полярный момент вала, мм³

М_и и М_кр - изгибающий и крутящий момент соответственно Н мм

мм³ (2.24)

мм³ (2.25)

где, d - диаметр вала в опасном сечении вала; d =40 мм

6280 мм³

12560 мм³

6,1 Мпа

0,001178 Мпа

6,1 МПа

(2.26)

где, у_d- предел прочности материала вала, для стали 40Х у_в- 560МПа

n_max- максимальный запас прочности вала

n_max=1,6- 2,2, принимаем n_max=2,2

(2.27)

6,1 Мпа ?254 МПа

Условие прочности выполняется

2.2.2.1.3 Расчёт вала на виброустойчивость

Для виброустойчивого вала должно выполнятся условие:

(2.28)

где, - рабочая скорость вала

_кр - критическая скорость вала

Ступенчатый вал для удобства заменяется эквивалентным ему гладким валом

(2.29)

где, d_i - диаметр, мм

L_i - ступень вала, мм

L - длина ступени, мм

55 42 55 52 53 30 20 235 40

Рисунок 2.7 - Конструктивные размеры вала

Критическая скорость вала определяется по формуле:

(2.30)

где, m_A - масса единицы длины вала

(2.31)

Е - модуль упругости для вала, Е= 210¹¹МПа,

с - плотность вала, с=7,810³ кг/м³,

Рабочая скорость вала

Проверим виброустойчивость

Условие выполняется.

2.2.2.1.4 Расчет рабочего колеса

Задача расчета

Определение максимальных напряжений возникающихот действия центробежных сил и проверки условий прочности.

Данные для расчета

Наружный радиус диска колеса 175 мм

Радиус центрального отверстия 25 мм

Материал диска рабочего колеса сталь 25Л

Рабочая температура 100°С

Расчет

При определении напряжений в рабочем колесе центробежного насоса, рабочее колесо упрощенно принимается за плоский диск с отверстием.

Рисунок 2.8 - Расчетная схема рабочего колеса

Радиальные напряжения от действия центробежных сил в диске рабочего колеса определяются по формуле:

(2.32)

где: с - текущий радиус;

r - радиус центрального отверстия;

R - наружный радиус диска;

g - ускорение свободного падения, g=9,8·10³мм/с²;

м - коэффициент Пуансона, для стали м=0,3;

i - удельный вес материала диска, для стали, ;

щ_Р - рабочая скорость вращения,

; (2.33)

;

(2.34)

для с=R

для с =r

Кольцевые напряжения от действия центробежных сил определяются по формуле:

(2.35)

для с =R

для с =r

Максимальное напряжение возникает при р=r, у_t2=у_max;

Допускаемый местный запас прочности в дисках принимается n_m=2;

Предел прочности материала колеса стали 25Л при t_раб=100°C, у_в=100,4 МПа;

Допускаемое напряжение определяется:

(2.36)

МПа

Должно выполняться условие: [у]>у_max; 50,2 > 18,5

Условие прочности выполняется.

2.2.3 Задача расчета

Задачей расчета является проверка прочности пальцев муфты и шпоночного соединения муфты и вала.

Данные для расчета

Мощность на валу насоса 4,5 ^.10³ Вт

Частота вращения вала насоса 2900 об/мин

Количество пальцев у муфты 10 шт.

Материал муфты и пальцев Ст 3

Материал упругой втулки резина СКС -30

Рисунок 2.8 - Полумуфта, палец и резиновая втулка - основные размеры.

Рисунок 2.9 - Шпонка призматическая.

Номинальный момент, передаваемый муфтой, определяется по формуле:

(2.37)

Расчетный момент определяется по формуле:

(2.38)

где R - коэффициент режима работы, для центробежного насоса R_p = 1,5 - 2,0. Т_Р=214,8=29,6 Нмм.

Проверка резиновых втулок на смятие поверхностей их соприкасания с пальцами, производится по формуле:

? [у], (2.39)

где F_t1 - окружная сила, передаваемая одним пальцем, Н;

d_n - диаметр пальца, мм;

l_в - длина втулки, мм;

(2.40)

Где D_o - диаметр болтовой окружности, мм;

Z - количество пальцев у муфты, шт;

где [у_см] - напряжение смятия, для резины [у_см] = 2,0 МПа; у_см < [у]; 0,1 МПа< 2.0 МПа

Условие прочности на смятие выполняется.

Проверка шпонки на смятие производится по формуле:

? [у_см]; (2.41)

где h - высота шпонки, мм;

d₁ - диаметр вала, мм;

Т - номинальный момент, Н мм;

l_p - расчетная длина шпонки, мм;

l_p=l-В; (2.42)

где l - длина шпонки, мм;

В - ширина шпонки, мм;

[у_см] - допускаемое напряжение смятия, для стали [у_см] = 100…150 МПа (2 стр. 234). < [у_см], 1,6 МПа<100 МПа.

Условие прочности на срез выполняется.

Проверка шпонки на срез производится по формуле:

? [ф_ср]; (2.43)

где ф_ср - допускаемое напряжение среза. Для стали ф_ср=60…100 МПа; ф_ср < [ф_ср]; 0,4 МПа<60 МПа.

Условие прочности на срез выполняется.

3. Монтаж и эксплуатация аппаратов

3.1 Требования к монтажу конденсатора

Монтаж аппарата должен осуществляться в соответствии с проектом производства работ, разработанным специализированной проектной организацией.

Перед монтажом каждый теплообменный аппарат должен быть проверен на герметичность в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», ПБ 03-576-03 { }.

Выверка положения аппарата в пространстве (горизонтальность, вертикальность, уклон) должна производиться с помощью регулировочных винтов или подкладных листов.

Установка аппаратов на фундамент должна осуществляться при минимальном выпуске регулировочных винтов.

Обвязка аппарата технологическими трубопроводами должна исключать передачу нагрузок на штуцера аппарата.

Перед сборкой фланцевых соединений штуцеров необходимо провести проверку сертификата на крепежные детали и прокладки для установления соответствия материала требованиям чертежей и маркировки завода-изготовителя.

Перед установкой шпильки, гайки и шайбы должны быть тщательно проверены на качество изготовления: при этом резьба должна быть чистой, без задиров, заусенцев, царапин и срывов, а поверхность ненарезной части шпилек гладкой. Гайка, надетая на резьбу шпильки не должна иметь слабины (шатаний, качаний) и должна навёртываться на всю резьбу вручную с небольшим усилием.

Перед сборкой фланцевых разъемов проверить визуально качество поверхности фланца: риски, забоины и другие дефекты не допускаются. Проверить размеры и состояние прокладки и соответствия ее размерам привалочных поверхностей стыкуемых фланцев.

Аппараты подлежат теплоизоляции из условий: теплопотерь, требований техники безопасности, предотвращения конденсации влаги.

Толщина и тип теплоизоляции должны приниматься согласно требованиям технической документации проектной организации, осуществляющей привязку аппарата.

Теплоизоляция должна выполняться специализированной организацией в соответствии с утвержденным проектом работ после завершения гидравлических и других испытаний аппарата.

3.2 Требования к монтажу насоса

-Установить насос (агрегат) на заранее подготовленный фундамент, выполненный в соответствии со строительными нормами.

-Установить фундаментные болты в колодцы фундамента и залить колодцы быстросхватывающим цементным раствором.

-После затвердения цементного раствора выставить по уровню с помощью прокладок агрегат горизонтально.

-Присоединить напорный и всасывающий трубопроводы. Допустимая непараллельность фланцев не должна быть более 0,15 мм на длине 100 мм.

-Запрещается исправлять перекос подтяжкой болтов или постановкой косых прокладок.

-Провести центрование валов насоса и двигателя, регулируя положение двигателя.

-Проверку радиального смещения осей насоса и двигателя производить приспособлением с установленным в нем индикатором, цена деления которого не более 0,01 мм, методом кругового вращения

-Максимальная величина несоосности определяется величиной разности 2-х показаний индикатора, делимой на два. Эта величина не должна превышать 0,12 мм.

3.3 Требования к пуску и остановки конденсатора

Предприятие - владелец обязано до пуска аппарата в эксплуатацию получить технологический регламент установки с условиями эксплуатации теплообменного оборудования.

Перед пуском аппарата в эксплуатацию необходимо произвести удаление воздуха из полостей аппаратов продувкой инертным газом.

Перед пуском теплообменного аппарата необходимо проверить:

- наличие разрешения Ростехнадзора на ввод аппарат в эксплуатацию;

- комплектность крепежа;

- надежность крепления фундаментных болтов;

- правильность и надежность присоединения технологических трубопроводов и КИП;

- состояние регулирующей, запорной и предохранительной арматуры, связанной с аппаратом по технологической схеме;

Гидравлическое испытание на монтажной площадке перед пуском аппарата в работу.

Перед началом гидравлического испытания теплообменного аппарата необходимо убедиться в отсутствии воздуха в обеих полостях аппарата.

Шкала манометра должна не более 2/3 шкалы превышать значение пробного давления.

Давление в испытываемом аппарате следует повышать плавно. Скорость подъема не должна превышать 5кгс/см² в минуту.

Для снятия рабочих параметров аппарат должен быть обвязан предприятием-потребителем контрольно-измерительными приборами:

- манометрами - на входе и выходе трубного и межтрубного пространства;

- термометрами - на входе и выходе трубного и межтрубного пространства.

При пуске теплообменных аппаратов с компенсатором на плавающей головке среду следует подавать одновременно в трубное и межтрубное пространство.

При остановке понижение давления должно происходить постепенно. При этом гидравлические удары не допускаются.

3.4 Требования к пуску и остановке насоса

Пуск насоса

Запуск насоса в работу производить в следующем порядке:

внимательно осмотреть насос и двигатель. В случае запуска насоса после длительной стоянки провернуть вручную ротор насоса и убедиться в отсутствии помех вращению ротора;

убедиться в наличии смазки в подшипниках;

проверить состояние сальниковой набивки, провернув вал насоса;

подтянуть слегка и равномерно крышки сальников (зазор между корпусом насоса и фланцем крышки сальника должен быть не менее 5 мм);

открыть задвижку на входном трубопроводе и закрыть на напорном;

заполнить насос и входной трубопровод перекачиваемой жидкостью, подключив систему вакууммирования к резьбовому отверстию в верхней части крышки насоса. Если насос работает в системе с подпором, то заполнение насоса и всасывающей линии допускается проводить «самотеком»;

проверить направление вращения двигателя пробным его пуском;

при правильном направлении вращения двигателя открыть кран у манометра и по показаниям прибора убедиться, что напор насоса соответствует напору при закрытой задвижке (нулевой подаче);

постепенно открывать задвижку на нагнетании до получения требуемой подачи или напора.

Запрещается эксплуатация насосаза пределами рабочего интервала

Остановка насоса (агрегата)

Остановка насоса (агрегата) может быть проведена оператором или защитами двигателя.

Порядок остановки насоса (агрегата) оператором:

- закрыть медленно задвижку на напорном трубопроводе;

- кран у мановакуумметра;

- выключить двигатель, закрыть кран у манометра;

- закрыть задвижку на всасывании;

- отключить трубопровод подачи охлаждающей (затворной) жидкости к сальниковому уплотнению.

Насос и трубопровод не оставлять заполненными водой, если температура в помещении ниже 274 К (1°С), иначе замерзшая жидкость разорвет их.

При остановке на длительное время и последующей консервации, жидкость из насоса слить через сливные пробки.

Насос (агрегат) остановить в аварийном порядке в следующих случаях:

при повышении температуры нагрева подшипников свыше 363 К (90°С);

при нарушении герметичности насоса и трубопроводов;

при резком повышении потребляемой мощности;

при нагреве корпуса двигателя до температуры, превышающей температуру окружающей среды на 313 К (40°С).

При аварийной остановке насоса (агрегата) сначала отключить двигатель нажатием кнопки «СТОП», закрыть задвижку на напорном трубопроводе с последующим выполнением остальных операций.

3.5 Требования безопасности при эксплуатации конденсатора

Обслуживание теплообменных аппаратов, на которые распространяются действия «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», ПБ 03-576-03 { } а также предназначенных для взрывопожароопасных и ядовитых сред, может быть поручено лицам, достигшим 18-летнего возраста, прошедшим производственное обучение, аттестацию в квалификационной комиссии и инструктаж по безопасному обслуживанию сосудов.

Теплообменные аппараты должны эксплуатироваться в рабочей среде, имеющей свойства, которые указаны в паспорте, либо в менее опасной среде. Качество оборотной воды должно соответствовать требованиям «Укрупненных норм водопотребления и водоотведения для различных отраслей промышленности».

Охлаждение жидкости находящейся в аппарате, до точки ее замерзания не допускается.

Не допускается эксплуатировать теплообменные аппараты с электросварными трубами на средах 1-го и 2-го класса опасности таблица 4 ГОСТ 12.1.005-88 а также в случаях, когда смешение сред трубного и межтрубного пространства может привести к взрыву.

Нагружение аппарата давлением должно осуществляться постепенно, с 15 минут выдержками давлений на ступенях 0,25Р_раб,; 0,5 Р_раб,;0,75 Р_раб, если в технической документации нет других указаний.

Скорость подачи газа и жидкости в аппаратах не должна вызывать возникновения статического электричества.

Циклическая нагрузка на кожухотрубные теплообменные аппараты допускаются в пределах 1000 циклов за весь период службы, если в технической документации нет других указаний.

Сброс продукта через зазор разведенных фланцев запрещается.

3.6 Требования безопасности при эксплуатации насоса

Обслуживание агрегатов периодическое и дистанционное и не требует постоянного присутствия обслуживающего персонала.

Категорически запрещается:

-работа насоса без обратного клапана и задвижки на линии нагнетания;

-работа насоса при закрытой напорной задвижке более 3 мин;

-запуск насоса без его предварительного заполнения перекачиваемой жидкости;

-последовательная работа насосов;

-устранять неисправности при работающем насосе.

-Насос не представляет опасности для окружающей среды.

3.7 Основные неисправности при эксплуатации конденсатора и метод их устранения

Таблица 3.1 - Основные неисправности к эксплуатации конденсатора и метод их устранения

Наименование неисправности	Вероятная причина	Метод устранения
1	2	3
Утечки во фланцевых соединениях	Ослабли болтовые соединения Вышли из строя прокладки	Остановить аппарат. Сбросить давление. Подтянуть болтовые соединения. Остановить аппарат. Сбросить давление. Заменить прокладки.
Течь в трубном пучке, переход среды из одного пространства в другое	Разгерметизация в местах крепления труб Сквозная коррозия труб	Остановить аппарат. Сбросить давление. Развальцевать и обварить трубы. Остановить аппарат. Сбросить давление. Заглушить дефектные трубки с двух концов коническими спецпробками и обварить их, или заменить дефектные трубки новыми.
Нарушение теплообмена	Загрязнение трубок Нарушена температура охлаждающей жидкости	Остановить, прочистить трубный пучок Охладить (нагреть) охлаждающую жидкость

3.8 Основные неисправности насоса при эксплуатации и методы их устранения

Таблица 3.2 - Основные неисправности насоса и методы их устранения.

Наименование неисправности, внешнее проявление и дополнительные признаки	Вероятная причина	Способ устранения
1	2	3
1. Насос не подает жидкость а) стрелки приборов сильно колеблются.	- насос не залит или недостаточно залит жидкостью; - велика высота всасывания;	- залить насос и трубопровод жидкостью;
б) мановакуумметр показывает разрежение выше требуемого.	- происходит подсос воздуха в местах соединения во всасывающем трубопроводе или через сальник; - закрыта задвижка на всасывающем трубопроводе.	-привести сопротивление всасывающей линии в соответствие с характеристикой насоса; - устранить неплотность соединений, обеспечить нормальную работу сальника; - открыть задвижку.
2. Подача меньше требуемой по характеристике	- обратное вращение вала; - низкая частота вращения; - велико сопротивление всасывающего или напорного трубопровода; - происходит подсос воздуха в местах соединения во всасывающем трубопроводе или через сальник; - высота всасывания превышает допустимую при заданной температуре; - засорены всасывающий трубопровод и насос; - сильный износ уплотняющего кольца.	- переключить фазы электродвигателя; - параметры энергопитания довести до нормального; - привести сопротивление всасывающей или напорной линии в соответствие с характеристикой насоса; - устранить неплотность соединений, обеспечить нормальную работу сальника; - уменьшить допустимую высоту вса сывания; - очистить трубопровод и насос; - заменить уплотняющие кольца.
3. «Горит» сальник	- износилась набивка сальника; - слишком затянуты гайки крышки сальника; - в сальник не поступает затворная и охлаждающая жидкость. - износилась набивка сальника; - слишком затянуты гайки крышки сальника; - в сальник не поступает затворная и охлаждающая жидкость.	- заменить набивку сальника; - ослабить затяжку гаек крышки сальника; - подать в сальник затворную и охлаждающую жидкость. - заменить набивку сальника; - ослабить затяжку гаек крышки сальника; - подать в сальник затворную и охлаждающую жидкость.
4. Температура нагрева подшипников превышает температуру помещения более чем на 40…50К (40…50°С)	- недостаточно смазки; - нарушена сносность валов; - загрязнена смазка; - износ подшипников.	- добавить смазки; - отцентровать валы насоса и двигателя; - сменить смазку; - заменить подшипники;
5.Завышена потребляемая мощность, двигатель нагревается	- неправильная сборка насоса, вал не проворачивается вручную; - в насос попал песок или другие абразивные вещества; - насос работает за пределами рабочего интервала подач.	- отрегулировать торцевые зазоры рабочего колеса, устранить перекосы; - разобрать насос и прочистить его;
6. Ненормальный шум внутри насоса (в насосе происходит явление кавитации)	- велика подача; - велико сопротивление на всасывании; - высокая температура перекачиваемой жидкости.	- уменьшить подачу. - уменьшить подачу - уменьшить температуру
7. Повышенная вибрация насоса	- нарушена сносность насоса и двигателя; - насос не закреплен на раме.	- произвести центрование валов; - закрепить насос на раме.

3.9 Охрана окружающей среды

В процессе эксплуатации сказываются возможные места утечки продукта из аппарата и методы их предупреждения, требования к прокладкам, шпилькам и сборке фланцевых соединений.

В период эксплуатации обслуживающий персонал должен не реже одного раза в сутки осматривать внимание на фланцевые соединения и сальниковые устройства.

Материал прокладок должен быть эластичным чтобы деформироваться под действием возможно малых усилий и в то же время достаточно прочным, чтобы не раздавливаться при затяжке. Материал прокладок должен сохранять свои физические свойства при рабочей температуре.

Прокладки должны иметь гладкие поверхности без заусенцев, рванин и порезов. Необходимо проверять правильность обработки зеркала фланца. Зеркало фланцев под мягкие прокладки должны быть ровными и гладкими. Размеры выступов и впадин, а также пары зеркал фланцев должны соответствовать друг другу.

Следует помнить, что всякое нарушение герметичности, начиная с небольшого, постепенно, а иногда и быстро возрастает до недопустимых пределов, поэтому важно устранить любые нарушения герметичности в самом начале.

При работе центробежного насоса на Л-16-1 НПЗ ОАО «СНОС» ,марки 2НГК4х1, загрязнение происходит за счёт попадания в окружающую среду перекачиваемой жидкости через торцевые и сальниковые уплотнения.

Во избежание утечки рабочей среды следует следить за состоянием торцевых и сальниковых уплотнений. Сальниковую набивку следует наматывать отдельными кольцами, обеспечив протечку не более 60 капель в минуту. Между кольцами набивки установить плоские шайбы из материала, стойкостью к перекачиваемой среде (фторопласт, резина, металл). При применении набивки из фторопластовой стружки установка шайб обязательно.

Фонарное кольцо расположить относительно отверстия для подвода жидкости так, чтобы при подтяжке набивки в процессе эксплуатации отверстие не перекрывалось набивкой.

Решающее значение для создания герметичности имеет правильный выбор материала прокладок. Материал прокладки должен быть достаточно эластичным и в то же время достаточно прочным, чтобы не раздавливаться при затяжке и не выниматься из пространства между уплотняемыми поверхностями; материал должен сохранять свои физические свойства при рабочей температуре.

Паранитовая прокладка должна быть вырублена из цельного куска. Она должна состоять только из одного слоя без разрывов, надрезов, вмятин, задиров. Перед установкой прокладочное кольцо следует хорошо проварить в минеральном масле.

Утечки также неизбежны, если стальные фланцы стянуты болтами меньшего, чем по расчёту, диаметра, затяжка болтов неравномерна, канавки на фланцах отсутствуют или стали менее острыми. Все эти и другие практические требования следует строго соблюдать.

4. Ремонт оборудования

4.1 Подготовка конденсатора и насоса к ремонту

4.1.1 Подготовка конденсатора к ремонту

Подготовка конденсатора к ремонту включает выполнение следующих мероприятий:

- Снижается избыточное давление до атмосферного и аппарат освобождается от продукта.

- Отключается арматура и ставятся заглушки на всех отводящих и подводящих трубопроводах.

- Проводится продувка азотом или водянистым паром с последующей промывкой водой и продувкой воздухом.

-. Выполняется анализ на наличие ядовитых и взрывоопасных продуктов.

- Составляется план и получается разрешение на огневые работы, если они необходимы в процессе ремонта.

- Составляется акт сдачи в ремонт.

4.1.2 Подготовка насоса к ремонту

Перед сдачей в ремонт насос останавливают в определенной последовательности, изложенной в производственной инструкции.

В процессе остановки необходимо освободить машину перекачиваемой жидкости, удалить из нее взрывоопасные вещества. Для этого насос промывают растворами, нейтрализующими перекачиваемый продукт, а затем пропаривают.

Перед сдачей в ремонт машинисту необходимо отключить установку от действующих коллекторов, полностью снять избыточное давление в машине, напряжение на электрооборудовании, отключить его от системы электроснабжения, установить заглушки на всасывающей и нагнетательной линиях, отключить продувочные и анализоотборочные линии в насосах, работающих на взрывоопасных и токсичных газах. Машинист должен также проверить данные анализа, подтверждающие качество продувки или промывки машины и межступенчатой аппаратуры, наличие на пусковом устройстве плаката «Не включать -- работают люди!».

Сдачу установки в ремонт оформляют актом, содержащим тип, марку, цеховой номер насоса, наименование ремонтной организации, подразделения, должность и фамилию представителя, подписывающего акт, наименование эксплуатационной службы, должность и фамилию ее представителей, номер паспорта (формуляра) сдаваемого в ремонт оборудования, число наработанных с начала эксплуатации и с момента последнего капитального ремонта машино-часов, указания по комплектности оборудования, а также соответствие принятых мер по правилам безопасного труда нормативно-технической документации (с ссылкой на номер или название документов), дату приемки в ремонт.

Перед началом разборки агрегата каждый разбираемый участок тщательно промывают и протирают. Подготавливают рабочее место так, чтобы при укладке снятых деталей не повредить их.

4.2 Дефектация и ведомость дефектов

4.2.1 Дефектация и ведомость дефектов конденсатора

4.2.1.1 Дефектация трубного пучка. Перед дефектацией наружная и внутренняя поверхности труб трубного пучка должны быть очищены. Для очистки могут применяться методы:

- гидромеханической очистки под давлением 15,0-63,0 МПа;

- химической очистки - прокачкой раствора ингибированной соляной кислоты или смеси органических растворителей;

- механической очистки с применением шампалов или специальных свёрл.

Гидромеханическая очистка труб производится с применением высокого давления (УВД).

Трубный пучок подлежит замене (ремонту), если:

- вышло из строя более 30% труб;

- не обеспечиваются необходимые параметры технологического процесса при меньшем количестве вышедших из строя труб.

4.2.1.2 Дефектация крепежных деталей. Крепежные детали (шпильки, гайки) проверяются внешним осмотром и замерами.

Крепежные детали отбраковываются в случае:

- наличия трещин, срывов или коррозионного износа резьбы;

- изгиба шпилек более 0,5 мм на 100 мм длины, наличия остаточных деформаций;

- износа боковых граней головок болтов и гаек более;

а) 0,5 мм при размере под ключ от 17 до 30 мм;

б) 1 мм при размере под ключ от 30 до 46 мм;

в) 1,5 мм при размере под ключ от 46 до 80 мм;

- коррозионного или эрозионного износа гладкой части тела, превышающего 3% от номинального размера.

4.2.1.3 Дефектация кожуха конденсатора. При внутреннем осмотре конденсатора особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

-. на поверхность металла корпуса:

- трещин, надрывов, коррозии стенок;

- выпучин;

- наличие щелочного растрескивания, особенно при температурах стенок выше 80 ⁰С, в местах скопления и конденсации щелочи и в местах концентрации напряжений.

-. изменение геометрии корпуса в результате деформации стенок в виде выпучен, вмятин.

-. в сварных швах - трещин, свищей, пар, видимых непроваров, подрезов, коррозии.

Элементы конденсатора: обечайки, днища, крышки, штуцеров и т.п., у которых при наружном и внутреннем осмотрах замечена явная коррозия или другие дефекты, сопровождающиеся износом стенок, а также выборочно по поверхностям, где явная коррозия не замечена, подвергаются замеру толщин стенок.

Замеры толщины стенки производится неразрушающимися методами с использованием ультразвуковых приборов или путем засверловки и измерения толщины стенки мерительным инструментом с погрешностью 0,1 мм, а для толщин более 20 мм - с погрешностью не более +/-5% от измеряемой величины.

Предпочтение следует отдавать ультразвуковой дефектоскопии.

Выбор мест количества замеряемых точек по определению толщины стенки конденсатора, выбор методов неразрушающего контроля осуществляет лицо, производящее освидетельствование.

Если при первичном объеме контроля выявляются дефекты, то его объем должен быть удвоен, а в случаях неудовлетворительных результатов объем контроля должен быть 100%-ным.

Результаты замеров и фактическое расположение точек замеров отражается в коррозионной карте, а на корпусе конденсатора краской отмечаются места замеров, которые являются предпочтительными при проведении толщинометрии во время последующих освидетельствований.

Элементы конденсатора, доступ к которым для определения достаточной толщины неразрушающими методами контроля затруднен, должны разбираться и проверяться отдельно.

Места наиболее вероятного возникновения трещин в элементах конденсатора, в том числе и сварные швы, контролируются внешним осмотром с применением оптических приборов, а при необходимости - методом цветной, ультразвуковой дефектоскопии или другими методами неразрушающего контроля.

Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений производится в соответствии с ОСТ 26-2079-80 «Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля».{ }

Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода должны обеспечивать надежное выявление недопустимых дефектов. Объем контроля определяется в соответствии с «Правилами устройства и бесопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением», ПБ 03-576-03 { } и с учетом отраслевых инструкций по контролю.

Недоступные для контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом швы сварных соединений проверяются в соответствии с «Инструкцией по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля. РД 26-11-01.

При обнаружении на корпусе конденсатора выпучин, вмятин для каждого деформированного участка необходимо выполнить:

- замеры для определения размеров участка и фактической величины прогиба;

- осмотр наружной и внутренней поверхностей с дефектоскопией цветным методом зон повышенного напряжения;

- замер толщины металла в месте максимальной стрелы прогиба или дефектной поверхности по квадратной сетке с размером, назначенным лицом, производящим освидетельствование, и на «здоровом» металле для сравнения результатов;

- замер твердости металла с наружной или внутренней поверхности в зоне максимальной стрелы прогиба, а также «здоровом» металле для сравнения результатов;

- проверку правильности геометрической формы корпуса с оценкой степени его овальности;

- при необходимости, исследование микроструктуры металла неразрушающим методом путем снятия реплик на наружной или внутренней поверхности на дефектном и «здоровом» участках для сравнения результатов;

- цветную или магнитопорошковую дефектоскопию участков, на которых обнаружены поверхностные дефекты;

- ультразвуковой или радиационный контроль обнаруженных дефектов в металле;

- при необходимости, контрольную вырезку металла для исследования химического состава, физико-химических свойств и структуры металла;

- установление причины образования дефекта корпуса.

При осмотре сварных швов поверхность сварного шва и прилегающего к нему участка основного металла, шириной не менее 20 мм в обе стороны шва, должна быть зачищена от шланга и других загрязнений до металлического блеска.

В случае самомнения в качестве сварных соединений лицо, производящее освидетельствование, может назначить дополнительный контроль неразрушающими методами (замер твердости металла сварного шва, зоны термического влияния и основного металла, ультразвуковой контроль, стилоскопирование, исследование микроструктуры неразрушающим (безобразцовым) методом путем снятия реплик (оттисков) на шве и зонах термического влияния или контролирующую вырезку образца для исследования).

Результаты проверки сборки внутренних устройств конденсатора после осмотра и ремонта при необходимости оформляется актом, подписанным администрацией цеха.

Кроме того, конденсатор должен быть подвергнут гидравлическому испытанию на пробное давление. Рекомендуется гидравлическое испытание проводить в сопровождении акустико-эмиссиоонного (АЭ) контроля с последующей идентификацией зарегистрированных дефектов методом дефектоскопии.

Гидравлическое испытание конденсатора производится в соответствии с методическими указаниями.

Для гидравлического испытания должна использоваться вода с температурой не ниже +5⁰С и не выше +40⁰С.

Разность температур стенок конденсатора и окружающего воздуха не должна вызывать выпадение влаги на поверхности стенок конденсатора.

Обстукивание конденсатора под давлением запрещается.

При обнаружении пропусков давление в конденсаторе должно быть полностью снято, и устранена причина пропусков. Сброс давления производится также плавно, как и подъем.

После устранения дефектов испытания проводятся повторно.

Устранение дефектов и подтяжка крепежных соединений на конденсаторе, находящихся под давлением, не допускается.

Результаты дополнительных освидетельствований должны быть занесены в паспорт конденсатора.

При испытании конденсатора на герметичность должны соблюдаться следующие требования:

- испытание проводится при очередном техническом освидетельствовании, а также после ремонта с применением сварки и при разгерметизации;

- испытания проводят, как правило, после положительных результатов испытания на прочность и плотность;

- испытание производят воздухом инертным газом давлением, равным рабочему;

- если продолжительность испытания на герметичность не указана в проекте, ее устанавливает само предприятие.

Продолжительность испытания на герметичность должна быть не менее 4 часов - при периодических испытаниях.

Результаты испытания на герметичность оформляются актом.

Таблица 4.1 - Ведомость дефектов на ремонт конденсатора

Наимено-вание деталей и узлов подлежащих ремонту	Перечень дефектов	Мероприятия по их устроне-нию	Необходимые материалы и запасные части
			Наименование	ед. изм.	Кол.
Пучок трубный	Коррозионный износ трубок в количестве 10%	Заменить дефектные трубы на новые	Труба l=6000 мм 98 штук	кг	564,7
Камера распре-дели-тельная	Коррозион-ный износ обечайки камеры распределительной	Заменить обечайку камеры на новую	Лист	кг	710
			Сварочная проволока Св08ГА ГОСТ 2246-60	кг	9,56
Кожух	Трещина вдоль сварного шва на расстоянии менее 100 мм	Вырезать дефект-ную часть корпуса и устано-вить «латку»	Лист 400 х 250 s = 16 мм стали 16ГС	кг	245,8
			Электроды Э50А ГОСТ 9467-60	кг	6,967

4.2.2 Дефектация и ведомость дефектов насоса

4.2.2.1. Дефектация вала и защитной гильзы. Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов;

После разборки произвести контроль вала на наличие трещин, наружных трещин - магнитопорошковым методом и внутренних трещин -ультразвуковой дефектоскопией. При обнаружении трещины на валу его дальнейшая эксплуатация не допускается.