Производство медицинского стекла

Патентно-информационный поиск в области составов и технологии получения медицинского стекла на предприятии ООО "Гродненский стеклозавод". Требования к продукции, составы стекол. Технологические схемы подготовки сырьевых материалов и производства шихты.

Рубрика Производство и технологии
Вид отчет по практике
Язык русский
Дата добавления 07.05.2012
Размер файла 741,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

УО "БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УННИВЕРСИТЕТ"

Кафедра технологии стекла и ситаллов

ОТЧЁТ

по преддипломной практике на ОАО "Гродненский стеклозавод"

Выполнил: студент 6 курса,

1 группы, факультета ХТиТ

Хацук А. А.

Руководитель от предприятия: Руководитель от университета:

Ассистент к. т. н.

Трусова Е. Е.

Минск 2012

Реферат

Отчет по преддипломной практике включает стр.____, табл.____, рис.__, источников литературы и приложение.

СТЕКЛО МЕДИЦИНСКОЕ, СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ШИХТА, БУТЫЛКА, СТЕКЛОВАРЕННАЯ ПЕЧЬ, СТЕКЛОФОРМУЮЩАЯ МАШИНА.

Целью преддипломной практики является патентно-информационный поиск в области составов и технологии получения медицинского стекла. Отчет включает описание выпускаемой продукции и требования к ней, составы стекол, применяемых технологических схем подготовки сырьевых материалов и производства шихты, технологической схемы производства медицинского стекла и параметры технологического режима, мероприятия по охране труда и охране окружающей среды.

Содержание

  • Введение
  • 1. История развития предприятия
  • 2. Процесс приготовления шихты
  • 2.1 Требования к сырьевым материалам
  • 2.2 Технологические схемы подготовки сырьевых материалов
  • 2.2.1 Технологическая схема подготовки песка кварцевого
  • 2.2.2 Технологическая схема подготовки породы карбонатной (мела)
  • 2.2.3 Технологическая схема подготовки щебня (доломита)
  • 2.2.4 технологическая схема подготовки плав соды кальцинированной
  • 2.2.5 Технологическая схема подготовки соды кальцинированной технической
  • 2.2.6 Технологическая схема подготовки материалов полевошпатовых, концентрата сиенитового алюмощелочного
  • 2.2.7 Технологическая схема подготовки мела, упакованного в тару
  • 2.2.8 Технологическая схема подготовки натрия сернокислого технического, катализатора отработанного, красителя хромитового
  • 2.2.9 Технологическая схема подготовки натрия азотнокислого технического
  • 2.2.10 Технологическая схема подготовки угля
  • 2.2.11 Технологическая схема подготовки материалов полевошпатовых, упакованных в тару
  • 2.2.12 Технологическая схема обработки стеклобоя
  • 2.3 Технологические схемы приготовления шихты
  • 2.3.1 Технологическая схема приготовления шихты на технологической линии ЛД-9
  • 2.3.2 Технологическая схема приготовления шихты на технологической линии ЛД-10
  • 2.3.3 Технологическая схема приготовления шихты на технологической линии ЛД-16
  • 2.3.4 Технологическая схема приготовления шихты на технологической линии ЛД-18
  • 2.4 Подготовка сырьевых материалов
  • 2.4.1 Подготовка песка кварцевого
  • 2.4.2 Подготовка щебня (доломита)
  • 2.4.3 Подготовка пород карбонатных (мела), плав соды кальцинированной
  • 2.4.4 Подготовка угля
  • 2.4.5 Подготовка соды кальцинированной
  • 2.4.6 Подготовка натрия азотнокислого технического
  • 2.4.7 Подготовка материалов полевошпатовых (концентрата сиенитового алюмощелочного)
  • 2.4.8 Подготовка сырьевых материалов, упакованных в тару
  • 2.4.9 Подготовка мела, упакованного в тару
  • 2.5 Приготовление шихты
  • 2.5.1 Технологические режимы
  • 2.5.2 Очерёдность загрузки сырьевых материалов в смеситель
  • 2.5.3 Режим смешивания
  • 3. Процесс производства стеклянных бутылок для крови, трансфузионных и инфузионных препаратов
  • 3.1 Технологическая схема производства стеклянных бутылок для крови, трансфузионных и инфузионных препаратов
  • 3.1.1 Технологическая схема производства медицинского стекла технологической линии стекловаренной печи №3.
  • 3.1.2 Требования к шихте
  • 3.1.3 Требования к стеклянному бою
  • 3.1.4 Требования к таблеткам сульфата аммония
  • 3.2 Технологическая схема обработки собственного стеклобоя для ванной печи №3
  • 3.3 Варка стекла
  • 3.3.1 Технологический режим варки стеклоизделий
  • 3.4 Подготовка стекломассы в питателе
  • 3.5 Формование изделий
  • 3.6 Отжиг стеклоизделий
  • 3.7 Упрочнение стеклоизделий
  • 4. Охрана окружающей среды
  • 4.1 Разработка мероприятий по охране окружающей среды
  • 5. Охрана труда
  • 6. Экономическая часть
  • 7. Заключение
  • Список использованной литературы

Введение

Медицинское стекло предназначено для расфасовки, хранения, транспортировки крови, трансфузионных и инфузионных препаратов.

Стеклянную тару по размеру горла подразделяют на узкогорлую (с внутренним диаметром горла до 30 мм) и широкогорлую (с диаметром горла свыше 30 мм) тару/1/.

Стеклянная тара, несмотря на жесткую конкуренцию со стороны других видов упаковки, в настоящее время остается самым массовым продуктом производства мировой стекольной промышленности, составляет почти 2/3 общего объема выпускаемого стекла имеет устойчивую тенденцию к росту/2/.

Распространенность стеклянной тары объясняется целым рядом ее преимуществ. Изделия стеклотары гигиеничны, обладают прозрачностью, как правило, не взаимодействуют с содержимым продуктом, позволяют осуществлять герметичную укупорку, предполагают возможность поточного изготовления, технологичность и разнообразия ассортимента.

Однако стеклянной таре присущи и некоторые недостатки: она имеет сравнительно большую массу (в сравнении с содержимым) и невысокую механическую прочность/1/.

Решение этих проблем по отдельности не возможно. В настоящее время получение стеклотары с меньшей массой (прессовыдувных изделий в сравнении с выдувными) не отделимо от таких технологических стадий как упрочнение кремнийорганическими (на "горячем" конце) и неорганическими полимерными (на "холодном" конце) жидкостями, что повышает механическую прочность и эксплуатационную надёжность готовых изделий.

медицинское стекло состав шихта

1. История развития предприятия

ОАО "Гродненский стеклозавод" построен в 1922 году. Он состоял из регенеративной газостанции, одной ванной печи, работавшей на угольном газе и составного цеха.

Первой продукцией завода была аптекарская бутылка (склянка). Все производственные процессы осуществлялись вручную. Во время войны стеклозавод был разрушен. Восстановительные работы были начаты после освобождения города в 1944 оду. В 1947 году Гродненский стеклозавод достиг довоенного уровня по выпуску продукции. В том же году построена ванная печь для производства аптекарской посуды на новейших по тем временам полуавтоматах ВШМ. В 1953 году было выпущено свыше 6 млн. шт. бутылок для пищевой промышленности и 10,3 млн. шт. аптекарской посуды. В 1959 году построена 1-ая очередь цеха по выпуску стеклошариков. По сравнению с 1953 годом мощность завода увеличилась в 1,5 раза.

Одна из главных стратегий развития предприятия в последующие годы - дальнейшее техническое перевооружение завода на основе новейших достижений науки и техник. Произведена реконструкция цеха по производству стеклотары, полностью механизировано и автоматизировано не только основное производство, но и многие трудоемкие процессы: взамен устаревших полуавтоматов ВПШ поставлены автоматы АВ-4 для выпуска аптекарской посуды, механизирован процесс обработки и загрузки в ванные печи стеклобоя, реконструирован цех стеклошариков, что увеличило мощность последнего в 2 раза, механизировались процессы по обработке песка и доломита, а для выработки бутылок на ванной печи №1 установили автоматы 2 ЛАМ.

В 1964 году Гродненский стеклозавод был полностью переведен на природный газ для отопления всех технологических агрегатов. В результате перечисленных мероприятий объем производств вырос по сравнению с 1959 годом в 3,3 раза, а производительность труда в 1,8 раза при снижении общих затрат на единицу продукции.

В 70-е годы с дальнейшим перевооружением на заводе освоили высокотемпературные способы варки стекла, механизировали обработку сырья. В 1971 году был построен и введен в эксплуатацию основной цех с семью автоматическими линиями по обработке сырья - мощность 200 тонн шихты в сутки.

В 1977 году на заводе построен цех выработки прокатного стекла и стеклоблоков.11 апреля 1978 года получена первая лента узорчатого стекла на линии ППС-500, и впервые в СССР во втором полугодии 1978 года на линии ЛСБ-6 получены строительные стеклоблоки. В 1991 году на заводе был установлен первый отечественный стеклоформующий автомат ВВ-7 по выпуску бутылки для шампанского. В 2000 году по технологии бельгийской фирмы "GO TO" установлен автомат BR-7.

За 2003-2005г. г. обновлены основные производственные фонды: внедрены четыре автоматические линии приготовления шихты в составном цехе, проведена модернизация стеклотарного производства на ванной печи №7 с установкой секционной стеклоформующей машины АЛ-116-2-1 вместо двух автоматов ВВ-7, приобретено оборудование Орловского завода "Стеклопак" для упаковки стеклотары в паллеты.

2. Процесс приготовления шихты

Шихта - однородная смесь предварительно обработанных, дозированных и увлажненных по заданной циклограмме, сырьевых материалов, которая является сырьём для производства всех видов продукции из стекла.

Технология приготовления шихты включает следующие стадии производства:

подготовка сырьевых материалов;

приготовление шихты.

Сырьевые материалы, применяемые для приготовления шихты, поступают на ОАО "Гродненский стеклозавод" железнодорожным ил автомобильным транспортом.

Каждый вид сырья хранится раздельно в закрытых складских помещениях или отсеках составного цеха. Допускается временное хранение кварцевого песка и щебня (доломита) на открытых площадках.

Песок кварцевый от места загрузки на рельсовом пути бульдозером перемещается на открытую площадку складирования песка. Затем экскаватором загружается на автотранспортное средство, транспортируется и загружается в отсек СЦ.

Щебень разгружается на площадку временного хранения, с помощью бульдозера производится упорядочение складирования. Далее экскаватором подаётся в бункер дробилки щековой. После дробления в щековой дробилке, щебень (доломит) элеватором транспортируется в отсек СЦ. Разгрузка песка кварцевого и щебня (доломита) с железнодорожного транспорта производится вручную ТЦ.

Породы карбонатные (мел), сплав соды кальцинированной автотранспортом разгружаются в отсеки запаса составного цеха, затем перемещаются бульдозером либо грейферным краном в отсеки СЦ.

Сырьевые материалы, прибывающие навалом в вагонах типа "хоппер" (материалы полевошпатовые и др.), разгружаются по лотку в приёмный бункер ленточного конвейера и далее по конвейеру в отсек СЦ.

Сырьё, упакованное в тару, разгружается на площадку временного хранения козловым (автомобильным) краном или вилочным погрузчиком, далее транспортируется вилочным погрузчиком на склад сырьевых материалов.

2.1 Требования к сырьевым материалам

Наименование и технические характеристики применяемых сырьевых материалов с указанием ТНПА, по которым они производятся, приведены в таблице 1.

Таблица 1.

№ пп

Наименование

ТНПА

1

Песок кварцевый

ГОСТ 22551

2

Натрий сернокислый технический (сульфат натрия технический)

ГОСТ 6318

ТУ 2141-114-05766575

ГОСТ 21458

СТО 00204168-002

3

Сода кальцинированная техническая

ГОСТ 10689

ГОСТ 5100

4

Плав соды кальцинированной

ТУВУ 500036524.112

ТУ 2131-639-00209023

5

Породы карбонатные

СТБ 1285

6

Щебень (доломит)

ГОСТ 8267

ГОСТ 23672

7

Натрий азотнокислый технический (натриевая селитра)

ГОСТ 828

8

Материалы полевашпатовые

ТУ 5726-036-00193861

ГОСТ 13451

9

Концентрат сиенитовый алюмощелочной

ТУ 5726-047-00203938

10

Угли бурые, каменные и антрациты

ГОСТ 25543

11

Катализатор ИМ-2201 отработанный

ТУ 2173-45-48158319

12

Соль поваренная

ТУ РБ 04721802.007

13

Порошок железный

ГОСТ 949

14

Кобальта окись

ГОСТ 4467

ГОСТ 9721

ГОСТ 18671

15

Селен технический

ГОСТ 10298

16

Графит

ГОСТ 17022

17

Мел мелкогранулированный

ТУ РБ 590118065.007

18

Краситель хромитовый

ТУ 2363-003-70470322

2.2 Технологические схемы подготовки сырьевых материалов

2.2.1 Технологическая схема подготовки песка кварцевого

2.2.2 Технологическая схема подготовки породы карбонатной (мела)

2.2.3 Технологическая схема подготовки щебня (доломита)

2.2.4 технологическая схема подготовки плав соды кальцинированной

2.2.5 Технологическая схема подготовки соды кальцинированной технической

2.2.6 Технологическая схема подготовки материалов полевошпатовых, концентрата сиенитового алюмощелочного

2.2.7 Технологическая схема подготовки мела, упакованного в тару

2.2.8 Технологическая схема подготовки натрия сернокислого технического, катализатора отработанного, красителя хромитового

2.2.9 Технологическая схема подготовки натрия азотнокислого технического

2.2.10 Технологическая схема подготовки угля

2.2.11 Технологическая схема подготовки материалов полевошпатовых, упакованных в тару

2.2.12 Технологическая схема обработки стеклобоя

2.3 Технологические схемы приготовления шихты

2.3.1 Технологическая схема приготовления шихты на технологической линии ЛД-9

2.3.2 Технологическая схема приготовления шихты на технологической линии ЛД-10

2.3.3 Технологическая схема приготовления шихты на технологической линии ЛД-16

2.3.4 Технологическая схема приготовления шихты на технологической линии ЛД-18

2.4 Подготовка сырьевых материалов

К процессу подготовки сырьевых материалов относятся: сушка, измельчение и просеивание. Сушка производится в сушильном барабане, отапливаемом природным газом.

2.4.1 Подготовка песка кварцевого

Песок из отсека подаётся грейферным краном в приёмный бункер, откуда по ленточному питателю песок поступает в сушильный барабан. Затем песок элеватором подаётся на просев в сито полигональное.

Просеянный песок ленточным конвейером с помощью плужковых сбрасывателей подаётся на хранение в расходные бункера сырья технологических линий ЛД-16, ЛД-18.

2.4.2 Подготовка щебня (доломита)

Щебень с кусками величиной не более 70 мм подаётся ленточным конвейером в щековую дробилку, а затем элеватором - в отсеки СЦ. Из отсеков подаётся грейферным краном в приёмный бункер, откуда по ленточному конвейеру щебень поступает в сушильный барабан, затем на помол в молотковую дробилку. Далее щебень подаётся на просеивание в сито полигональное. После просеивания щебень винтовым конвейером распределяется по расходным бункерам сырья технологических линий ЛД-16, ЛД-18.

Отсев щебня обрабатывается в замкнутом цикле, после дробления подаётся в элеватор и обратно на просеивание.

2.4.3 Подготовка пород карбонатных (мела), плав соды кальцинированной

Породы карбонатные (мел) из отсека грейферным краном подаются в приёмный бункер. Из приёмного бункера породы карбонатные (мел) ленточным питателем транспортируются в сушильный барабан, затем на дробление - в молотковую дробилку. Измельчённое сырь элеватором подаётся на просеивание в сито-бурат, откуда по конвейеру винтовому транспортируется для хранения в расходный бункер сырья технологических линий ЛД-16, ЛД-18.

Отсев поступает в молотковую дробилку, после дробления обратно в элеватор и опять на просеивание.

Плав соды обрабатывают аналогичным способом.

2.4.4 Подготовка угля

Уголь из отсека грейферным краном подаётся в приёмный бункер, далее на дробление - в молотковую дробилку. Измельчённый уголь элеватором подаётся на просеивание в сито-бурат, откуда по конвейеру винтовому транспортируется в расходный бункер сырья технологических линий ЛД-16, ЛД-18.

Отсев поступает в молотковую дробилку, после дробления обратно в элеватор и опять на просеивание.

2.4.5 Подготовка соды кальцинированной

Соду кальцинированную в упаковке со склада вилочным погрузчиком подвозят в СЦ, СО.

Грейфером с грузозахватным приспособлением устанавливают на тележку для подвоза к мостовому однобалочному подвесному крану, который транспортирует их к месту растаривания в расходные бункера сырья СЦ, электроталью - к месту растаривания в расходные бункера СО.

2.4.6 Подготовка натрия азотнокислого технического

Мешки натриевой селитры со склада вилочным погрузчиком транспортируют в СЦ, СО. Селитру измельчают в дезинтеграторе, расположенном прямо над расходным бункером сырья.

2.4.7 Подготовка материалов полевошпатовых (концентрата сиенитового алюмощелочного)

Материалы полевошпатовые из отсека грейферным краном подаются в приёмный бункер.

Затем просеиваются через вибросито, расположенное над монжусом, откуда сжатым воздухом подаются в расходный бункер сырья технологических линий ЛД-16, ЛД-18.

Отсева полевого шпата выводится через специальный карман для отсева.

2.4.8 Подготовка сырьевых материалов, упакованных в тару

Сырьё, упакованное в тару (натрий сернокислый технический, материалы полевошпатовые, катализатор отработанный, краситель хромитовый) со склада сырьевых материалов вилочным погрузчиком подвозят в СЦ, СО.

Грейфером грузозахватным приспособлением устанавливают на тележку для подвоза к мостовому однобалочному подвесному крану, который транспортирует к расходным бункерам сырья СЦ, электроталью - к расходным бункерам сырья СО. Сырьевые материалы просеиваются через вибросито или ручное сито, расположенное прямо над расходным бункером.

Отсев выводится через специальный карман для отсева.

2.4.9 Подготовка мела, упакованного в тару

Мел в упаковке со склада сырьевых материалов вилочным погрузчиком подвозят в СЦ. Грейфером грузозахватным приспособлением устанавливают на тележку для подвоза к мостовому однобалочному подвесному крану, который транспортирует к расходным бункерам сырья СЦ. Мел просеиваются через вибросито или ручное сито, расположенное прямо над расходным бункером технологических линий ЛД-16, ЛД-18.

Отсев выводится через специальный карман для отсева.

2.5 Приготовление шихты

Приготовление шихты осуществляется на автоматических линиях дозирования. Исполнительные механизмы линии управляются в определённой последовательности по заданной программе и работают в автоматическом режиме, что обеспечивают точное автоматическое дозирование в соответствии с рецептом, транспортирование и перемешивание компонентов шихты.

Подготовленные сырьевые материалы, красители и обесцвечиватели хранятся в расходных бункерах сырья, расположенных в один ряд над весовыми дозаторами. Для предотвращения слёживания сырьевых материалов в расходных бункерах и с целью равномерной загрузки через верхние исполнительные механизмы, на наклонной части бункеров установлены пневмоударники.

После настроек программы (рецепт, количество отсевов и т.д.) и запуска линии, осуществляется взвешивание сырьевых материалов в соответствии с рецептом.

На ЛД-18 с помощью разветвителя выбирается направление, в какой смеситель загружать компоненты шихты.

Загрузка в бункерные весы происходит путём открытия верхних заслонок и включения верхних шнеков. Управляющая программа постоянно сравнивает весовые данные с заданной массой, и после достижения массы, выдаёт сигнал на прекращение загрузки. Если вес продукта в весовом дозаторе не достиг заданного значения - автоматически включаются пневмоударники. После загрузки всех весовых бункеров начинается разгрузка в установленном порядке основных и вспомогательных (красители, обесцвечиватели) компонентов на ленточный конвейер. На ЛД-18 красителей либо смесь красителей (предварительного смешивания красителя, количество которого исчисляется граммами, с одним из основных компонентов) подаются пневмотранспортёром непосредственно в смеситель. Данный вид транспортировки используется, чтобы предотвратить закраску шихты другого состава, если на линии работает два смесителя. Для ускорения разгрузки - автоматически включаются вибраторы весовых дозаторов.

Увлажнение шихты происходит подачей воды непосредственно в смеситель через форсунки. Сначала увлажняется песок, а к нему добавляются поочерёдно другие материалы в сухом состоянии. Определённое количество влаги препятствует расслоению и сокращению пыления шихты.

После выгрузки сырьевых материалов начинается отсчёт времени смешивания, во время которого параллельно начинается новый цикл взвешивания. По истечении заданного времени готовая шихта поступает в расходный бункер, откуда транспортируется в контейнер и далее в бункер запаса над загрузчиками стекловаренной печи.

2.5.1 Технологические режимы

Таблица 2

№№ п/п

Наименование сырьевых материалов

Наименование операции

Технологические режимы

1

Песок кварцевый

Сушка

Температура песка на выходе - 115+/-20°С

Температура отходящих газов:

в летний период - не более 250°С

в зимний период - не более 350°С

Влажность песка:

До сушки - не более 7 %

После сушки - не более 0,1 %

Просев

Крупность зёрен после просева не более 0,8 мм

2

Щебень (доломит)

Дробление в щековой дробилке

Размер кусков: до дробления - 50-70 мм

После - не более 40 мм

Сушка

Измельчение в молотковой дробилке До сушки - не более 7 %

После сушки - не более 0,3 %

Измельчение в молотковой дробилке

Размер кусков после измельчения - не более 5 мм

Просев

Крупность зёрен после просева не более 1,6 мм

3

Породы карбонатные (мел)

Сушка

Температура отходящих газов - не более 400°С

Влажность породы карбонатной:

До сушки - не более 25 %

После сушки - не более 0,1 %

Измельчение в молотковой дробилке

Размер кусков после дробления - не более 3 мм

Просев

Крупность зёрен после просева не более 1,6 мм

4

Плав соды кальцинированной

Сушка

Температура отходящих газов:

в летний период - не более 180°С

в зимний период - не более 220°С

Измельчение в молотковой дробилке

Размер кусков после дробления - не более 3 мм

Просев

Крупность зёрен после просева не более 1,2 мм

5

Натрий сернокислый технический, материалы полевошпатовые, концентрат сиенитовый алюмощелочной

Просев

Крупность зёрен после просева не более 1,2 мм

6

Уголь

Измельчение в молотковой дробилке

Размер кусков до помола - не более 3,0 мм

Просев

Крупность зёрен после просева не более 0,8 мм

7

Красители

Просев

Крупность зёрен после просева не более 0,8 мм

8

Катализатор отработанный

Просев

Крупность зёрен после просева не более 0,4 мм

9

Соль поваренная

Просев

Крупность зёрен после просева не более 5,0 мм

10

Мел мелкогранулированный

Просев

Крупность зёрен после просева не более 5,0 мм

2.5.2 Очерёдность загрузки сырьевых материалов в смеситель

1. Песок кварцевый (+ смесь красителей)

2. Вода

3. Породы карбонатные (мел)

4. Щебень (доломит)

5. Материалы полевошпатовые (или концентрат сиенитовый алюмощелочной)

6. Сода кальцинированная (или плав соды кальцинированной)

7. Натрий сернокислый

8. Красители либо обесцвечиватели

2.5.3 Режим смешивания

Продолжительность смешивания сырьевых компонентов в смесителе шихты - от 2 до 5 минут.

3. Процесс производства стеклянных бутылок для крови, трансфузионных и инфузионных препаратов

Номенклатура:

Бутылки выпускаются по ТУВУ 500028711036 из бесцветного медицинского стекла марки МТО по ГОСТ 19808 номинальной вместимости 450 и 250, 100 мл с гладкой (винтовой) горловиной. Форма, параметры, размеры и допустимые отклонения от номинальных значений, технические характеристики бутылок соответствуют требованиям ТУВУ 500028711036.

Сырьё: шихта, компонентами которой являются песок кварцевый, материалы полевошпатовые, мел, щебень (доломит), сода кальцинированная, селитра натриевая, сульфат натрия и бой стеклянный.

Вспомогательный материал, улучшающий эксплуатационные характеристики бутылок, таблетки сульфата аммония.

3.1 Технологическая схема производства стеклянных бутылок для крови, трансфузионных и инфузионных препаратов

3.1.1 Технологическая схема производства медицинского стекла технологической линии стекловаренной печи №3.

3.1.2 Требования к шихте

1. Шихта, загружаемая в стекловаренную печь, должна быть визуально однородна (без расслоения);

2. Допустимые отклонения массы отдельных компонентов от заданного (теоретического) состава шихты при проведении анализа не должны превышать масс. %:

содержание CaCO3 ± 0.9

содержание MgCO3 ± 0.6

содержание общей щёлочности в пересчёте на NaCO3 ± 0,8

содержание нерастворимого остатка ±0,9

3. Массовая доля влаги не должна быть более 5%.

3.1.3 Требования к стеклянному бою

К стеклянному бою (обратному и покупному) предъявляется ряд требований:

1) при хранении всех видов боя стекла должны быть обеспечены условия, исключающие их взаимное перемешивание или засорения другими сырьевыми материалами;

2) смешивание боя стекла различных видов не допускается, содержание стекол других видов в сумме не должно превышать 2% по массе;

3) соотношение количества обратного и покупного боя в составе шихты необходимо поддерживать постоянным;

4) в бое стекла допускается содержание органических примесей (бумага, корковые пробки) не более 0,5 % по массе;

5) содержание в бое примесей песка, глины допускается не более 0,2%;

6) не допускается в бое стеклянном наличие стекла листового армированного, зеркал, металлических предметов, пластмассовых пробок, кусков керамики, фарфора, шлака, угля, кирпича, камня, щебня, бетона, асфальта;

7) Соотношение шита: стеклобой - 80: 20.

Бой стеклянный хранится на отдельных открытых бетонированных площадках и в отсеках для сбора.

3.1.4 Требования к таблеткам сульфата аммония

1. Сульфат аммония - таблетки цилиндрической или двояковыпуклой формы белого, слабо-желтого или слабо-розового цвета используются для модификации внутренней поверхности бутылок с целью повышения химической стойкости.

2. Таблетки сульфата аммония должны соответствовать требованиям ТУ 2141-001-59749393.

3.2 Технологическая схема обработки собственного стеклобоя для ванной печи №3

3.3 Варка стекла

Варка стекла осуществляется в ванной регенеративной проточной печи непрерывного действия с подковообразным направлением пламени. Печи с таким направлением пламени более компактны, в них лучше используется топливо, обеспечивается требуемая настильность факела. Проток позволяет отбирать более охлажденную и лучше проваренную стекломассу, повысить производительность печи.

Шихта и стеклобой загружаются в печь на подслой стекломассы, где нагреваются сверху излучением пламени и кладки печи и снизу расплавом. Уровень стекломассы 50±1,0 мм (уровень рассматривать от верхнего края бруса до зеркала стекломассы).

Шихта варится на самой поверхности стекломассы. Поступая в печь из загрузочного кармана, шихта сначала спекается, затем на её поверхности образуется тонкая плёнка пенистого расплава - варочная пена, которая постепенно стекает и открывает свежую поверхность шихты. По мере провара слой шихты разделяется на островки, окруженные пеной, которая растекается до половины длины печи. Вблизи островной шихты в варочной пене встречаются остатки непроварившейся шихты, дальше на ней остаются только пузыри и мошка.

Часть варочного бассейна, покрытая шихтой и варочной пеной, образует зону варки, за её пределами поверхность расплава бывает покрыта скоплениями выделяющихся пузырей, из-за чего поверхность кажется "рябой". В этой зоне продолжается осветление стекломассы. В зоне осветления над границей варочной пены, поддерживают наивысшую температуру печи, после границы пены устанавливается максимальная температура стекломассы. Затем температуру печи и стекломассы начинают постепенно снижать. В процессе охлаждения заканчивается осветление стекломассы. В студочном бассейне поверхность стекломассы становится зеркальной. Здесь стекломасса приобретает температурную однородность.

Шихта и отчасти плотная пена не пропускает излучение пламени и кладки печи. Поэтому чем длиннее зона варки, тем меньше тепла проходит в стекломассу, тем холоднее расплав и тем хуже он осветляется, и гомогенизируются. Для получения стекломассы высокого качества длина зоны варки не должна превышать 50-60% отапливаемой части печи.

Процесс варки стекломассы условно подразделяется на пять стадий:

1. Силикатообразование - на этом этапе образуются силикаты и другие промежуточные соединения, появляется жидкая фаза за счет плавления эвтектических смесей и солей. Возникшие в шихте силикаты и не прореагировавшие компоненты вместе с жидкой фазой образуют к концу этапа плотную спекшуюся массу. Первый этап завершается при температуре 950-1150оС.

2. Стеклообразование - образовавшийся на первом этапе спёк с повышением температуры плавится, завершаются реакции силикатообразования, происходит взаимное растворение силикатов. К концу этого этапа появляется неоднородный по составу расплав. Этот этап завершается при температуре 1200-1250оС.

3. Осветление - в течение этого весьма сложного этапа из расплава удаляются видимые газовые включения - крупные и мелкие пузыри. Процесс осветления завершается при температурах 1445-1550оС.

4. Гомогенизация - на этом этапе происходит усреднение расплава по составу, он становится химически однородным. Гомогенизация и осветление протекают одновременно при одних и тех же температурах.

5. Студка - на данном этапе происходит подготовка стекломассы к формованию, для чего равномерно снижают температуру до 1200оС, обеспечивающую необходимую для выработки вязкость стекла.

В ванной стекловаренной печи существуют два цикла конвекционных потоков: сыпочный и выработочный, направленные по продольной оси бассейна.

Внутри сыпочного цикла стекломасса движется сначала по верху от зоны максимальных температур к загрузочной части печи, тормозя продвижение шихты и варочной пены в сторону выработки и отдавая им часть своего тепла, затем опускается вниз и движется в обратном направлении к зоне максимальных температур, где снова поднимается к верху и замыкает цикл. Внутри выработочного цикла стекломасса движется также, но уже в противоположную сторону - к выработке. Часть стекломассы вырабатывается, а остальная часть опускается вниз и движется обратно в варочную часть печи к зоне максимальных температур, где снова поднимается кверху и замыкает цикл. Вертикальная граница разделов этих циклов в зоне максимальных температур называется квельпунктом.

3.3.1 Технологический режим варки стеклоизделий

1. Соотношение шихта: стеклобой - 80: 20;

2. Уровень стекломассы 50±1,0 мм (уровень рассматривать от верхнего края бруса до зеркала стекломассы);

3. Давление газов в пламенном пространстве ванной печи от 1,0 до 7,5 Па;

4. Коэффициент избытка воздуха при варке (б) от 1,15 до 1,25;

5. Температура варки стекломассы и выработки стеклоизделий из стекла марки МТО.

Температура варки стекломассы по пламенному пространству от 1445 до 1505°С

Температура в рабочей части от 1235 до 1305°С

Температура в канале питателя по стекломассе 1-зона от 1135 до 1195°С

2-зона от 1125 до 1185°С

3-зона от 1115 до 1175°С

6. Максимальная производительность секционной машины AL-114-2-2 для выпуска бутылок стеклянных для крови, трансфузионных и инфузионных препаратов при формовании изделий вместимости 0,1 дм3 - 96 кап. /мин., 0,25 дм3 - 88 кап. /мин., 0,45 дм3 - 80 кап. /мин.

3.4 Подготовка стекломассы в питателе

Сваренное стекло в определенных весовых количествах, соответствующих весу вырабатываемого изделия питателем DS-P4-1 сначала в черновую, а затем в чистовую форму машины, где формуется тара.

Питатель типа DS-P4-1 применяется для кондиционирования стекломассы и дозировки ее в форме капель при автоматическом производстве стеклянной тары.

Питатель типа DS-P4-1 состоит из: силиманитного канала, по которому стекло поступает из печи к машине; автоматической отопительной системы, позволяющей создавать и поддерживать необходимый тепловой режим капли, а также системы механизмов, формующих из стекломассы каплю и подающих ее в машину. Основными механизмами питателя являются: бушинг, плунжера и ножницы.

Бушинг служит для регулировки вытекания стекломассы и, следовательно, массы капли, или же для прекращения вытекания стекломассы (при смене очка). Поворотная трубка кроме регулировки вытекания обеспечивает также улучшение температурой однородности стекломассы в чаше. Вращение бушинга обеспечивается электромотором. Направление и количество оборотов можно плавно изменять. При двухкапельном режиме работы питателя обороты бушинга влияют на вес каждой капли в отдельности (разновес). Подшипник, который служит для установки бушинга, охлаждается сжатым воздухом. Вращение от электромотора передается валом и конусным зубчатым приводом. Механизм установлен на несущем плече с побъемом на левой стороне головке.

Механизм плунжера обеспечивает прямолинейное, непрерывное, реверсивное и неравномерное движение плунжера. Движение выведено со сменного кулачка с помощью рычажного механизма, который позволяет непрерывное изменение хода плунжеров, изменение их нижнего положения, эвентуальное выключение движения плунжеров. Характеристику хода можно менять путем смены кулачка. Движение плунжеров в направлении вверх - принудительное, управляемое кулачком. Движением вниз управляет кулачек, оно обеспечено массой механизма и пневматическим цилиндром, который одновременно действует в качестве предохранителя при большем сопротивлении плунжера (в случае наличия в выпускном отверстии постороннего предмета).

Для отрезки капли используются рычажные (полярные) ножницы, движением которых механически управляет сменный кулачек ножниц. Движение плеча на резку обеспечено пневмоцилиндром, который одновременно служит предохранителем против перегрузки в случае большого сопротивления против отрезки.

В случае отказа электроснабжения ножницы автоматически разжимаются. На плече ножниц находятся плечи направляющих капли (отражатели). Их можно переставлять в направлении к капле и в перпендикулярном направлении.

В течении эксплуатации можно на механизме регулировать величину резки, усилие прижима ножей и высоту плоскости резки. Момент окончания отрезки используется для синхронизации формовочной машины с питателем.

Охлаждение ножей в течении работы осуществляется прекращаемым потоком воздуха и охлаждающей эмульсии. Начало и конец охлаждения регулируется при помощи компьютера.

3.5 Формование изделий

Формование тары осуществляется в секционной машине AL-114-2-2. Каждая секция машины работает независимо друг от друга и представляет собой самостоятельные секционные аппараты.

Процесс формования. Плунжера выдавливают стекломассу подготовленную по вязкости и термической однородности питателем, ножницы отрезают капли, которые проходя через каплеприемник направляются распределителем капель в подготовленную к формованию секцию по системе лотков. В данный момент горловые кольца находятся на черновом столе, черновые формы закрыты, кронштейн с воронками - над черновой формой, керн находится в крайнем верхнем положении. Следом за каплями стекломассы, черновые поддоны садясь на воронки подают в форму сжатый воздух задувая стекломассу на плунжер формуя венчик.

Черновой поддон уходя вверх дает уйти воронке во внерабочее положение, затем садится обратно на черновую форму плотно закрывая ее. Плунжер опускается вниз и подается воздух на выдувание пульки.

После чернового выдувания поддон отходит во внерабочее положение, форма открывается, турновер делая поворот на 180 % передает пульки в чистовые формы. Чистовые формы закрываются, открываются горловые кольца освобождая пульку и турновер возвращается на черновой стол.

Окончательное формование изделия происходит в чистовой форме за счет чистового выдувания и вакуума. Дутьевая головка садится на чистовую форму и в установленный на компьютере интервал, посредством электроклапанов, начинается чистовое дутье. Раздувая пульку изнутри воздух поступающий в дутьевую головку распределяется и по периметру головки охлаждая венчик изделия и выходит через отверстие расположенное на боковой стенке дутьевой головки, диаметр которого подбирается в зависимости от формы венчика. На внешнюю поверхность пульки воздействует вакуум, который устраняя воздух из формы разглаживает изделие по стенке чистовой формы.

Готовое изделие из формы отставитель перемещает на приемную доску, где оно охлаждается. Затем, посредством переставителя перемещается на транспортер и подается к печи отжига.

3.6 Отжиг стеклоизделий

Отжиг стекла производится с целью постепенного его охлаждения, исключающего возникновение повышенных остаточных и временных внутренних напряжений.

Процесс отжига заключается в том, что стеклоизделия после термического формования вводят транспортирующим конвейером в печь отжига и охлаждают с заданной скоростью, чтобы обеспечить в стекле остаточные напряжения не выше заданных, а затем охлаждают ускоренно, но так, чтобы временные термоупругие напряжения не создавали опасность разрушения стекла.

Печь имеет четыре технологические зоны: нагрева, выдержки, медленного охлаждения и быстрого охлаждения.

Изделия в печи транспортируются сетчатым конвейером. Обратная ветвь транспортирующей сетки проходит внутри печи. Нанесение покрытия на поверхность стеклотары стало одним из важных компонентов для получения качества стекла, соответствующего международным стандартам.

Температуры отжига стеклоизделий.

Зона отжига

Температура в печи отжига,°С

1

530-550±5

2

540-550±5

3

535-540±5

4

500±5

5

410±5

6

200±5

7

120±5

3.7 Упрочнение стеклоизделий

В процессе формования стеклотары на ее поверхности образуются микро царапины. Дальнейшее передвижение стеклотары в линии, упаковка, транспортировка, заполнение способствуют увеличению количества этих микро царапин, а также образованию новых дефектов. В результате ослабляется вся структура стекла, появляются уже видимые царапины.

Чтобы дефектов на стекле было как можно меньше, покрытия наносятся в два этапа.

Вначале сразу же после формовки изделий наносится покрытие для "горячего" конца, а затем, после выхода изделий из лера наносится покрытие для "холодного" конца.

Толщина покрытия для "горячего" конца не должна превышать 30 СТИ (единиц толщины покрытия), за исключением горлышек бутылок, толщина покрытия на которых не должна превышать 8 СТИ и температуры менее 1000С.

4. Охрана окружающей среды

При производстве силикатных стекол для превращения исходного сырья в стекольную шихту, а ее - в целевой конечный продукт необходимо большое число функционально различных ступеней предварительной подготовки и дальнейшей переработки многокомпонентных полидисперсных порошковых материалов, состоящих из 6-12 разнородных компонентов. При этом стекольные технологии являются весьма энергоемкими и экологически небезопасными.

Объектами управления охраной окружающей среды на предприятии являются:

деятельность подразделений по использованию, восстановлению и воспроизводству природных ресурсов;

этапы разработки и изготовления продукции, на которые определяются экологические и гигиенические свойства продукции;

все технологические этапы производства, при которых возможно появление сырьевых, побочных, попутных, основных продуктов и вторичных материалов, загрязняющих и вредно воздействующих на окружающую среду непосредственно своим появлением либо за счет увеличения концентрации за определенный интервал времени;

средства охраны окружающей среды.

Деятельность по управлению охраной окружающей среды направлена на:

формирование и соблюдение гигиенически и экологически обоснованных требований к выпускаемой продукции;

рациональное использование или расход природных ресурсов предприятием;

функционирование системы контроля элементов окружающей среды и ее взаимодействие со службами предприятия;

снижение норм расходов воды;

организацию работ по утилизации попутных и побочных продуктов и вторичных материалов.

Производство изделий из стекла связано с образованием большого количества отходов и выбросов:

1) твердые отходы (стеклобой, сырьевые материалы составных цехов в виде пыли);

2) суспензии и шламы (шламы и осадки систем подготовки шихты, систем

пылеулавливания и очистки сточных вод);

3) сточные воды;

4) газообразные выбросы (отходящие газы стекловаренных печей, содержание оксида азота и серы, газовая фаза и воздух со стадий отжига стекла).

Причинами образования отходов являются:

несовершенные технологические процессы в производстве стеклоизделий;

несовершенство и конструктивные недостатки его технологического оборудования;

низкая культура производства и несоблюдение технологических параметров.

Основными источниками загрязнения окружающей среды заводами стекольной промышленности является пыль составных цехов предприятий, где производится транспортировка, сушка, дробление, помол, просев и смешивание сырьевых материалов.

В стекольном производстве пылевые частицы до 50 мкм удерживаются в воздухе длительное время. Пыль обладает фиброгенным действием (SiO2), общетоксичным (B2O3, Al2O3). SiO2 имеет средний размер кристаллических частиц 0,1-1 мкм. На организм человека наибольшее влияние оказывают частицы размером 1-2 мкм. Длительное воздействие этих частиц приводит к фиброзу-разрастанию в легких соединительных тканей, ведущего к заболеванию всего организма.

Технологические установки также являются источниками выбросов пыли и загрязняющих веществ. Газообразные выбросы состоят из продуктов разложения компонентов шихты и сгорания газа. При температуре более 700°С карбонаты, нитраты, сульфаты разлагаются и улетучиваются или возгоняются. В отходящих газах в зависимости от состава шихты могут находиться аэрозоли, прежде всего оксидов щелочных и щелочно-земельных металлов, а также оксид серы, оксиды углерода и азота. В зависимости от температуры отходящих газов выбросы загрязняющих веществ могут быть представлены в различных формах и соединениях.

Из компонентов шихты наибольшей летучестью обладает сода кальцинированная.

Пыль, поступающая в атмосферу с отходящими газами, отличается высокой дисперсностью. Содержание в ней частиц размером менее 5 мкм составляет 60%. Кроме того, в отходящих газах имеются оксиды серы, азота и углерода. Вредных веществ в газах относительно немного. Однако из-за высокой их токсичности стекловаренные печи считаются источниками повышенной опасности загрязнения окружающей среды.

Основными факторами вредного воздействия на окружающую среду являются:

1) выбросы в атмосферу, загрязняющие воздух:

пыль от технологического оборудования (дробильного, помольного, сушильного и др.), пневмотранспорта порошкообразных веществ, вентиляционных систем;

продукты сгорания топлива (сажа, СО, СО2, NO2, SO2);

летучие вещества, выделяющиеся при упрочнении и других процессах;

2) сброс производственных, хозяйственно-бытовых и поверхностных вод в водотоки, водоемы и на почву;

3) размещение отходов на организованных и несанкционированных свалках (полигонах);

4) ущерб природе, связанный с потреблением (изъятием) различных видов сырья, материалов, энергоносителей и отчуждением земель;

5) шум, вибрация, излучение.

4.1 Разработка мероприятий по охране окружающей среды

Для разработки новых и оптимизации существующих технологий производства стекла необходимо решать следующие задачи:

1) разработка надежного и эффективного контроля за содержанием биосферы как результата взаимодействия литосферы, гидросферы и атмосферы с подсистемами производства стекла;

2) разработка безотходных и малоотходных технологий производства, производящих конечный продукт с минимальными или нулевыми отходами (выбросами);

3) создание новых видов оборудования и технологических процессов, обеспечивающих комплексное и рациональное использование сырьевых и топливно-энергетических ресурсов;

4) создание технологии для утилизации отходов производства, образующих вторичные материальные ресурсы;

5) разработка специальных средств защиты воздушной среды от пылегазовых выбросов вредных веществ и тепловых загрязнений, создание замкнутых циклов и оборудования для очистки сточных вод, замкнутой системы оборотного водоснабжения с извлечением токсичных и ценных компонентов;

6) модернизация существующего оборудования и технологических процессов с учетом требований промышленной экологии.

Основные технологические решения по составному цеху:

использование герметичного пневмо- и вакуумтранспорта для пылящих материалов, особенно для соды кальцинированной;

внедрение прогрессивного оборудования;

укрытие узлов пересыпки и дозировки материалов;

использование высокоэффективного газоочистного оборудования.

К мероприятиям, способствующим сокращению выбросов от стекловаренных печей, относят гранулирование шихты. Запыленность отходящих газов при использовании гранулированной шихты снижается в 1,5-1,7 раз. Мероприятием, способствующим уменьшению вредных выбросов в атмосферу, является оптимизация процессов сжигания топлива - использование новых более эффективных горелок, регулирование соотношения газ-воздух и температуры в варочном бассейне печи, конструкционные изменения в печах.

5. Охрана труда

Охрана труда направлена на выявление и изучение возможных причин производственных несчастных случаев, профессиональных заболеваний, аварий, взрывов, пожаров и на разработку систем мероприятий с целью устранения этих причин.

Безопасность производственных процессов достигается упреждением опасной аварийной ситуации и в течение всего времени их функционирования обеспечивается:

применением технологических процессов (видов работ), а также приемов, режимов работы в порядке обслуживания производственного оборудования;

использованием производственных помещений, удовлетворяющих соответствующим требованиям и комфортности работающих;

оборудованием производственных площадок (для процессов, выполняемых вне производственных помещений);

обустройством территории производственных предприятий;

использованием исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, комплектующих изделий (узлов, элементов) и т.п., не оказывающих опасного и вредного воздействия на работающих. При невозможности выполнения этого требования должны быть приняты меры, обеспечивающие безопасность производственного процесса и защиту обслуживающего персонала;

применением производственного оборудования, не являющегося источником травматизма и профессиональных заболеваний;

применением надежно действующих и регулярно проверяемых контрольно-измерительных приборов, устройств противоаварийной защиты, средств получения, переработки и передачи информации;

применением электронно-вычислительной техники и микропроцессоров для управления производственными процессами и системами противоаварийной защиты;

применением быстродействующей отсекающей арматуры и средств локализации опасных и вредных производственных факторов;

рациональным размещением производственного оборудования и организацией рабочих мест;

распределением функций между человеком и машиной (оборудованием) в целях ограничения физических и нервно-психических (особенно при контроле) перегрузок;

применением безопасных способов хранения и транспортирования исходных материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства;

профессиональным отбором, обучением работающих, проверкой их знаний и навыков безопасности труда в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004-90;

применением средств защиты работающих, соответствующих характеру проявления возможных опасных и вредных производственных факторов;

осуществлением технических и организационных мер по предотвращению пожара и (или) взрыва и противопожарной защите по ГОСТ 12.1.004-85 и ГОСТ 12.1.010-76;

обозначением опасных зон производства работ;

включением требований безопасности в нормативно-техническую, проектно-конструкторскую и технологическую документацию, соблюдением этих требований, а также требований соответствующих правил безопасности и других документов по охране труда;

использованием методов и средств контроля измеряемых параметров опасных и вредных производственных факторов;

соблюдением установленного порядка и организованности на каждом рабочем месте, высокой производственной, технологической и трудовой дисциплины.

Производственные процессы по пожаро- и взрывобезопасности соответствуют требованиям ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76 и ОНТП 24-86.

Требования безопасности установлены в текстовой части технологических карт по ГОСТ 3.1.120-83, в правилах техники безопасности, инструкциях, памятках и других документах требований безопасности к технологическим процессам, а также в стандартах любых видов на конкретные производственные процессы или на совокупность процессов, обладающих общностью этих требований.

Процесс производства стеклоизделий состоит из нескольких стадий: подготовки сырьевых материалов, смешения, варки стекломассы и формования стеклоизделий.

Основными вредными производственными факторами при производстве стеклоизделий являются:

1) неблагоприятные метеорологические условия работы;

2) запыленность воздушной среды;

3) шум и вибрация при работе технологического оборудования;

4) загазованность различными газами;

5) механические травмы;

6) термические ожоги.

За исправностью оборудования производится постоянный контроль. В случае отказа оборудования принимаются срочные меры для устранения замеченных неисправностей.

6. Экономическая часть

В республике имеется 9 стекольных заводов, в том числе 6 в системе Министерства архитектуры и строительства.

Качество продукции, выпускаемой ОАО "Гродненский стеклозавод", соответствует действующим республиканским стандартам.

Медицинская тара (бутылки стеклянные) предназначены для крови, её компонентов, трансфузионных и инфузионных препаратов вместимостью от 100 мл до 500 мл. Продукция, выпускаемая предприятием, соответствует требованиям ТНПА:

стекло - ГОСТ 7481-78, ГОСТ 5533-86, ТУ BY 500028711.613-2009, ТУ BY 500028711.614-2009;

стеклянные бутылки - ГОСТ 10117.1-2001, ГОСТ 10117.2-2001, ТУРБ 500028711.005-2002, ТУРБ 500028711.006-2001, ТУРБ 500028711.011-2002.

Потребителями данного вида продукции являются предприятия, выпускающие медицинские препараты. В настоящее время медицинская стеклотара - бутылки стеклянные для крови, её компонентов, трансфузионных и инфузионных препаратов вместимостью от 100 мл до 500 мл из бесцветного стекла марки МТО (медицинское тарное бесцветное) с модифицированной внутренней поверхностью в республике не выпускается. Ряд медицинских препаратов разливается в полиэтиленовую тару, что экономически выгодно. Однако есть такие медицинские препараты, которые подлежат розливу только в стеклянную тару. Именно такие бутылки заводы медпрепаратов приобретают за рубежом.


Подобные документы

  • Характеристика листового стекла, его свойства и составы. Описание технологической схемы его производства на флоат-линиях. Анализ сырьевых материалов. Обоснование состава шихты. Расчет стекловаренной печи. Подбор основного и вспомогательного оборудования.

    курсовая работа [114,1 K], добавлен 06.12.2012

  • Технологическая схема производства светотехнического стекла. Сырьевые материалы для производства стекла. Расчет шихты по листовому стеклу. Пересчет состава стекла из весовых процентов в молярные, метод А.А. Аппена. Расчет режима отжига стеклоизделия.

    реферат [40,4 K], добавлен 08.11.2012

  • Технология производства стекла. Шлифовка и полировка стекла, его металлизация и окрашивание. Основные стеклообразующие вещества. Плавление кремнезёмистого сырья. Промышленные виды стекла. Производство свинцового, бросиликатного и пористых стекол.

    презентация [1,0 M], добавлен 10.03.2014

  • Выбор сырьевых материалов для производства стекла. Технологическая схема приготовления шихты, проведение контроля ее качества, способы транспортировки. Варка стекла в печах периодического и непрерывного действия. Декорированная обработка стеклоизделий.

    курсовая работа [380,2 K], добавлен 16.10.2010

  • Основные сорта стекол, применяемые при машинном изготовлении стеклянных трубок. Возможные соединения керамических материалов с соответствующими сортами стекла. Обработка поверхности стекол. Его сверление и резание. Травление стекла и плавленого кварца.

    реферат [396,6 K], добавлен 28.09.2009

  • Стекло, его производство и свойства. История возникновения стеклоделия. Технологии изготовления, виды стекла. Свойства, характеристики стекол. Разработка, изготовление установки для проверки стекла на прогиб. Исследование различных видов стекла на прогиб.

    курсовая работа [1,0 M], добавлен 26.04.2009

  • Характеристика, свойства и области применения пеностекла. Подбор сырьевых материалов для производства пеностекла. Составление технологической схемы производства пеностекла порошковым способом (двустадийный процесс). Расчет состава шихты и стекла.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 14.12.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.