Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

По дисциплине "Нормирование точности и технические измерения"

Оглавление

• Задание на курсовую работу
• Введение
• Расчет и выбор посадок с натягом
• Расчет и выбор посадок подшипников качения
• Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений методом подобия
• Выбор степеней точности и посадок резьбового соединения
• Выбор степеней точности и вида сопряжения зубчатой передачи
• Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь
• Выбор шпонки
• Нормирование точности формы и расположения, шероховатости поверхностей деталей узла
• Индикаторы часового типа
• Список используемой литературы
• подшипник качение резьбовой шероховатость
• Задание на курсовую работу.

Требования к зубчатой передаче	Точность вращения
Характер нагрузки	Спокойная или с умеренными толчками, перегрузка до 150%.
Материал корпуса	АЛ8
Материал зубчатого колеса	Сталь 40Х
корпуса	-25?С
зубчатого колеса	-25?С
Посадка с натягом
Материал венца зубчатого колеса	Сталь 40Х
Материал втулки (ступицы зубчатого колеса)	СЧ 15
Диаметр соединения, мм	56
Длина соединения, мм	20
Вращающий момент, Н•м	1100
Шероховатость сопрягаемых поверхностей, мкм		5
		2,5
Подшипник и вал
Диаметр внутреннего кольца подшипника d, мм	20
Диаметр наружного кольца подшипника D, мм	47
Ширина кольца подшипника b, мм	14
Радиальная реакция опоры R, кН	4
Резьба крепежная	M81
Зубчатое колесо
Модуль m, мм	2,5
Число зубьев z	56
Передаточное число i	2
Окружная скорость , м/с	14
Размеры размерной цепи, мм
Б?max	+0,30
Б?min	-0,15

Введение

Одной из главных целей конструктора в ходе проектирования и конструирования новых и усовершенствования устаревших изделий, является разработка чертежной документации для чертежей, обеспечивающей необходимую технологичность и высокое качество изделий.

Цель курсовой работы по дисциплине "Нормирование точности и технические измерения":

1) Приобретение студентом необходимых знаний и навыков для расчета и выбора допусков и посадок типовых соединений деталей машин:

- расчет и выбор посадки с натягом;

- расчет и выбор посадок подшипников качения;

- выбор посадок для гладких цилиндрических соединений методом подобия;

- выбор допусков и посадок шлицевого соединения;

- выбор степеней точности и посадок резьбового соединения;

- выбор и расчет точности зубчатых колес и передач;

2) Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь

3) Нормирование точности формы и расположения, шероховатости поверхностей узла.

Достоинствами курсовой работы по сравнению с другими видами обучения являются практически полная самостоятельность студента во время её выполнения, необходимость использования знаний из других параллельных областей.

Расчет и выбор посадок с натягом

Посадки с натягом предназначаются для образования неподвижных соединений.

Величина натяга N складывается из деформации сжатия и деформации растяжения контактных поверхностей соответственно вала и отверстия. Упругие силы, возникающие при деформации, создают на поверхности деталей напряжение, препятствующее их взаимному смещению.

Расчет посадки с натягом в курсовой работе выполняется по типовой методике, приведенной в литературе (2, стр. 222). Порядок расчета:

1. Определяются минимальный и максимальный функциональные натяги по формулам:

, мкм,

, мкм,

где T - вращающий момент, Н•м; D,L - диаметр и длина соединения, м; C_D, C_d - коэффициенты жесткости конструкции; E_D = 2•10¹¹, E_d = 1•10¹¹ - модули упругости материалов охватывающей детали и вала, Н/м² (1, т.1 табл.1.106 стр.335); f = 0,15 - коэффициент трения при нагреве или охлаждении сопрягаемых деталей (2, табл.9.2, стр.225); P_доп - наибольшее допустимое давление на поверхности контакта вала и охватывающей детали, при котором отсутствуют пластические деформации, Н/м².

Коэффициенты жесткости конструкции определяются по следующим формулам (2, стр.223):

;

где мм - наружный диаметр охватывающей детали (зубчатого колеса); D₁ = 20мм - внутренний диаметр полого вала (ступицы зубчатого колеса); м_D = 0,30; м_d = 0,25 - коэффициенты Пуассона (1, табл.1.106 стр.335);

Наибольшее допустимое давление P_доп (2, стр. 224) определяется по формулам:

а. для охватывающей детали

Н/м²;

б. для вала

Н/м²,

где у_Т - предел текучести материалов охватывающей детали и вала (приложение 2, таблица 2 методических указаний к выполнению курсовой работы).

у_Т = 3,4•10⁸ Н/м² - охватывающей детали,

у_Т = 2,1•10⁸ Н/м² - вала.

В формулу N_{max ф} подставляется меньшее допустимое давление P_доп = 8,37•10⁷ Н/м².

Определяем коэффициенты жесткости:

Определяем минимальный и максимальный функциональные натяги:

мкм,

мкм.

Определяем поправки к найденным значениям N_{min ф} и N_{max ф}:

а) поправка u учитывает смятие неровностей контактных поверхностей вала и охватывающей детали

мкм,

где K_d = 0,8 и K_D = 0,2 - коэффициенты, учитывающие величину смятия неровностей на поверхности вала и охватывающей детали (приложение 2, таблица 3 методических указаний к выполнению курсовой работы);

R_zd и R_zD - высота неровностей поверхностей вала и охватывающей детали.

б) поправка u_t учитывает различие рабочей температуры и температуры сборки, и различие коэффициентов линейного расширения материалов вала и отверстия:

мкм,

где б_D = 12•10^-6 и б_d = 10,5•10^-6 - коэффициенты линейного расширения материала деталей (приложение 2, таблица 2 методических указаний к выполнению курсовой работы);

t_рD и t_рd - рабочие температуры деталей;

t = 20?C - температура сборки деталей.

Определяем N_{min ф} и N_{max ф} с учетом поправок:

мкм,

мкм.

При и поправка берется со знаком "минус".

Находим функциональный допуск посадки

мкм.

Распределим функциональный допуск между эксплутационным и конструктивным таким образом, чтобы

мкм.

Принимаем мкм.

мкм,

,

мкм, тогда принимаем мкм,

где N_З.Э. и N_З.Э. - запас прочности соединения соответственно при эксплуатации и сборке;

TD и Td - допуски размеров деталей по сопрягаемым поверхностям.

Определяем число единиц допуска а и соответствующий квалитет (приложение 2, таблица 4 методических указаний к выполнению курсовой работы):

,

где i - единица допуска, мкм

мкм.

.

Из приложения 2, таблицы 4 методических указаний к выполнению курсовой работы, выбираем квалитет - IT6.

1. Выбираем стандартную посадку по СТ СЭВ 144-75, при этом соблюдаем следующие условия:

-

-

- ,

где

;

мкм; мкм.

Проверяем выполнение этих условий:

- 133153.8

- 8764.5

- 22.520.8

Выбираем посадку O56 и вычерчиваем схему полей допусков:

Итоговые данные по выбору посадки с натягом.



Расчет и выбор посадок подшипников качения

Выбор класса точности подшипника

Выбор класса точности подшипника производят в зависимости от условий работы проектируемого механизма. При ограниченной информации об условиях работы механизма, что имеет место в задании на курсовую работу, точность подшипника можно выбрать исходя из заданной окружной скорости ().

При скорости вращения вала м/с и требовании к точность вращения к зубчатой передаче класс точности подшипника принимаем 4-й (1, стр. 805).

Выписываем отклонения на средние значения диаметров колец - для внутреннего диаметра и - для наружного.

d_m=20 мм: ES=0, EI=-5 мкм (1, табл.4.71 стр.807),

D_m=47 мм: es=0, ei=-6 мкм (1, табл.4.72 стр.808).

Выбор посадок.

Определяем вид нагрузки.(1, стр. 813). Т.к. происходит вращение вала, то вращающееся кольцо подшипника должно быть смонтировано с натягом, исключающим возможность обкатки и проскальзывания этого кольца по посадочной поверхности вала, такой вид нагружения внутреннего кольца - циркуляционный. Наружное кольцо должно быть установлено в корпусе с небольшим зазором. При этом наружное кольцо будет воспринимать нагрузку лишь ограниченным участком. Такой вид нагружения называется местным .

Предварительно рассчитываем интенсивность нагрузки подшипника(1, стр.814):

где R = 4 кН - радиальная реакция опоры на подшипник.

b = 14 мм =0.014 м - рабочая ширина кольца подшипника.

k = 1 - динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки ( в нашем случае - спокойная или с умеренными толчками, перегрузка до 150%.)(1, стр. 814).

F = 1 - коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга при полом вале (1, табл. 4.80, с.817).

F_A = 1 (1, стр. 814).

Н/м = 285,714 кН/м.

По (1, табл. 4.82, с.818) заданным условиям соответствует поле допуска для внутреннего кольца j_s6.

По (1, табл. 4.84, с.821) выбираем поле допуска отверстия корпуса (под нагруженное кольцо подшипника) K7.

Итоговые данные по расчету и выбору посадок подшипников качения

Выбор посадок для гладких цилиндрических соединений методом подобия

Выбор посадок для соединений с распорными втулками и кольцами.

Посадки втулок должны иметь минимальный зазор или минимальный натяг. Т.к. поле допуска вала задано в связи с установкой подшипников качения, то выбираем посадку . Для соединения "кольцо-вал" посадку выбирается в зависимости с полем допуска вала, а так как на валу установлен подшипник, следовательно выбираем посадку .

Выбор посадки для соединения "крышки подшипников - корпус".

Поле допуска центрирующей поверхности (буртика) привертной глухой крышки принимают согласно ГОСТ 18511-73 d11, а имеющей отверстие для прохода вала принимают по ГОСТ 18512-73 h8.

Соединение буртика крышки подшипника с корпусом должно быть выполнено с зазором.

Соединение с глухой крышкой считаем неответственным. Принимаем посадку крышки подшипника в корпус (1, стр. 309).

Крышка со сквозным отверстием должна обрабатываться по более высокому квалитету, чем глухая, и должна более точно центрироваться. Это необходимо для надежной работы сальника или иного защитного уплотнения. Принимаем посадку крышки со сквозным отверстием и вала(1, стр. 309).

Итоговые данные по выбору посадок для гладких цилиндрических соединений методом подобия.

Выбор степеней точности и посадок резьбового соединения

Выбор параметров резьбового соединения "болт - корпус".

Тип посадки рассматриваемых соединений определяется характером заданной нагрузки. Если для узла задана спокойная нагрузка, то следует применять посадку с зазором. Эти посадки наиболее распространенные для резьбовых деталей, обеспечивают быструю и легкую свинчеваемость, в том числе при небольшом загрязнении резьбовых деталей или имеющий на рабочих поверхностях антикоррозионные покрытия.

Для соединения "болт - корпус" выбираем посадку с зазором 7H/7g6g (4 стр. 123), посадку выбирали из числа рекомендуемых ,т.к. корпус выполнен из алюминиевого сплава длина свинчивания увеличенная и равна 12 мм и принимается средний класс точности.

Итоговые данные по выбору посадок.

Наименование деталей	Обозначение на чертеже	Номинальные размеры пара-метров резьбы, мм	Предельные отклонения диаметров резьбы, мкм	Допуск,мкм
			Верхнее отклонение	Нижнее отклонение
Болт	М6 - 7g6g - 12	d = 6	-26	-206	180
		d1 = 4,917	-26	не норм-ся[1, с.701]	-
		d2 = 5,35	-26	-166	140
Гнездо в корпусе	М6 - 7H - 12	D = 6	не нормиру-ется	0	-
		D1 = 4,917	300	0	300
		D2 = 5,35	190	0	190
Болт	M8-7g6g-16	d = 8	-26	-206	180
		d1 = 4,917	-26	не норм-ся[1, с.701]	-
		d2 = 5,35	-26	-166	140
Гнездо в корпусе	М8 - 7H - 16	D = 6	не нормиру-ется	0	-
		D1 = 4,917	300	0	300
		D2 = 5,35	190	0	190

Выбор степеней точности и вида сопряжения зубчатой передачи

Выбор степеней точности зубчатого колеса

По степени точности зубчатые колеса и передачи подразделяются в порядке убывания точности на 12 степеней. При выборе степеней точности зубчатого колеса учитывается назначение передачи, режим ее работы, требования к надежности и долговечности и т.п. Все показатели точности сгруппированы в три нормы: норму кинематической точности, норму плавности работы и норму контакта зубьев. Т.к. по условию необходима "бесшумность работы", то мы должны будем выбрать степень точности, необходимую для бесшумности работы зубчатой передачи.

В зависимости от окружной скорости выбираем степень кинематической точности равную 6 (высокая), так как , (1, табл.5.12, с. 857).

Расчет бокового зазора и выбор вида сопряжения

Гарантированный боковой зазор находится по формуле (1.стр. 873):

где V - толщина слоя смазки между зубьями;

- межосевое расстояние;

и - коэффициенты линейного расширения материала колеса и корпуса;

и - отклонение температур колеса и корпуса от 20°С;

- угол профиля исходного контура, (1. стр. 837).

Величина толщины слоя смазки зависит от способа смазывания и окружной скорости колес. Ориентировочно ее можно определить по формуле (1. стр. 873):

где m - модуль зубчатого колеса, мм.

мм

Межосевое расстояние определим по формуле (2, с.160):

,

где d₁ и d₂ - начальные диаметры шестерни и колеса.

мм; мм, (2. стр 160).

где z₁ = 56 и - число зубьев шестерни и колеса.

мм.

Определяем:

мкм

Из условия выбираем вид сопряжения зубьев С (1, табл. 5.16, с. 863), для которого мкм. Наибольший боковой зазор, получаемый между зубьями в передаче не ограничен стандартом. Принимаем вид допуска соответствующий виду сопряжения, т.е. виду сопряжения С соответствует вид допуска с (1, табл. 5.23, с. 874). Наибольший боковой зазор определяется по формуле (1. стр.873):

,

где TH₁ = 95мкм и TH₂ = 110мкм - соответственно допуск на смещение контура колес зубчатой передачи (1, табл 5.18, с.866);

2f_a = 2•58=116мкм - алгебраическая разность верхнего и нижнего отклонений межосевого расстояния зубчатой передачи (1, табл. 5.16, с.863).

Определяем :

мкм.

Итоговые данные по выбор и расчёту точности зубчатой передачи

Ширина зубчатых колес b=15 мм.

Числовые значения параметров взяты из (1.табл.5.7, 5.8, 5.9, 5.10 стр.845-852).

Определение допусков и предельных отклонений размеров, входящих в размерную цепь

Расчет размерной цепи методом на максимум-минимум.

1) Составляем размерную цепь.

Для этого необходимо на основе анализа взаимосвязи и взаимозависимости между размерами деталей узла установить, какие размеры влияют на размер замыкающего (исходного) звена, указанного на чертеже узла. Размеры с предельными отклонениями стандартизованных деталей, которые входят в размерную цепь, (ширина B колец подшипников и высота буртиков крышек подшипников) необходимо установить по соответствующим стандартам.

Размерная цепь

Определяем, какие из составляющих звеньев размерной цепи являются увеличивающими, а какие уменьшающими (1. стр. 552).

Увеличивающие звенья - Б₇.

Уменьшающие звенья - Б₁ , Б₂ , Б₄ , Б₅ , Б₆, B.

В качестве зависимого звена принимаем Б₇.

Составим основное уравнение размерной цепи (1. стр. 559) и определим номинальный размер замыкающего звена Б_?:

,

где Б₁, Б₂, …, Б_m+n - номинальные значения всех звеньев размерной цепи;

о₁, о₂, о_m+n - коэффициенты, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению или передаточные отношения.



Номинальный размер замыкающего звена Б_? определяется по следующей формуле (1. стр. 560):

Определяем среднее число единиц допуска a_c составляющих звеньев, кроме зависимого звена, по формуле (1, с.561):

где ТБ_? - допуск замыкающего (исходного) звена, мкм;

ТВ - допуск ширины кольца подшипника;

к₁ - число подшипников, размер В которых входит в размерную цепь;

i - значения единиц допуска составляющих звеньев.

Применим способ допусков одного квалитета, так как все составляющие цепь размеры могут быть выполнены с допуском одного квалитета. Значения i выбираем из (1, табл.3.3, с.564).

ТБ_? = 450 мкм,

ТВ = 200 мкм,

i_Б1 = 1,08 мкм,

i_Б3 = 0,73 мкм,

i_Б4 = 1,56 мкм,

i_Б5 = 1,56 мкм,

i_Б6 = 1,08 мкм,

i_Б7 = 2,52 мкм,

мкм.

По (1, табл. 1.8, с.43) принимаем 6-й квалитет.

1) Назначаем допуски на составляющие звенья по установленному квалитету, кроме зависимого звена (1, табл. 1.8, с.43).

ТБ₁ = 11 мкм,

ТБ₃ = 6 мкм,

ТБ₄ = 16 мкм,

ТБ₅ = 16 мкм,

ТБ₆ = 11 мкм,

ТВ = 200 мкм (стандартизированное изделие).

Допуск зависимого звена определяем по формуле:

,

где ТБ_j - допуски составляющих звеньев.

Устанавливаем предельные отклонения размеров составляющих звеньев, кроме зависимого звена.

Б₇ - охватывающий размер, а Б₁, В, Б₃, Б₄, Б₅ и Б₆ - охватываемые. Соответственно предельные отклонения для них назначаются как для основного отверстия и основного вала.



Звено размерной цепи	Предельные отклонения, мкм
	ES	EI
Б1	0	-11
Б3	0	-8
Б4	0	-16
Б5	0	-16
Б6	0	-11
В	0	-200

2) Определяем координаты середин полей допусков составляющих звеньев и замыкающего звена.

; ,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм.

Координата середины поля допуска зависимого звена входящего в число увеличивающих звеньев определяется по формуле:

,

где - координаты середин полей допусков увеличивающих звеньев размерной цепи;

- координаты середин полей допусков уменьшающих звеньев размерной цепи.

3) Определяем предельные отклонения зависимого звена по формуле:

;

мкм; мкм.

Расчет размерной цепи вероятностным методом.

Порядок расчета размерных цепей теоретико-вероятностным методом тот же, что и методом по максимум-минимум.

Условия для расчёта размерной цепи вероятностным методом следующие:

- процент риска принят р=0,27%

- кривая рассеяния действительных размеров звеньев цепи имеет нормальный закон распределения

- центр группирования действительных отклонений размеров звеньев цепи совпадает со средними отклонениями табличных полей допусков размеров.

1) Определяем среднее число единиц допуска a_c составляющих звеньев по формуле (1, с.561):

мкм,

По таблице (1, табл. 1.8 с.43) принимаем 11-й квалитет.

2) Назначаем допуски на составляющие звенья по установленному квалитету (1, табл. 1.8 с.43)

ТБ₁ = 90 мкм,

ТБ₃ = 75 мкм,

ТБ₄ = 160 мкм,

ТБ₅ = 160мкм,

ТБ₆ = 90 мкм,

ТВ = 200 мкм (стандартизованное изделие).

Допуск зависимого звена определяем по формуле:

мкм,

Устанавливаем предельные отклонения размеров составляющих звеньев, кроме зависимого звена.

Б₇ - охватывающий размер, а Б₁, В, Б₃, Б₄, Б₅ и Б₆ - охватываемые. Соответственно предельные отклонения для них назначаются как для основного отверстия и основного вала.

Звено размерной цепи	Предельные отклонения, мкм
	ES	EI
Б1	0	-90
Б3	0	-75
Б4	0	-160
Б5	0	-160
Б6	0	-90
В	0	-200

3) Определяем координаты середин полей допусков составляющих звеньев и замыкающего звена.

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм,

мкм.

Координата середины поля допуска зависимого звена входящего в число увеличивающих звеньев определяется по формуле:

4) Определяем предельные отклонения зависимого звена по формуле:

;

мкм; мкм.

Данные расчёта размерной цепи.

Метод расчёта	Замыкающее звено цепи Б?	Составляющие звенья цепи Бj с указанием их предельных отклонений	Зависимое звено Б4
		Б1	Б3	Б4	Б5	Б6	B
Максимум- минимум
Вероятностный метод

Выбор шпонки

Выбор шпонки производится по СТ СЭВ 189-75 (основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры, допуски и посадки). В нашем случае - призматическая шпонка (исполнение А) размеры которой выбираем из (1, табл.4.52, c.773) в зависимости от диаметра вала.

Диаметр вала, мм	Размеры сечения шпонки	Глубина паза, мм	Интервалы длин шпонок, мм
		вала	втулки
	b	h			от	до
40	12	8	5	3,3	28	140

Длину шпонки принимаем l = 60мм.

Размер сечения паза для призматической шпонки (исполнение А).

Нормирование точности формы и расположения, шероховатости поверхностей деталей узла

1) Допуски формы посадочных поверхностей для подшипников 4-го класса точности по ГОСТ 3325-85. Допуск круглости вала равен 3,5мкм, допуск профиля продольного сечения 3,5мкм (4, табл. 7.8.9). Допуски осевого биения заплечиков валов равны 4мкм (1, табл. 4.86).

2) Нормирование точности формы и расположения поверхностей зубчатого колеса.

Допуск радиального биения заготовок зубчатого колеса 6-ой степени точности (d = 140мм) равен 22мкм (4, табл. 10.2.5), допуск осевого биения базовых поверхностей венца и ступицы - 12мкм и 20мкм соответственно (4, табл. 10.2.6).

Нормирование поверхностей

Шероховатость посадочных поверхностей валов и отверстий корпусов под подшипники качения 4-го класса точности R_a = 0,32мкм и R_a = 0,63мкм соответственно. Шероховатость торцов заплечиков валов и отверстий корпусов R_a = 1,25мкм (1, табл. 4.87).

Шероховатость поверхностей зубчатых колес зависит от степени точности и вида колес. В данном случае для 6-ой степени точности R_a = 0,63мкм - боковая (рабочая) поверхность зубьев, R_a = 1,25мкм - диаметр вершин зубьев, боковая базовая поверхность венца, боковая поверхность ступицы (4, табл. 10.2.7).

Индикаторы часового типа

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

Индикаторы следует изготовлять с диапазонами измерений: 0-2, 0-5, 0-10, 0-25 мм.Индикаторы с диапазоном измерения 0-2 мм следует изготовлять двух исполнений:

ИЧ - с перемещением измерительного стержня параллельно шкале (черт. 1);

ИТ - с перемещением измерительного стержня перпендикулярно шкале (черт. 2).

1 - корпус; 2 - циферблат; 3 - ободок; 4 - стрелка; 5 - указатель; 6 - гильза; 7 - измерительный стержень; 8 - измерительный наконечник.

Черт. 2

По исполнению корпуса индикаторы разделяются па обыкновенные, брызгозащищенные и пылезащищенные. Обыкновенным считается исполнение, предохраняющее механизм индикатора от загрязнений и механических повреждений. Брызгозащищенным считается исполнение, предохраняющее механизм индикатора от попадания брызг во время пребывания в брызгонесущей среде. Пылезащищенным считается исполнение, предохраняющее механизм индикатора от попадания пыли во время пребывания в воздухе с повышенной концентрацией пыли.

По заказу потребителя индикаторы брызго- и пылезащищенного исполнений следует изготовлять с креплением за ушко.

По заказу потребителя индикаторы с механизмом, защищенным от ударов (с демпфирующим или другим устройством), следует изготовлять с креплением за гильзу или ушко. Индикаторы должны поставляться двух классов точности: 0 и 1. Примеры условных обозначений индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-2 мм, обыкновенного, класса точности 0:

Индикатор ИЧ02 кл. 0 ГОСТ577-68

индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-10 мм, брызгозащищенного, класса точности 1:

Индикатор ИЧ10Б кл. 1 ГОСТ 577-68

индикатора исполнения ИТ, пылезащищенного, класса точности 1:

Индикатор ИТП кл. 1 ГОСТ 577-68

индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-10 мм, с механизмом, защищенным от удара, класса точности 1:

Индикатор ИЧ10Р кл. 1 ГОСТ577-68

индикатора исполнения ИЧ с диапазоном измерения 0-25 мм, обыкновенного, класса точности 1:

Индикатор И Ч25 кл. 1 ГОСТ 577-68 1.4.1-1.5.

Присоединительные размеры и исполнения индикаторов; в части крепления - по ГОСТ 15593-70.

Наибольший диаметр индикатора Dmax не должен превышать, мм: 42 - для индикаторов с диапазоном измерения 0-2 мм; 60 - для индикаторов с диапазоном измерения 0-5, 0-10 мм; 100 - для индикаторов с диапазоном измерения 0-25 мм.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Метрологические характеристики индикаторов не должны превышать значений, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Примечания:

Под D0,1, D1 понимают алгебраические разности ординат самой высокой и самой низкой точек кривой погрешностей индикатора в пределах любого участка длиной соответственно 0,1 мм (D0,1 - черт. 4) и 1 мм (D1 - черт. 3) диапазона измерений при прямом или обратном ходе измерительного стержня.

Под D2, D3, D5, D10 и D25 понимают алгебраические разности ординат самой высокой и самой низкой точек кривой погрешностей индикатора с диапазоном измерения соответственно 0-2 мм (D2), 0-3 мм (D3), 0-5 мм (D5), 0-10 мм (D10) и 0-25 мм (D25) при прямом или обратном ходе измерительного стержня.

Измерительное усилие и его колебание не должно превышать значении, указанных в табл. 2.

Диапазон измерений, мм	Наибольшее измерительное усилие при прямом ходе, H	Колебание измерительного усилия, H, при
		прямом или обратном ходе	изменении направления движения измерительного стержня
0-2	1,5	0,4	0,5
0-5 0-10		0,6
0-25	3,0	1,8	1,0

Примечание. Допускаются увеличенные значения наибольшего измерительного усилия и его колебания для индикаторов брызго-, пылезащищенного исполнения и с механизмом, защищенным от удара.

Отклонение от цилиндрической гильзы 6 (черт. 1-3) не должно превышать 8 мкм.

Общий ход измерительного стержня должен превышать рабочий, мм, не менее чем на:

0,3 - у индикаторов с диапазоном измерения 0-2 мм;

0,5 - у индикаторов с диапазоном измерения 0-5 и 0-10 мм;

1,0 - у индикаторов с диапазоном измерения 0-25 мм.

Кривые погрешности индикаторов

Черт. 3



Черт. 4

Изменение показания индикатора при нажиме на измерительный стержень в направлении, перпендикулярном его оси с усилием 2-2,5 Н, не должно превышать 0,5 деления шкалы для индикаторов с диапазоном измерения до 10 мм и 1,5 деления шкалы - для индикаторов с диапазоном измерения свыше 10 мм.

Стрелка и элементы шкалы (штрихи, цифры) должны быть отчетливо видны на фоне циферблата.

Длина деления должна быть не менее 1 мм.

Ширина штрихов должна быть 0,15-0,25 мм.

Разница в ширине отдельных штрихов в пределах одной шкалы не должна превышать 0,05 мм. Допускается изготовлять индикаторы со штрихами шириной 0,25-0,35 мм для диапазонов измерений свыше 10 мм.

Каждое пятое деление шкалы должно быть отмечено удлиненным штрихом. Каждое десятое деление должно быть отмечено соответствующим делению числом. Оцифровка шкалы должна быть двойная и разная по цвету (черная и красная). Числовые отметки шкалы должны быть нанесены в двух направлениях для индикаторов с верхними пределами измерения до 10 мм и в одном - для индикаторов с верхними пределами измерения свыше 10 мм.

Ширина стрелки в той ее части, которая находится над шкалой, должна быть в пределах 0,15-0,20 мм. Конец стрелки должен перекрывать короткие штрихи шкалы не менее чем на 0,3 и не более чем на 0,8 их длины. Расстояние между концом стрелки и циферблатом не должно превышать 0,7 мм.

Стрелка должна быть насажена на ось таким образом, чтобы при свободном перемещении измерительного стержня или его резкой остановке она не проворачивалась.

В обоих крайних положениях двойного хода измерительного стержня стрелка должна переходить ось симметрии не менее чем на 5 делений у индикаторов с верхним пределом измерения до 3 мм и на 10 делений - у индикаторов с верхним пределом измерении свыше 3 мм.

Циферблат должен быть закрыт прозрачным материалом, не имеющим дефектов, препятствующих отсчету показаний.

Индикаторы следует изготовлять с указателем числа оборотов и передвижными указателями поля допуска. Допускается по заказу потребителя изготовлять индикаторы без передвижных указателей поля допуска.

Оцифровка шкалы указателя должна быть черного цвета и соответствовать шкале прямого хода.

При установке индикатора по указателю оборотов на любое число полных оборотов отклонение стрелки от направления оси измерительного стержня индикатора не должно превышать 15 делений, для индикаторов с верхним пределом измерений до 10 мм и 20 делений - для индикаторов с верхним пределом измерений свыше 10 мм.

Индикаторы должны иметь устройство совмещения стрелки с любым делением шкалы. Устройство должно работать плавно, без заеданий и предохранять от самопроизвольного смещения стрелки с установленного положения.

Присоединительную гильзу и измерительный стержень индикатора следует изготовлять из инструментальной или нержавеющей стали.

Наружные металлические поверхности индикаторов, за исключением измерительной, должны иметь надежное защитное покрытие.

Параметр шероховатости Ra по ГОСТ 2789-73 наружной поверхности присоединительной гильзы должен быть не более 0,63 мкм. Параметр шероховатости Ra рабочей поверхности измерительного наконечника должен быть не более. 0,1 мкм.

Средняя наработка на отказ не менее:

500000 условных измерений для индикаторов с диапазоном измерений 0-2 мм (исполнения ИТ);

1000000 условных измерений для индикаторов с диапазоном измерений 0-2 мм (исполнения ИЧ), 0-5 и 0-10 мм; 500000 условных измерений для индикаторов с диапазоном измерения 0-25 мм.

Установленная безотказная наработка соответственно не менее: 75000, 150000, 50000 условных измерений.

Критерием отказа является несоответствие индикаторов требованиям

Твердость измерительной поверхности стальных наконечников должна быть не менее 61 НRС_э.

Наработка до первого отказа при вероятности 0,85 должна быть не менее:

500000 условных измерений- для индикаторов с верхним пределом измерения до 10 мм;

150000 - для индикаторов с верхним пределом измерения свыше 10 мм;

1000000 условных измерений - для индикаторов с верхним пределом измерения до 10 мм, которым в установленном порядке присвоен государственный Знак качества.

Список используемой литературы

подшипник качение резьбовой шероховатость

1. Допуски и посадки. Справочник в 2-х частях. Под ред. Мягкова В.Ф. 5-ое изд. Ленинград "машиностроение", 1978.

2. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. Учебник для вузов, шестое издание, переработанное и дополненное. Москва "машиностроение", 1987.

3. Методические указания к курсовой работе по дисциплине ВСТИ для студентов спец. 1201. Новополоцк, 1991.

4. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении: Справочник: В 2 т. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Издательство стандартов, 1989.

Размещено на Allbest.ru