Улучшение обдирочно-шлифовальной головки и карусельного станка модели 1580Л

Расчёт и проектирование привода шлифовальной головки. Предварительный выбор подшипников и корпусов подшипниковых узлов приводного вала. Проверка долговечности подшипников. Разработка технологического процесса шпиндельного вала. Выбор режущего инструмента.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 27.10.2017
Размер файла 1,5 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

операции

Наименование

операции

Станок

1

Фрезерно-центровальная

Фрезерно-центровальный станок мод. МР-71

2,3

Токарно-фрезерная (ЧПУ)

Токарно-фрезерный станок Metalmaster MML 250x550 M

4

Токарная(ЧПУ)

Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3С5

5

Фрезерная

Фрезерный станок 2фп-231

6

Вертикально-сверлильная

Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ

мод. 2Р170Ф2 “Координата С70-3”

9

Кругло-шлифовальная

Кругло-шлифовальный станок мод.3А164

Технические характеристики металлорежущего оборудования

1. Фрезерно-центровальный станок мод. МР-71:

- габаритные размеры фрезерного станка составляют, мм:

длина2640

ширина1450

высота1720

- диапазон длин обрабатываемых заготовок, мм :200-500

- диаметр обрабатываемой заготовки детали, мм: 25-125

- число скоростей шпинделя режущего инструмента6

- мощность электродвигателя главного движения, кВт17

2. Токарно-фрезерный станок Metalmaster MML 250x550 M:

-максимальный диаметр обработки над станиной, мм250

- расстояние между центрами, мм500

- частота вращения шпинделя, об/мин125-2000

- диапазон метрической резьбы, мм0.4-3.5

- ход пиноли, мм70

- конус задней бабки МК 2

- конус шпинделя МК 4

- диаметр сквозного отверстия шпинделя, мм21

3. Токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16К20Ф3С5:

- наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм400

- наибольшая длина обрабатываемой детали, мм2000

- частота вращения шпинделя, мин-112,5-1600

- диапазон скоростей шпинделя, об/мин12,5-2000

- число скоростей22

- подача, мм/об:

продольная 0,05-2,8

поперечная0,025-1,4

- дискретность перемещения, мм/мин:

продольная подача0,01

поперечная подача0,005

- наибольший шаг нарезаемой резьбы, мм20

- мощность электродвигателя главного движения, кВт11

4. Фрезерный станок 2фп-231:

- класс точности Н

- нормы точности:

- точность обработки детали, мм 0,1

- точность позиционирования, мм0,05

- шероховатость обработки, мкм3,2

- рабочая поверхность стола, мм

- длина х ширина40320х1750

- наибольшее перемещение, мм

продольное 30500

поперечное 2350

вертикальное 400

- пределы рабочих подач, мм/мин.2-3000

- мощность главного привода, кВт55

- габариты, мм

длина 42300

ширина6050

высота3860

5. Вертикально-сверлильный мод. 2 Р170 Ф2 “Координата С70-3”:

- наибольший диаметр cверления, мм70

- наибольший диаметр резьбы, мм24

- размеры рабочей поверхности, мм1600Ч860

- конус шпинделяМорзе №4

- наибольшие ход стола, мм:

продольный (по оси Х)560

поперечный (по оси У)360

- количество скоростей шпинделя12

- пределы скоростей шпинделя, об/мин32-140

- количество рабочих подач18

- пределы рабочих подач, мм/мин10-500

- мощность электродвигателя главного движения, кВт4

- дискретность программирования перемещений, мм0,01

6. Кругло-шлифовальный станок мод. 3А164:

- наибольший диаметр шлифования, мм360

- наибольшая длина шлифования, мм1800

- скорость перемещения стола, м/мин 0,1-5

- число оборотов изделия, мин-130-180

- число оборотов шлифовального круга, мин-1890-1300

- мощность электродвигателя главного движения, кВт13

3.8 Выбор приспособлений

Станочные приспособления для оснастки технологических операций приведённой.

Исходные данные для выбора станочных приспособлений:

- применяемые методы обработки;

- габаритные размеры станка;

- исходный материал детали до обработки;

- переналадки на размер применяемых режущих инструментов;

- возможность установки нескольких деталей одновременно;

- модель применяемого силового привода;

- критерии точности при механической обработке;

- все возможные методы производства.

Используемые станочные приспособления, техническая характеристика, наименование производимых операций, названия приспособлений, последовательность операций приведены в таблице 3.5.

Таблица 3.5-Станочные приспособления и их краткая характеристика

операции

Наименование операции

Наименование приспособления

Техническая характеристика

1

6

Фрезерно-центровальная

Вертикально-сверлильная

Тиски самоцентри-рующиеся

Н = 120 мм

2-5

8

Токарная

Фрезерная

Кругло-шлифовальная

Поводковый патрон и задний центр

D = 140 мм

3.9 Выбор режущего инструмента

При подборе режущих инструментов, необходимо проанализировать заданный чертеж. Правильный подбор должен учитывать все конструктивные особенности применяемых инструментов.

Исходные данные для выбора инструментов:

- методы обработки;

- габариты обрабатываемой поверхности;

- шероховатость обрабатываемой поверхности;

- обрабатываемый материал, его марка , название;

- режущая часть, материал;

- метод производства.

Инструменты, которые используется в производстве, техническое

описание, наименования, и примечания к ним, приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Используемые режущие инструменты

перехода

Наименование

перехода

Наименование

инструмента

Материал режущей части

Примечания

1.1

Фрезеровать торец

Фреза торцевая насадная мелкозубая со вставными ножами, оснащёнными пластинами из твёрдого сплава 2214-0335 ГОСТ 1092-80

Т5К12

D = 160 мм;

d = 50 мм;

В = 49 мм;

Z = 10.

1.2

Центровать отверстие

Сверло центровочное А10 ГОСТ 14952-75

Р6М5

D = 25 мм;

d = 10мм;

l = 14,2 мм;

.

2.1,

3.1,

4.1

Точить контур предварительно

Резец упорно-проход-ной черновой по ГОСТ 21151-75

Т5К10

ц = 90?;

ц1 = 10?.

2.2,

3.2,

4.2

Точить контур окончательно

Резец упорно-проход-ной чистовой по ГОСТ 21151-75

Т15К6

ц = 90?;

ц1 = 10?.

3.3

Нарезать резьбу

М30х2-6g

Резец резьбонарезной по ГОСТ 21151-75

Т15К6

ц = 90?;

ц1 = 10?.

перехода

Наименование

перехода

Наименование

инструмента

Материал режущей части

Примечания

5.1

Фрезеровать торец в квадрат

Фреза концевая

ГОСТ 6396-78

Т15К10

D = 7 мм;

d = 8 мм;

L = 60 мм;

l = 16 мм;

Конус Морзе 2.

6.1

Сверлить

отверстие

Ш 4,9 мм

Сверло спиральное

Ш 4,9 мм

ГОСТ 10903-77

Р6М5

d = 4,9мм;

L = 220 мм;

l = 120мм.

2.3

3.4

Фрезеровать шпоночный паз

32х6х4

180х6х4

Фреза шпоночная

2235-0113

ГОСТ 6396-78

Т5К10

D = 6 мм;

d = 16 мм;

L = 105 мм;

l = 20 мм;

Конус Морзе 2.

9.1

Шлифовать шейки вала:

Ш 35 мм

Ш 32 мм

Круг шлифовальный ПП 250Ч40Ч80 25А25 СМ1-5-К5/35 м/с ГОСТ 2424 - 83

Электрокорунд белый

марки 25А

Связка керамическая

D = 250 мм;

d = 80 мм;

Н = 40 мм.

3.10 Выбор режимов резания

Выбор режимов резания заключается главным образом в подборе самого выгодного сочетания скорости резания и подачи. Целесообразное использование всех режущих свойств, возможности станка, при соблюдении всех технических норм и условий на изготовление продукции. Обеспечить в данных условиях наибольшую производительность, и наименьшую стоимость всех операций.

Исходные данные для выбор режимов резания:

- методы обработки;

- материал обрабатываемой детали;

- материал режущей части инструмента;

-критерии точности;

- шероховатость обрабатываемой поверхности;

- методы производства.

Порядок выбора режимов резания для станков с ЧПУ:

V>n>So>Ft

1) V - скорость резания - определяется либо по типовым значениям, принятым для данного типа обработки, либо рассчитывается с учётом стойкости инструмента и с учётом выбранных глубины и подачи по формуле (3.7):

, м/с,(3.7)

где СV - начальное условие (эмпирический коэффициент);

Т - сопротивление к износу;

t - глубина резания;

S - подача при резании;

m, x, y - эмпирические показатели степени, обычно не более 1.

Основными режимами резания:

Черновая обработка V = 100 м/мин,

Чистовая обработка V = 150м/мин,

Сверление V = 25 м/мин.

2) n - скорость вращения шпинделя определяем по формуле (3.8):

, мин-1,(3.8)

где Dmax - диаметр обрабатываемой заготовки, мм.

3) So- подача -в зависимости от типа обработки определяется ее величина.

Основные режимы резания:

Черновая обработка S0 = 0,2-0,4 мм/об,

Чистовая обработка S0 = 0,02-0,05 мм/об,

Сверление S0 = 0,01Dmax мм/об (1% от отверстия).

4) F - скорость подачи определяется по формуле (3.9):

F = So.n, мм/мин(3.9)

5) t - глубина резания - зависит от диаметрального припуска на обработку, и количеством чистовых проходов.

Основные режимы резания:

Наружная обработка tmax = 4 мм,

Внутренняя обработка tmax = 2 мм.

Для универсальных станков порядок назначения режимов резания следующий:

t>S>V>n

Для кругло-шлифовальной обработки методы обработки приведены в таблице 3.7.

Таблица 3.7 - Режимы обработки для кругло-шлифовальной операции

Наименование инструмента

Vкр.

м/с

Vзаг.

м/мин

Sпрод.,

дв. х./мин

Sпопер.,

мм

1

Круг шлифовальный

ПП 250Ч40Ч80 25А25

СМ1-5-К5/35 м/с

ГОСТ 2424 - 83

35

25

20

0,3

Выбранные токарные, сверлильные и фрезерные операции и их режимы обработки представлены в таблице 3.8.

Таблица 3.8 - Режимы резания для токарных, сверлильных и фрезерной операций

Наименование инструмента

Режимы

V, м/мин

n,

об/мин

Sо(SZ),

мм/об

(мм/зуб)

F,

мм/мин

t,

мм

1.

Фреза торцевая D=160мм, Т5К12

100

315

2 (0,2)

630

1

2.

Сверло центровочное А10, Р6М5

15

500

0,1

50

-

3.

Резец упорно-проходной черновой, Т5К10(Ш35,40)

100

500

0,2

71

2,5

4.

Резец упорно-проходной черновой, Т5К10 (Ш 28,34,37)

100

500

0,2

100

4;1,5;3

5.

Резец упорно-проходной черновой, Т5К10 (Ш 40,43)

100

500

0,2

100

1,0;

1,5

6.

Резец упорно-проходной чистовой, Т15К6 (Ш35,40 )

140

400

0,05

20

2,4

7.

Резец упорно-проходной чистовой, Т15К6 (Ш 37,34,28)

140

500

0,05

25

2,4;2;2

8.

Резец упорно-проходной чистовой, Т15К6 (Ш 43,40)

140

710

0,05

35,5

0,4;

2,4

9.

Резец резьбонарезной, Т15К6 (Ш 30)

140

500

0,05

25

2

10.

Спиральное сверло Ш 4,9, Р6М5

25

355

0,2

70

2,45

11.

Метчик Ш 6, Р6М5

25

355

0,2

70

0,55

12.

Фреза концевая Т5К10

400

12

20

0,03

7

3.11 Уточненное техническое нормирование времени операций

В определенных производственных условиях, для реализации заданных планов на выполнение операций, устанавливают норму времени. По этой норме высчитывают потраченное время на весь период выпуска деталей. А также необходимое количество производственного оборудования, численность рабочих, затраты электроэнергии, потребности в расходных материалах. Именно в соответствии с этими нормами времени, составляют производственный план цеха, отдельных участков, и всего завода в целом. Подсчет заработной платы рабочих происходит в зависимости от затрат времени. Производительность труда напрямую зависит от времени затраченного на операцию. Если сократить время затраченное на одну операцию, то значительно увеличится количество обрабатываемых деталей за час, или смену. Квалификация рабочего должна строго соответствовать его профилю, это тоже ускорит процесс. Стоит учесть, что в норму времени не входит работа по исправлению бракованных изделий, или изготовление деталей взамен бракованных.

Норма по изготовлению штучной продукции определяется по формуле (3.10):

. , мин,(3.10)

где - машинное время (основное) - основной расчет учитывающий все переходы по формуле (3.11):

, мин,(3.11)

где - вспомогательное время - включает в себя время холостого хода, и всего времени затрачено на вспомогательные операции;

- время затрат на ТО по формуле (3.12):

, мин,(3.12)

где - организационное время - время на снабжение рабочего места деталями и инструментом по формуле (3.13):

, мин,(3.13)

где - время перерывов по формуле (3.14):

, мин,(3.14)

- подготовительно-заключительное время - время на подготовку к новой партии деталей по формуле (3.15):

, мин,(3.15)

где р - количество деталей в партии;

N - годовая программа.

Нормы времени по операциям приведены в таблице 3.9.

Таблица 3.9 - Нормы времени на выполнение операций

операции

Наименование операции

tо,

мин

tв,

мин

tтех,

мин

tорг,

мин

tп,

мин

Тшт-к,

мин

1.

Фрезерно-центровальная

0,35

0,5

0,035

0,04

0,16

1,085

2.

Токарно-фрезерная ЧПУ

9,0

0,5

0,9

0,95

0,38

11,73

3.

Токарно-фрезерная ЧПУ

9,8

0,5

0,98

1,03

0,257

12,23

4.

Токарная (ЧПУ)

10,73

0,25

1,073

1,1

0,44

13,6

5.

Фрезерная

8,5

0,5

0,85

0,9

0,225

11,8

6.

Вертикально-сверлильная

0,78

0,5

0,078

0,128

0,05

1,536

7.

Кругло-шлифовальная

9,4

0,5

0,94

0,99

0,25

14,53

3.12 Выбор средств измерения и контроля

Выбор средств измерения и контроля производится с учетом погрешностей, совершенных в результате измерения и заданных в соответствии с нормативной документацией. Назначение средств контроля должно удовлетворять требованиям получения соответствующих значений измеряемых величин с максимальной точностью. При этом с минимальными затратами.

Выбрано средство для операции приёмочного контроля. Особое внимание уделяется деталям, которые должны соответствовать высоким нормам контроля.

Осуществление контроля происходит по следующим признакам:

1. Во время основных технических операций.

2. И на завершающей стадии, на приеме продукции.

Основная проверка контроля происходит на приеме готовой продукции.

В основу выбора положена следующая зависимость:

(3.16)

Исходные данные:

- тип контролируемой поверхности и размера;

- основные размеры детали, масса;

- величины проверяемой поверхности;

- высокая точность;

- метрологические характеристики средства измерения;

- метод производства.

Выбранные средства измерения и их метрологические характеристики приведены в таблице 3.10.

Таблица 3.10 - Средства измерения и их метрологические характеристики

Контролируемый размер или параметр

Наименование средства контроля или

измерения

Метрологические

характеристики

Предельная погрешность измерений ±Дlim, мм

Цена деления, мм

Диапазон измерения,

мм

Шейки вала

Микрометр рычажный МР по ГОСТ 4381-80

±0,001- ±0,002

0,002

0 - 100

Шероховатость

Профилограф - профилометр по

ГОСТ 19299-73

тип А1, мод. 252

-

-

0,02 - 200

Биение вала

Биениемер - ПБ-250

±0,008

0,01

0-10

3.13 Разработка управляющей программы для станка с ЧПУ

Для выполнения нужных операций (трёх) используем станок с ЧПУ мод. 16К20Ф3С5. Применяем управляющую программу для трёх операций: сверлильная, токарная, токарно-фрезерная.

Текст управляющих программ в Приложении 3.

4. Имитационные исследования элементов конструкций

4.1 Имитационное моделирование

Имитационное моделирование - это способ позволяет построить модель, с которой в дальнейшем ведутся опыты, в ходе которых получают информации о данной системе. Исследования, проводимые с моделью, называют имитацией. Имитационный метод обычно применяют, когда провести эксперимент невозможно, дорого, или необходимо имитировать поведение объекта под воздействием времени.

Использование данного метода даст возможность получать изделие в готовом виде, высшего качества и в короткие сроки. Ключевым аспектом получения наибольшей выгоды от применения имитации считается ее использование на начальных этапах разработки и до последней стадии разработки.

Имитация в САПР - выбираем субъект, за которым производим наблюдение на всех стадиях изготовления. Тем самым мы можем выявить все недостатки в его функциональности. Исходя из выявленных недостатков, вносим изменения в производственный процесс. Имитацию квалифицируют на кинематическую и динамическую.

Кинематическая имитация производит проверку объекта в движении. Тем самым можем определить слабые зоны всего механизма в целом, так и отдельных его частей.

Динамическая имитация производит проверку объекта исследования под воздействий на него различных нагрузок и температур. Тем самым определяют деформации и теплонапряженное состояние. Чтобы произвести необходимый расчет применяют аналитические модели.

Аналитические модели опираются на методы математической физики. Они применяются к конструкционно сложным объектам. Во многих случаях это невозможно, так как приходится принимать ограничения, которые в свою очередь противоречат исследуемому объекту и его математической модели.

4.2 Проектирование шпиндельного вала

4.2.1 Создание трехмерных моделей деталей в системах «КОМПАС»

При проектировании привода, используем программу для трёхмерного моделирование «КОМПАС».

Применяем для проектирования четыре способа:

- сдвиг - на плоскости создаем эскиз и задаем вектор перемещения;

- вращение - создаем эскиз на плоскости и указываем ось;

- перемещение вдоль кривой;

- по сечениям - объект условно разделяется на плоскости.

Когда создается контур выдерживать требуемые размеры, нет необходимости. Главное задать положение всех элементов, после этого эскиз полностью параметризован, можно устанавливать каждому элементу требуемые размеры.

4.2.2 Проектирование конструкций в системе «КОМПАС»

С самого начала нужно создать файл, сделать это можно двумя способами: «Файл» > «Создать деталь», или использовать иконку «Новая деталь» на панели управления в соответствии с рисунком 4.1.

Рисунок 4.1 - Панель управления

После этого откроется новый документ, поменяется полностью интерфейс. Порядок создания детали отображается в окне «Дерево построений» в соответствии с рисунком 4.2.

Рисунок 4.2 - Дерево построения

Первым делом, при создании трёхмерной модели используют формообразующие элементы. К элементам формообразования относят:

- Элемент по сечениям

- Элемент кинематический

- Элемент выдавливания

Когда работа над построением эскиза завершена, следует перейти к построению трёхмерной модели. Завершаем все использованные команды в режиме эскиза, нажав кнопку «Прервать команду», затем «Закончить эскиз»

на панели управления. Для того, чтобы применить вид формообразующей операции, необходимо указать способ перемещения в пространстве в соответствии с рисунком 4.3.

Рисунок 4.3 - Операции

4.2.3 Вращение контура вокруг оси

Команда “Вращение” в КОМПАС создает объемное тело путем вращения эскиза вокруг оси в соответствии с рисунком 4.5.Один из вариантов:

- повернутая на 360 градусов (рисунок 4.5);

Рисунок 4.5 - Вращение контура вокруг оси

4.2.4 Построение фасок

Команда «Фаска» . Фаска - это поверхность, торцевой кромки детали, обрабатываемой под углом в соответствии с рисунком 4.6. Следует выбрать кромку или вершину, а потом задать нужные углы и размеры фаски.

Рисунок 4.6- Построение фасок

4.2.5 Имитационное исследование

При расчетах и проектировании используем программу компании «Аскон» КОМПАС - 3DV15. Объект, который в дальнейшем будет исследован, является вал кантователя. КОМПАС - 3DV15включает в себя различного рода алгоритмы и необходимые программы для различных расчётов:

- энергетических и кинематических параметров;

- прочности, жесткости и устойчивости;

- выносливости;

- надежности и износостойкости;

- динамических характеристик.

Благодаря возможностям программы можно рассчитывать соединения всех деталей машин, все типы передач. Производить расчёт и проектирования различных типов подшипников, упругих элементов машин. Для различного рода расчётов, пользователю предоставляют ряд специальных модулей. Каждый модуль имеет свою интегрированную среду, которая состоит:

- подробные подсказки, что облегчает работу начинающему специалисту;

- цикл вычислений в полном объеме;

- все возможные средства отчетности по проделанным расчетам;

- специальный графический редактор.

Система имеет свою базу данных, где содержатся все стандартные детали, доступные для всех видов внутренних программ.

Проведём расчёт вала кантователя, для этого приложим к нему основные виды нагрузок. Модель шпиндельного вала представлена на рисунке 4.7.

Рисунок 4.7 - Модель шпиндельного вала

После создания 3D-модели шпиндельного вала, нужно перейти по вкладке «Менеджер библиотек», выбрать команду «APMFEM: Прочностной анализ». Затем вал, необходимо закрепить и нагрузить деталь.

Определившись с местами закрепления, используем команду «Установить закрепление. Затем прикладываем нагрузку, так как нагрузки распределенные выбираем команду «Приложить удельную силу по площади». Необходимо задать направления, и установить места, где нагружаем деталь. Вес самой конструкции, это и есть одна из основных нагрузок, действующих на площадь вала. Принимаем нагрузку на вал 100000 Н/мм2. После этого выполняем расчет.

В конечном итоге мы получаем подробный отчет по всем видам нагрузки. А так же все приложенные нагрузки представлены на деформируемой модели в соответствии с рисунками 4.8, 4.9, 4.10, 4.11.

Рисунок 4.8 - Напряжения

Рисунок 4.9 - Перемещения

Рисунок 4.10 - Коэффициент запаса по текучести

Рисунок 4.11- Коэффициент запаса по прочности

Заключение

В ходе работы над проектом были решены следующие задачи:

- был произведен расчет и проектирование шпиндельного узла обдирочно-шлифовальной головки;

- был проведён инженерный анализ напряжённо-деформированного состояния детали «Вал»;

- был создан технологический процесс изготовления детали «Вал»;

- была спроектирована конструкция инструмента специального назначения.

После проведения модернизации карусельного станка модели 1580Л были внесены следующие изменения:

- изменение технологии обработки наплавленных поверхностей конусов;

- использование, при грубой обработке (обдирке) особого приспособления.

Изменение технологии обработки наплавленных поверхностей конусов и чаш подразумевает использование, при грубой обработке (обдирке) особого приспособления. Разница его в том, что оно крепится на правой колонне станка, его головная часть передвигается правым суппортом шарнирной тягой параллельно обрабатываемой плоскости, а абразивный круг «развёрнут» перпендикулярно перемещению обрабатываемой поверхности,применяемые на станках круги, различных фирм изготовителей.

Модернизация устройства, значительно улучшает качество подготовки поверхности. Что значительно сокращает затраченное время на чистовую обработку, расходы СОЖ и электроэнергии.

Список использованных источников

1. Анурьев, В. И. Справочник конструктора - машиностроителя: в 3 т. Т.1 / В. И. Анурьев. - Москва: Машиностроение, 2001.- 936 с.

2. Аршинов, В. А. Резание металлов и режущий инструмент: учебник / В. А. Аршинов, Г. А. Алексеев. - Москва: Машиностроение, 1976. - 442 с.

3. Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машино-строения: учебное пособие для машиностроительных специальностей Вузов / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред . -Минск: Высшая школа, 1983. - 256 с.

4. Долин, Н. А. Справочник по технике безопасности / Н. А. Долин. - Москва: Энергоатомиздат, 1984. - 824 с.

5.Дунаев, П. Ф. Детали машин: курсовое проектирование / П. Ф. Дунаев.- Москва: Машиностроение, 2004. - 560 с.

6. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин: учебное пособие для технических спец. вузов / П.Ф. Дунаев, О.П. Леликов. - Москва: Высшая школа, 1985. - 416 с.

7. Евсеев, Г. Б. Оборудование и технология газопламенной обработки металлов и неметаллических материалов: учебник для студентов вузов / Г.Б. Евсеев, Д.Л. Глизманенко. - Москва: Машиностроение, 1974. - 312с.

8.Егоров, М. Е. Технология машиностроения: учебник для машиностроите-льных вузов / М.Е. Егоров. - Москва: Высшая школа, 1976.-534 с.

9.Иванов, М. Н. Детали машин: учебник / М.Н. Иванов. -Москва: Высшая школа, 1998. - 383 с.

10. Монахов, Г. А. Обработка металлов резанием. Справочник технолога / Г. А. Монахов.- Москва: Машиностроение, 1974. - 600 с.

12.Методические указания к курсовому проекту «Расчёт и конструирование валов» / сост. Полетаев В.П.- Вологда: ВПИ, 2001. - 23 с.

13.Методические указания к курсовому проекту «Энерго-кинематический расчёт привода»/ сост. Полетаев В.П.- Вологда: ВПИ, 2003. - 23 с.

14.Методические указания к курсовому проекту «Энергокинематический расчёт привода»/ сост. Полетаев В.П.- Вологда: ВПИ, 2003. - 23 с.

16.Соломенцев, Ю. М. Методы и средства обеспечения безопасности труда в машиностроении: учебник для студентов вузов /Ю. М.Соломенцев. - Москва: Высшая школа, 2000.- 326 с.

17.Соломенцев, Ю. М. Безопасность жизнедеятельности в машиностроении: учебник для студентов вузов /Ю. М.Соломенцев. - Москва: Высшая школа, 2002.- 310 с.

18.Чернавский, С. А. Курсовое проектирование деталей машин: учеб. посо-бие / С. А.Чернавский, Г. М.Ицкович, К.Н. Боков. - Москва: Машиностроение, 1979. - 351 с.

19.Чекмарёв, А. А. Справочник по машиностроительному черчению: учеб.пособие /А. А. Чекмарёв, В.К.Осипов. - Москва: Высшая школа, 2002. - 493 с.

20.Сборник планов ликвидации аварий по РМЦ-1.- Череповец: АО «Северсталь», 1996.-47 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.