Проектирование отделения вакуумной сепарации титановой губки на базе АО "УК ТМК"

где .

.

.

.

.

Температура наружной стенки печи сепарации равна 58 С. Определяем коэффициент потерь тепла конвекцией и излучением:

где t_cт - температура наружной стенки печи сепарации; t_в - температура окружающей среды.

.

.

Суммарный коэффициент тепловых потерь составит:

.

- потери тепла через боковую поверхность кожуха печи сепарации:

.

.

Потери через низ печи.

Исходные данные: ₁ - толщина шамота легковеса ШЛБ - 1 - 0,2 м; ₁ - толщина пенодиатомита ПД - 350 - 0,6 м; ₃ - толщина металлического кожуха - 0,02 м; л - коэффициент теплопроводности шамота - 2,5 кДж/м2.ч.⁰С; л ₂ - коэффициент теплопроводности пенодиатомита - 0,62 кДж/м2.ч.⁰С; л ₃ - коэффициент теплопроводности стали - 185,3 кДж/м2.ч.⁰С.

- поверхность слоев футеровки и кожуха:

.

.

.

где d - средний диаметр слоев футеровки и кожуха;

- температура наружной поверхности низа печи.

Задаемся температурами наружной стенки 60, 70, 80 С. Для поверхностей, обращенных вниз.

.

кДж/м² ч С .

кДж/м² ч С .

кДж/м² ч С .

- потери тепла конвенцией и излучением:

.

- потери теплопроводностью: ,

где k - коэффициент теплопроводности

.

.

.

.

Определяем коэффициент потерь тепла конвенцией и излучением.

- потери тепла нижней поверхностью печи:

.

.

- потери тепла печью сепарации:

- тепло, необходимое на нагрев всей футеровки печи от 20 С до 1020 С.

- тепло на нагрев шамота: Q₁ = G₁C₂(t₁-t₂) ,

гдеG₁ - вес шамота - 1150 кг (по данным практики);

С₁ - удельная теплоемкость шамота - 1,04 кДж/кг С.

.

- тепло на нагрев пенодиатомита:

,

где G₂ - вес пенодиатомита - 1300 кг (по данным практики);

С₂ - удельная теплоемкость пенодиатомита - 0,96 кДж/кг С.

.

Общее количество тепла на нагрев футеровки:

.

Суммарные потери тепла реактором и печью сепарации:

- часовые теплопотери:

,

где - время наиболее интенсивных теплопотерь - 12,4ч.

Данные расчетов сведены в таблицу 5.

Расчет мощности печи сепарации

Необходимую мощность печи сепарации рассчитываем по формуле:

, где - коэффициент запаса мощности, учитывающий различные незначительные потери.

Для печей непрерывно действующих: = 1,2 /1,3 .

Q - общий расход тепла в печи.

.

Электрический расчет печи сепарации

Напряжение печи 380 В, нагреватели питаются то сети перемененного тока через трансформатор. В качестве нагревателей применяем ленточный нихром марки Х20Н80 ГОСТ-2615-58, сечением 3,236 мм.

Таблица 5.

Тепловой баланс процесса вакуумной сепарации

Приход	кДж/ч	Расход	0
Тепло получаемое за счет нагревателей	27106792	1 Теплота испарения Mg	20828945
		2 Теплота испарения MgCl2	1834279
		3 Тепло на нагрев: а) Титановой губки б) Реактора в) Футеровки	892363 841402 2444000
		4 Потери тепла в обратную реторту через крышку реактора	208325
		5 Потери тепла боковой и нижней поверхностью печи	57478
Итого	27106792	Итого	27106792

Удельное электрическое сопротивление нихрома при рабочей температуре: = 1,15 Ом мм² /м

Предельно допустимая температура для нихрома марки Х20Н80 равна 1150 С. На основании опыта эксплуатации печей с повышенной цикловой производительностью, нагреватели печей распределяем по четырем зонам. Мощность каждой зоны 175 кВт.

Расчет нагревателей: Мощность зоныР = 175 кВт; напряжениеU = 380 В; сила тока ; сопротивление; сечение ленты S = 3,2 3,6 = 115 мм^{2 ;} длина ленты ; поверхность лентыF = 2 (0.32 + 3.6) 8250 = 64680см²; Ваттная нагрузка

Технологический расчет основного оборудования

Количество печей сепарации

На основании данных дипломного проекта предлагается сокращенные высокотемпературные выдержки процесса сепарации на 10 часов, продолжительность печного цикла 80 часов: разогрев до температуры выдержки - 16 ч; время высокотемпературной выдержки - 62 ч; охлаждение аппарата в печи - 2 ч.

Календарное количество дней в году - 365 дней.

Печь на кап. ремонте - 12 дней.

Печь на профилактическом ремонте - 5 дней.

Итого 348 дней.

Производительность одной печи сепарации в год составит:

- количество печей сепарации, обеспечивающих заданную годовую производительность:

- коэффициент использования печей сепарации составляет:

= 348/365 = 0,95.

- количество печей сепарации с учетом коэффициента использования:

n = 67/0,95 = 70,5 71

- резерв печей сепарации: 71 0,05 = 3,5

Общее количество печей сепарации составит: 71 + 4 = 75

Расчет количества холодильников

Цикл охлаждения аппарата сепарации в холодильнике принимаем 53 ч. (охлаждение воздухом - 3 ч; охлаждение водой - 50 ч..). Количество календарных дней работы холодильника в год - 365 дней.

- производительность холодильника в год: .

- количество холодильников, обеспечивающих заданную производительность: n = 30000 / 700,98 = 43 холодильника.

- коэффициент использования холодильников: = 360 / 365 = 0,98

- необходимое количество холодильников с учетом коэффициента использования составит: n = 43 / 0,98 = 43,8 44

- резерв холодильников: 44 0,05 = 2,2 3

Общее число холодильников: n = 44 + 3 = 47

Расчет количества реторт.

- суточная производительность цеха: П_сут. = 30000 / 365 = 82,19 т/сут.

- общее количество реторт необходимых для обеспечения заданной производительности отделения, из них:

- реторты, занятые на вакуумной сепарации: 75 2 = 150

- реторты, находящиеся на охлаждении: 47 2 = 94

- всего реторт: 244

- резерв реторт: 244 0,05 = 13

- общее количество реторт: 244 + 13 = 257

Выбор и расчет вспомогательного оборудования

Выбор вакуумных насосов

Для создания вакуума в аппарате сепарации устанавливается диффузионный насос в паре с механическим насосом. Откачиваемый объем воздуха равен сумме двух объемов -реактора, оборотной реторты и объема вакуумных проводов. Объем реторты - 4,8 м³. Объем вакуумных проводов до механического насоса - 1,5 м³, до диффузионного - 1 м³. Время откачки механическим насосом - 10 мин (600с)

Время откачки диффузионным насосом - 5 мин (300с)

Остаточное давление в системе после откачки механическим насосом 13,3 Па, после откачки диффузионным насосом 0,133 Па.

Суммарный откачиваемый объем: 4,8 + 4,8 + 1,5 = 11,1 м³

Скорость откачки от атмосферного давления до 13,3 Па определим по формуле:

.

Предлагается к установке насос ВН - 6Г производительностью 155 л/с, предельным вакуумом 1,3 Па, мощность электродвигателя 20 кВт.Выбираем диффузионный насос. Суммарный откачиваемый объем: 4,8 + 4,8 +1 = 10,6 м³

Скорость откачки от давления 13,3 до 0,133 Па:

Устанавливаем насос БН - 2000 производительностью 2000 л/с, предельным вакуумом 0,06 Па, мощностью электродвигателя 7,5 кВт..

Выбираем насос для создания контрвакуума в печи.

Откачиваемый объем:

.

Остаточное давление в печи 664,5 Па.

Скорость откачки от атмосферного давления до 664,5 Па, время откачки 5 мин (300 с):

.

Расчет количества вакуумных насосов

Количество вакуумных насосов ВН - 6Г равно количеству печей в отделении плюс 4 насоса контрвакуумной линии. Всего ВН - 6Г: 75 + 4 = 79

4. Аналитический контроль производства

Качество титановой губки определяется содержанием в ней примесей и ее однородностью. Повышенное содержание примесей делает титан хрупким, что затрудняет получение изделий с необходимыми механическими свойствами. Неоднородность губки затрудняет изготовление изделий с определенными механическими свойствами. В качестве основных примесей в титановой губке присутствуют: кислород, азот, железо, хлор, магний, углерод, кремний, никель, хром, водород. Содержание этих элементов в губке колеблется как в партиях металла, так и в пробах, отобранных из одной партии.

Основными параметрами для определения качества титана являются его механические свойства, в частности твердость. Чем выше твердость титана, тем ниже его качество.

Целью переработки отсепарированной губки является разделение на партии, в которых металл был бы по возможности однороден, Выбор схемы переработки губки зависит от технологической схемы ее получения. Во всех случаях переработка заключается в первую очередь в отделении более качественного металла от менее качественного. При разделке губки в виде блока от кричной (центральной) части блока отделяются низ и верх блока. Из криц комплектуют партии металла наиболее высокого качества, партии металла, отобранного из остальных частей блока, имеют более низкое качество. Благодаря такому методу сортировки удается получить часть металла высших сортов с содержанием примесей меньшим, чем среднее содержание их в блоке. Но зато другая часть металла неизбежно получается менее высокого качества, и часть его может пойти даже в брак.

Кроме разделки отсепарированного блока губки на соответствующие части, приемом, улучшающим качество, является рассев губки по фракциям крупности после ее дробления. Дробление губки вообще необходимо, так как в противном случае ее переплавка затруднительна. В самые мелкие фракции губки (менее 3 мм) попадает металл более хрупкий, который, как правило, идет в отходы.

Переработка и использование отходов титана являются важным переделом, который существенно влияет на экономику всего производства этого металла.

Товарные партии титановой губки составляют из фракций 12 -- (--70), 12 -- (--25) и 2-- (--12) мм. Допускается комплектование партий из фракций 6 -- (--12) и 2 -- (--6) мм. Все товарные партии независимо от крупности не должны содержать дефектной губки, соответствующей установленным эталонам.

В связи с жесткими требованиями к качеству титановой губки перед упаковкой в тару на транспортере ее тщательно сортируют по внешнему виду. От губки отделяют отходы (недосепарированная, окисленная, оплавленная губка, шламистые низы, гарниссаж с железом, губка наклепанная окисленная, некачественные пленки верхней части крицы), а также посторонние включения, случайно оказавшиеся в губке.

Всю качественную губку после сортировки транспортером подают в промежуточную емкость и по мере накопления комплектуют в товарные партии, и затем упаковывают в тару.

Отходы первичной сортировки подвергают более тщательной вторичной сортировке на столах, откуда отобранную качественную губку возвращают на составление товарных партий, а остальную губку направляют в отделение переработки отходов, где ее повторно несколько раз дробят до фракции --30 мм, производят грохочение и отсев и для окончательной сортировки подают на сортировочные столы. Качественную губку возвращают в отделение для составления товарных партий, а брак и отсевы смешивают и направляют на пресс для брикетирования.

В процессе работы не допускается попадание некачественной губки в комплектуемую товарную партию. Если в пробе обнаруживается хотя бы один кусочек дефектной губки, партию считают забракованной и возвращают на повторную сортировку.

Упаковка титановой губки в тару. Титановую губку упаковывают в специально предназначенную тару -- контейнеры емкостью 500 л или бочки емкостью 250 л. Тару с титановой губкой тщательно герметизируют, воздух откачивают, а свободный объем заполняют аргоном до небольшого избыточного давления.

Дробленую губку после получения результатов анализа из промежуточной емкости засыпают в бункер, подают на конусный делитель для усреднения и равномерно засыпают в тару.

Тару, поступающую для заполнения губкой, предварительно осматривают, очищают, проверяют на герметичность. После заполнения и взвешивания на весах на тару наносят маркировку.

Для удовлетворения потребностей западного рынка на комбинате установлен жесткий контроль качества, который адаптирован к требованиям производителей авиационных двигателей и аэрокосмоса. Комбинат работает согласно международных стандартов качества:

- ISO 9002 - 94 - Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании.

- AS 9100 - 99 - Система качества. Авиакосмос. Модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании.

5. Контроль и автоматизация технологических процессов

На переделе вакуумной сепарации реакционной массы наибольшее количество точек контроля и автоматического регулирования сосредоточены непосредственно на участке электропечей и аппаратов сепарации с вакуум - системами.

Максимально возможная и надежная автоматизация контроля и регулирования на этом участке обеспечивают высокую производительность аппаратов, хорошее качество титановой губки и снижение трудозатрат.

Основными технологическими контролируемыми и автоматически регулируемыми параметрами в отделении вакуумной сепарации являются; температурный режим печей вакуумной сепарации, остаточное давление в аппарате сепарации (вакуум) и остаточное давление в печи сепарации (контрвакуум).

Как было отмечено в п.3.1.6 магний и хлорид магния начинают испарятся при температуре 900 С, но для активизации процесса сепарации температуру необходимо повысить. Температура процесса сепарации лимитируется 1085С, при той температуре железо стенки реторты начинает взаимодействовать с титаном. Конструкция печи предусматривает четыре зоны нагрева реторты реактора по вертикали. Температуры зон предлагаются следующие: 1- 970 С, 2 - 1010 С, 3 - 1020 С, 4 - 1010 С, значит в процессе сепарации необходимо независимо регулировать температуру четырех зон одновременно. Этой производится с помощью термопар и котроллеров Р - 130, один контроллер на одну печь. Величина уставок по зонам печи сепарации при ведении процесса;

1- 970 10С, 2 - 1010 10С, 3 - 1020 10С, 4 - 1010 10С.

Понижение давления в аппарате необходимо для протекания процесса сепарации при заданных температурах. Промышленные насосы могут откачивать газы из аппарата до остаточного давления порядка 0,13 Па. Повышение остаточного давления в аппарате более 13,3 Па при высокотемпературной выдержке нежелательно, это может происходить при разгерметизации аппарата, прогара стенки реторты, что неотвратимо ведет к ухудшению качества титановой губки. Поэтому величину остаточного давления в аппарате необходимо контролировать.

При высоких температурах конструкция стальной реторты теряет необходимую жесткость для удержания правильной цилиндрической формы при глубоком вакууме внутри реторты. Поэтому необходимо понижать давление между стенкой реторты и печью сепарации. Печь вакуумной сепарации делается герметичной, поэтому есть возможность для создания контрвакуума. Научные исследования и практика работы показала, что остаточного давления 6665 Па достаточно для сохранения ретортой прежней формы.

Осуществление автоматического контролирования и регулирования технологического процесса.

Технологический процесс сепарации губчатого титана управляется автоматизированной системой.

АСУТП процесса сепарации представляет собой 2-х уровневую распределённую систему управления отдельными аппаратами.

На нижнем уровне АСУТП решаются задачи:

- автоматическое регулирование температурой зон печи сепарации;

- автоматический контроль вакуума в аппарате;

- автоматическое управление вакуумными насосами аппарата;

- автоматическое определение окончания сепарации.

На нижнем уровне каждой печи установлены контроллеры Ремиконт-130, которые объединены локальной вычислительной сетью “Транзит” по четыре контроллера в каждом.

На верхнем уровне АСУТП процессов сепарации производится:

- отображение мнемосхемы аппарата;

- отображение на мнемосхеме текущих значений температуры, вакуума, длительности высокотемпературной выдержки в цифровой и графической форме;

- регистрация и документирование на магнитном носителе температуры, вакуума, количество электроэнергии.

Контроль и регулирование температуры по зонам в аппарате сепарации выполнен с применением контроллера Ремиконт -130. Один контроллер на одну печь (позиция А1).

Температура в печи измеряется первичными преобразователями - термопары хромель-алюмелевые (поз. 4 а-1 - 4 2-1). Сигнал с термопар поступает на усилители сигнала термопар БУТ (поз. 4 д-1; 4 е-1), преобразующие сигнал термопар в унифицированный токовый сигнал 0 - 5 ma. Сигнал с БУТ заведён на клеммные разъёмы контроллера Ремиконт -130.

В контроллере Ремиконт -130 заложена программа управления температурным режимом зон печи.

В контроллере Р-130 происходит сравнение сигнала, поступающего с термопары, с заданием, заложенным в программе.

Если температура в печи выше задания, то контроллер выдаёт команду на отключение нихромового нагревателя зоны, если температура в печи ниже задания, то выдаётся команда на включение нихромового нагревателя. Включение и отключение зон происходит через усилители мощности БУМ (поз. 4 ж-1).

Резервирование схемы микропроцессорного управления осуществляется машиной “Марс-200Р” (поз. А-4). Сигналы термопар (поз. 4 а - 4 2-1) параллельно заводятся на машину централизованного контроля и управления “Марс-200Р” (поз. А-4).

Сигналы управления нихромовыми нагревателями через переключатель S B-1 поступают или от контроллера Ремиконт (поз. А-1), или в аварийном случае от Марс-200Р (поз. А-4).

С помощью прибора ЦР (поз. 43-1) контролируется температура зон печи.

При аварийном завышении температуры сигнал с контроллера Ремиконт-130 поступает на лампы сигнализации, установленные на щите (поз. HL 5-1, HL 6-1, HL 7-1, HL-8). При аварийном завышении температурного режима эти лампы мигают “частым” светом. Лампы сигнализации (поз. HL 1-1, HL 2-1, HL 3-1, HL 4-1) сигнализируют об аварийном значении температуры при регулировании температурного режима “Марс-200Р”.

Контроль вакуума в аппарате сепарации осуществляется термопарной лампой ПМТ2 (поз. 3 а-1), сигнал с которой заводится на вакуумметр термопарный ВТ-2АП (поз. 3 б). С выхода прибора ВТ-2А (поз. 3б) сигнал поступает на нормирующий преобразователь Ш-72 (поз. 3 в-1), преобразующий сигнал вакуумметра в унифицированный сигнал 0 - 5 ma, который заведён в контроллер Ремиконт -130.

Сигнализация вакуумного режима.

Сигнализация нарушения режима вакуума осуществляется лампой сигнализации (поз. HL 9-1) , установленной на щите.

В контроллере заложена программа, в соответствии с которой текущее значение вакуума сравнивается с аварийным значением, заложенным в программе, и при изменении вакуума ниже заданного значения лампа мигает частым светом.

Управление вакуумными насосами в автоматическом режиме осуществляется с помощью контроллера Ремиконт -130. В контроллере заложена программа управления вакуумными насосами: механическими ВН-6Г, ВН-1МГ и паромасленными БН-2000. Первоначальный пуск процесса дистилляции предусматривает включение механического насоса ВН-6Г. Для этого контроллер Ремиконт -130 (поз. А1) включает:

- магнитный пускатель (поз. 3 ж-1) насоса ВН-6Г;

- электрифицированный вакуумный вентиль (поз. 3 Е-1).

После достижения вакуума в аппарате, равного 430 микрон, по программе, заложенной в контроллер, включается паромасленный насос, имеющий более высокую производительность, для чего контроллер (поз. А 4) включает:

- магнитный пускатель (поз. 3 д-1) для подачи напряжения на нагреватель вакуумного масла в насосе БН-2000;

- электрифицированный вентиль (поз. 3 з-1);

- электрифицированный вентиль (поз. 3 Е-1).

При этом паромасленный насос БН-2000 и механический насос ВН-6Г включены последовательно.

Механический насос ВН-6Г создаёт предварительное разряжение для насоса БН-2000. С целью экономии электроэнергии через 4 часа после достижения вакуума 430 микрон по команде контроллера (поз. А 4) насос ВН-6Г останавливается, а насос ВН-1МГ включается.

Контроллер ( поз. А 4) осуществляет:

- включение пускателя (поз. З 2-1) насоса ВН-1МГ;

- отключение пускателя (поз. 3 ж-1) насоса ВН-6Г;

- включение электрифицированного вентиля (поз. 3 и-1) на линии вакуума насоса ВН-1МГ;

- отключение электрифицированного вентиля (поз. 3 К-1) на линии вакуума насоса ВН-6Г.

Отключение вакуумных насосов после окончания процесса сепарации осуществляется автоматически контроллером Ремиконт Р-130. Автоматическое окончание процесса сепарации осуществляется по истечению 72 часов высокотемпературной выдержки.

Контроллер (поз. А 4) производит:

- отключение пускателей насосов БН-2000, ВН-1МГ (поз. 3 ж-1, 3 д-1);

- закрытие электрифицированных вентилей на линии вакуума (поз. 3 з-1, 3 к-1). Сигнализация об окончании процесса сепарации осуществляется контроллером Ремиконт -130 (поз. А 4) путём включения на щите лампы сигнализации HL 10-1.

Сигнал о количестве электроэнергии, потребляемой на процесс сепарации, измеряется счётчиком СА4У-И672Д (поз. 6 а-1) и поступает на вход контроллера Р-130.

Контроль температуры отходящей воды с реторты конденсатора и фланцев. Температура отходящей воды с реторты конденсатора измеряется термометром сопротивления ТСМ-50 (поз. 2 а-1). Сигнал заводится на контроллер (поз. А 4). Сигнал термореле ТР-200 (поз. 1 а-1) поступает на вход контроллера (поз. А 4) для контроля максимальной температуры охлаждающей воды фланцев печи, аппарата, вакуумных насосов.

Верхний уровень АСУТП представляет собой автоматизированное рабочее место оператора-технолога, созданное с помощью локальной вычислительной сети. Локальная вычислительная сеть “Транзит” предназначена для объединения микропроцессорных контроллеров Ремиконт -130 для организации рабочего места оператора-технолога.

Объединение контроллеров Ремиконт -130 (поз. А 1) осуществляется с помощью блока БШ (поз. А 2). На один БШ подсоединяется до 15 штук контроллеров. Сигналя с блока шлюза БШ (поз. А 2) поступают на IBM совместимый компьютер (поз. А 3).

На компьютере (поз. А 3) реализовано автоматизированное рабочее место оператора-технолога.

На АРМ отображены мнемосхемы процесса. Отдельные элементы мнемосхемы отображают критические значения параметров температурного режима и вакуума. На мнемосхеме приведены цифровые значения параметров температуры и вакуума. При критических значениях изменяется цвет текущих параметров. В АРМ реализованы текстовые сообщения: аварийные и технологические. Технологические сообщения отражают в хронологическом порядке все операции в процессе: установку аппарата в печь, проплавление магниевой заглушки, выход процесса на высокотемпературную выдержку, окончание процесса, т.е. прохождение всех технологических стадий. Аварийные сообщения отражают ситуации, связанные с отклонениями параметров от нормы.

Функциональная схема контроля и автоматизации процесса вакуумной сепарации представлена на чертеже.

Отделение питается электрической энергией от двух коммутационных пунктов КП - 3 и КП - 4 и распределительных пунктов РП - 9 и РП - 10.

КП - 3 питается от шинопровода ГПП - 5 на которую поступает энергия от Бухтарминской ГЭС.

КП - 4 питается от шинопровода Согринской ТЭЦ.

РП - 10 - от КП - 3, РП - 9 - от КП -4.

Отделение сепарации имеет 11 встроенных подстанций, в каждой из которых установлены по три понижающих трансформатора 10 / 0,4 кВ на1000 кВт или 1600 кВт.

Основными потребителями электроэнергии являются печи вакуумной сепарации, вакуумные насосы. В качестве понижающих трансформаторов применяются маслонаполненные трансформаторы типа ТМ - 1000, 10 / 0,4 и ТМ - 1600, 10 / 0,4.

6. Экологичность и безопасность проекта

6.1 Анализ вредных и опасных производственных факторов

Технологические процессы в проектируемом цехе связаны с применением и получением вредных химических веществ в различных агрегатных состояниях. Эти вещества при нарушении технологии и несоблюдении профилактических мер могут попасть в атмосферу производственных помещений, землю, сточные воды и представить опасность для самих рабочих и для населения, живущего вблизи предприятия.

Классификация производственных факторов, опасных для жизни человека. Производственные факторы, влияющие на жизнь человека:

- движущиеся части машин и механизмов;

- электрический ток;

- промышленные яды и агрессивные жидкости;

промышленная пыль и производственный шум.

Мгновенное действие производственной среды на организм человека, связанное с нарушением тканей и органов человека, называют производственной травмой. Медленное разрушение и нарушение физиологических функций организма называют профессиональным заболеванием.

Движущиеся части машин и механизмов являются опасными, когда они доступны для случайного прикосновения к ним человека во время работы. Все вращающиеся механизмы имеют защитные кожухи, окрашенные в ярко-красный цвет. Соединительные муфты имеют защитные ограждения.

Все рабочие площадки, проемы, проходы, лестницы, находящиеся на высоте более 0,5 метра, выполняются с ограждениями 1200 мм. Уклон лестниц 45-59 градусов.

Пол на отметке 0,000 выполнен из рифленых чугунных плит. Уборку полов производят мокрыми опилками.

Ремонт и чистку печей производят при обязательном присутствии наблюдающего. Нахождение людей под хвостовиками работающих аппаратов восстановления запрещается.

Тепловые факторы вызывают у человека ожоги. Они возникают при соприкосновении человека с нагретыми частями производственного оборудования, в результате действия расплавленного металла, горячей жидкости, пара или газа. При заливке жидкого магния в реактор, при сливе хлорида магния в ковш из аппарата, для предупреждения возможного выброса металла и расплава соли, все оборудование, и инструменты должны предварительно быть просушены и прогреты.

Действие электрического тока на организм человека проявляется в сложной и многообразной форме. Поражение электрическим током можно разделить на две группы:

- поражение внутреннего характера;

внешнее поражение (ожоги).

Наибольшую опасность представляют электрические удары, появляющиеся вследствие прохождения электрического тока через тело человека. Принято считать безопасным для человека ток до 0,01 А. Среднее сопротивление тела человека составляет 1000 Ом.

В проектируемом цехе предусмотрено дистанционное включение и отключение оборудования при помощи магнитных пускателей, световая и звуковая сигнализации. Во избежание повреждения электрическим током необходимо прокладку кабелей вести в трубах. Для того чтобы при ремонте избежать случайных поражений током, необходимо предусмотреть электроблокировку. Все электрооборудование должно иметь заземление.

Распределительные щитовые находятся в отдельных помещениях, вход в которые разрешен только лицам, имеющим допуск.

Работы, связанные с включением электрического оборудования, производятся в соответствии с требованиями “Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

Характеристика вредных веществ, специфичных для данного производства.

Тетрахлорид титана при обычных условиях, с температурой кипения 409,9 градусов К, попадает в атмосферу производственных помещений в виде жидкости или пара при разгерметизации оборудования.

TiCl₄ - дымообразующее вещество, при воздействии с влагой воздуха образует белую пыль оксихлорида титана и токсичный хлорид водорода, который отсорбируется на частицах пыли оксихлорида титана, способен проникать в легкие. Предельно допустимая концентрация (ПДК) для HCl в атмосфере производственных помещений составляет 1мг/. Пары HCl поражают слизистую оболочку верхних дыхательных путей и вызывают токсические бронхиты. Попадание TiCl₄ на кожу дает труднозаживающие ожоги II и III степеней.

Хлорид водорода (HCl) - бесцветный удушливый газ, растворяясь в воде, образует соляную кислоту. Токсичность проявляется в виде сильного раздражения верхних дыхательных путей.

В проектируемом цехе ядовитыми веществами являются: хлор, пары соляной кислоты, хлоридной окиси титана, титановой пыли. Допустимые концентрации в атмосфере рабочего помещения следующие:

хлор - 1,001 мг/дм³;

HCl - 0,005 мг/дм³;

Ti - 0,1 мг/дм³.

6.2 Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Производство губчатого титана на всех переделах связано с применением и получением вредных химических веществ в различных агрессивных состояниях. Эти вещества при нарушении профилактических мер могут попасть в атмосферу производственных помещений, землю, сточные воды и представить опасность как для самих рабочих, так и для населения, живущего вблизи предприятия. В процессе производства рабочие управляют различными механизмами с электрическими приводами, обслуживают грузозахватные механизмы.

В этих условиях отклонения от правил технической эксплуатации, техники безопасности может вызвать аварию и несчастный случай.

Рабочие, впервые принятые на производство и не имеющие удостоверения по специальности проходят вводный инструктаж по технике безопасности в отделе охраны труда предприятия, который знакомит с общими правила поведения людей на территории завода и его цехов, с правилами пожарной безопасности.

Отдел охраны труда предприятия выдает рабочему на руки “Личную карточку инструктажа” и с этим документом его направляют непосредственно в цех. Администрация цеха обеспечивает вновь принятого рабочего спецодеждой, спецобувью, специальными средствами защиты, выделяет ему место в бытовой комнате, выдает на руки и направляет к мастеру, который отвечает за соблюдение требований охраны труда этим рабочим.

Рабочего допускают к самостоятельной работе только после прохождения им инструктажа на рабочем месте, сдачи экзамена по технике безопасности для конкретной специальности.

В процессе самостоятельной работы с рабочим не менее двух раз в году проводят повторный инструктаж по безопасности и плану ликвидации аварии. Важным значением для безопасных условий труда имеет соблюдение трудовой дисциплины. Игнорирование правил ношения защитной одежды, специальной обуви, средств защиты органов дыхания, выполнение чужих функций работы на неисправном оборудовании - основные причины аварии и несчастных случаев на производстве.

Для профилактики производственного травматизма, профзаболеваний, исключения аварии при производстве губчатого титана внедрена система управления охраной труда.

На всех предприятиях, во всех цехах создаются кабинеты по охране труда, призваны стать центрами по повышению знаний рабочих, воспитанию в них сознательного отношения к выполнению требований техники безопасности и производственной санитарии.

Администрация предприятия цеха обязана разрабатывать ежегодные планы по охране труда и технике безопасности, проводить анализ производственного травматизма.

6.3 Санитарно-гигиенические мероприятия

Перед началом смены рабочий должен прийти на рабочее место в исправной и чистой спецодежде. Принимать пищу и курить запрещается на всей территории цеха. Разрешается только в специально отведенных для этих целей помещениях. Запрещается употреблять воду из промышленного водопровода. Пить воду можно только из специально оборудованных фонтанчиков, которые расположены на каждом технологическом участке. При получении микротравмы, рану необходимо промыть и обработать медикаментами из аптечки, находящейся в специальном месте.

После рабочей смены, по требованию инструкции по технике безопасности, каждому работнику необходимо принимать гигиенический душ. Моющие средства - 200 гр. Мыла выдаются каждому работнику ежемесячно. Стирка и ремонт спецодежды производится централизованно в хозяйственном цехе предприятия.

6.4 Обеспечение спецпитанием

Работники проектируемого цеха получают специальное питание, состоящее из талонов на молочные продукты - 0,5 литра ежедневно, кроме субботы и воскресенья.

В цехе предусмотрена чайная-буфет для принятия в течение смены горячего чая. Столовая расположена на территории предприятия в 30 метрах от цеха.

6.5 Общая вентиляция

Общая вентиляция предназначена для обмена воздуха во всем помещении.

Для вентиляции подается незагрязненный воздух. Приточный воздух подают в производственные помещения системами механической вентиляции в рабочую зону. Удаление воздуха предусматривают из верхней зоны.

Для осуществления обще сообщенной вентиляции принимаем, что надо поменять воздух во всем отделении 1 раз за 1 час. Количество требуемого воздуха в течении 1 часа:

Для установки выбирают 2 центробежных вентилятора марки В-Ц12-49-8-01 производительностью 18 м³/с, тип двигателя 4А-315S мощностью 160 кВт.

6.6 Электробезопасность

Оборудование отделения питается от подстанции с двумя трансформаторами мощностью S =1500 кВт. Ток однофазного замыкания в сети 10 кВ равен 15 А.

Требуется определить сопротивление заземляющего устройства в сети 0,23 кВ с глухо - заземленной нейтралью.

Грунт на месте устройства подстанции - глина с удельным сопротивлением равным 0,6 10⁴ Омсм.

Принимаем заземление из полосовых электродов сечением 440 мм и стержневых из угловой стали сечением 5050 мм длинной 2,5 м. Заземлитель углублен в землю на 0,8 м.

Контур по периметру здания выполнен из полос, заглубленных на 0,8 м и вертикальных стержневых электродов. Рассчитаем сопротивление одного стержневого электрода R_c и сопротивление полосы контура R_п.

Сопротивление стержневого электрода:

где r_c - r_гр у_с; у_с - коэффициент сезонности = 2;

r_c = 0,6 10⁶ 2 = 1,2 10⁴

l - длина стержневого электрода, см;

t - длина заглубления, см;

а - длина электрода.

Сопротивление полосы контура рассчитываем по формуле:

,

гдеr_n = r_c - r_гр у_п = 0,6 10⁴



Наиболее допустимое значение сопротивления, установленное нормами ПУЭ для сетей до 1000 В равно 4 Ом, т. е. должно выполняться условие:

,

где N - число уголков принимаем равным 30;

h_c = 0,42 ;

h_n = 0,68.

; 2,6 4 - условие выполнено.

6.7 Противопожарные мероприятия

Производственное помещение отделения вакуумной сепарации не относится к категории пожароопасных. Однако в отделении пожар может возникнуть от неисправности электрооборудования, от газоэлектро - сварочных работ, от возгорания низших хлоридов титана при ремонте вакуумных блоков, вакуумных ловушек, при отсоединении вакуумной трубы от вакуумного блока. С целью недопускания возгораний необходимо строго выполнять правила обслуживания аппаратов и установок, строго соблюдать график ППР оборудования.

На отметке 0,00 м и 5,40 м по всему отделению устанавливаются емкости с песком или обевоженным карналитом для тушения. Предусмотрена установка противопожарных щитов с оборудованием и инвентарем, по одному щиту в каждом крыле. Для случаев эвакуации во время пожара предусмотрены аварийные выходы. В каждом крыле отделения существует пожарная сигнализация которая подключена к сигнализации пожарной команды комбината.

6.8 Общие правила безопасности

Индивидуальные средства защиты

Печевые должны работать только в установленных для них спецодежде и защитных средствах:

- суконный костюм или лавсано-хлопковый с маслозащитной пропиткой;

- ботинки кожаные;

- рукавицы суконные;

- защитные очки, щиток;

- каска;

- при необходимости противогаз марки БКФ.

При работе, связанной с ревизией вакуумных блоков пользоваться кислотостойкими рукавицами, нарукавниками и фартуками. Ревизию холодильников производить в резиновых сапогах, влагостойких рукавицах и фартуке.

Правила безопасности при работе с аппаратом сепарации.

При установке аппарата:

- отцентровать аппарат точно по центру печи;

- установку производить осторожно, без рывков, во избежание повреждения футеровки, нагревателей и термопар;

- не поправлять прокладку на печи руками, так как данную операцию производить с помощью специального крюка.

- не допускать подачу сразу большого количества воды на охлаждение фланцев аппарата, печи и насосов, во избежание образования большого давления водяных паров и разрыва стенок водяных рубашек.

При извлечении аппарата:

- убедиться что печь отключена;

- осмотреть аппарат, убрать имеющиеся на нем незакрепленные детали или предметы;

- при строповке аппарата убедиться в исправности грузовых проушин реторты - реактора;

- при отбалчивании аппарата выбирать устойчивые и безопасное положение тела;

- стропы траверсы должна находиться в направляющих оросителя и фиксироваться Г - образными штырями;

- приподнять аппарат на 100 - 150 мм, убедиться в надежности его строповки и только после этого дать команду на извлечение его из печи.

6.9 Расчет электроосвещения в отделении сепарации

Расчет естественного освещения

Расчет производится на двух отметках 0,00 и 5,40 днем и ночью.

Площадь световых проемов на отметке 0,00 при боковом освещении помещений рассчитывается по формуле:

100

где S₀ - площадь световых проемов при боковом освещении;

S_n - площадь пола помещения;

L_n - нормированное значение КЕО (СНиП 11-4-79);

К_з - коэффициент запаса (СниП 11-4-79);

₀ - световая характеристика окон (СниП 11-4-79);

К_зд - коэффициент учитывающий затемнение окон противостоящим зданиям (СниП 11-4-79);

₀ - общий коэффициент светоиспускания, определяемая по формуле:

₀ =_{1•2 • 3 • 4 •5},

где _{1, 2, 3, 4} - коэффициенты, учитывающие потери света;

₅ - коэффициент , учитывающий потери света в защитной сетке под фонарями, равен 0,9;

r₁ - коэффициент учитывающий повышение КЕО;

₀ - 0,8 0,8 1 1 0,9 = 0,576

Потребная площадь световых проемов на отметке 0,00 м: S₀ = 5038 м²

При расчете естественного освещения на отметке 5,40 используются технологического же формулы, как при расчете освещения на отметке 0,00 м:

а) при боковом освещении:

б) при верхнем освещении:

где S_ф - площадь световых проемов при верхнем освещении, м²

_ф - световая характеристика фонаря или светового проема покрытия;

r₂ -коэффициент учитывающий повышение КЕО при верхнем освещении;

К_ф - коэффициент учитывающий тип фонаря.

а) при боковом освещении

б) при верхнем освещении

,

где - площадь световых проемов при верхнем освещении, ;

- световая характеристика фонаря или светового проема в плоскости покрытия;

r₂ - коэффициент учитывающий повышение КЕО при верхнем освещении

К_ф - коэффициент учитывающий тип фонаря.

а)

S₀=1679 м²

б)

S_ф=934 м².

Потребная площадь световых проемов бокового освещения составит 1679 м² , верхнего освещения - 934 м².

Расчет искусственного освещения

По данным расчета длина отделения вакуумной сепарации 271 м. Для освещения на отметке 5.40 м лампы расположены в три ряда. Расстояние между колоннами 6 м , на 271 м длины приходится 45 ферм. На каждой по 3 светильника, всего 135 штук.

При расчете используется метод коэффициента использования и определяется потребный световой поток (F) каждого светильника по формуле:

где Е - наименьшая освещенность, равна 75 лк;

k - коэффициент запаса, равен 1,3;

S - площадь помещения, м²;

z - коэффициент перехода от наименьшей освещенности к средней, равен 1,15;

N - количество светильников;

- коэффициент использования, т.е. относительная доля потока лампы, падающая на поверхность S.

Светильники находятся на высоте 19 м. До отметки 5,40 м расстояние составляет 13,6 м. Расчетная высота составит 13,6-0,8=12,8 м.

Индекс помещения находим по формуле:

,

гдеА - длина помещения, м;

В - ширина помещения, м;

H - высота подвеса светильников, м.



=0,57, тогда:

лк

Выбираем лампу 750 Вт-13100 лм, принимаем к установке 135 светильников, мощностью 750 Вт каждый. Светильники типа Универсал ДРЛ-220-750.

На отметке 0.00 м принимаем к установке 129 светильников.Площадь 6504 м², расчетная высота h=5.4 м, коэффициент отражения потолков и стен принимаем Р_п=50%, Р_с=30%.

Индекс помещения составит:

= 4,1

По [18] находим =0.63, тогда:

лм

Выбираем лампу 500 Вт-9100 лм, Принимаем к установке 129 светильников, мощностью 500 Вт каждый.

6.10 Расчет защитного заземления

Цеховое оборудование питается от подстанции с двумя трансформаторами мощностью S=1500 кВатт. Ток однофазного замыкания в сети 10 кВ равен 15А.

Требуется определить сопротивление заземляющего устройства в сети 0,23 кВ с глухо-заземленной нейтралью.

Грунт на месте устройства подстанции - глина с удельным сопротивлением Р, равным.

Принимаем заземление из полосовых электродов сечением 4х40 мм и стержневых из угловой стали сечением 50 50 мм длиной 2,5 м. Заземлитель углублен в землю на 0,8 м.

Контур по периметру здания выполнен из полос, заглубленных на 0,8 м и вертикальных стрежневых электродов.

Рассчитаем сопротивление одного стержневого электрода R_с и сопротивление полосы контура R_п.

Сопротивление стержневого электрода:

где, r_c = r_гр. Х y_c; y_c - коэффициент сезонности;

y_c = выбираем равным 2,0;

l - длина стрежневого электрода, см;

t - длина заглубления, см;

а - длина электрода.

Сопротивление полосы контура рассчитываем по формуле:

;

Наиболее допустимое значение сопротивления R3 , установленное нормами ПУЭ для сетей до 1000 В равно 4 Ом.

Ом,

где N - число уголков, равное 10;

h_п = 0,42;

h_с = 0,68.

1,1 < 4 Ом - условие выполнено.

Проведем проверку заземления на термоустойчивость по формуле:

S > 0,12 I_з Vr_гр. t,

где S - поверхность сопротивления заземлителя с грунтом, см²;

I_з - расчетный ток замыкания на землю, А;

r_гр. - удельное сопротивление грунта, Ом см;

t - длительность замыкания на землю.

Данный заземлитель удовлетворяет правилам устройств электроустановок, обладает достаточной поверхностью и термоустойчивостью.

6.11 Охрана воздушного бассейна от загрязнения вредными веществами

В настоящее время для производства титана магниетермическим способом используются герметичные аппараты. Источником загрязнения воздуха (хлоридом водорода) являются места слива из аппаратов восстановления. Хлорид водорода и пыль, содержащиеся на рабочих площадках демонтажа аппаратов восстановления и сортировки титановой губки выбрасываются в атмосферу через аэрофонари. По данным АО "УК ТМК" выбросы в атмосферу хлорида водорода составляют 34,66 т в год и титановой пыли 0,442 т в год.

6.12 Экологическое состояние в отделении вакуумной сепарации

В целях охраны земель и водоемов построены 2 траншеи с полиэтиленовым противофильтрационным экраном, что позволило уменьшить загрязнение подземных вод. Была проведена реконструкция и капитальный ремонт водооборотной станции, очистки и сброса промышленной воды. По охране водного бассейна выполнен капремонт коллектора в реку Иртыш.

6.13 Проектные решения по утилизации отходов производства

На АО "УК ТМК" общий объем осадков в трех шлаконакопителях составляет более чем 1,5 млн. тонн.

Под отходами производства понимаются материалы и энергоресурсы, неиспользуемые для получения основной продукции и образующиеся в процессе производства вредных веществ, загрязняющих окружающую среду. Под формулировкой “Безотходная технология” - понимают метод производства продукции, при котором все сырье и энергия используется наиболее рационально и комплексно.

Технология переработки промышленных продуктов и отходов титанового производства включает следующие переделы, которые были предложены и разработаны на АО "УК ТМК":

- получение пятиокиси ванадия из алюмованадиевых пульп;

- извлечение скандия из отработанного расплава титанового хлоратора;

- переработка конденсата аппарата вакуумной сепарации титановой губки.

7. Экономика производства

7.1 Организация производства

Организационно-производственная структура отделения вакуумной сепарации представлена в виде схемы 2.

Структура производственного процесса по технологическому содержанию представлена схемой 3

Режим работы и плановый баланс рабочего времени.

Для проектируемого отделения принимаем следующий режим работы:

- непрерывный;

- продолжительность рабочей недели 40 часов;

- число смен в сутки 3;

- продолжительность рабочей смены 8 часов.

Плановый баланс рабочего времени представлен в таблице 6

Таблица 6 Плановый баланс рабочего времени.

Показатели	Непрерывное производство с восьми часовой рабочей сменой
1.Число календарных дней (Т кал)	365
2. Число выходных и нерабочих дней (по графику выходов)	112
3.Номинальный фонд рабочего времени (Т ном)	253
4.Невыходы на работу по причинам, дни:
- отпуск	24
- болезни	6
-выполнение государственных общественных обязанностей	2
- отпуска учащихся	2
Всего невыходов	34
5. Эффективный фонд рабочего времени (Т эф)	253-34=219
Коэффициент списочного состава К сс=Т ном * Т эф	1,15
Количество бригад	5



Схема 2 - Организационно- производственная структура отделения вакуумной сепарации.

Схема 3 Структура производства процесса вакуумной сепарации титановой губки по технологическому содержанию.

Научная организация труда и кадров.

Формы единого разделения труда представлены в таблице 7.

Организация заработной платы.

В проекте принимаем районный коэффициент 1.3

В проекте планируем следующие доплаты:

- доплата за работу в праздничные дни. При 9 днях в году планируем в размере 9дн x 100% / 360 =2.5 % от тарифного фонда.

- доплата за работу в ночное время (22.00-6.00) и в вечерние часы (18.00-22.00)

Итого ночных часов -8 ч, вечерних -4 ч.

Принимаем в соответствии с действующим положением о доплатах

20% от тарифной ставки - за вечерние часы

50% от тарифной ставки - за ночные часы

В проекте принимаем средний процент доплаты

от тарифной ставки (тарифного фонда)

Таблица 7

Формы единого разделения труда.

Форма разделения труда	Металлургическое производство
1.Функциональная	рабочие	служащие
1.1 Профессии	металлург	инженер-металлург
1.2 Специальности	-печевой на восстановление и дистилляции титана и редких металлов. - оператор пульта управления	Ст. мастер Мастер смены
1.3 Квалификационное	4-5 разряд	8-11 разряды
1.4 Операционные	печевой на отметки 5,4 печевой на отметки 0,00 печевой холодильщик

Таблица 8

Формы организации труда.

Формы организации труда	Металлургическое производство
Коллективная -бригада по территориальному признаку	Комплексная бригада -печевые -электромонтер -электромеханик -оператор пульта управления

Оплату отпусков планируем в проекте в процентах от фонда основной зарплаты:

%=

где:

а- средняя продолжительность отпуска;

25,4 - среднее число дней в месяце;

12- количество месяцев в году;

100 - проценты.

от заработной платы

Выслугу лет планируем в размере 10% от тарифного фонда заработной платы по опыту прошлых лет

Отчисления на социальное страхование планируем в размере 26% от фонда оплаты труда рабочих и служащих (Госбюджет РК) Отчисления в пенсионный фонд планируем в размере 10%

В проекте принимаем в соответствии с Положением о премировании, утвержденном для данного предприятия, следующий размер премий:

- рабочим 100% от тарифной ставки;

- служащим 100% от месячного оклада.

Расчет численности рабочих представлен в таблице 5.4

Планирование заработной платы рабочих представлено в таблице 5.5

Планирование заработной платы служащих представлено в таблице 5.6

Таблица 9

Расчет численности рабочих

Наименование профессии	Разряд	Кол-во Единиц оборудования	Сменность работы оборудования	Норма обслуживания оборудования Чел. См./ед.	Явочный штат чел/ сут	Коэф. спи- сочного состава К	Чис- лен- ность шта- тная, чел	Списочный штат чел.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Ст. печевой	6	5	3	0,125	1,87	1,15	2,87	3
Печевой	5	75	3	0,053	11,92	1,15	12,92	15
Оператор пульта	3	1	3	1	3	1,15	4	5
Машинист крана	5	1	3	1	3	1,15	4	5
Электромонтер	5	1	3	1	3	1,15	4	5
Электромеха-ник	5	1	3	1	3	1,15	4	5
итого								38
Обоснование	ЕТКС	Табл. 5.8	На предпр.	На предпр.	гр. 3x4x5	Табл. 5.1	гр. 6+1	гр. 7x8

Таблица 10

Расчет фонда заработной платы служащих

№ пп	Наименование	Районный коэффициент	Число Штатных единиц	Месячный оклад, тыс тенге	Фонд зарплаты Тыс. тенге
				По штатному расписанию	С районным коэффициентом	Месячный	годовой
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Ст. Мастер	1.3	1	21.306	27.697	27.697	332.364
2	Мастер	1.3	5	18.868	24.588	122.940	1475.28
3	Ст энергетик	1.3	1	21.306	27.697	27.697	332.364
4	Ст. механик	1.3	1	21.306	27.697	27.697	332.364
	Итого	8	82.786	107.679	206.031	2472.372
	Премии (годовой фонд зарплаты : районный коэфф) 100%	158.485	1901.884
	Всего (годовой фонд зарплаты + премии)	364.516	4374.196
	Отчисления на соц.страх (всего*0.26*0.9)	36.451	1023
	Обоснование	На пред- приятии	По штат- ному расписанию	На предприятии	г3*г5	г4*г6	г7*12мес.

Организация ремонта

Для построения графика ППР производятся расчеты периодичности ремонтов по ремонтным нормативам.

Холодильник ТО: 730 / 720 = 1 месяц

Т: 4380 / 720 = 6 месяцев

n: 1750 / 720 = 24 месяца

Кран мостовой ТО: 365 / 720 = 0.5 месяца

Электрический Т: 2190 / 720 = 3 месяца

n: 25280 / 720 = 36 месяцев

Электропечь ТО: 730 / 720 = 1 месяц

сепарации Т: 2190 / 720 = 3 месяца

n: 35040 / 720 = 48 месяцев

График ППР и ремонтные нормативы представлены в таблице 11

7.2 Планирование производства

В разделе «Планирование производства» предполагается произвести расчёт себестоимости одной тонны титановой губки.

Расчёт калькуляция себестоимости титановой губки (производственная программа 30000 т в год) представлена в виде таблицы 12

Объектная смета на строительство здания отделения вакуумной сепарации представлена в виде таблицы 5.13

Таблица 11

Технико-экономическая характеристика основных фондов

Наименование основных фондов	Количество	Балансовая стоимость, тыс. тенге	Норма амортизации
		Строительных работ 20%	Монтажных работ 20%	Оборудования 50%	Прочие 10%	Общая 100%
							%	тенге
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1 Водопровод	3 1	3 1	3 1	7,5 3	1,5 1	15 5	2,4	0,36
2 Воздухопровод	2 1	7 3	7 3	17 9	3 2	34 17	2,4	0,816
3 Печь сепарации	75 1	43500 580	43500 580	108750 1450	21750 290	217500 2900	11	23925
4 Аппарат сепарации	122 1	48800 400	48800 400	122000 1000	24400 200	244000 2000	8,6	20984
5.Холодильник	47 1	724 15	724 15	1810 39	362 8	3619 77	9,8	354,7
6 Экран	122 1	3660 30	3660 30	9150 75	1830 15	18300 150	6,6	1208
7 Ванна травильная	2 1	35 17,6	35 18	88 44	18 9	176 88	7,8	13,7
8 Насос ВН-6Г	79 1	1548 20	1548 20	3871 49	774 10	7742 98	5,3	410,3
9 Насос БН-2000	75 1	1500 20	1500 20	3750 50	750 10	7500 100	5,3	398
10 Приборы КИПиА	1 1	0,6 0,6

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

дипломная работа "Проектирование отделения вакуумной сепарации титановой губки на базе АО "УК ТМК"" скачать

Подобные документы

• Проектирование отделения магнийтермического восстановления тетрахлорида титана

  Обзор технологий и патентной литературы по восстановлению тетрахлорида титана магнием. Металлургический, конструктивный, тепловой, электрический расчет аппарата восстановления. Контроль и автоматизация технологических процессов, безопасность проекта.
  
  дипломная работа [596,3 K], добавлен 31.03.2011
  

• Технология изготовления кефира

  Анализ современных технологий производства. Обоснование и описание технологической схемы производства кефира. Безопасность и экологичность производства. Подбор оборудования и компоновочные схемы его размещения. Контроль технологических процессов.
  
  курсовая работа [583,9 K], добавлен 16.04.2015
  

• Формирование титановой губки

  Cпособы получения титана. Механизм формирования реакционной массы. Загрязнение титановой губки железом и другими примесями, в процессе восстановления. Основные неисправности при работе оборудования и меры по их устранению.
  
  реферат [17,6 K], добавлен 06.08.2007
  

• Технический проект сыродельного завода

  Анализ и выбор оптимальной схемы технологических процессов производства. Разработка и содержание таблиц суточного и годового материального баланса. Технохимический контроль производства. Расчет и подбор, обоснование технологического оборудования.
  
  курсовая работа [259,0 K], добавлен 01.04.2016
  

• Проектирование технологического процесса производства "Блок шестерен"

  Этапы технологических процессов изготовления деталей машин и операций. Характеристика зубчатого колеса, служащего для передачи вращательного движения. Процесс производства детали "Вал" для крупносерийного типа производства. Выбор оборудования, материалов.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 14.07.2012
  

• Автоматизация технологического процесса производства сульфоаммофоса

  Физико-химические свойства сульфоаммофоса. Выбор и обоснование технологических параметров, подлежащих контролю и регулированию. Разработка схемы автоматизации процесса производства сульфоаммофоса. Расчет настроек регулятора методом Циглера–Никольса.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 19.06.2015
  

• Производство эмали ПФ-115

  Организация технологического процесса производства эмали ПФ-115: выбор способа производства; характеристика сырья, материалов и полупродуктов. Расчёт оборудования, автоматизация процесса. Охрана труда и экология. Технико-экономическое обоснование проекта.
  
  дипломная работа [3,3 M], добавлен 06.12.2012
  

• Основы и принципы роботизации промышленного производства

  Роботизация промышленного производства. Автоматизация технологической подготовки производства: объект, сущность, основные требования. Автоматизированное проектирование унифицированных и единичных технологических процессов. Функциональные подсистемы.
  
  контрольная работа [24,4 K], добавлен 05.11.2008
  

• Организация технологического процесса производства хлебобулочного цеха производительностью 33-35 тонн в сутки

  Технологические схемы механизированного производства хлебобулочных изделий. Расчет оборудования, наиболее подходящего по техническим характеристикам для производства горчичного и столичного хлеба. Схема технохимического контроля процесса производства.
  
  дипломная работа [94,9 K], добавлен 21.06.2015
  

• Технология производства портвейна

  Характеристика сортов винограда Каберне-Совиньон и Саперави для производства вин типа Портвейн розовый. Выбор и обоснование технологического оборудования. Материальный расчет основного сырья. Технохимический и микробиологический контроль производства.
  
  курсовая работа [203,7 K], добавлен 14.01.2015
  

Другие документы, подобные "Проектирование отделения вакуумной сепарации титановой губки на базе АО "УК ТМК""

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам