пояс

111--1

0

0

0

0

0

1V-3

7,7

3,85

--

6

--

V--4

7,7

3,85

--

6

--

VI-- 6

8,4

4,2

--

7,2

--

VI1-6'

6

3

--

7,2

--

VII-- 4'

4,3

2,15

--

6

--

V1I-3'

4,3

2,15

--

6

VII-- 1'

0

0

0

0

0

Нижний

пояс

1--2

5,1

--

2,55

--

3,6

1--5

8,4

--

4,2

--

7,2

1--7

7,8

--

3,9

--

7,8

1-5'

6

--

3

--

7,2

1-2'

2,1

--

1,05

--

3,6

Раскосы

1--2

7,2

3,6

--

5,1

--

2-3

3,8

--

1,9

--

3,3

4--5

1,1

0,55

--

1,9

--

6--7

1

--

0,5

0,8

--

7--6'

2,6

1,3

--

0,8

--

5'-- 4'

2,7

1,35

--

1,9

--

3'--2'

2,8

1,4

--

3,3

2'--1'

3

1,5

--

5,1

--

Диаграмма построена по узловым единичным нагрузкам (F--1) на левой половине пролета. Фактические усилия в стержнях подсчитаны умножением усилия по диаграмме на действительные нагрузки, на узел. Например, в опорном стержне 1-2 по диаграмме при Р = \ и масштабе сил 1 см = 0,5 кН замерена: длина 7,2 см. Тогда усилие Д--7,2-0,5=3,6 кН; фактическое значение при F -- 28,8 кН составляет di--3,6-28,8>=s= = 104 кН; аналогично для стержня нижнего пояса 1--5 (Uz) длина по диаграмме равна 8,4 см, следовательно, усилие от F=l равно ?/₂ = 8,4-0,5--4,2 кН, а фактическое при F=28,8 кН равно ?/₂ = 4,2-28,8=121 кН и т. д.

При загружении фермы узловыми нагрузками /?= = 1 на правой половине фермы усилия в стержнях принимают обратно симметричными тем усилиям, которые подсчитаны при загружении левой половины фермы. При полном загружении фермы усилия в стержнях, найденные при загружении левой и правой половин фермы, суммируют. Значения усилий в стержнях фермы от Ви=1 приведены в табл. 8.12, а от полных узловых нагрузок-- в табл. 8.13.

Расчет верхнего пояса. N_max -- 285 кН. Принимаем предварительно ф = 0,75, тогда

Принимаем трубу 127X4,5 мм из стали марки Ст20: А = 17,3 см², /=325 см⁴; 1Г=51 см³; г = 4,33 см (ГОСТ 8731--87).

Вычисляем гибкость Я при l_ef = I = 300 см, так как верхний пояс фермы раскреплен прогонами через 3 м:

А, = 300/4,33 = 69,3. По табл. 1 прил. IV находим фактическое значение = 0,765 и проверяем устойчивость элемента

а = #ЛрЛ = 285,5/0,765-17,3 = 21,5 кН/см*. (215 МПа) = 225 МПа.

При использовании для верхнего пояса трубы из стали марки ВСтЗпс4 по ГОСТ 10706--76* Я„ = 235 МПа требуемое сечение пояса будет

Принимаем такую же трубу, как из стали марки Ст20, т. е. 127X4,5; А = 17,34 см².

Расчет нижнего пояса. N_max = 309 кН. Тогда

A_d=N/Ry4_c = 309/22,5.0,95== 14,5 см^а, здесь vc = 0,95 (6 СНиП П-23-81*).

Можно принять трубу 114X4,5 мм, А = 15,5 см². Однако из условия унификации сечений и удобства решения бесфасоночных соединений труб поясов с элементами решетки рекомендуется сечения верхнего и нижнего поясов принимать одинаковыми, поэтому для нижнего пояса конструктивно назначаем также трубу 127X4,5 мм, А -- = 17,3 см².

0 = 309/17,3=17,9 кН/см² (179 МПа) < R_u у_с = 214 МПа.

Расчет опорного раскоса 1--2. N_m(lx -- =202,7^203 кН, тогда при ф=0,б

A_d = N/tfRy v_e = 203/0,6-225 = 15,1 см².

Принимаем трубу 127X4,5 мм; Л = 17,3 см²; / = = 325 см⁴; W=51 см³; 1=4,33 см.

3.4.2 Расчет сварных соединений в узлах

Все элементы фермы по данному примеру соединяют в узлах без фасовок фигурной вырезкой концов труб стержней решетки и примыканий их впритык к поясам. Контуры примыкания труб обваривают угловыми швами.

Рисунок 3.2 Узлы фермы из труб

а -- опорный узел; б -- промежуточный узел верхнего пояса

Расчетную толщину шва принимают равной меньшей толщине стенки соединяемых труб.

Проверяем прочность шва опорного раскоса 1--2 в опорном узле А (рисунок 3.2), определяя

N_s = d sin 45° = 203-0,707 = 143 кН; усилие отрыва

N_t = t/, -- 0,707 = 142,3 -- 0,707-203; площадь шва по контуру примыкания при а = 45°; A_w = 48,3.0,7-0,4= 13,5 см²; Т_ш =143/13,5= 10,6 кН/см² (106 МПа)

< 0,85Па/ = 180-0,85 = 1 3 МПа (для сварки электродами марки Э-42),

где P = 0,7-- для ручной сварки; 0,85 -- коэффициент условий работы шва по длине реза торца трубы; 1_т--длина кривой пересечения труб, определяемая по формуле (8.12);

при сопряжении опорного раскоса с опорным ребром (см. рис. 8.19, а)

l_w = а + Ь + 3 Kr² = 8,98 + 6,95+3 К8,98² + 6,35'^г=

= 48,3 см (здесь a=d/2 sin 0=12,7/2-0,707 = 8,98 см);

6 = d/2 = 12,7/2 = 6,35 (см);

при сопряжении труб нижнего пояса и опорного раскоса при d/D= 12,7/12,7= 1

l_w = 8,98 + 9,53 + 3 1/"8,98² +9,53² = 57,8 см;

Ъ = (d/2) [3 - (d/D)*/2 - (d/Z?)²] = = (12,7/2 [3-- (l^a/2) -- I²] = 9,53 см.

Проверяем прочность шва крепления нижнего пояса к опорному раскосу

₀" = (/₁//_ffi,p_fft_/= 142,4/56,8-0,7-0,4 = 8,8 кН/см² = 88 МПа < < VcRwfVw} = 0,85-180-1 = 153 МПа.

Сварку выполняют электродами марки 342 в элементах из стали марки Ст20. Проверку прочности сварных соединений в других узлах не производим, так как их прочность обычно вполне обеспечивается контурной обваркой примыкания фигурных торцов труб. Чертеж трубчатой фермы и детали узлов

Пример 8.4. Задание: рассчитать и сконструировать жесткий опорный узел трубчатой фермы, примыкающей к колонне двутаврового сечения (рис. 8.21). Исходные данные: расчетный опорный момент M_s = 750 кН-м, максимальное давление фермы на опоре yv_s --983 кН. Материал опорных фасонок и ребер --сталь марки ВСтЗпс6 по ГОСТ 380--71*, сварка ручная электродами марки Э42.

3.4.3 Силы действующие на ферму

Моменты

Стержень 1: M(1) = 13.0497 M(2) = 5.82033

Стержень 2: M(2) = -0.920553 M(3) = -0.432105

Стержень 3: M(3) = 0.0375613 M(4) = 0.0187806

Стержень 4: M(4) = -0.0187806 M(5) = -0.0375613

Стержень 5: M(5) = 0.432105 M(6) = 0.920553

Стержень 6: M(6) = -5.82033 M(7) = -13.0497

Стержень 7: M(1) = -36 M(14) = 0

Стержень 8: M(15) = 0 M(7) = 36

Стержень 9: M(1) = 22.9503 M(8) = 8.83832

Стержень 10: M(2) = -3.47465 M(8) = -4.37418

Стержень 11: M(2) = -1.42513 M(9) = -0.275141

Стержень 12: M(3) = 0.360264 M(9) = 0.617556

Стержень 13: M(3) = 0.0342802 M(10) = -0.0344113

Стержень 14: M(4) = -0.0343676 M(10) = -0.0687353

Стержень 15: M(4) = 0.0343676 M(11) = 0.0687353

Стержень 16: M(5) = -0.0342802 M(11) = 0.0344113

Стержень 17: M(5) = -0.360264 M(12) = -0.617556

Стержень 18: M(6) = 1.42513 M(12) = 0.275141

Стержень 19: M(6) = 3.47465 M(13) = 4.37418

Стержень 20: M(7) = -22.9503 M(13) = -8.83832

Стержень 21: M(8) = -4.46414 M(9) = 2.05727

Стержень 22: M(9) = -2.39968 M(10) = 2.82195

Стержень 23: M(10) = -2.7188 M(11) = 2.7188

Стержень 24: M(11) = -2.82195 M(12) = 2.39968

Стержень 25: M(12) = -2.05727 M(13) = 4.46414

Стержень 26: M(14) = 0 M(16) = 0

Поперечные силы

Стержень 1: Q(1) = -10.4833 Q(2) = -10.4833

Стержень 2: Q(2) = 0.751477 Q(3) = 0.751477

Стержень 3: Q(3) = -0.0313011 Q(4) = -0.0313011

Стержень 4: Q(4) = 0.0313011 Q(5) = 0.0313011

Стержень 5: Q(5) = -0.751477 Q(6) = -0.751477

Стержень 6: Q(6) = 10.4833 Q(7) = 10.4833

Стержень 7: Q(1) = 45 Q(14) = 45

Стержень 8: Q(15) = -45 Q(7) = -45

Стержень 9: Q(1) = -32.2765 Q(8) = -32.2765

Стержень 10: Q(2) = 7.96927 Q(8) = 7.96927

Стержень 11: Q(2) = 1.72637 Q(9) = 1.72637

Стержень 12: Q(3) = -0.992826 Q(9) = -0.992826

Стержень 13: Q(3) = 0.000133153 Q(10) = 0.000133153

Стержень 14: Q(4) = 0.104685 Q(10) = 0.104685

Стержень 15: Q(4) = -0.104685 Q(11) = -0.104685

Стержень 16: Q(5) = -0.000133153 Q(11) = -0.000133153

Стержень 17: Q(5) = 0.992826 Q(12) = 0.992826

Стержень 18: Q(6) = -1.72637 Q(12) = -1.72637

Стержень 19: Q(6) = -7.96927 Q(13) = -7.96927

Стержень 20: Q(7) = 32.2765 Q(13) = 32.2765

Стержень 21: Q(8) = 10.3372 Q(9) = -7.66285

Стержень 22: Q(9) = 8.76541 Q(10) = -9.23459

Стержень 23: Q(10) = 9 Q(11) = -9

Стержень 24: Q(11) = 9.23459 Q(12) = -8.76541

Стержень 25: Q(12) = 7.66285 Q(13) = -10.3372

Стержень 26: Q(14) = 0 Q(16) = 0

Продольные силы

Стержень 1: N(1) = 204.309 N(2) = 204.309

Стержень 2: N(2) = 358.316 N(3) = 358.316

Стержень 3: N(3) = 441.195 N(4) = 441.195

Стержень 4: N(4) = 441.195 N(5) = 441.195

Стержень 5: N(5) = 358.316 N(6) = 358.316

Стержень 6: N(6) = 204.309 N(7) = 204.309

Стержень 7: N(1) = 0 N(14) = 0

Стержень 8: N(15) = 0 N(7) = 0

Стержень 9: N(1) = -209.234 N(8) = -209.234

Стержень 10: N(2) = 93.2287 N(8) = 93.2287

Стержень 11: N(2) = -79.6127 N(9) = -79.6127

Стержень 12: N(3) = 45.281 N(9) = 45.281

Стержень 13: N(3) = -44.9742 N(10) = -44.9742

Стержень 14: N(4) = -0.158472 N(10) = -0.158472

Стержень 15: N(4) = -0.158472 N(11) = -0.158472

Стержень 16: N(5) = -44.9742 N(11) = -44.9742

Стержень 17: N(5) = 45.281 N(12) = 45.281

Стержень 18: N(6) = -79.6127 N(12) = -79.6127

Стержень 19: N(6) = 93.2287 N(13) = 93.2287

Стержень 20: N(7) = -209.234 N(13) = -209.234

Стержень 21: N(8) = -286.266 N(9) = -286.266

Стержень 22: N(9) = -400.097 N(10) = -400.097

Стержень 23: N(10) = -441.008 N(11) = -441.008

Стержень 24: N(11) = -400.097 N(12) = -400.097

Стержень 25: N(12) = -286.266 N(13) = -286.266

Стержень 26: N(14) = 0 N(16) = 0

Перемещения

Узел 1: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 2: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 3: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 4: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 5: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 6: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 7: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 8: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 9: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 10: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 11: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 12: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 13: dx = 0 dy = -0.547 da = 0

Узел 14: dx = 0 dy = 0 da = 0

Узел 15: dx = 0 dy = 0 da = 0

Узел 16: dx = 0 dy = 0 da = 0

4. Задание на НИРС математическое моделирование режимов обработки

4.1 Моделирование черновой обработки поверхности

Наибольшая производительность достигается при полном использовании возможностей станка и инструмента. Поэтому на параметры обработки должны быть наложены ограничения, исключающие превышение мощности, необходимой на резание, силы подачи, упругих отжатий элементов технологической системы, напряжения изгиба пластины инструментального материала, подачи, скорости и глубины резания. В рассматриваемом случае доминирующим фактором является производительность станка, а также отсутствуют ограничения на точность обработки и шероховатость поверхности. Это позволяет рассматривать ограничения на упругие отжатая элементов технологической системы в той мере, в которой это необходимо для достижения нормального процесса обработки.

Перечисленные ограничения выражаются через технологические параметры переходов и соответствующие величины, характеризующие условия обработки. Используются аналитические выражения для оценки сил и скорости резания, а также прочностные и жесткостные зависимости, известные из сопротивления материалов. Приняты зависимости тангенциальной, нормальной и осевой составляющих сил резания:

Для согласования значений подачи и скорости резания с паспортными данными оборудования, на котором они устанавливаются дискретно, используются коэффициенты геометрических рядов подач () и оборотов шпинделя ():

; .

После необходимых преобразований получим следующую систем} ограничений:

Коэффициенты C₁ - С₁₂ зависят oт конкретных условий обработки и определяются по следующим формулам:

В приведенных зависимостях были приняты следующие обозначения: s, v, t - подача, скорость и глубина резания на рассматриваемом переходе соответственно; x_z, x_y, x_x, x_v, y_z, y_x, y_y, n_z, n_z, n_y - показатели степени при глубине резания, подаче и скорости резания в формулах сил и скорости резания, постоянные для определения условий обработки; m - показатель степени при принятом значении стойкости инструмента T_ш в формуле скорости резания; c_z, c_x, c_y, c_v, k_z, k_x, k_y, k_v -коэффициенты, характеризующие условия обработки; n₁, s₁ - наименьшие числа в рядах чисел оборотов и подач; ,- знаменатели геометрических рядов чисел оборотов и подач; N_эл, - мощность электродвигателя и КПД главного привода станка; Р_доп.ст - допустимая сила подачи станка; В, H - размеры державки инструмента, , - допустимое напряжение изгиба и вылета державки инструмента; С, - толщина пластины инструментального материала и главный угол в плане; L, l₁ - длина обрабатываемой заготовки и расстояние от переднего центра или места закрепления до рассматриваемого сечения; f_доп - допускаемая деформация заготовки под действием сил резания; , ; (D - диаметр заготовки); S_max, S_min, t_max, t_min, v_max, v_min, - наименьшие и наибольшие значения подачи, глубины резания соответственно, допускаемые в данных условиях обработки; k - коэффициент, учитывающий способ закрепления заготовки на станке. При обработке в центрах токарного станка .

Система ограничений выражениями позволяет установить возможные сочетания подачи, скорости и глубины резания на один переход. Оптимальное сочетание выбирают по наименьшей суммарной величине тех элементов затрат, которые зависят от варианта выполнения одного перехода. Оценить любое сочетание подачи, глубины и скорости резания можно по затратам С_ед на удаление единичного объема материала, размеры которого определяются самими параметрами обработки:

где ,

V_ед - единичный объем материала заготовки диаметром D; С_а, C₃, С_элр, С_элх , С_р, С_и - затраты на амортизацию оборудования, заработную плату станочника, электроэнергию рабочего и холостого ходов, текущий ремонт оборудования, на режущий инструмент соответственно, отнесенные к 1 мин работы станка; t_cм - время на смену затупившегося инструмента.

При выполнении нескольких последовательных переходов значительные затраты связаны со вспомогательным временем t_в (20 - 35%).

Например, для одноинструментной токарной черновой обработки лучшему варианту маршрута соответствуют минимальные затраты, определенные по формуле:

где р - число переходов по рассматриваемому варианту маршрута;

L - длина обрабатываемой поверхности;

t_упрi, t_измi - время на приемы управления станком и промеры поверхности на i-м переходе соответственно;

.

4.2 Моделирование чистовой обработки поверхности

При обработке заготовок методом пробных проходов и на предварительно настроенных станках выбор параметров обработки в основном определяется заданной точностью обработки.

Упругие отжатия технологической системы, как правило, вызывают увеличение размеров в партии обрабатываемых деталей. Настроечный размер (мм) в процессе обработки будет изменяться на величину

где t_зад и t_факт - глубина резания заданная (установленная настройкой станка) и фактическая, мм.

Отклонение размеров (мм) в партии деталей вследствие непостоянства заданной глубины резания

где y_max и y_min - максимальное и минимальное суммарные упругие перемещения технологической системы под действием нормальной составляющей силы резания Р, (мм), т.е.

где j_заг - жесткость системы заготовка - приспособление - узлы станка, на которых заготовка закрепляется при обработке, Н/мм; j_инс - жесткость системы инструмент - приспособление - узлы станка, на которых закреплен инструмент, Н/мм.

Наиболее существенными погрешностями являются те, которые возникают в результате размерного износа инструмента и его тепловых деформаций. Размерный износ вызывает закономерное увеличение расстояния от линии настройки до вершины режущего инструмента. Угол наклона прямой нормального износа характеризуется свойствами инструментального материала и условиями обработки. Размерный износ инструмента (мм) выражают зависимостью

где с_и - коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и материал инструмента; v, s, t - скорость резания, подача и глубина резания соответственно в м/мин, мм/об, мм; к_a, к_v, к_r, - коэффициенты, характеризующие геометрию режущей части инструмента.

Величина тепловых деформаций инструмента вначале обработки увеличивается резко. В определенный момент времени наступает тепловое равновесие, т.е. вершина инструмента больше не изменяет своего положения в результате тепловых деформаций (имеют место только колебания положения вершины инструмента вследствие нестабильности глубины резания в партии заготовок). Если машинное время обработки t₀ больше , то величина тепловых деформаций (мм), соответствующая тепловому равновесию:

,

где с - коэффициент, учитывающий условия обработки; 1_Р - вылет резца, мм; F - площадь поперечного сечения державки резца, мм²; - предел прочности обрабатываемого материала, Н/мм².

Текущая тепловая деформация инструмента, мм,

,

где - постоянная, характеризующая теплоемкость и теплопроводность инструмента.

В зависимости от соотношений t₀ и времени перерывов t_пер, величина тепловых деформаций будет вызывать только погрешности формы каждой детали или погрешности размера , для деталей всей партии.

Кроме перечисленных факторов и вызываемых ими погрешностей обработки большое влияние на отклонения оказывает другая группа факторов, определяющих погрешность формы на рассматриваемом переходе. Погрешность формы обрабатываемой поверхности вследствие нестабильности жесткости технологической системы:

,

где j_сист, - жесткость технологической системы, Н/мм.

Погрешность формы в продольной и поперечном направлениях, зависящая от геометрических неточностей станка , выражается в функции линейных и угловых координат

и .

Суммарную погрешность обработки определяют по формулам: при суммировании по методу максимума-минимума

;

при вероятностном методе суммирования

,

где - элементарная погрешность (i-индекс элементарной погрешности);

n - общее число погрешностей; k_i - коэффициент относительного рассеивания, характеризующий отношение величины поля рассеивания погрешности при нормальном законе распределения (для которого k = 1,0) к величине действительного поля рассеивания.

Более надежное значение дает вероятностный метод суммирования. Однако, когда известны знаки элементарных погрешностей, их суммирование ведут алгебраически, учитывая возможность их частичного или полного перекрытия и взаимной компенсации.

Дня линейных размеров, координирующих положение обрабатываемого профиля относительно другой поверхности детали, применяют расчетную формулу

.

Для диаметральных размеров цилиндрических поверхностей

,

где R₁=R₂=R₃=1,0; R₄=R₅=1,73; - сумма погрешности вследствие геометрических неточностей станка и непостоянства жесткости технологической системы; - сумма тепловых деформаций технологической системы.

4.3 Оптимизация режимов резания при фрезеровании

Поперечина: чугунная отливка из СЧ25 ГОСТ 1412-85

Обрабатываемая поверхность 5900х1000 мм

Станок Vertimaster RPGTM 32-60

Наибольшее допустимое усилие резания,

- при фрезеровании 25 Кн

Пределы рабочих подач подвижного портала 0,1….8000 мм/мин

Частоты вращения сверлильно-фрезерного привода 5-1600 мин^-1

Мощность сверлильно-фрезерного привода, кВт S1 - 28, S2 - 37

Максимальный диаметр фрезы 200 мм

Глубина резания t 3 мм

Назначаем фрезу, исходя из того, что максимальный диаметр фрезы 200 мм.

Фреза торцевая ГОСТ 24360-80 с пластинами из твердого сплава

D=200мм

B=46 мм

Число зубьев 20

d(h7)=50мм

Стойкость Т=240мин

Найти минимальное время обработки плоской поверхности чугунной детали на обрабатывающем центре Vertimaster RPGTM 32-60

При ограничениях:

1. На вертикальную составляющую силы резания

, (1)

2. На мощность резания, мощность главного привода станка

(2)

- КПД главного движения

Целевая функция - , достижение минимального времени обработки, при заданных режимах резания.

4.4 Расчет минимального времени обработки при S_max

Допустимое значение параметров фрезерной обработки подачи и числу оборотов лежат в допустимых пределах [3]

,

,

. (3)

3. Выбираем подачу из диапазона S=0,28, мм/об

Подача на 1 зуб фрезы

Вычислим скорость резания и частота вращения [3]

, (4)

Таблица 1. Данные для расчета

Cv	q	x	y	u	p	m
445	0,2	0,15	0,35	0,2	0	0,32
D	B	t	T	Sz	z
200	200	3	240	0,014	20

,

Подставив численные значения в формулу [3], вычислим скорость резания, м/мин

Частота вращения фрезы вычислим по формуле, об/мин

3. n=420 мин^-1

4. По формуле [3] находим вертикальную составляющую P_z силы резания

,

Таблица 2. Коэффициенты

Cp	x	y	u	q	w
54,5	0,9	0,74	1	1	0

Подставив численные значения в формулу, вычислим P_z, H

5. Проверим выполнение ограничения 1

6. Находим мощность резания N по формуле [3]

, (5)

Подставив численные значения в формулу, вычислим N, кВт

7. Вычисляем наименьшее время обработки при соответствующих режимах резания

, (6)

где D - диаметр фрезы,

L - длина обрабатываемой поверхности,

S - подача,

V - скорость резания.

Подставив численные значения в формулу, вычислим t₀, мин

4.5 Расчет минимального времени обработки при S=0,20 мм/об

1. Выбираем подачу из диапазона S=0,20, мм/об

Подача на 1 зуб фрезы

Вычислим скорость резания и частота вращения [3]

,

Таблица 3. Данные для расчета

Cv	q	x	y	u	p	m
445	0,2	0,15	0,35	0,2	0	0,32
D	B	t	T	Sz	z
200	200	3	240	0,010	20

,

Подставив численные значения в формулу [3], вычислим скорость резания, м/мин

Частота вращения фрезы вычислим по формуле, об/мин

3. n=475 мин^-1

4. Находим вертикальную составляющую P_z силы резания по формуле [3]

,

Таблица 4. Коэффициенты

Cp	x	y	u	q	w
54,5	0,9	0,74	1	1	0

Подставив численные значения в формулу, вычислим P_z, H

5. Проверим выполнение ограничения 1

6. Находим мощность резания N по формуле [3]

,

Подставив численные значения в формулу, вычислим N, кВт

7. Вычисляем наименьшее время обработки при соответствующих режимах резания

,

где D - диаметр фрезы,

L - длина обрабатываемой поверхности,

S - подача,

V - скорость резания.

Подставив численные значения в формулу, вычислим t₀, мин

5. Безопасность жизнедеятельности

5.1 Анализ условий труда на производстве

В результате проведенного анализ приведем некоторые факторы, влияющие на условий труда на производстве.

В производственном цехе имеются несколько источников освещения: естественное - боковое, осуществимое через световые проемы в наружных стенах; искусственное - является комбинированным, так как кроме общего освещения используется местное освещение, концентрирующее световой поток непосредственно на рабочих местах. На рабочем месте уровень освещения является оптимальным 450 лк. Рабочие места имеют уровни и показатели освещенности, установленные действующими строительными нормами и правилами СНиП 23-05-95.

Возможность поражением током в существующем производственном цехе очень велико, так как используется старое оборудование и велик износ проводки. Цех относится к категории особо опасных помещений.

Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять механизированным способом с помощью подъемно-транспортного оборудования и средств малой механизации. Механизированный способ погрузочно-разгрузочных работ является обязательным для грузов массой более 50 кг, а также при подъеме грузов на высоту более 3 м. Поднимать и перемещать грузы вручную необходимо при соблюдении норм, установленных действующим законодательством.

На предприятии в соответствии с ГОСТ 12.3.020-80 перемещение грузов массой более 20 кг в технологическом процессе производиться с помощью подъемно-транспортных устройств или средств механизации. Также механизировано перемещение грузов в технологическом процессе на расстояние более 25 м.

Допустимая норма перемещения грузов вручную одним мужчиной - массой не более 50 кг на расстояние, не превышающее 25 м, и на высоту не выше 1,5 м.

Допустимая норма перемещения грузов вручную женщинами и подростками обоего пола указана в разделах «Охрана труда женщин» и «Охрана труда молодежи».

Погрузочно-разгрузочные работы выполняться под руководством ответственного лица, назначенного администрацией организации. При возникновении опасных моментов или обстоятельств ответственный за производство погрузочно-разгрузочных работ должен немедленно принять меры предосторожности, а если это невозможно, прекратить работу до устранения опасности. Ответственный за производство погрузочно-разгрузочных работ обязан проверить исправность грузоподъемных механизмов, такелажного и прочего погрузочно-разгрузочного инвентаря. Безопасность проведения погрузочно-разгрузочных работ соответствует требованиям ГОСТ 12.3.009-76 ССБТ.

В соответствии с количеством и пожаровзрывоопасными свойствами находящихся в помещении веществ и материалов с учетом особенностей технологических процессов размещенных в них производств- помещение относится к категории.

Пожарная опасность в цехе заключается в наличии разветвленной системы кабельных сетей и большого числа электрооборудования.

Основными причинами возгорания могут являться:

неосторожность при курении или курении в не отведенных для этого местах;

неосторожное обращение с огнем;

неисправности электрооборудования;

самовозгорание промасленной ветоши или других материалов;

ремонт оборудования на ходу.

При возникновении пожара он может распространяться по отходам производства, по горючим отложениям на рабочих конструкциях, по вытяжной вентиляции.

Цех имеет огнестойкие перекрытия и колонны, стены здания цеха сложены из силикатного кирпича, который имеет критическую t^о_кр = 700-900 ^оС и относится к группе несгораемых материалов.

По степени огнестойкости механический цех относится к зданиям I степени. В целях повышения огнестойкости стальных перекрытий и колонн рекомендуется произвести их обшивку кирпичом: часть металлических перекрытий рекомендуется покрыть краской типа ВПМ, которая в условиях обычной эксплуатации будет предохранять металл от коррозии, а при пожаре повысит предел огнестойкости конструкции.

В производственном цехе производятся токарные, фрезерные, сверлильные, расточные и шлифовальные операции, что приводит к образованию в воздухе дисперсных систем за счет выделения пыли, состоящей из твердых частиц обрабатываемого и инструментального материала, которая, систематически попадая, на слизистые оболочки работающего может вызвать раздражение или повреждение (например, глаз)

Шум является одним из наиболее распространенных неблагоприятных факторов условий труда на производстве. Под влиянием интенсивного шума нарушаются функции не только слухового анализатора, но и центральной нервной, сердечно-сосудистой и других физиологических систем. Работа в условиях интенсивного шума приводит к снижению производительности труда, росту брака, увеличению вероятности получения производственных травм. Шум возникает вследствие упругих колебаний как машин в целом, так и отдельных ее деталей. Причины возникновения этих колебаний - механические, аэродинамические, гидродинамические и электрические явления, определяемые конструкцией и характером работы машины, а также неточностями, допущенными при ее изготовлении и условиями эксплуатации.

Продолжительное воздействие производственного шума может привести к ухудшению слуха, а иногда и к глухоте. Звуковые колебания могут восприниматься не только ухом, но и непосредственно через кости черепа (так называемая костная проводимость).

На проектируемом участке присутствуют дополнительные источники шума. Для снижения шума, возникающего в цехе, при использовании производственного оборудования, предусмотрено: массивный бетонный фундамент, шумопоглащающие лаки, применение звукоизолирующих кожухов и акустических экранов на оборудовании, являющимся источниками повышенного уровня шума.

После применения всех вышеперечисленных мер уровень шума на рабочем месте не превышает 80 Дб.

5.2 Предлагаемые мероприятия по улучшению условий труда

Так как в проектном варианте используется современное оборудование со степенью защищенности IP 23 по ГОСТ 14254-80, предлагается только замена старой электропроводки.

Для снижения воздействия вредных веществ необходимо выполнять меры предосторожности:

- Избегать образования и вдыхания пыли;

- Всегда использовать вытяжную вентиляцию, которая снижает содержание вредных элементов до нормы;

- Использовать респираторы, если вентиляция невозможна или недостаточна;

- При необходимости следует надевать защитные очки;

- Носить специальную защитную одежду и перчатки.

Предлагается применение местной искусственной вентиляции и оснащение станков защитными кожухами, для ограждения зоны обработки.

Основным источником шума является точка контакта заготовки и режущего инструмента в процессе обработки, предлагается снизить уровень шума за счет нанесения звукоизолирующего материала. Проведенный анализ показывает, что для данных условий лучше всего подходит «ВИНИПОР».

Состояние микроклимата в помещении цеха

Таблица 5.1 - Оптимальные нормы микроклимата для помещения цеха

Период года	Категория работ	Температура воздуха,С	Температура поверхностей, С	Относительная влажность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
Холодный	IIб	17-19	16-20	60-40	0,2
Теплый	IIб	19-21	18-22	60-40	0,2

Таблица 5.2 - Допустимые величины показателей микроклимата на рабочих местах

Период года	Категория работ	Температура воздуха,С	Температура поверхностей, С	Относительная влаж-ность воздуха, %	Скорость движения воздуха, м/с
		Диапазон ниже оптимальных величин	Диапазон выше оптимальных величин
						Для диапазона температур воздуха ниже оптимальных величин, не более	Для диапазона темпера-тур воздуха выше оптимальных величин, не более
Холодный	IIб	15-16,9	19,1-22	14-23	15-75	0,2	0,4
Теплый	IIб	16-18,9	21,1-27	15-28	15-75	0,2	0,5

Приведем перечень выделяющихся в промышленную атмосферу вредных веществ.

Таблица 5.3 - Вредные вещества.

Наименование вещества	Класс опасности	Пути проникновения в организм	ПДК в воздухе	Общий характер воздействия
			Рабочей зоны, мг/м3	Атмосфер-ном, г/м3
Чугун (пыль)	4	Органы дыхания	6	-	Фиброген-ное
Легированные стали (пыль)	4	То же	6	-	-
Алюминий и его сплавы	4	То же	2	-	-
Масла минеральные	4	Органы дыхания и кожа	5	-	Раздра-жающее, токси-ческое
Оксид углерода	4	Органы дыхания	20	5 м. р., 3 с. с.	токсическое

5.3 Анализ безопасности электроустановок

Анализ безопасности электроустановок сводится к определению величины электрического тока, проходящего через тело человека, оказавшегося под воздействием напряжения прикосновения, которое определяется между двумя точками цепи тока, которых одновременно касается человек.

Поражение человека возможно в результате прикосновения либо непосредственно к токоведущим частям, либо к нетоковедущим металлическим конструкциям электороустановок, оказавшимся под напряжением.

И если к токоведущим частям возможны однополюсные и двухполюсные прикосновения, то к нетоковедущим, как правило однополюсные.

Именно однополюсные прикосновения представляют наибольший интерес, так как являются причиной 80% случаев поражения электрическим током. Это объясняется тем, что наиболее вероятно прикосновение к нетоковедущим частям (корпуса оборудования, ограждения , конструкции). В нормальном режиме работы электроустановок это не представляет опасности, однако при повреждении изоляции или других неисправностях происходит замыкание фазы на корпус (землю) - т.е. случайное электрическое соединение токоведущих частей непосредственно с землей или токоведущими проводящими конструкциями или предметами, не изолированными от земли.

Оборудование оказывается под напряжением относительно земли, т.е. точки земли, находящиеся вне зоны тока замыкания на землю. А человек, находящийся в контакте с этим оборудованием, оказывается под напряжением прикосновения, которое вызывает прохождение тока через тело человека.

5.4 Расчет средств электробезопасности

1. Определяем нормативное значение сопротивления заземления: 10 Ом.

2. Естественные заземлители отсутствуют.

3. Выбираем конструкцию искусственного заземлителя: вертикальные стержни, расположенные по замкнутому контуру, объединенные в единую систему горизонтальной полосой прямоугольного сечения.

4. Определим необходимую величину сопротивления растеканию тока искусственного заземлителя по формуле:

, (7.1)

Где - сопротивление растеканию естественного заземлителя, Ом;

- нормативная величина сопротивления заземления, Ом;

Ом

5. Определим сопротивление растеканию тока единичного стержневого электрода по формуле:

Рис. 4.1. Вертикальный электрод

, (7.2)

Где - удельное сопротивление грунта в месте заложения заземлителя,

Ом*м;

- коэффициент сезонности, учитывающий удельное сопротивление грунта, в зависимости от времени года;

l - длина заземлителя, м;

d - диаметр заземлителя, м;

Н - глубина заложения центра заземлителя от поверхности земли, м.

Ом

6. Определим предварительное ориентировочное количество стержней электродов:

, (7.3)

7. Расстояние между электродами a=10 м;

8. Сопротивление растеканию тока горизонтальной соединительной полосы длинной м

, (7.4)

подставим значения в формулу (7.4):

Ом;

9. Определим сопротивление растекания группового искусственного заземлителя:

, (7.5)

Ом;

10. Определим общее сопротивление растеканию тока системы заземления:

, (7.6) Ом

11. Проверим условие:

, (7.7)

- условие выполняется.

Вибрация, воздействующая на человека в цехе на рабочем месте, является третьей категории - технологическая, передающаяся через фундаменты и основания на операторов стационарно установленных машин. Тип вибрации 3а. Присутствует действие на человека шума не превышающего допустимый уровень шума 80дБА.

Таблица - Санитарные нормы вибрационной нагрузки.

Вид вибрации	Категория вибрации		Нормативные, корректированные по частоте и эквивалентные корректированные значения
			виброускорения	виброскорости
			мс-2	дБ	мс-110-2	дБ
Общая	3а	X0,Y0,Z0	0,1	100	0,2	92

Расчёт средств виброзащиты

Общие сведения о вибрации

Вибрация - это механическое колебательное движение системы с упругими связями; движение точки или механической системы, при котором происходит поочередное возрастание и убывание во времени значений по крайней мере одной координаты.

Причиной возбуждения вибраций являются возникающие при работе машин и агрегатов неуравновешенные силовые воздействия. Источником такого дисбаланса может быть неоднородность материала вращающегося тела, несовпадение центра массы тела и оси вращения, деформация деталей, а также неправильная установка и эксплуатация оборудования.

Основные параметры вибрации: частота, амплитуда смещения, скорость, ускорение, период колебания.

В производственных условиях почти не встречается вибрации в виде простых гармонических колебаний. При работе машин и оборудования обычно возникает сложное колебательное движение, которое является апериодическим, имеющим импульсный или толчкообразный характер.

Классификация вибраций, воздействующих на человека.

Вибрацию по способу передачи на человека (в зависимости от характера контакта с источниками вибрации) условно подразделяют на:

- общую вибрацию, передающуюся через опорные поверхности на тело сидящего или стоящего человека;

- локальную вибрацию, передающуюся через руки человека.

Примечание. Вибрация, передающаяся на ноги сидящего человека и на предплечья, контактирующие с вибрирующими поверхностями рабочих столов, относится к локальной вибрации.

В производственных условиях нередко имеет место сочетание действий местной и общей вибрации.

По источнику возникновения вибраций различают:

- локальную вибрацию, передающуюся человеку от ручного механизированного инструмента (с двигателями), органов ручного управления машинами и оборудованием;

- локальную вибрацию, передающуюся человеку от ручного немеханизированного инструмента (без двигателей), например, рихтовочных молотков разных моделей и обрабатываемых деталей;

- общую вибрацию 1 категории - транспортную вибрацию, воздействующую на человека на рабочих местах самоходных и прицепных машин, транспортных средств при движении по местности и дорогам (в том числе при их строительстве).

Общую вибрацию категории 3 по месту действия подразделяют на следующие типы:

а) на постоянных рабочих местах производственных помещений предприятий;

б) на рабочих местах на складах, в столовых, бытовых, дежурных и других производственных помещений, где нет машин, генерирующих вибрацию;

в) на рабочих местах в помещениях заводоуправления, конструкторских бюро, лабораторий, учебных пунктов, вычислительных центров, здравпунктов, конторских помещениях, рабочих комнатах и других помещениях для работников умственного труда.

По частотному составу вибрации выделяют:

- низкочастотные вибрации (1-4 Гц для общих вибраций, 8-16 Гц - для локальных вибраций);

- среднечастотные вибрации (8-16 Гц - для общих вибраций, 31,5-63 Гц - для локальных вибраций);

- высокочастотные вибрации (31,5-63 Гц - для общих вибраций, 125-1000 Гц - для локальных вибраций).

По временным характеристикам вибрации выделяют:

- постоянные вибрации, для которых величина нормируемых параметров изменяется не более чем в 2 раза (на 6 дБ) за время наблюдения;

- непостоянные вибрации, для которых величина нормируемых параметров изменяется не менее чем в 2 раза (на 6 дБ) за время наблюдения не менее 10 мин при измерении с постоянной времени 1 с, в том числе:

а) колеблющиеся во времени вибрации, для которых величина нормируемых параметров непрерывно изменяется во времени;

б) прерывистые вибрации, когда контакт человека с вибрацией прерывается, причем длительность интервалов, в течение которых имеет место контакт, составляет более 1 с;

в) импульсные вибрации, состоящие из одного или нескольких вибрационных воздействий (например, ударов) каждый длительностью менее 1 с.

Воздействие вибрации на организм человека.

Тело человека рассматривается как сочетание масс с упругими элементами, имеющими собственные частоты, которые для плечевого пояса, бедер и головы относительно опорной поверхности (положение «стоя») составляют 4-6 Гц, головы относительно плеч (положение «сидя») - 25-30 Гц. Для большинства внутренних органов собственные частоты лежат в диапазоне 6-9 Гц.

Местная вибрация малой интенсивности может благоприятно воздействовать на организм человека, улучшать функциональное состояние ЦНС, ускорять заживление ран и т.п., но при увеличении интенсивности колебаний и длительности их воздействия возникают изменения, приводящие в ряде случаев к развитию профессиональной патологии - вибрационной болезни.

Общая вибрация с частотой менее 0,7 Гц, определяемая как качка, хотя и неприятна, но не приводит к вибрационной болезни. Следствием такой вибрации является морская болезнь, вызванная нарушением нормальной деятельности вестибулярного аппарата. При частоте колебаний рабочих мест, близкой к собственным частотам внутренних органов, возможны механические повреждения или даже разрывы. Систематическое воздействие общих вибраций с высоким уровнем виброскорости приводит к вибрационной болезни, которая характеризуется нарушениями физиологических функций организма, связанными с поражением центральной нервной системы. Эти нарушения вызывают головные боли, головокружения, нарушения сна, снижение работоспособности, ухудшение самочувствия, нарушения сердечной деятельности, расстройство зрения, онемение и отечность пальцев рук, заболевание суставов, снижение чувствительности.

Предельно допустимый уровень (ПДУ) вибрации - это уровень фактора, который при ежедневной (кроме выходных дней) работе, но не более 40 часов в неделю в течение всего рабочего стажа, не должен вызывать заболеваний или отклонений в состоянии здоровья, обнаруживаемых современными методами исследований в процессе работы или в отдаленные сроки жизни настоящего и последующих поколений.

Основными нормативными правовыми актами, регламентирующими параметры производственных вибраций, являются:

"Санитарные нормы и правила при работе с машинами и оборудованием, создающими локальную вибрацию, передающуюся на руки работающих" № 3041-84 и "Санитарные нормы вибрации рабочих мест" № 3044-84.

В настоящее время около 40 государственных стандартов регламентируют технические требования к вибрационным машинам и оборудованию, системам виброзащиты, методам измерения и оценки параметров вибрации и другие условия.

К работе с вибрирующими машинами и оборудованием допускаются лица не моложе 18 лет, получившие соответствующую квалификацию, сдавшие технический минимум по правилам безопасности и прошедшие медицинский осмотр.

Работа с вибрирующим оборудованием, как правило, должна проводиться в отапливаемых помещениях с температурой воздуха не менее 16⁰С при влажности 40-60%. Если создание подобных условий невозможно (работа на открытом воздухе, подземные работы и т.д.), то для периодического обогрева должны быть предусмотрены специальные отапливаемые помещения с температурой воздуха не менее 22⁰С.

Наиболее действенным средством защиты человека от вибрации является устранение непосредственно его контакта с вибрирующим оборудованием. Осуществляется это путем применения дистанционного управления, промышленных роботов, автоматизации и замены технологических операций.

Снижение неблагоприятного действия вибрации ручных механизированных инструментов на оператора достигается путем технических решений:

- уменьшением интенсивности вибрации непосредственно в источнике (за счет конструктивных усовершенствований);

- средствами внешней виброзащиты, которые представляют собой упругодемпфирующие материалы и устройства, размещенные между источником вибрации и руками человека-оператора.

В комплексе мероприятий важная роль отводится разработке и внедрению научно обоснованных режимов труда и отдыха. Например, суммарное время контакта с вибрацией не должно превышать 2/3 продолжительности рабочей смены; рекомендуется устанавливать 2 регламентируемых перерыва для активного отдыха, проведения физиопрофилактических процедур, производственной гимнастики по специальному комплексу.

В целях профилактики неблагоприятного воздействия локальной и общей вибрации работающие должны использовать средства индивидуальной защиты: рукавицы или перчатки (ГОСТ 12.4.002-74. "Средства индивидуальной защиты рук от вибрации. Общие требования"); спецобувь (ГОСТ 12.4.024-76. "Обувь специальная виброзащитная").

На предприятиях с участием санэпиднадзора медицинских учреждений, служб охраны труда должен быть разработан конкретный комплекс медико-биологических профилактических мероприятий с учетом характера воздействующей вибрации и сопутствующих факторов производственной среды.

В промышленности в связи новыми технологиями изготовления деталей, ростом мощности оборудования и его быстроходности широкое применение получили машины и оборудование, создающие вибрации, неблагоприятно воздействующие на человека. Вибрация может быть вызвана множеством причин: неуравновешенными силовыми воздействиями, неоднородностью материала вращающегося тела, несовпадением осей вращения с осью массы тела.

Основными параметрами вибраций, происходящих по синусоидальному закону, является амплитуда виброперемещений. Различают общую и локальные вибрации. Общая вибрация вызывает сотрясение всего организма, местная вовлекает в колебательное движение отдельные части тела. В ряде случаев рабочий может подвергаться и общей и локальной вибрации одновременно.

Существует несколько способов борьбы с вибрацией:

отстройка от режимов резонанса путем рационального выбора массы или жесткости колеблющихся систем;

снижение вибрации в источнике - исключением резонансных режимов работы оборудования;

виброгашение;

виброизоляция - дорогостоящий метод;

вибродемпфирование;

индивидуальные средства защиты (спец. рукавицы, обувь и др.).

Расчет виброизоляции на рабочем месте

В цехе - общая вибрация 3-й категории типа а, т.е. при работе на металлорежущих станках.

Среднегеометрическая частота активной полосы - 50 ГЦ.

Фактический уровень виброскорости составляет 103 дБ на частоте , при нормальном уровне виброскорости дБ.

Т. к. , то необходима виброзащита данного рабочего места.

Требуемая масса виброизолируемого объекта М_тр, кг рассчитывается по формуле:

, кг.

где М_дин - масса движущихся частей виброизолирующей машины, кг;

А_доп - допустимое значение амплитуды смещения основания виброизолируемого объекта, м;

- эксцентриситет движущихся частей, величина которого зависят от вида движения, в нашем случае = 0, 2 м;

В нашем случае М_ст = 60000 кг > М_тр = 6723 кг, это значит, что в данном случае не требуется увеличение массы станка.

Частота возмущающих колебаний виброизолированной системы в Герцах находится по формуле:

где п - частота вращения исполнительного органа машины в единицу времени при рабочем режиме, об мин.;

,Гц

Допустимая собственная частота колебаний виброизолированной системы f₀ , Гц рассчитывается как:

, Гц

Необходимая общая жесткость всех амортизаторов виброизолирующей системы К_тр, м, находится по формуле:

, м

Обеспечиваемая эффективность виброизоляции , находится как

,

Требования к виброзащите будут выполняться, если выполняется следующее условие:

Т. к. , то требования к виброзащите выполняются.

Расчет резиновых виброизоляторов.

Площадь поперечного сечения всех резиновых виброизоляторов рассчитывается по формуле:

, м²

g = 9,8 - ускорение свободного падения.

- допустимые значения статического натяжения для резины, м.

Рабочая высота резиновых изоляторов Н_р, м определяется по формуле:

, м

где Е_дин - динамический модуль упругости резины, м

Полная высота резиновых изоляторов Н_п, м

, м

где Ф - характерный размер поперечного сечения изоляторов, м

Характерный размер поперечного сечения изоляторов Ф, м определяется исходя из обеспечения условий устойчивости виброизолированной системы:

Н_р Ф8Н_р

0,0130,10,102

Площадь поперечного сечения каждого резинового изолятора F₁, м² определяется, исходя из выбранных раннее формул и размеров:

для квадратных F₁= Ф= 0,1= 0,01

Количество резиновых изоляторов N, шт:

, шт.

По данному расчету видно, что условие обеспечивается. Выбранный изолятор марка резины Н-068 и его количество полностью удовлетворяет нашим требованиям.

5.5 Безопасность жизнедеятельности в условиях чрезвычайной ситуации

Экономика страны решает решающую роль в развитии. Объекты, на которых будут приняты меры по повышению устойчивости их работы, будут иметь меньшие повреждения в условиях чрезвычайной ситуации.

Согласно 17, с.172 необходимо знать и претворить в жизнь пути и способы повышения устойчивости функционирования объектов экономики.

По существу это должно достигаться путем усиления наиболее слабых элементов и участков объекта.

Основные мероприятия в решении задач повышения устойчивости работы промышленных объектов:

-защита рабочих и служащих от оружия массового поражения;

- повышение прочности и устойчивости важнейших элементов объектов совершенствование технологического процесса;

-повышение устойчивости материально-технического снабжения;

-повышение устойчивости управления объектом;

-разработка мероприятий по уменьшению вероятности возникновения вторичных факторов поражения и ущерба от них;

-подготовка к восстановлению производства после поражения объекта.

Разработка и осуществление мероприятий по повышению устойчивости работы объекта в большинстве случаев проводится в мирное время.

При решении задач повышения устойчивости работы объекта особое внимание обращается на обеспечение укрытия всех работающих людей в защитных сооружениях. В целях выполнения этой задачи разрабатывается план накопления и строительства необходимого количества защитных сооружений, которым предусматривается укрытие рабочих и служащих в быстровозводимых убежищах в случае недостатка убежищ, отвечающих современным требованиям. При организации работ по строительству быстровозводимых убежищ в условиях угрозы нападения противника используют имеющиеся на объекте строительные материалы.

Усиление прочности зданий, сооружений, оборудования и их конструкций связано с большими затратами. Поэтому повышение прочностных характеристик целесообразно в том случае, если:

-отдельные особо важные производственные здания и сооружения значительно слабее других и их прочность целесообразно довести до общепринятого для данного предприятия предела устойчивости;

-необходимо сохранить некоторые важные участки (цеха), которые могут самостоятельно функционировать при выходе из строя остальных и обеспечат выпуск особо ценной продукции.