Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Без машин немыслима жизнь человека в современном. обществе. Уголь, руда, нефть добываются с помощью угольных комбайнов, врубовых машин, шагающих экскаваторов, буровых установок. Тепловозы, электровозы, теплоходы самолеты, автомашины, мотоциклы перевозят людей и грузы. Связывают самые отдаленные точки земного шара. Для изготовления различных видов оборудования применяют машины-орудия: молоты, прессы, металлорежущие станки.

В современном производстве сельскозяйственных продуктов также используют различные машины. Машины выпекают хлеб, изготовляют обувь. Нас быту также обслуживают машины: холодильники, пылесосы, полотеры т.д.

Машиностроения - основы технического прогресса страны.

Машиностроение прошло большой и нелегкий путь развития. К началу тридцатых годов началось строительство промышленных предприятий. Уже в 1930 г. вступил в строй первенец отечественного тракторостроения - Сталинградский тракторный завод, через три года сельское хозяйство стало получать машины Челябинского тракторного завода. В июле 1933 г. вошел в строй гигант тяжелого советского машиностроения - Уральский машиностроительный завод (Уралмаш).

Наши успехи в машиностроении прежде всего результат самоотверженного труда миллионов рабочих, инженеров и техников машиностроительных предприятий.

Машиностроение имеет первостепенное значение для технического перевооружения всего нашего народного хозяйства. Но для того чтобы успешно решить эту сложную задачу, необходимо машиностроение перестроить на базе новейшей технологии, оснастить его самыми совершенными средствами производства, внедрить комплексную механизацию и автоматизацию производственных процессов.

Современный машиностроительный завод - это сложный комплекс тесно связанных между собой различных цехов, отделов, служб. Например, заготовительные цехи производят заготовки, из которых в других цехах делают детали для машины. Некоторые заготовки получают в литейных цехах заливкой жидкого металла в специальные формы, другие - штамповкой из нагретого металла на молотах или прессах или - штамповкой в холодном состоянии из листового металла, или и·заготовляют из проката.

Чтобы получить деталь нужной формы с требуемыми размерами и качеством поверхности (шероховатостью), заготовку подвергают обработке резанием, т. е. срезают с ее поверхности лишние слои металла.

Обработку резанием осуществляют обычно на металлорежущих станках, в том числе и на токарных: универсальных (токарно-винторезные) и револьверных станках, многорезцовых полуавтоматах, одношпиндельных и многошпиндельных автоматах, лобовых и карусельных станках и др.

Среди рабочих-станочников одна·из широко распространенных специальностей является токарь, так как токарные станки - это самая крупная группа станков в механическом цехе. Специальность токаря необходима не только на машиностроительных заводах. На любом предприятии есть цехи или мастерские, где ремонтирую машины, изготовляют детали взамен изношенных. Здесь также основным видом оборудования является токарный станок и ведущим рабочим - токарь. Чтобы стать токарем, нужно знать свойства металлов и их назначения, уметь читать чертежи, знать режущий инструменты, уметь их затачивать правильно эксплуатировать, хорошо знать устройство, работу и наладку станка.

СВЕРЛЕНИЕ

У многих деталей машин имеются цилиндрические отверстия для сопряжения деталей друг с другом, для подвода смазки или охлаждающей жидкости. Цилиндрические отверстия часто служат рабочими полостями двигателей, насосов, компрессоров. К отверстиям предъявляются различные требования по точности, прямолинейности оси, по точности геометрической формы, чистоте поверхности.

По форме цилиндрические отверстия бывают гладкие, ступенчатые, с канавкой. Отверстия могут быть сквозными и глухими.

Отверстия в сплошном металле образуются на токарных станках сверлением при помощи специального инструмента - сверла. Сверление - высокопроизводительный способ обработки отверстия. Однако этим способом можно получить отверстие невысокой точности размера (по 5-му классу) и чистоту поверхности только до Ў3.

Сверла

Спиральные сверла являются наиболее распространенным инструментом для сверления. Они изготавливаются из инструментальной углеродистой стали марки У12А и из быстрорежущей стали, а также оснащаются пластинками из твердой стали. Сверло состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. На рис. 1 приведены элементы рабочей части сверла.

Рис. 1 Части и элементы спирального сверла

Часть сверла, на которой расположены две режущие кромки, называется режущей частью. Угол между режущими кромками 2ц обычно составляет 118-120°. для обработки твердого чугуна или нержавеющей стали угол 2ц-130-135°, а для обработки легких сплавов 90° и пластмасс - 50?

Хвостовик служит для закрепления инструмента и делается цилиндрическим у сверл диаметром до 20 мм или коническим с лапкой при диаметрах сверл от 6 до 80 мм. По всей длине рабочей части сверла делаются две винтовые канавки.

Передние поверхности винтовых канавок, пересекаясь с затылочными поверхностями сверла, образуют его режущие кромки. Передняя поверхность канавки сверла, поднимаясь вверх, как бы отходит назад, вследствие чего образуется передний угол г. Величина этого угла непостоянная, так как передняя поверхность отходит назад больше в точках режущих кромок, расположенных вблизи от боковой поверхности сверла, и меньше в точках, близких к его оси. У стандартных сверл диаметром 10 мм и больше этот угол у боковой поверхности сверла равен 30°, а у оси сверла уменьшается до 1-4°. Задний угол б у боковой поверхности сверла делается равным 8-14° с постепенным увеличением до 20-26? вблизи от оси сверла. Большие из указанных значений б относятся к малым, а меньшие - к большим диаметрам сверл. Угол при вершине сверла 2ц при о обработке стали, чугуна и твердой бронзы принимается 116-118?, при обработке латуни, дуралюмина и силумина 140°, пластмасс - 85-90°. Если сверло предназначается для обработки различных материалов, угол при вершине его делается равным 118 ± 2?. Угол ш подъема поперечной кромки сверла при правильной его заточке должен быть около 55?.

Режущие кромки сверла должны быть прямолинейными, одинаковой длины и должны быть расположены под равными углами к оси сверла. При невыполнении этих условий сверло во время работы уводит в сторону, а высверливаемое им отверстие получается больше диаметра сверла.

Поперечная кромка спирального сверла не режет, а скоблит материал. Чем больше диаметр сверла, тем длиннее эта кромка и, как следствие, тем хуже условия работы сверла.

Рис. 2. Спиральное сверло и его элементы

Для уменьшения трения сверла о боковые стенки высверливаемого отверстия часть материала наружной поверхности рабочей части сверла при его изготовлении снимается так, чтобы получились ленточки (рис. 2). С этой же целью диаметр у вершины сверла делается несколько большим, чем у хвостовика. Это уменьшение диаметра сверла осуществляется за счет толщины ленточки; оно настолько незначительно (всего 0,04-0,10 мм на каждые 100 мм длины сверла), что уменьшение диаметра отверстия, получающееся по мере износа рабочей части сверла, практического значения не имеет.

Однако, несмотря на сравнительно незначительные трущиеся поверхности сверла, отсутствие заднего угла на ленточке снижает его стойкость. Отрицательно сказываются на производительность сверла напряженные условия работы периферийной (внешней) части режущих кромок. Для улучшения условий резания, увеличения производительности и стойкости сверл рекомендуется несколько форм их заточки, которые позволяют в некоторой степени снизить отмеченные выше конструктивные недостатки спиральных сверл.

Заточка сверл. Заточка спиральных сверл производится, как правило, на специальных станках, обслуживаемых рабочими-заточниками. Заточка производится по задней поверхности с соблюдением требований, указанных выше.

В таблице приведены рекомендуемые формы заточки сверл в зависимости от их диаметра и обрабатываемого материала.

Форма Н - нормальная заточка, применяется для сверл диаметром до 12 мм для всех материалов. Последующие формы применяются для сверл диаметром от 12 до 80 мм.

Форма НП предусматривает подточку поперечной кромки с двух сторон, в результате чего уменьшается ее длина. Подточка снижает усилие резания, что позволяет увеличивать подачу и стойкость инструмента. Применяется она при обработке стали и стального литья при ув <50 кгс/мм2. Форма НПJI·также имеет подточку поперечной кромки и, кроме того, подточку ленточки, создающую дополнительный задний угол в зоне резания, что уменьшает трение ленточки об обрабатываемый материал. Такая заточка еще в большей степени облегчает резание; применяется она в тех же условиях, что и заточка по форме НП, но не позволяет вести работу по корке.

Формы ДП, ДПЛ и ДП2 отличаются наличием двойной заточки, которая предусматривает улучшение условий работы периферийных участков режущих кромок за счет уменьшения угла между ними до 70-75?. Этим достигается улучшение теплоотвода от сверла, увеличение его стойкости.

Особенности форм заточки ДП и ДПЛ те же, что и форм НП и НПЛ (без двойной заточки). Форма ДП применяется для работы по корке на чугунном и стальном (ув > 50 кгс/мм2) литье, а форма ДПЛ - для тех же условий, но при ранее снятой корке. Форма ДП2 имеет более глубокую подточку, срезающую поперечную режущую кромку. Эта форма предназначена только для обработки чугуна со снятой коркой.

Для сверл, оснащенных пластинками из твердых сплавов, также рекомендуется несколько форм заточек.

Если заточку сверла вручную на точилле производит сам токарь, он должен тщательно следить за тем, чтобы выполнялись все указанные выше требования, обеспечивающие качественную работу сверла. Заточку в этом случае для всех размеров сверл следует вести только по форме Н.

Правильность заточки спиральных сверл проверяется посредством шаблона (рис. 3 а). Проверка прямолинейности режущих кромок, равномерности длины их и углов, которые они образуют с осью сверла, показана на рис. 3 б. Проверка положения поперечной кромки сверла изображена на рис.3 в, а угла заострения его - на рис. 3 г.

а б в г

Рис. 3. Шаблон для проверки заточки спиральных сверл и его применение

Закрепление сверл на станке. Сверло с коническим хвостовиком вставляется в гнездо пиноли задней бабки. Если конус хвостовика сверла меньше конуса гнезда в пиноли, то пользуются переходными втулками (рис. 4).

Рис. 4 Переходная втулка.

Сверло в этом случае вставляется во втулку, а втулка - в гнездо пиноли. Когда конус хвостовика сверла значительно меньше конуса гнезда пиноли, применяют несколько втулок одновременно, вставляя их одну в другую.

Сверло с цилиндрическим хвостовиком - закрепляется в сверлильном патроне, вставляемом в·гнездо пиноли задней бабки. Один из таких патронов изображен на рис. 5

Рис. 5 Патрон для закрепления сверл на станке

Он имеет три кулачка 3, между которыми вставляется закрепляемое сверло.

При вращении накатанной втулки 2 все кулачки с одинаковой скоростыо сближаются и закрепляют сверло достаточно прочно, одновременно с этим устанавливая его точно в центр. Конический хвостовик 1 вставляется в гнездо пиноли задней бабки и удерживается в нем трением.

Сверло с цилиндрическим хвостовиком при отсутствии патрона необходимых размеров устанавливается на станке так, как показано на рис. 6.

Рис. 6 Установка на станке сверла большого диаметра

Сверло своей вершиной упирается в обрабатываемую деталь, а противоположный его конец поддерживается центром задней бабки. Чтобы сверло не вращалось, на него надевают хомутик, опирающийся на суппорт станка.

Углубление сверла в высверливаемое отверстие может осуществляться вращением маховичка пиноли задней бабки.

Приемы сверления отверстий. Перед сверлением отверстия следует зацентровать его коротким спиральным сверлом большего диаметра или специальным центровочным сверлом.

Угол при вершине этих сверл должен быть равен 90?. При этом условии в начале сверления поперечная кромка сверла не работает, что способствует меньшему уводу его от правильного положения.

Если зацентрования сделать почему-либо нельзя, поступают так. Вершину сверла того диаметра, какой должно иметь отверстие, приближают к вращающейся детали почти вплотную. Затем подводят, возможно, ближе к вершине сверла резец (любой), закрепленный в резцедержателе так, чтобы головка резца была обращена в сторону токаря, и только после этого начинают углублять сверло в деталь. Этим приемом удается в некоторой степени предупредить смещение сверла в начале работы. Как только сверло немного углубится, поддерживающий его резец нужно отвести в сторону.

Рис. 7 Сверло для зацентровывания отверстий

Подача сверла на токарных станках осуществляется, как правило, вручную поворотом маховичка пиноли задней бабки. Однако на станках современных моделей имеются устройства для сцепления задней бабки с кареткой суппорта, а также для закрепления сверл в резцедержателе, что значительно облегчает труд токаря. Первое из этих устройств целесообразно использовать в основном для сверления отверстий относительно большого диаметра и большой длины, особенно при изготовлении деталей большими партиями.

Если глубина обрабатываемого отверстия больше его диаметра, то время от времени следует выводить сверло из отверстия и удалять стружку как из отверстия, так и из канавок сверла. Очистка отверстия в стальных деталях производится промыванием его охлаждающей жидкостью (например, посредством шприца), а в чугунных - продуванием струей сжатого воздуха.

Необходимо быть особенно осторожным, когда глубина обрабатываемого отверстия больше длины рабочей части сверла. В самом деле, если вся винтовая канавка сверла окажется в отверстии, то стружка, образующаяся при сверлении, не будет иметь выхода, заполнит канавки и сверло сломается. Если необходимо остановить станок в то время, когда сверло находится в обрабатываемом отверстии, следует сначала вывести сверло из отверстия и только после этого остановить станок.

Режимы резания при сверлении. Подача при сверлении отверстий на токарных станках, если она осуществляется вручную, должна быть возможно равномернее.

При сквозном сверлении в момент выхода поперечной кромки сверла из металла, сила, необходимая для осуществления подачи, резко уменьшается, поэтому, если давление на рукоятку маховичка задней бабки в это время будет такое же как и при сверлении, то подача сверла увеличивается, вследствие чего сверло часто ломается. Во избежание поломки подача сверла перед его выходом из металла должна быть, возможно, меньшей, при сверлении с использованием автоматической подачи последняя должна своевременно, до подхода вершины сверла к выходу из металла, выключаться.

Для общего представления о величинах подач можно считать, что при сверлении-с автоматической подачей в стальных деталях отверстий диаметром 5-30 мм подача принимается в пределах 0,1-0,3 мм/об, а при чугунных деталях -- в пределах 0,2-0, 7 мм/об. Скорость резания при работе сверлом из быстрорежущей стали должна быть около 30 м/мин, если материал обрабатываемой детали - конструкционная сталь средней твердости, и около 35 м/мин, если деталь из чугуна средней твердости.

При работе твердосплавными сверлами скорость резания можно увеличивать в два-три раза.

Охлаждение при 'сверлении понижает температуру сверла, нагревающегося от теплоты резания и трения о стенки отверстия, уменьшает трение сверла об эти стенки и, наконец, способствует удалению стружки. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости при сверлении отверстий в стальных деталях применяется эмульсия. Сверление отверстий в чугуне производится без охлаждения.

Точность и шероховатость поверхности, получаемые при сверлении. Диаметр отверстия после сверления получается несколько больше диаметра сверла. Это объясняется тем, что сверло уводит в сторону от оси отверстия даже при незначительных неправильностях, допущенных при заточке сверла и его установке на станке, а также при неравномерной твердости обрабатываемого материала. Опыт показывает, что сверлением отверстий диаметром до 10 мм достигается 4-й, а при больших диаметрах - 5-й класс точности. При тщательной работе (правильной заточке сверла и его установке на станке) 4-й класс, точности может быть достигнут при сверлении отверстий диаметром до 30 мм. Шероховатость поверхности, полученной сверлом, не превышает Ў4.

деталь обработка рассверливание зенкерование

РАССВЕРЛИВАНИЕ И ЗЕНКЕРОВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ

При сверлении отверстий большого диаметра усилие подачи может оказаться чрезмерно большим, что весьма утомительно для рабочего. Иногда при работе такими сверлами мощность станка может оказаться недостаточной. В таких случаях образование отверстий производится последовательно двумя сверлами разных диаметров, соотношение которых должно быть таким, чтобы диаметр первого сверла был больше длины поперечной кромки второго сверла. При этом условии поперечная кромка второго сверла не участвует в резании, вследствие чего значительно уменьшается усилие, необходимое для осуществления подачи, и, что очень важно, уменьшается увод сверла в сторону от оси обрабатываемого отверстия.

На практике принято диаметр первого сверла брать равным примерно половине второго, что обеспечивает благоприятные условия износа сверла и равномерное распределение силы подачи при работе обоих сверл.

Подачи при рассверливании можно брать немного больше указанных выше для сверления, а скорости резания примерно такие же, как при сверлении.

Зенкерование. Более производительным по сравнению со спиральным сверлом инструментом для увеличения диаметра отверстий, полученных сверлением, отливкой или штамповкой, является зенкер.

Зенкеры (Рис. 8) изготовляются из быстрорежущей стали, реже, для тяжелых условий резания, оснащаются пластинками из твердого сплава.

Зенкеры с коническим хвостовиком используются для обработки отверстий диаметром от 10 до 40 мм. по внешнему виду они несколько похожи на спиральные сверла, но имеют три винтовые канавки и, следовательно, три режущие кромки, что увеличивает жесткость их конструкции, позволяет повышать режимы резания по сравнению с рассверливанием, а следовательно, и производительность.

Рис. 8 Зенкеры

Насадные зенкеры - цельный и оснащенный пластинками твердого сплава - применяются для обработки отверстий диаметром от 32 до 80 мм. Такие зенкеры имеют четыре винтовые канавки, следовательно, четыре режущие кромки. Они крепятся в пиноли задней бабки станка·при помощи оправки, на которой центрируются коническим отверстием. Для обработки больших отверстий диаметром от 50 до 100 мм насадные зенкеры изготовляются со вставными ножами.

Для предупреждения привертывания зенкера во время работы на оправке делаются два выступа (шпонки), которые входят в соответствующие пазы зенкера.

Угол при вершине у цельных и насадных зенкеров делается равным 120?.

Диаметр отверстия, обработанного зенкером, снимающим небольшой припуск и направляемым тремя (или четырьмя) ленточками, получается точнее, чем при сверлении. Отсутствие увода зенкера в сторону от оси обрабатываемого отверстия обеспечивает прямолинейность последней лучше, чем при работе сверлом. Для уменьшения увода зенкера, в особенности при обработке отлитых или прошитых глубоких отверстий, следует перед зенкерованием растачивать их резцом до диаметра зенкера на глубину, примерно равную половине длины зенкера.

Зенкер прочнее сверла, поэтому подачи (на оборот обрабатываемой детали) при зенкеровании могут быть больше, чем при сверлении. В то же время зенкер в сравнении со сверлом имеет большее количество режущих кромок, поэтому толщина стружки, снимаемой каждой из кромок, получается меньше толщины стружки при сверлении. Благодаря этому поверхность отверстия, обработанного зенкером, получается чище. Это позволяет использовать зенкеры не только для черновой, но и для получистовой обработки отверстий после сверла, чернового зенкера или чернового резца перед развертыванием и даже для окончательной обработки отверстий. Получаемая при этом точность соответствует 4-му классу, шероховатость - Ў5. При особой тщательности обработки достигаются 3 класс точности и 6-й класс шероховатости поверхности.

ИЗМЕРЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ

Измерение неточных отверстий. Измерение неточных отверстий производится при помощи обыкновенного или пружинного нутромера.

Рис 9 Нутромер

Для измерения диаметра отверстия посредством этого инструмента его вводят правой рукой в измеряемое отверстие. Указательным пальцем левой руки прижимают одну из дужек его к стенке отверстия. Слегка покачивая нутромер, нащупывают наименьший раствор его дужек, при котором вторая дужка касается стенки отверстия. Установив раствор нутромера, определяют величину его по измерительной линейке (рис. 10)

.

Рис. 10 Определение величины раствора нутромера по измерительной линейке

Конец линейки должен упираться в какую-либо обработанную поверхность, например в стенку части суппорта.

Точность измерения диаметра отверстия нутромером, учитывая ошибки установки его раствора и отсчета величины этого раствора по линейке, находится обычно в пределах от ±0,2 до ±0,6 мм. Отметим, что даже, такая невысокая точность измерения нутромером возможна лишь при исправном его состоянии. Для этого необходим уход за нутромером.

Диаметры более точных отверстий измеряются штангенциркулем, причем используются губки А и В (рис. 11).

Рис. 11 Измерение диаметра отверстия штангенциркулем

Измерение точных отверстий. Точные отверстия диаметром до 10 мм проверяются калибрами, рассматриваемыми ниже.

Отверстия диаметр которых превышает 10 мм, можно измерять точным штангенциркулем, используя закругленные наружные боковые поверхности его губок. Для определения диаметра измеряемого отверстия к показанию штангенциркуля, прочитанному обычным способом, необходимо прибавлять общую длину его плотно сдвинутых губок. Эта длина (обычно 10 мм) указывается на штангенциркуле. Тем не менее во избежание ошибки перед измерением отверстия рассматриваемым способом следует предварительно измерить общую длину губок штангенциркуля, например микрометром. При помощи штангенциркуля можно измерять диаметр только части отверстия, расположенной у торца детали, и нельзя проверять его цилиндричность (например, отсутствие конуса), что во многих случаях совершенно необходимо.

Измерение точных отверстий можно производить также при помощи микрометрических нутромеров. Микрометрический нутромер состоит из стебля, имеющего на одном конце наконечник со сферической измерительной поверхностью. Перемещение винта, соответствующее его полным оборотам, отсчитывается по шкале стебля, а перемещение, соответствующее частям оборота, по шкале барабана со сферической измерительной поверхностью, связанного с микрометрическим винтом.

Для увеличения пределов измерения микрометрического нутромера к концу стебля можно присоединять удлинительные стержни различной длины.

Рассматриваемый нутромер имеет такой же микрометрический винт как и микрометр для наружных измерений, поэтому с его помощью можно производить измерения с точностью до 0,01 мм. Отсчет по микрометрическому нутромеру производится точно так же, как при пользовании микрометром.

Измеряя отверстия микрометрическим нутромером, необходимо тщательно следить за тем, чтобы он был установлен точно перпендикулярно к оси измеряемого отверстия. Для этого следует опереть один его конец на поверхность отверстия, а другой перемещать в диаметральной плоскости отверстия, нащупывая наименьший размер, подобно тому, как это делается при измерении диаметров отверстий простым нутромером.

Промер необходимо проводить по двум взаимно перпендикулярным диаметрам.

Для проверки диаметров точных отверстий в деталях, изготовляемых в условиях взаимозаменяемости, используются разнообразные предельные калибры-пробки, и предельные штихмасы. Отверстия сравнительно небольших диаметров проверяются предельными калибрами-пробками. При проверке отверстий больших диаметров пользуются так называемыми неполными предельными калибрами или предельными штихмасами, у которых один из инструментов делается проходным, а другой - непроходным.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ РАБОТЫ ЗА ТОКАРНЫМ СТАНКОМ. ОБСЛУЖИВАНИЕ ТОКАРНОГО СТАНКА

Уход за станком. Производительность и точность станка, обусловленные его конструкцией и изготовлением, в значительной степени зависят от ухода за ним. Поэтому токарь обязан систематически очищать станок от стружек, пыли и пр. и регулярно смазывать его. Очистку станка необходимо производить, по крайней мepe, один раз в смену. Тряпкой или лучше концами, смоченными в керосине, смывают со станка грязь и засохшее масло. Если на станке обрабатывались чугунные детали, нужно щеткой всюду смести стружку. После очистки все обработанные поверхности станка следует слегка смазать маслом, чтобы защитить их от коррозии.

Особо важное значение имеет своевременное смазывание всех >трущихся частей станка. Необходимо изучить карту смазки станка той модели, на которой токарю предстоит работать. В корпус коробки скоростей должно быть налито в достаточном количестве масло индустриальное 30. Коробки скоростей многих станков имеют указатели высшего уровня масла, что облегчает наблюдение за количеством последнего. Смазка механизмов коробки скоростей осуществляется во время работы станка разбрызгиванием масла зубчатыми колесами. Смену масла в коробке скоростей рекомендуется производить не реже, чем один раз в месяц. Если станок запускается в работу впервые, то масло, залитое в коробку при пуске станка, необходимо сменить в первый раз через 10 дней его работы, во второй -- после 20 дней и лишь после этого перейти на регулярную смену масла После спуска отработанного масла коробку следует промыть чистым керосином. Заливаемое масло рекомендуется фильтровать через сетку.

Очень тщательно следует смазывать подшипники шпинделя станка. У многих современных станков, в том числе и у рассмотренного выше станка модели 1К62, смазка переднего подшипника шпинделя и фрикционной муфты производится посредством специального электронасоса. Необходимо постоянно наблюдать за его исправностью. Если смазка подшипников фитильная, надо при заполнении проверить исправность фитилей. Для этого необходимо, заполнив каждую масленку маслом, вынуть фитили и посмотреть, проходит ли масло к месту смазывания. Коробка подач смазывается так же, как и коробка скоростей, разбрызгиванием. Кроме того, иногда для дополнительной фитильной смазки подшипников коробки подач в верхней ее части имеется резервуар для масла. Через фитили и особые трубки масло из этого резервуара поступает к местам смазки. Наиболее ответственные детали фартука, например падающий червяк у станка модели 1А62, смазываются разбрызгиванием масла, заполняющего соответственные резервуары. Все прочие трущиеся поверхности деталей фартука получают фитильную смазку из общих резервуаров, расположенных в верхней части фартука, или через отверстия, закрытые шариком. На станке модели 1К62 механизм фартука смазывается от плунжерного насоса.

Через отверстия смазываются один раз в смену все скользящие поверхности частей суппорта. Не меньше чем один раз в смену необходимо смазывать чистым маслом направляющие станины и частей суппортов, поверхность ходового винта и ходового валика и их подшипники. Направляющие станины и поперечного суппорта станка модели 1К62 обеспечиваются периодической смазкой струей масла из фартука через специальный краник.

Необходимо также один раз в смену смазывать пиноль и винт задней бабки.

Смазывание некоторых частей станка производится техническим вазелином, которым наполняется масленка, имеющаяся вблизи от смазываемых поверхностей.

Регулировка станка. Исправность действия отдельных частей >и точность станка, созданные при его изготовлении, через некоторое время могут быть частично нарушены. Для устранения образовавшихся неисправностей станка необходимо время от времени его регулировать.

Регулировке подлежат подшипники шпинделя, фрикционная муфта, тормоз, пружина падающего червяка (если он имеется), гайка поперечного суппорта (если она регулируемая), а также все планки и клинья частей суппорта.

Любую из указанных регулировок может производить сам >токарь, но лишь в том случае, если он безусловно уверен, что хорошо знает правила регулировки, а также приемы проверки станка после регулировки.

Необходимость выполнения этих правил подтверждается следующим простым примером.

Токарь заметил необходимость регулировки прижимных планок продольных салазок суппорта. Он произвел необходимую регулировку, установив при этом суппорт недалеко от передней бабки, т. е. как раз на том участке направляющих станины, которые изнашиваются обычно больше остальных участков. Если он после этого включит автоматическую подачу суппорта в сторону задней бабки, то как только суппорт дойдет до менее изношенного участка, он заклинится. Поломка механизма подачи почти неизбежна. Этого не случится, если токарь после регулировки прижимных планок вручную переместит суппорт по всей длине направляющих станины.

Подобные последствия ошибок токаря возможны и при других регулировках станка.

Безопасность работы на токарном станке. Безопасность работы на токарном станке обусловливается его устройством и различными мероприятиями. Однако травмы токарей и в настоящее время не исключены, чаще в легкой, а в отдельных случаях и в тяжелой форме. Причиной несчастных случаев, как правило, является неосторожность и пренебрежение токарей правилами безопасности при работе на токарном станке.

Чаще всего ранения происходят из-за отлетающей стружки. Известно, что при обработке мягких металлов -- латуни, бронзы и т. д. -- стружка, как говорят, «фонтанирует». Мелкие кусочки стружки отлетают на большое расстояние от места образования. Даже маленькая стружка может нанести тяжелую травму, если она попадет в глаз. Еще большую опасность представляют стальные стружки, образующиеся при скоростном резании некоторых сталей. Самая простая защита от мелких отлетающих стружек -- это очки, а еще лучше прозрачная предохранительная маска, закрывающая не только глаза, но и все лицо токаря. Более удобным и надежным средством защиты токаря от отлегающих стружек, даже крупных, является прозрачный экран, закрепленный на суппорте. Пример такого экрана показан на рис. 33 в двух положениях -- рабочем (сплошные линии) и в откинутом (штрих-пунктирные линии). В последнем положении токарь имеет свободный доступ к обрабатываемой детали для ее установки и снятия, измерения, для смены инструмента и т. д. Перевод экрана в рабочее положение и обратно производится быстро и удобно рукояткой 1.

На рис. показано аналогичное устройство для защиты от стружки, поставляемое со станком модели 1К62, где на откидном кронштейне шарнирно закреплен прозрачный щиток-экран.

При обработке вязких сталей стружка образуется в виде длинных спиралей, перепутывающихся настолько, что удаление их становится затруднительным, а при работающем станке -- очень опасным. Удалять со станка такие стружки руками нельзя и необходимо применять в этих случаях стальные крючки. Лучше, однако, предупреждать образование подобных стружек, применяя какой-либо из существующих способов стружколомания, рассмотренных ниже.

Несчастные случаи происходят в результате неосторожного обращения с вращающимися частями станка, главным образом зубчатыми колесами. У современных станков зубчатые колеса закрываются кожухами, причем некоторые кожухи делаются съемными. Несчастные случаи, связанные с зубчатыми колесами, почти всегда происходят по неосторожности или небрежности самого рабочего.

Нередко рабочий получает травму непосредственно от обрабатываемой детали, особенно если она имеет выступающие части. И здесь единственная мера защиты -- осторожность и плотно облегающая рабочая одежда. Рукава одежды должны плотно охватывать руку рабочего у кисти. Значительное количество несчастных случаев вызывается неосторожным обращением с обрабатываемой деталью при установке ее на станок и при снятии.

При работе с охлаждением, если у станка нет специального корыта, охлаждающая жидкость иногда заливает пол у станка. Чтобы не поскользнуться и не упасть на мокром полу, около станка кладут деревянные решетки. В крайнем случае нужно посыпать пол деревянными опилками.

Неисправность электрической проводки и электрических приборов (реостатов, рубильников) для включения электромоторов и неосторожное с ними обращение также являются причинами несчастных случаев. Согласно правилам техники безопасности, каждый станок должен быть заземлен. Обо всех замеченных неисправностях электропроводки и электроприборов токарю следует немедленно сообщать администрации цеха.

Необходимо отметить, наконец, что причиной травмирования токаря оказывается иногда приспособление, изготовленное токарем из подручных материалов, без соблюдения требований техники безопасности.

Токарь, в особенности молодой, должен постоянно помнить, что во время работы надо быть очень осторожным. Каждый токарь должен твердо помнить пословицу: «Машина шуток не любит и шуток не прощает».

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЬI

ОглоблинА. Н. Основы токарного дела. Л., «Машиностроение», 1974, 328с.

Денежный П. М., Стискин Г. М., Т хор Н. Е. Токарное дело, М., «Высшая школа», 1973, 304 с.

Бергер Н. Н. Справочник молодого токаря. МИНСК, «Высшая школа», 1972, 320 с.

Размещено на Allbest.ru