Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1.Техническое задание

2. Технологическая часть

2.1 Характеристика детали и условия ее работы

2.2 Обоснование размера производственной партии

2.3 Выбор рационального способа восстановления детали

2.4 Разработка технологического процесса восстановления

2.5 Определение времени режимов обработки и норм времени при восстановлении отверстий под шпильки крепления колеса

2.5.1Определение нормы времени для операции сверления

2.5.2Определение нормы времени для операции фрезерования

2.6 Определение режимов обработки и норм времени при восстановлении отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника

3.Конструктивная часть

3.1 Подвеска автомобиля МАЗ

3.2 Ремонт подвески

3.3 Обоснование внедрения конструкторского решения

3.4 Назначение устройства и принцип его работы

3.5 Расчет съёмника универсального для выпрессовки подшипников

3.5.1 Расчет соединения винт-гайка проектируемого приспособления

3.5.2 Проверка винта на прочность

3.5.3 Проверка винта на устойчивость

3.5.4 Расчет гайки

4.Техника безопасности

4.1 Анализ опасностей и вредностей

4.2 Охрана труда

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Как показывает практика перспективы восстановления деталей существует, не смотря на бытующее в обществе мнение «проще и дешевле купить новую запасную часть, чем восстановить старую». Никто сейчас не будет выбрасывать изношенный блок цилиндров, даже до последнего ремонтного размера. Современные технологии позволяют обеспечить ресурс отремонтированных деталей, достигающий ресурса новых, а иногда и превзойти его, тем более при нынешнем качестве запасных частей, поступающих в продажу. Кроме того, постоянный рост цен на новые детали заставляет задуматься о восстановлении, к тому же при правильно спроектированном технологическом процессе восстановления стоимость отремонтированных деталей значительно ниже стоимости новых. Разработка технологического процесса усложняется и тем, что объемы ремонта сократились в десятки раз и этим занимаются сравнительно мелкие предприятия или мастерские, работающие по индивидуальным заказам. Но проектирование технологического процесса восстановления осталось необходимым звеном в ремонте.

Цель проектирования технологического процесса - установить оптимальную последовательность и способы обработки отдельных поверхностей и всей детали в целом, подобрать необходимое оборудование, оснастку и инструмент для обработки и контроля деталей, определить оптимальные режимы и технические нормы времени на выполнение работы. Главное требование к технологии восстановления деталей - обеспечить требуемый уровень служебных свойств деталей при заданной производительности труда с наименьшими затратами.

1.Техническое задание

Тема проекта: «Разработка технологического процесса на ремонт ступицы автомобиля МАЗ»

Исходные данные:

N=1000 ед; Кр=0,5

Дефекты:

1) износ резьбы под шпильки крепления

2) Износ отверстий под наружное кольцо наружного подшипника

Разрабатываемые вопросы:

1. Обоснование размера производственной партии

2.Общая характеристика детали

3.Техническое нормирование восстановительных работ

4.Назначение и устройство приспособления

5.Принцып работы приспособления

6.Охрана труда

2. Технологическая часть

2.1 Характеристика детали и условия ее работы

Ступица заднего моста относится к классу деталей «полые цилиндры». В простейшем своем представлении является стаканом с фланцем для крепления тормозного барабана и диска колеса. В своей конструкции деталь имеет по торцу и на фланце резьбовые отверстия, в полости цилиндра расположены посадочные поверхности под наружные кольца конических подшипников качения и сальник.

Ступица заднего моста работает в условиях знакопеременных динамических и ударных нагрузок, поэтому деталь должна обладать высокой усталостной прочностью. Кроме того, вследствие низкого расположения детали от поверхности земли она подвержена коррозионным процессам и попаданию абразивных материалов.

Изнашивающиеся поверхности не подвержены действию больших контактных нагрузок, но должны противостоять трению скольжения от проворачивания наружных колец подшипников. Поэтому высоких требований к твёрдости и структуре поверхностей не предъявляется, но тем не менее восстанавливаемые поверхности не должны иметь концентратов напряжений, ослабляющих основной материал.

В целях снижения себестоимости изготовления заготовка получена литьём из ковкого чугуна КЧ 35 ГОСТ 1215 - 79 для повышения прочностных свойств при динамических нагрузках, затем обработана резанием.

2.2 Обоснование размера производственной партии

В условиях серийного ремонта производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.

Размер партии ( месячная потребность «Х» в штуках ) на ремонт ступицы переднего колеса автомобиля МАЗ на ремонтном предприятии с производственной программой 1000 полнокомплектных капитальных ремонтов в год

,

где N - годовая производственная программа;

Кр - коэффициент ремонта передней ступицы;

m - число одноимённых деталей.

2.3 Выбор рационального способа восстановления детали

В данном проекте разрабатывается технологический процесс восстановления только двух повреждений: износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника и износ отверстий под шпильки креплений колеса.

Учитывая свойство материала детали, качество рабочих поверхностей, конструкцию, принимаем, что для восстановления работоспособности детали можно:

§ поставить втулку ДР, заварить;

§ для ремонта отверстий под шпильки крепления колеса принимаем заварить отверстие, затем нарезать резьбу первоначального размера, т.к. первый способ неприемлем, потому что при его применении увеличивается диаметр отверстия, что ослабит прочность детали, т.к. стенка в этом месте тонкая.

§ восстановить отверстие под наружное кольцо внутреннего подшипника электролитическим железнением. Применить вибродуговую наплавку или синтетические материалы. Поставить втулку ДР.

По критерию долговечности либо поставить втулку, либо применить вибродуговую наплавку.

По критерию экономичности целесообразно восстановить отверстие вибродуговой наплавкой, т.к. материалы, применяемые при этом способе достаточно недороги, а также не требуется изготовления дополнительных изделий. Принимаем способ вибродуговой наплавки.

2.4 Разработка технологического процесса восстановления

Схема технологического процесса восстановления детали «ступица переднего колеса автомобиля МАЗ»

Дефекты:

- износ отверстий под шпильки крепления колеса;

- износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника.

Таблица 2.1

Схема технологического процесса восстановления деталей ступицы переднего колеса автомобиля ГАЗ - 53А

Наименование операций и содержание переходов	Оборудование и инструмент	База и способ закрепления	Технические требования
005Сверлильная 1. Закрепить ступицу в патроне 2. Закрепить на ступице кондуктор 3. Удалить старою резьбу или остатки шпильки	Вертикально - сверлильный станок 2А 135 Кондуктор накладной Кондуктор накладной , сверло Р18 O20,0	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон Торец ступицы, болты	Отверстие и ось ступицы соосно с осью шпинделя
010 Сварочная 1. Закрепить деталь в тисках 2. Заварить отверстие 3. Удалить шлак 4. Зачистить поверхность от брызг металла	Молоток с узким бойком Напильник	Тиски, механические зажимы	Поверхность торца должна быть ровной
015 Наплавочная 1. Установить ступицу в патрон 2. Наплавить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника	Токарно - винторезный станок 1K62. Автоматическая вибродуговая головка УАНЖ-6, дроссель РСТЭ-34	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон	O
020 Токарная 1.Установить ступицу в патрон 2. Точить поверхность под наружное кольцо внутреннего подшипника	Токарно - винторезный станок 1К62 Резец расточной, твёрдосплавный Т15К6	Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, трёхкулачковый патрон	O

2.5 Определение времени режимов обработки и норм времени при восстановлении отверстий под шпильки крепления колеса

Удаление старой резьбы: подача шпинделя S = 0,32 мм/об;

Частота вращения шпинделя n = 400 об/мин;

Скорость резания

Заварку обрабатываемого отверстия осуществляем ручной дуговой сваркой.

Оборудование:

- сварочный трансформатор ТС - 300;

- выпрямитель ВДГ - 301.

Заваривание вести постоянным током обратной полярности, сила сварочного тока 180 - 200 А, диаметр электрода 5 мм, электроды хромоникелевые АНЧ - 1.

1. Основное время при электродуговой сварке

,

где F = 154 мм2 - поперечное сечение шва;

j = 7,35 г/см2 - плотность наплавленного металла;

?н = 12,5 г/А ч - коэффициент наплавки;

I = 200 А - сила тока.

2. Вспомогательное время, связанное с переходом

,

где - время, необходимое на ремонт и очистку;

- время, необходимое на смену присадочного прутка.

3. Оперативное время

,

где L = 0,03 м. - длина шва;

- вспомогательное время, связанное со сваркой изделия.

4. Время обслуживания рабочего места

5. Подготовительно - заключительное время

6. Время обслуживания рабочего места

мин.

7. Техническая норма времени на ручные сварочные работы:

мин.

2.5.1Определение нормы времени для операции сверления

1. Величина врезания

- величина врезания инструмента.

Величина врезания сверла

2.Скорость резания при сверлении

Частота вращения сверла

Частота вращения сверла, скорректированная по паспорту станка 2А135

Нарезание резьбы метчиком

S = 2 мм/об.

Принимаем V = 2 м/мин,

Частота вращения, скорректированная по паспорту станка 2А135

n = 40 мин-1.

3. Основное машинное время

- при сверлении

- при нарезании резьбы

4. Вспомогательное время

5. Вспомогательное время на установку и снятие детали

6. Вспомогательное время, связанное с переходом

7. Вспомогательное время на установку и снятие накладного кондуктора

8. Подготовительно - заключительное время

9. Время обслуживания рабочего места

мин.

10. Оперативное время

,

11. Штучно-калькуляционное время

мин.

2.5.2Определение нормы времени для операции фрезерования

1. Скорость резания

2. Частота вращения фрезы

3. Частота вращения фрезы, скорректированная по паспорту станка 1К62

4. Подача в минуту

5. Величина врезания и перегиба фрезы

где

6. Число проходов

7. Основное (машинное) время

8. Вспомогательное время, связанное с установкой и снятием детали

9. Вспомогательное время, связанное с переходом

10. Дополнительное время на очистку приспособления от стружки

11. Подготовительно - заключительное время

12. Время обслуживания рабочего места

мин.

13. Оперативное время

,

14. Штучно - калькуляционное время

2.6 Определение режимов обработки и норм времени при восстановлении отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника

1) Определение режимов вибродуговой наплавки

- диаметр и марка электродуговой проволоки: Св - 10Т, d = 2,0 мм;

- скорость подачи проволоки: Vnp1 = 2 м/мин;

- скорость наплавки:

,

где h - толщина наплавляемого металла; S - шаг наплавки;

? - коэффициент перехода электродного металла в наплавленный слой;

- частота вращения детали при наплавке

- частота колебаний ~ 100 Гц.

Вылет электрода

Амплитуда вибрации электрода

Основное время

;

2) Определение режима и норм времени токарной обработки

Таблица 2.2

Режимы и нормы времени токарной обработки

Наименование величины	Единица измерения	Обозначение	Расчётное значение
1	2	3	4
Скорость резания	м/мин	V
Глубина резания (припуск на обработку на данной операции)	мм.	t	1,0
Подача	мм/об	S	0,17
Коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств материала	-	С?	170
Поправочный коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала	-	К1	1,6
Поправочный коэффициент, зависящий от стойкости резца	-	К2	1,04
Поправочный коэффициент, зависящий от марки резца (твёрдость)	-	К3	1,0
Поправочный коэффициент, зависящий от угла резания	-	К4	1 (? = 450)
Частота вращения шпинделя	мин-1	n
Диаметр обрабатываемой детали	мм.	D	100
Корректировка частоты вращения шпинделя по паспорту стонка	мин-1	nф	1200
Машинное время	мин.	t0
Длина обрабатываемой поверхности	мм.	L	30
Величина врезания и выхода резца	мм.	y
Число ходов	шт.	i	1
Расчёт технической нормы времени	мин.	tшт
Вспомогательное время на установку и снятие детали	мин.	tву	1,29
Вспомогательное время связанное с переходом	мин.	tвп	0,40
Время обслуживания рабочего места	мин.	tорм	0,12
Оперативное время	мин.	tпз	12

3) Определение режимов при шлифовании

Поперечная подача на один двойной ход 0,002 мм.

Продольная подача на один оборот обрабатываемой детали

Скорость вращения обрабатываемой детали

Длина хода стола (или шлифовального круга):

3.Конструктивная часть

3.1 Подвеска автомобиля МАЗ

Подвеска зависимая, рессорная, с амортизаторами. Она выполнена на двух продольных полуэллиптических листовых рессорах с двумя гидравлическими амортизаторами. Все листы каждой рессоры изготовлены из рессорно-пружинной стали и имеют одинаковую толщину. Два верхних листа (коренной и подкоренной) выполнены одинаковой длины. Длина остальных листов различна и постепенно уменьшается. В собранной рессоре листы соединяются между собой центральным болтом и хомутами. К переднему концу рессоры стремянкой и пальцем прикреплено съемное ушко. Передний конец рессоры -- неподвижный и соединен с кронштейном, закрепленным на раме с помощью металлического шарнира, состоящего из гладких пальца и втулки. Задний конец рессоры - скользящий (подвижный) и установлен в кронштейне, связанном с рамой. Конец опирается на цилиндрическую поверхность кронштейна и может скользить по ней при деформации рессоры. К балке переднего моста рессора крепится рессорными стремянками.

Ход переднего моста вверх ограничивается резиновыми буферами сжатия, закрепленными на рессорах в накладках и упирающимися в кронштейны рамы. Ход переднего моста вниз ограничивается рессорами подвески. Амортизаторы - гидравлические телескопические. Они крепятся к раме и балке моста с помощью резинометаллических шарниров.

3.2 Ремонт подвески

Передняя ось автомобиля воспринимает нагрузку вертикальную, а также силы и момент, возникающие при торможении и повороте автомобиля. Колеса передней оси являются управляемыми.

Основной несущей деталью, через которую с помощью рессор передаются указанные силы на раму автомобиля, является балка 21 (рис. 2.1) передней оси.

Она изготовляется методом горячей штамповки из стали 40 и имеет двутавровое сечение с площадками на верхней полке для крепления рессор.

По концам балка имеет утолщения цилиндрической формы, в которых выполнены конические отверстия с вершиной конуса, обращенной вверх. Балка передней оси соединена с поворотными цапфами 7 с помощью шкворней 27. Концы шкворня представляют собой цилиндрические шейки разных диаметров, соединенные конической частью. Верхняя шейка шкворня на конце имеет резьбу. Шейка шкворня большего диаметра соединена с нижним ушком поворотной цапфы, а меньшего диаметра -- с верхним ушком. Средней конической частью шкворень входит в коническое отверстие балки передней оси, обеспечивая ее связь с поворотной цапфой.

С целью повышения износостойкости поверхность шкворня подвергается закалке т. в. ч. до твердости HRC 56--63. Нижняя цилиндрическая шейка шкворня опирается на бронзовую втулку, запрессованную в ушко поворотной цапфы. Так как ушки поворотной цапфы обработаны в линию и имеют одинаковый диаметр, а диаметр верхнего конца шкворня меньше диаметра нижнего, то сверху на шкворень устанавливается стальная втулка, которая компенсирует разность в указанных диаметрах и одновременно является распорной втулкой. Втулка вместе со шкворнем поворачивается в бронзовой втулке 26 верхнего ушка поворотной цапфы.

Торцы распорной и бронзовой втулок, помещенных в верхнем ушке поворотной цапфы, защищены уплотнительным резиновым кольцом, закрытым металлической обоймой. На резьбовой конец шкворня навернута гайка, с помощью которой устраняют зазор в коническом соединении шкворня с балкой передней оси. Гайка стопорится замковой шайбой.

Между нижним ушком поворотной цапфы и балкой расположен упорный шариковый подшипник 28. Балка опирается на этот подшипник через опорную шайбу 31, прилегающую к нему плоской стороной, а к балке - сферической поверхностью, что обеспечивает правильную самоустановку подшипника. При таком соединении балки передней оси с поворотной цапфой горизонтальные нагрузки воспринимаются бронзовыми втулками, запрессованными в ушки поворотной цапфы, а вертикальные нагрузки - упорным шариковым подшипником.

Рисунок 2.1 Передняя ось и ступица переднего колеса МАЗ:

1 - болт крепления колеса; 2 и 12 - гайки; 3 - гайка крепления колеса; 4 -внутренний подшипник; 5 - наружный подшипник; 6 - крышка ступицы; 7 - поворотная цапфа; 5 - ступица; 9 - контргайка; 10 - замковая шайба; 11 - замковое кольцо; 13 - обод колеса; 14 - замочное кольцо; 15 - бортовое кольцо; 16 - колесо; 17 -самоподжимный сальник; 18 - продольная рулевая тяга; 19 - рычаг поперечной рулевой тяги; 20 - поперечная рулевая тяга; 21 -балка передней оси; 22 - рычаг продольной рулевой тяги; 23 - суппорт колесного тормоза; 24 - тормозная накладка; 25 -- тормозной барабан; 26 - бронзовая втулка; 27 - шкворень; 28 - шариковый подшипник шкворня; 29 - распорная втулка; 30 - регулировочные шайбы; 31 - опорная шайба

деталь шпилька крепление восстановление

Для свободного вращения при ограниченном вертикальном перемещении поворотной цапфы и связанного с ним колеса на шкворне между верхним ушком поворотной цапфы и балкой передней оси имеется зазор, который должен быть в пределах 0,1-0,4 мм. Для обеспечения заданного зазора между верхним ушком поворотной цапфы и балкой установлены металлические регулировочные шайбы 30. Поворотные цапфы соединены с рулевой трапецией.

Ушки поворотной цапфы переходят в цилиндрические утолщения, в которых сделаны конические отверстия. На левой цапфе утолщения имеются у верхнего и нижнего ушков, а на правой - только у. нижнего. В коническое отверстие верхнего ушка левой поворотной цапфы вставлен конический хвостовик поворотного рычага 22 продольной рулевой тяги, а в конические отверстия нижних ушков обеих поворотных цапф - конический хвостовик рычага 19 поперечной рулевой тяги.

Рычаги соединены с ушками поворотной цапфы на шпонках и затянуты по конусу гайками, а с тягами рулевой трапеции - с помощью шаровых сочленений. Для этого на концах рычагов имеются площадки, в которых сделаны конические отверстия под хвостовики сферических пальцев, соединяющих рычаги с тягами. Сферические пальцы коническими хвостовиками плотно входят в конические отверстия рычагов и надежно по конусу притянуты к ним корончатыми гайками, которые зашплинтованы.

Задний конец продольной рулевой тяги соединен с поворотным рычагом, а передний конец ее с помощью шарового пальца - с корпусом шарнира гидроусилителя рулевого механизма.

3.3 Обоснование внедрения конструкторского решения

Анализ оснащения производственной базы технологическим оборудованием показывает, что на участке технического обслуживания присутствует потребность в использовании универсального съемника для выпрессовки подшипников, но ввиду производственной недоработки конструкции приспособления, производство испытывает значительные простои автомобилей на постах технического обслуживания, и как следствие, увеличение затрат на восстановление работоспособности приспособления и потери реальной прибыли.

Помимо вышеперечисленных аспектов модернизации приспособления, ожидается следующий экономический эффект:

- возможность применения менее квалифицированной рабочей силы;

- уменьшения времени простоя автомобилей в участке ТО, как следствие увеличения объема обслуживаемых автотранспортных средств;

- увеличение коэффициента выпуска автомобилей.

3.4 Назначение устройства и принцип его работы

Съемником называется приспособление, используемое для снятия втулок, шкивов, зубчатых колес, дисков с концов валов.

Изделие имеет следующие габаритные размеры: высота 180-240 мм, которые определяют ход винта; длина изделия - 214 мм и ширина - 40 мм.

Съемник состоит из 17 деталей: одного нажимного винта (поз. 1), одной траверсы (поз. 2), двух лап (поз. 3), двух осей (поз. 4), одной рукоятки (поз. 5), двух колец (поз. 6), четырех шайб (поз. 7), четырех шплинтов (поз. 8). Все детали изготовлены из стали.

3.5 Расчет съёмника универсального для выпрессовки подшипников

Расчёт ведём для подшипника ступицы передней подвески. Подшипник двухрядный шариковый радиальный (80-90Е) ступицы передней подвески.

,

где Qп - усилие выпрессовки колец подшипников, Н;

d - номинальный диаметр отверстия подшипника, мм; d=17,7 мм;

?? - коэффициент трения в сопряжении;

Е - модуль упругости материала подшипника, Па; Е=мПа;

В - ширина опорного кольца подшипника, мм; В=8 мм;

? - расчётный натяг, мм; ?=0,012 мм.

Кп - коэффициент, характеризующий серию подшипника.

Принимаем ??=0,25; Кп=2,78 для подшипников лёгкой серии

Qn==1106,48 Н=1,1 кН.

По расчётному усилию выпрессовки Qn далее производится расчет соединение винт - гайка проектируемого ручного съёмника.

Для дальнейшего расчёта принимаем Qn=2 кН.

3.5.1 Расчет соединения винт-гайка проектируемого приспособления

Передача винт - гайка применяется в винтовых прессах, домкратах, тисках, съёмниках и др. Чаще всего причиной выхода из строя передачи скольжения винт - гайка является износ резьбы. Кроме того, передача может выйти из строя в результате недостаточной прочности и устойчивости тела винта. Для расчёта основных параметров съёмника принимаем такие исходные данные:

Q - осевое усилие, кН; Q=2 кН;

- длина винта, мм; =200 мм;

Материал винта - сталь 45;

Материал гайки - серый чугун СЧ18

Для обеспечения самоторможения принимаем однозаходную резьбу. По условию износостойкости резьбы определяем её средний диаметр , мм.

,

где - относительная высота гайки;

- относительная рабочая высота профиля резьбы;

- расчётное и допускаемое среднее давление в резьбе.

Принимаем =2,5 для цельных гаек; =0,5 для стандартной трапецеидальной резьбы; =5 мПа для пары сталь - чугун.

0,010 м = 10 мм

Принимаем стандартную резьбу винта с параметрами: наружный диаметр d=12 мм, внутренний диаметр =9,5 мм, средний диаметр =11 мм, шаг резьбы Р=8 мм.

Определяем угол ? подъёма резьбы на среднем диаметре и проверяем наличие самоторможения, приняв коэффициент трения ?=0,1 (угол трения =6?):

,

где Р - шаг резьбы; - средний диаметр.

??3?

Условия самоторможения соблюдено, так как >?.

3.5.2 Проверка винта на прочность

Приближённо можно провести проверочный расчёт винта на прочность по расчётной осевой силе:

Qрасч=1,3*Q,

где Q - усилие выпрессовки.

Qрасч=1,3*2*10?=2600 Н

,

где - внутренний диаметр.

Принимаем допускаемое напряжение на растяжение []=90 мПа.

мПа мПа.

Прочность винта обеспечена.

3.5.3 Проверка винта на устойчивость

Расчёт винта на устойчивость выполняется, как проверочный, для работающих на сжатие винтов. Условия устойчивости имеет вид:

,

где ? - коэффициент продольного изгиба;

[] - допускаемое напряжение материала.

мПа мПа

Приняв []=120 мПа; ?=0,45.

?[]=0,45*120=54 мПа

Гибкость стержня определяется по формуле:

,

где ? - коэффициент приведения длины;

l - расчётная длина винта;

i - радиус инерции сечения (для винта i=d?/4=9,5/4=2,37 мм).

Высота гайки определяется по формуле:

,

Нг=2,5*11=27,5 мм.

Расчётная длина винта:

,

где Нг - высота гайки; - длина винта.

мм

Принимаем ?=2:

Устойчивость винта обеспечена.

3.5.4 Расчет гайки

Высота гайки определена ранее - 27,5 мм. Определим её наружный диаметр D,приняв []=45 мПа:

мм

Условия соблюдаются

4.Техника безопасности

4.1 Анализ опасностей и вредностей

В соответствии с ГОСТ «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация», в помещениях предприятия возможно возникновение следующих неблагоприятных факторов ,которые могут воздействовать на работающих (таблица 3.1):

Таблица 3.1

Опасные и вредные производственные факторы предприятия

№ п/п	Наименование производственных помещений, участков и постов	Опасные и вредные производственные факторы по помещениям предприятия
		Физические	Химические	Психофизиологические	Биологичес-кие
1	Постов ТО и ТР, ремонта подвески , агрегатный, арматурный, сварочный участки	Дорожная грязь; лакокрасочные покрытия; масла и смазки; пыль резины; продукты коррозии; окалина; накипь; масляно-грязевые отложения; стружка, абразив, шлаки; протирочные пасты	Серная кислота и водород; окись углерода и двуокись азота; пары бензина	Динамические нагрузки; перенапряжение анализаторов; эмоциональные нагрузки	-
2	Слесарно-механический, моторный участки, компрессорная, помещения диагностики	Дорожная грязь; масла и смазки; продукты коррозии; масляно-грязевые отложения; лаковые отложения; стружка, абразив, окалина, шлаки; продукты износа; повышенный уровень шума	Пары бензина; оксид железа с примесью марганца; окись азота; марганец и его оксиды	Динамические нагрузки; перенапряжение анализаторов; эмоциональные нагрузки	-

Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда - свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда. В процессе труда работоспособность, т.е. способность человека к трудовой деятельности определенного рода, а соответственно, и функциональное состояние организма подвергаются изменениям. Поддержание работоспособности на оптимальном уровне - основная цель рационального режима труда и отдыха.

4.2 Охрана труда

Мероприятия по охране труда принятые или разработанные в проекте, соответствуют требованиям Постановления Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 12 мая 2003 года №28 «Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте».

Техническое обслуживание, ремонт и проверка технического
состояния автотранспортных средств, производятся в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

Транспортные средства, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка ТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния ТС и т.п.).

После постановки ТС на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка с надписью "Двигатель не пускать - работают люди!". На ТС, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться и у этого устройства.

Присутствие людей в полосе движения ТС при въезде, выезде или маневрировании в производственном помещении запрещается.

При обслуживании ТС на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью "Не трогать - под автомобилем работают люди!".

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

Пуск двигателя ТС на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю-перегонщику, бригадиру слесарей или слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедшим инструктаж при наличии у них удостоверения водителя ТС.

Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ ТС следует затормозить стояночным тормозом.

Работники, производящие обслуживание и ремонт ТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

При необходимости выполнения работ под ТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

При вывешивании части автомобиля, подъемными механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под неподнимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить ТС, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них ТС.

Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить на нем ТС, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

При снятии и установке деталей, узлов и агрегатов массой 30 кг мужчинами и 10 кг женщинами (до двух раз в час) и 15 кг мужчинами и 7 кг женщинами (более двух раз в час) необходимо пользоваться подъемно-транспортными механизмами.

При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после от соединения от ТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления (тележки-подъемники, подставки, канатные петли, крюки и т.п.), исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.

Не допускается:

- работать лежа на полу (земле) без лежака;

- выполнять какие-либо работы на автомобиле, вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

- выполнять какие-либо работы без подкладывания козелков (упора или штанги под плунжер) под вывешенный ТС (автомобиль, прицеп, полуприцеп) на передвижные (в том числе канавные) подъемники и подъемники, не снабженные двумя независимыми приспособлениями, одно из которых - страховочное, препятствующие самопроизвольному опусканию их рабочих органов в соответствии с требованиями государственного стандарта;

- оставлять ТС после окончания работ, вывешенными на подъемниках;

- подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

- снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму ТС;

- проводить техническое обслуживание и ремонт ТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

- поднимать (вывешивать) ТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;

- поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;

- снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их стальными канатами или цепями при отсутствии специальных устройств;

- поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;

- работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;

- оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;

- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

- проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

- сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

Перед снятием узлов и агрегатов систем питания, охлаждения и смазки АТС, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.

Ремонтировать топливные баки, заправочные колонки, резервуары, насосы, коммуникации и тару из-под легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей можно только после полного удаления их остатков и обезвреживания.

Для перегона ТС на посты проверки технического состояния, обслуживания и ремонта, включая посты проверки тормозов, должен быть выделен специальный водитель (перегонщик) или другой работник, назначаемый приказом по организации.

В зоне технического обслуживания и ремонта ТС не допускается:

- протирать ТС и мыть их агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т.п.);

- хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т.д. в количествах, превышающих сменную потребность;

- заправлять ТС топливом;

- хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

- загромождать проходы между осмотровыми канавами, стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

- хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.

Использованные обтирочные материалы (промасленные концы, ветошь и т.п.) должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.

Заключение

В курсовом проекте по ремонту автомобилей разработаны схемы технологических процессов восстановления ступицы переднего колеса. Определены условия работы и возможные дефекты ступицы переднего колеса. По этим дефектам был разработан маршрут восстановления ступицы переднего колеса и произведен расчет операций восстановления деталей. Были составлены маршрутная и операционные карты.

Разработан универсальный съемник подшипников ступицы.

Список использованной литературы

1. Масуев А.М. Проектирование автотранспортных предприятий. М.: Академия, 2007. - 190 с

2. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Учебник для ВУЗов. М.: Транспорт, 1985.

3. НИИАТ Краткий автомобильный справочник. - М.: Транспорт, 1985 - 220с.

4. Оборудование для авторемонтных работ компании Hedson Tech (Швеция) М.: ООО «Технолак», 2004.-180с.

5. Проектирование вспомогательных зданий и помещений промышленных предприятий: Учеб. пособие для строит. вузов/ под ред. Шубина Л.Ф., Гренвальда Б. -М.:Высшая школа. 1986.-220с.

6. Савицкая Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. - Мн.: ИП «Экоперспектива». 2002.-230с.

7. Сарбаев В.И., Селиванов С.С., Коноплев В.Н. Механизация производственных процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей: учебное пособие. - М.: МГИУ, 2003.-85с.

8. Суханов Б.М. и др. Техническое обслуживание автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. М.: Транспорт, 1985. - 280 с.

9. Современные материалы в автомобилестроении. Справочник. М., Дрофа, 2009 - 271 с.

10. Скиндер И.Б., Лиэпа Ю.А. Гидравлические амортизаторы. Атлас конструкций, Машиностроение,1988 г.- 72 с.

11. Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Кузнецова Е.С. -М.: Транспорт, 2001.- 340с.

12. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Ч. 1. М.: Форум, 2005. - 304 с.

13. Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Ч. 2. М.: Форум, 2005. - 280 с.

14. Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий. М.: Форум, 2005. - 320 с.

15. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для ВУЗов / Ю.П. Баранов, А.П. Болдан, В.М. Власов, Г.В. Крамаренко, Г.М. Напольский. Под ред. Г.В Крамаренко, -- 2-у изд. Переработанное и дополненное -- М.: Транспорт, 1983. -- 488 с.

16. Фостовцев Г. В., «Организация ТО и ремонта легковых автомобилей», Москва, Транспорт,1982.-368с.

17. Цимбалин В.Б., Успенский И.Н. и др. Шасси автомобиля. Атлас конструкций. М., Машиностроение, 1987г. - 108 с.

18. Управление автосервисом: учебное пособие для вузов / Под общ. ред. д.т.н., проф. Л.Б. Миротина. - М.: Издательство «Экзамен», 2004.

19. Херцег Карой Станции обслуживания легковых автомобилей, перевод с венгерского. М.: Транспорт, 1978.

20. Чернякевич В.И. Автомобильные перевозки Й-Ола. 2006 - 67с.

21. Чернякевич В.И. ,В.В. Багнюк Планирование АТП Й-Ола. 2006 - 113с

22. Чернякевич В.И. , В.В. Багнюк В.В. Макаров Проведение ТО и Р Й-Ола. 2006 - 205с

23. Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие - изд. 2-е, перераб и доп. - Калининград: Янтарный сказ, 2003

Размещено на Allbest.ru