4.2 Сварка продольных и кольцевых стыков корпуса аппарата

Сварку продольных и кольцевых стыков корпуса аппарата будем производить автоматической сваркой под флюсом на специальной установке У-177 (рисунок 26). Ее техническая характеристика приведена в таблице 16.

Таблица 16 - Техническая характеристика универсальной установки У-177 для сварки продольных и кольцевых швов цилиндрических изделий

Параметр	Величина
Размеры свариваемых изделий, мм: Диаметры Длины Толщины стенок	1000..3500 1000…10000 5…60
Напряжение питающей трёхфазной сети, В	380
Установленная мощность установки, квт	160
Давление воздуха в сети, атм	4…6
Расход воздуха, м3/ч	150

Для установки выбираем сварочный трактор ТС-17М, техническая характеристика которого приведена в таблице 17

Таблица 17 - Техническая характеристика сварочного трактора ТС-17М

Параметр	Величина
Напряжение питающей сети, В	380
Сварочный ток, А	200…1200
Диаметр электродной проволоки, мм	1,6…5,0
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч	42…403
Скорость передвижения при сварке, м/ч	14…126
Емкость бункера для флюса, дм3	6,5
Масса, кг	не более 45



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1 - обечайка; 2 - роликовый стенд; 3 - пневмоцилиндр флюсовой подушки; 4 - сварочный трактор; 5 - консольная балка (велобалкон); 6 - сварочный автомат; 7 - входная планка; 8 - выводная планка; 9 - концевой выключатель; 10 - велосипедная тележка; 11 - привод велосипедной тележки; 12 - привод велобалкона; 13 - флюсовый поджим.

Рисунок 26 - Установка У-177 для сварки продольных и кольцевых стыков аппарата.

В качестве источника питания возьмем ВДУ - 1001, техническая характеристика которого представлена в таблице 18.

Таблица 18 - Техническая характеристика ВДУ - 1001

Параметр	Форма ВВАХ(Универсальные)
Мощность, кВт	105
ПВ(ПН), %	100
Номинальный ток, А	1000
Диапазон регулирования тока, А	300-1000
Номинальное напряжение на дуге, В	66
Диапазон регулирования напряжения, В	24-66
КПД, %	82
Масса, кг	950

4.3 Выбор подготовки кромок под сварку продольного и кольцевого стыков корпуса аппарата

Рисунок 27 - Конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей (а) и сварного шва (б)

Для сварки стали 16Г2АФ толщиной 24 мм выбираем разделку С18 по ГОСТ 8713-79.

4.4 Расчет режимов сварки продольного и кольцевого стыков корпуса аппарата

Рассчитываем режимы сварки для первого прохода валика

Определяем требуемую глубину провара:

мм,

где Н - требуемая глубина провара;

с - величина притупления (с = 4 мм);

k - перекрытие (принимаем k = 4).

Определяем величину сварочного тока, обеспечивающую заданную глубину провара:



где dэ =3 мм - диаметр электрода;j = 50 А/мм2 - допустимая плотность тока.

Рассчитываем режим сварки первым проходом и размеры шва

Напряжение на дуге :

В

Скорость сварки :

м/ч =1,02см/с

где А = 13000 А•м/ч - коэффициент, зависящий от диаметра электрода.

При механизированной сварке без применения особых технологических приемов скорость сварки должна находиться в пределах 15…60 м/ч, а расчетные значения скорости сварки должны округляться до ближайших, которые можно установить на выбранном для сварки автомате.

Рассчитываем погонную энергию сварки:

2223,5 Кал/см = 9294,24 Дж/см,

где зи = 0,9 - эффективный к. п. д. нагрева.

Определяем коэффициент формы провара

3,14

где - коэффициент, зависящий от рода и полярности тока

Для механизированной сварки должен находиться в пределах 0,8…4. При меньшем значении будут получаться швы, склонные к образованию ГТ, при больших - слишком широкие швы с малой глубиной провара, что нерационально с точки зрения использования теплоты дуги и приводит к увеличенным деформациям.

Определяем глубину провара:

0,4 см

Определяем ширину шва:

1,25 см

Устанавливаем вылет электрода, равный 50 мм.

При сварке под флюсом вылет электрода выбирают в пределах 20…80, при этом меньшим диаметром электрода соответствуют меньшие значения вылета и наоборот.

Определяем коэффициент наплавки бн

При сварке под флюсом ввиду незначительных потерь электродного металла с достаточной для практических расчетов степенью точности можно принять, что коэффициент наплавки бн равен коэффициенту расплавления бр.

,

где, - составляющая коэффициента расплавления, обусловленная тепловложением дуги, г/А ·ч;

- составляющая коэффициента расплавления, зависящая от тепловложения вследствие предварительного нагрева вылета электрода протекающим током, г/А ·ч.

При сварке постоянным током обратной полярности:

=11,6±0,4;

= 0,32,

где l и dэ - вылет и диаметр электрода в мм.

бн = бр = 11,6 + 0,32 = 11,92 г/А ·ч.

Определяем скорость подачи электродной проволоки:

75,24 м/ч,

где г = 7,85 г/см3 - удельный вес металла.

Определяем площадь наплавленного металла:

0,14 см2

Определяем высоту валика:

0,15 см

Определяем общую высоту шва:

С = H + g = 0,55 см

Определяем коэффициент формы усиления

8,3

Для хорошо сформированных швов должен находиться в пределах 7…10. Малые значения имеют место при узких и высоких швах, такие швы не имеют плавного сопряжения с основным металлом и обладают неудовлетворительной работоспособностью при переменных нагрузках. Большие значения соответствуют широким и низким усилениям, такие швы нежелательны по тем же причинам, что и швы с чрезмерно большим значением , а также в связи с возможным уменьшением сечения шва по сравнению с сечением основного металла из-за колебаний уровня жидкой ванны.

Расчет режимов сварки последующих проходов и размеры шва

Определяем требуемую глубину провара:

4 мм.

Определяем величину сварочного тока, обеспечивающую заданную глубину провара:

Определим величину сварочного тока:

630 А,

где kh = 0,85 мм/100 А - коэффициент пропорциональности, величина которого зависит от условий проведения сварки.

Выбираем диаметр электродной проволоки:

4 мм,

где j = 40 А/мм2 - допустимая плотность тока.

Определяем напряжение на дуге:

36 В.

Определяем скорость сварки:

25 м/ч = 0,68 см/с,

где А = 16000 А·м/ч - коэффициент, зависящий от диаметра электрода.

Рассчитываем погонную энергию сварки:

7204,24 Кал/см = 30113,756 Дж/см,

где зи = 0,9 - эффективный к.п.д. нагрева.

Определяем коэффициент формы провара:

2,32,

где k' = 0,8 - коэффициент, зависящий от рода и полярности тока.

Определяем глубину провара:

0,87 см.

Определяем ширину шва:

2,01 см.

Устанавливаем вылет электрода, равный 60 мм.

Определяем коэффициент наплавки: бн = бр

;

=11,6±0,4;

= 0,029

бр = 11,6 + 0,028 = 11,63 г/А · ч.

Определяем скорость подачи электродной проволоки:

74,78 м/ч,

где г = 7,85 г/см3 - удельный вес металла.

Определяем площадь наплавленного металла:

0,38 см2.

Определяем высоту валика:

0,26 см.

Определяем общую высоту шва:

С = H + g = 0,23 см.

Определяем коэффициент формы усиления:

7,73

Рассчитываем число проходов, как соотношение между площадью наплавленного металла по ГОСТ 8713-79 для данной разделки, определенной из чертежа и площадью наплавленного металла для одного прохода:



Рисунок 28- Схема расположения наплавленных валиков и последующих проходов

,

где Fпослед - площадь поперечного сечения последующих валиков;

Fвалика - площадь поперечного сечения наплавленного валика.

Fвалика=0,38 см2.

Fпослед=2,96 см2.

проходов.

Рассчитанный коэффициент формы провара шпр входит в допустимые пределы 0,8…4. При меньших значениях будут получаться швы, склонные к образованию горячих трещин, при больших - слишком широкие швы с малой глубиной провара, что нерационально с точки зрения использования теплоты дуги и приводит к увеличенным деформациям. Коэффициент формы усиления шв входит в допустимый интервал 7…10. При малых его значениях швы узкие и высокие, обладают неудовлетворительной работоспособностью при переменных нагрузках. Большие значения шв соответствуют широким и низким усилениям, такие швы нежелательны.

Рассчитаем предполагаемое содержание элементов в металле шва по формуле:

;

%

%

%

%

%

Полученный химический состав шва соответствует химическому составу основного металла.

Расчет фактической скорости охлаждения околошовной зоны производят на основе теории распространения тепла при сварке, разработанной академиком Н. Н. Рыкалиным по следующей формуле (при многопроходной сварке листов встык со сквозным проплавлением):

- для сварки первым проходом:

?С/с.

где щохл - мгновенная скорость охлаждения при температуре Тm, ?С/с;

л - коэффициент теплопроводности, кал/см с?С;

сг - объемная теплоемкость, кал/см3?С;

Т0 - начальная температура изделия, ?С;

S - толщина свариваемого металла, см;

qп - погонная энергия (кал/см).

- для сварки последующих проходов:

?С/с.

Допустимая скорость охлаждения для стали 16Г2АФ равна 0,1…12 ?С/с. Рассчитанные режимы сварки обеспечивают необходимую скорость охлаждения, которая попадает в допустимый интервал скоростей охлаждения.

4.5 Сварка заготовок днищ

Заготовки днища сваривают автоматической дуговой сваркой под флюсом. Сварочные материалы те же, что и в предыдущем пункте, расчет аналогичен. Сварка выполняется сварочным трактором ТС-17М, техническая характеристика которого приведена в таблице 16. Схема сварки приведена на рисунке 29.

Сварка производится аналогично сварке продольного стыка обечаек.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 29 - Схема сварки заготовок днищ

4.6 Приварка эллиптических днищ к корпусу аппарата

Приварка обоих днищ осуществляется аналогично сварке кольцевых стыков корпуса аппарата. Для сварки этого стыка необходимо применить разделку - по ГОСТ 8713-79 типа С18.

4.7 Приварка штуцеров и люков к корпусу аппарата

Сварку штуцеров выполнить РДС. Режимы сварки для РДС указаны на упаковке электродов. Сварочные материалы для каждого слоя указаны в иллюстративной части курсового проекта. Перед сваркой подготовить кромки по типу У7 по ГОСТ 5264-80 (рисунок 4.7).

Рисунок 4.7 - Конструктивные элементы подготовленных кромок типа У7 по ГОСТ 5264-80

Сварка выполняется в следующей последовательности: предварительная подварка корня шва РДС с наружной стороны (шов А), выполняем электродом типа Э-60А, марки УОНИ 13/65, диаметром 3 мм, ГОСТ 9467 - 75. РДС последующих швов выполняем тем же электродом.

Используется источник питания Kemppi Pro Evolution 5200/5200 MVU. Его техническая характеристика приведена в таблице 11.

4.8 Сварка опоры и приварка ее к корпусу аппарата

Сварка продольных и кольцевого стыка обечаек опоры выполняется механизированным способом под слоем флюса по ГОСТ 8713-79 - разделка кромок С18, электродной проволокой Св-08А по ГОСТ 2246-70 под слоем флюса АН-348А по ГОСТ 9087-81. Сварка выполняется на установке У-177, показанной на рисунке 26.

После сварки швов удалить шлаковую корку молотком и зачистить шов металлической щёткой.

Опорное кольцо свариваем автоматической сваркой проволокой Св-08Г2С в СО2 ГОСТ 8050-85, разделка кромок С18.

Приварку опоры к корпусу, а также опорной обечайки к опорному кольцу, ребер жесткости к опорному кольцу и обечайке будем выполнять электродами Э60А марки УОНИИ 13/45 диаметром 3 мм по ГОСТ 9466-75. Разделка кромок - Т3 по ГОСТ 5264 - 80 (рисунок 41, а), за исключением соединения опоры с корпусом, где используется нестандартная разделка кромок (рисунок 41, б).

С целью снижения общей деформации опорной части, наложение швов будем производить по схеме, представленной на рисунке 42, несколькими сварщиками одновременно, так как правка таких деталей после сварки практически не возможна.



Рисунок 41 - Внешний вид сварного соединения типа Т3 (а) и нестандартного шва (б)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1 - опорное кольцо; 2 - обечайка

Рисунок 42 - Схема приварки обечайки к опорному кольцу

4.9 Термическая обработка сварных соединений

Термообработка сварных конструкций производится после окончательной сварки и устранения всех дефектов. Ввиду больших габаритных размеров аппарата используется местная термическая обработка сварных швов.

Качество термообработки определяется возможностью точного регулирования скорости нагрева, выдержки и скорости охлаждения. При применении оператору приходится постоянно следить за показаниями регистратора температуры, корректируя процесс балластными реостатами. При выполнении термообработки на нескольких сварных швах одновременно и становится сложно контролировать все изменения температуры.

Для решения этих проблем используется установка РТ 75-6, предназначенная для полной автоматизации процесса термообработки. Установка производится ООО «ГК Ремонтные технологии».

Таблица 19 - Технические характеристики установки РТ 75-6

Модель	РТ75-6
Корпус	- Жёсткий рамный корпус с порошковой покраской и дополнительным лаковым покрытием - Съёмные панели по всем сторонам корпуса обеспечивают удобный доступ - Силовые гнёзда на задней панели - Для передвижения вручную специальные колёса - Усиленное основание для транспортировки погрузчиком - На верхней панели 4 рым болта для передвижения краном
Трансформатор	-Естественное воздушное охлаждение -Классизоляции - H - Напряжение на первичной обмотке - 50Гц, 3отвода360, 380, 400В
Мощность при 100% нагрузке, кВт	75
Рабочее напряжение (вторичная обмотка)	0 - 30 - 60 В
Номинальная мощность на канале	10,8 кВт 4 нагревателя
Количество каналов	6
Потребляемый первичный ток при 100% нагрузке, А	110
Безопасность	- Контроль рабочей температуры трансформатора с принудительным отключением при перегрузке или коротком замыкании - Аварийный выключатель грибкового типа - Контактное напряжение относительно земли 30В - Индивидуальная защита каждого канала через предохранитель - Устройство защитного отключения 300мА (по заказу) - Блок стабилизации управляющего напряжения (по заказу)
Контактное напряжение относительно земли	Максимум 30В с быстродействующим размыканием через встроенное устройство защитного отключения 300 мА
Регистратор температуры	12-ти канальный, электронный. Запись на диаграммную бумагу 180 мм (по заказу - безбумажный регистратор) (по заказу в установки 100 и 150 кВА ставятся 2 регистратора)
Термопарные входы	12 термопарных панельных разъёмов тип К (ХА)
Тип используемого программатора	TC-60 с специальным программным обеспечением в случае раздельного управления по каждому каналу
Визуальный контроль работы каналов	-Неоновый индикатор - Амперметр 200А
Ручное управление	Регуляторы мощности на каждом канале
Размеры ДхШхВ, мм	1250 x 660 x 1450
Вес, кг	580

Основной термической обработкой сварных соединений данной стали является нормализация. Данный вид термической обработки обеспечивает получение мелкого зерна в следствии чего сталь имеет наивысшую прочность и наименьшую температуру перехода из вязкого в хрупкое состояние

5. Методы контроля качества сварных соединений

Целью контроля качества является выявление дефектов и осуществление обратной связи, направленной на их предупреждение.

Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.

Контроль качества поверхностей на отсутствие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, должен проводиться путем визуального осмотра.

Обязательная проверка наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (самостоятельно поставляемых сборочных единицах и деталях) должна осуществляться визуальным осмотром.

Контроль качества сварных соединений для аппарата первой группы сосудов без требований по стойкости к МКК следует проводить следующими методами:

а) визуальным осмотром и измерением;

б) механическими испытаниями;

г) металлографическими исследованиями;

д) стилоскопированием;

е) ультразвуковой дефектоскопией или радиографией;

ж) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией.

Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термической обработке, должен проводиться после термической обработки.

В процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять:

- соответствие состояния и качества свариваемых сборочных единиц и деталей и сварочных материалов требованиям стандартов (технических условий) и проекта;

- соответствие качества подготовки кромок и сборки под сварку требованиям стандартов и проекта;

5.1 Визуальный контроль и измерение сварных швов

Визуальным осмотром проверяется качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество готовых сварных швов. Визуальный осмотр применяется после очистки сварных швов и прилегающих к ним поверхностей от шлака, брызг и других загрязнений.

Обязательному визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы в соответствии с ГОСТ 3242 для выявления наружных дефектов, таких как трещины, подрезы, свищи, прожоги, непровары, дефекты формы швов.

Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.

5.2 Механические испытания

Механические испытания определяют прочность и надежность работы сварной конструкции. Механическим испытаниям в сосудах должны подвергаться стыковые сварные соединения.

Механические испытания предусматривают статические и динамические испытания при нормальной температуре.

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.

5.2.1 Испытания сварного соединения на статическое растяжение

Согласно ОСТ 26.291-94, для испытания на растяжение при 20?С необходимо подготовить 2 образца типа XII по ГОСТ 6996-66 (рисунок 43).

При испытании сварного соединения на статическое растяжение определяют временное сопротивление наиболее слабого участка. Временное сопротивление подсчитывают по ГОСТ 1497. При испытании определяют место разрушения образца (по металлу шва, по металлу околошовной зоны, по основному металлу).

Допускается снижение временного сопротивления по сравнению с металлом листа на 10%, т. е. норма составляет 531 МПа.

Рисунок 43 - Образец для испытаний на статическое растяжение

5.2.2 Испытания сварного соединения на статический изгиб

При испытании определяют способность соединения принимать заданный по размеру и форме изгиб. Эта способность характеризуется углом изгиба, при котором в растянутой зоне образца образуется первая трещина, развивающаяся в процессе испытания. Если длина трещин, возникающих в процессе испытания в растянутой зоне образца, не превышает 20 % его ширины, но не более 5 мм, то они не являются браковочным признаком. Определяют также место образования трещины или разрушения (по металлу шва, металлу околошовной зоны или основному металлу). Угол б для перлитной стали 16Г2АФ не должен превышать 1000.

Согласно ОСТ 26.291-94, для испытания на изгиб при 20?С необходимо подготовить 2 образца типа XXVIII по ГОСТ 6996-66 (рисунок 44).

Выпуклость шва по обеим сторонам образца снимают механическим способом до уровня основного металла с шероховатостью до 6,3 мкм. В процессе удаления утолщения удаляют и подрезы основного металла. Строгать утолщение при образцах типа XXVIII следует вдоль шва. Разрешается строгать утолщение в любом направлении с последующим удалением рисок. Кромки образцов в пределах их рабочей части должны быть закруглены радиусом 0,1 толщины образца, но не большим 2 мм, путем сглаживания напильником вдоль кромки.

Рисунок 41 - Образец для испытаний на статический изгиб

5.2.3 Испытания сварного соединения на ударный изгиб

При испытании на ударный изгиб определяют ударную вязкость или работу удара, или процентное соотношение хрупкой и вязкой составляющих поверхности излома для металла шва, наплавленного металла, зоны сплавления и различных участков околошовной зоны.

Испытания на ударный изгиб проводить при комнатной температуре. Допускается снижение ударной вязкости по сравнению с металлом листа на 50%, т. е. норма составляет 30 Дж/см2.

Согласно ОСТ 26-291-94, для испытания на ударную вязкость KCU необходимо подготовить 3 образца типа XVI по ГОСТ 6996-66 с надрезом по оси шва (рисунок 42).

Рисунок 42 - Образец для испытаний на ударную вязкость

5.3 Металлографические исследования

Металлографическим исследованиям должны подвергаться стыковые сварные соединения, определяющие прочность сосуда (продольные стыки обечаек).

Металлографические макро- и микроисследования должны проводиться в соответствии с РД 24.200.04 на одном образце от каждого контрольного сварного соединения.

При получении неудовлетворительных результатов допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считается непригодным.

Для металлографических исследований используется металлографический микроскоп Метам ЛВ-31, технические характеристики которого приведены в таблице 20.

Таблица 20 - Технические характеристики микроскопа Метам ЛВ-31

Увеличение	40х-1600х
Насадка	тринокулярная с наклоном 30°, с диоптрийной подстройкой (±5 диоптрий) и изменяемым межзрачковым расстоянием 55-75 мм
Окуляры	-WF10х/20 мм; -WF20x/10 мм; - WF10x/18 мм со шкалой + микрометр (1/0,01 мм) (опционально)
Револьверное устройство	5-ти позиционное
Набор объективов	планахроматические объективы скорректированные «на бесконечность» (ICCOS): 4х/0.10, 10х/0.25, 20x/0.40, 40х/0.60, 80х/0.9
Предметный столик	- прямоугольный 160х250 мм, диапазон перемещений 120х78 мм - 6 сменных вставок
Поляризация	в комплекте поляризатор, анализатор
Фокусировка	коаксиальные винты грубой и точной фокусировки с регулировкой жесткости хода
Освещение	-галогенная лампа 30 Вт 6В; - плавная регулировка яркости
Система визуализации на выбор	- цифровой фотоаппарат Canon 12 MPix + оптический адаптер + ПО для управления фотоаппаратом с компьютера; - цифровая USB камера 5 MPix + ПО для управления камерой с компьютера

5.4 Радиографический и ультразвуковой контроль

Согласно ОСТ 26-291-94, метод контроля (ультразвуковой, радиографический или их сочетание) должен выбираться исходя из возможностей более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля для данного вида сварных соединений сосуда.

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений должна проводиться в соответствии с ГОСТ 14782, ОСТ 26-2044.

Для сосуда первой группы контролю подлежат 100% сварных швов.

Перед контролем соответствующие участки сварных соединений должны быть так замаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.

Используется дефектоскоп EPOCH 4, технические характеристики которого приведены в таблице 21.

Таблица 21 - Технические характеристики дефектоскопа EPOCH 4

Разрешающая способность измерения расстояний	0.025 мм (не зависит от диапазона развертки)
Частотный диапазон	0.05 - 25 МГц при -3 дБ
Усиление	110 дБ
Диапазон развертки	От 1 мм до 10000 мм
Задержка	От 0 до 350 мкс
Скорость звука в материале	От 635 до 15420 м/сек
Самонастройка ПЭП по 2 отражателям	Стандарт
Показания	Координаты, Амплитуда, Время
Электрическое демпфирование	50, 63, 150, 400 Ом
Амплитуда зондирующего импульса	100, 200, 300, 400 В
Размеры	ЖКИ 283х166х61 мм, ЭЛД 283х166х66 мм
Вес	2,6 Кг
Экран	120х90 мм (320х240 точек)

5.5 Цветная и магнитопорошковая дефектоскопия

Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, не доступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом, а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке. Согласно проведенному выше расчету, сталь 16Г2АФ не склонна к образованию горячих трещин при сварке, поэтому цветной и магнитопорошковой дефектоскопией следует контролировать только труднодоступные швы( нестандартный шов приварки опоры к корпусу).

Магнитопорошковая и цветная дефектоскопия сварных соединений должна проводиться в соответствии с ОСТ 26-01-84, ОСТ 26-5.

5.6 Гидравлические испытания на прочность и герметичность

При гидроиспытаниях определяется прочность и герметичность сосуда. Гидроиспытаниям подлежат сосуды после их полного изготовления, давлением равным 7,9±0,4 МПа.

Для гидроиспытаний используют воду. Температура воды должна быть в пределах от +5 до +40 °С. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда.

Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа/мин.

При заполнении сосуда водой из внутреннего объема корпуса должен быть полностью удален воздух.

После выдержки под испытательным давлением, давление снижается до расчетного (6,3 МПа) и производится визуальный осмотр наружной поверхности сосуда и сварных соединений. После испытания вода полностью удаляется.

Результаты гидроиспытаний считаются удовлетворительными, если отсутствуют падение давления по манометру, пропуски испытательной среды, запотевание, пропуски пузырьков, признаки разрывов, остаточные деформации.

Таблица 22 - Контроль качества сварных швов

Обозначение	Внешний осмотр	Металлография	УЗД	Мех. испытания	Гидростат. испытания
1.ОСТ 26.291-94-С18-АФ	+	+	+	+	+
2.ОСТ 26.291-94-Т1-Р	+	+	+	-	+
3. ГОСТ 8713-79-С7-АФ	+	-	+	-	-
4.ГОСТ 14771-76-Т3-УП	+	-	-	-	-
5.Нестандартная-ИП	+	-	-	-	-
1.ОСТ 26.291-94-С18-УП	+	+	+	+	+

Заключение

В курсовом проекте разработана оптимальная технология изготовления корпуса адсорбера. Данная технология обеспечивает требуемый уровень экономичности при изготовлении заготовок. Выбранные схемы раскроя в процессе заготовительных операций позволяют получить коэффициент отхода листового металла на изделие менее 8 %. Полностью соблюдены нормативные требования, предъявляемые к изготовленным изделиям.

Подобраны необходимое оборудование и приспособления. Сборка корпуса аппарата под сварку осуществляется с помощью специальных установок и приспособлений (винтовых стяжек, упоров, полуструбцин и т.д.).

Сварка продольных и кольцевых стыков обечаек, стыков днищ осуществляется автоматической сваркой под флюсом на специальном оборудовании. Приварка штуцеров осуществляется РДС. Опоры свариваются автоматической сваркой под флюсом и полуавтоматической сваркой.

Согласно требований ОСТ 26-291-94 назначены методы контроля качества сварных соединений. Проведены необходимые механические и гидравлические испытания, позволяющие гарантировать требуемую работоспособность и надежность сварной конструкции.

Список использованной литературы

1. Акулов А.И., Гельчук Г.А., Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением.-М.: Машиностроение, 1977.

2. Виноградов В.С. Технологическая подготовка производства сварных конструкций в машиностроении.-М.: Машиностроение, 1981.

3. Гитлевич А.Д. и др. Альбом механического оборудования сварочного производства.-М.: Высшая школа, 1974.

4. Куркин С.А. Технология изготовления сварных конструкций. Атлас чертежей. М.: Машиностроение, 1962.

5. Куркин С.А. и др. Технология, механизация и автоматизация производства сварных конструкций. Атлас,-М.: Машиностроение, 1989.

6. Отраслевой стандарт ОСТ 26.291-87. Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования. Министерство химического и нефтяного машиностроения,-М.: 1980.

7. РТМ 26.28-70 Полуавтоматическая сварка химической и нефтяной аппаратуры из углеродистых и низколегированных сталей в защитной среде углекислого газа.

8. Рыжков Н.И. Производство сварных конструкций в тяжелом машиностроении.-М.: Машиностроение, 1983.

9. Севбо П.Н. Конструирование и расчет механического сварочного оборудования.-Киев: Наукова думка, 1978.

10. Расчет режимов дуговой сварки: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию / Сост. Е. П. Покатаев.- Волгоград: ВолгПИ, 1987.-47с.

Размещено на Allbest.ru