Размещено на http://www.allbest.ru/

АННОТАЦИЯ

В дипломной работе представлен анализ исходных данных для разработки технологической подготовки производства корпуса механизма регулировки подпятника карусельного станка. Произведен анализ сборочной единицы и корпуса на технологичность. Предложены изменения конструкции, повышающие технологичность сборочной единицы. В технологической части спроектирована отливка и разработан технологический процесс изготовления корпуса, произведен расчет режимов резания и нормирование операций механической обработки детали.

Спроектировано приспособление для закрепления заготовки на столе станка.

Пояснительная записка на 72 с., в том числе 40 рис. и 19 табл.;чертежи - 11 л. А1

Сибирский государственный аэрокосмический университет, 2016 г.

ANNOTATION

In the thesis project presents an analysis of the initial data for the development of technological preparation of production thrust bearing housing adjustment mechanism carousel machine. The analysis of the assembly unit and housing for manufacturability. Proposed design changes that increase the workability of the assembly unit. The technological part is designed and developed casting process of manufacturing the body, calculated the cutting conditions and rationing of operations of machining parts.

Designed to secure the workpiece fixture on the machine table.

Explanatory note on ___ p., including __ fig. and __ tab., drawings - ___ sheets. А1

Siberian state space university, 2015.

СОДЕРЖАНИЕ

• ВВЕДЕНИЕ
• 1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ
• 1.1 Описание конструкции и работы сборочной единицы
• 1.2 Служебное назначение детали
• 1.3 Служебное назначение поверхностей детали
• 1.4 Анализ поверхностей детали и расчет размерных цепей
• 1.5 Годовая программа выпуска и величина партии деталей
• 1.6 Анализ технологичности конструкции
• 1.6.1 Анализ технологичности конструкции сборочной единицы
• 1.6.2 Анализ технологичности конструкции корпуса
• 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
• 2.1 Выбор исходной заготовки
• 2.2 Выбор технологического процесса механической обработки детали
• 2.2.1 Определение и анализ размерных цепей поверхностей детали
• 2.2.2 Основные технологические задачи
• 2.2.3 Выбор методов и количества переходов обработки поверхностей
• 2.2.4 Выбор и обоснование технологических баз
• 2.2.5 Анализ базового технологического процесса обработки детали
• 2.2.6 Выбор последовательности обработки поверхностей
• 2.2.7 Разработка и обоснование маршрута обработки
• 2.3 Определение режимов резанья
• 2.3.1 Аналитический расчет режимов резанья
• 2.3.2 Определение режимов резанья за нормативами
• 2.4 Нормирование технологичного процесса
• ЗАКЛЮЧЕНИЕ
• СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
• ВВЕДЕНИЕ
• Повышение качества продукции невозможно без внедрения новых технологических процессов, использования более совершенного и прогрессивного оборудования, внедрения в производство новых изделий, что связано со структурной перестройкой машиностроения, притоком инвестиций, проведением научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок новой продукции, улучшением организации производства и внедрение прогрессивных технологических процессов. Снижение цены и повышение конкурентоспособности продукции на внутреннем и внешних рынках сбыта требует снижения затрат на производство, снижение энерго- и материалоемкости изделий, снижения затрат труда на выпуск продукции, а также в большей степени достигается за счет четкой организации производства.
• Проанализировав технологический процесс изготовления корпуса подпятника на предприятии, делаем вывод, что его необходимо изменить, используя прогрессивные методы обработки. Техническую оснастку также необходимо механизировать для облегчения труда рабочих, а по возможности и автоматизировать процесс.
• Тема дипломного проекта посвящена технологической подготовке производства корпуса подпятника карусельного станка. Объем выпуска - 540 штук в год.
• При дипломном проектировании поставлены следующие задачи:
• - усовершенствовать технологический процесс изготовления корпуса;
• - выбрать способ получения заготовки и маршрут обработки;
• - выбрать необходимое оборудование и инструменты;
• - спроектировать станочное приспособление;
• -предложить компоновку гибкого автоматического участка для механической обработки корпуса;
• - создать безопасные и не вредные условия труда на участке;
• - выполнить экономическое обоснование технологического процесса корпуса подпятника.
• 1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ
• 1.1 Описание конструкции и работы сборочной единицы
• Механизм регулирования подпятника предназначен для регулирования высоты подпятника карусельного станка. Механизм устанавливается на карусельный станок 1531М (рис. 1.1).
• Рис. 1.1. Общий вид карусельного станка 1531М
• Механизм регулирования подпятника приведен на рис. 1.2. В корпусе 2 установлена ??опора 4 с упорным подшипником 23. Упорный подшипник 23 надет на шпиндель 3. Винт 6 установлен в фланец 7. На винт 6 надет клин 5, который может перемещаться по пазу корпуса 2. Вращение с конической шестерни 10 передается через шестерню 9 на винт 6. Винт 6 перемещает клин 5, который поднимает (опускает) опору 4 и шпиндель 3. Положение опоры 4 определяет высоту положения подпятника карусельного станка. Корпус 2 крепится к планшайбе станка с помощью болтов 14.
• Сборочная единица должна выполнять свое служебное назначение при следующих условиях:
• температура окружающей среды должна быть в пределах 20±5?С;
• относительная влажность воздуха 60 ± 10%.

• Рис. 1.2. Эскиз сборочной единицы
• Допустимый уровень звукового давления при работе устройства не должен превышать 70± 5дБ. Усилие на рукоятке при регулировке высоты подпятника - 200Н.
• Режим работы - периодический, двухсменный.
• Условия работы - средние (работа сопровождается легкими толчками, кратковременными перегрузками до 125% от номинальной нагрузки, количество включений приспособления низкое (до 120 включений в час)).
• В качестве смазки подшипников скольжения рекомендуется использовать ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74. Смазку проводить с помощью шприца через пресс-маслёнки каждые 700 часов эксплуатации.
• Внешние, механически необработанные поверхности сборочной единицы красить атмосферной нитроэмалью НЦ-25 по ГОСТ 926-82 черного цвета. Внешние механически обработанные поверхности деталей оксидировать. На поверхностях деталей не должно быть трещин, пор, раковин и других дефектов. Данная сборочная единица не должна иметь заусенцев, выступлений, которые опасны для рабочего.
• Срок службы механизма 17000 часов машинного времени.
• 1.2 Служебное назначение детали
• Деталь - корпус (3-D модель корпуса приведена на рис. 2.3, чертеж детали прилагается к отчету). Корпус предназначен для базирования сборочной единицы в станке и обеспечении постоянной точности относительного расположения деталей, с помощью которых происходит регулирование высоты подпятника карусельного станка.
• Прочность и жесткость корпуса обеспечивается механическими свойствами исходного материала, конфигурацией детали и габаритными размерами.
• Материал детали СЧ18 ГОСТ 1412-85.
• Химический состав материала указан в табл. 1.1.
• Физико-механические свойства материала указаны в табл. 1.2.
• Таблица 1.1 - Химический состав, % и твердость материала

Материал	Элементы
	C	Si	Mn	Р	S
СЧ18	3,4-3,6	1,9 - 2,3	0.5 - 0.7	0,2	0.15

Таблица 1.2 - Характеристика механических свойств материала

Материал	, кг/мі	т, МПа	в, МПа	НВ	Е, МПа
СЧ18	7200	80	300	180	80000

Рис. 1.3. 3-D модель корпуса

Серый чугун имеет хорошие литейные свойства и низкий коэффициент усадки (1,1%), поэтому исходную заготовку будем получать литьем.

На поверхности детали не допускаются поры и трещины. Данная деталь не должна иметь острых углов и выступов, которые являются опасными для рабочего.

Корпус должен выполнять свое служебное назначение при следующих условиях: температура окружающей среды должна быть в пределах 20 ± 5?С;

относительная влажность воздуха 60 ± 10%.

Внешние, механически необработанные поверхности корпуса красить атмосферной нитроэмалью НЦ-25 по ГОСТ 926-82 черного цвета.

Срок службы 17000 часов машинного времени.

1.3 Служебное назначение поверхностей детали

Эскиз корпуса с обозначением поверхностей изображен на рис. 1.4.

2, 3 поверхности, предназначенные для базирования корпуса в сборочной единице, данные поверхности являются основными базами.

1, 4-28 - вспомогательные базы, определяют положение присоединяемых к корпусу деталей.

2, 7, 27, 28 - исполнительные поверхности, с их помощью корпус выполняет свое служебное назначение - обеспечение постоянной точности относительного расположения деталей, с помощью которых происходит регулирование высоты подпятника карусельного станка.

Все остальные не указанные поверхности - свободные поверхности, которые не контактируют с поверхностями других деталей сборочной единицы, но необходимы для придания детали завершенной геометрической формы.



Рис. 1.4. Эскиз корпуса с обозначением поверхностей

1.4 Анализ поверхностей детали и расчет размерных цепей

Исходя из служебного назначения сборочной единицы, определим следующие нормы точности.

1. Обеспечить величину гарантированного бокового зазора 0,12мм в зубчатой передаче [5] (рис. 1.5). Чрезмерный боковой зазор приведет к невозможности в ращения в зубчатом зацеплении и возможной поломке зубьев. Недостаточный боковой зазор приведет к выкрашиванию боковых поверхностей зубьев в процессе эксплуатации или заклиниванию зубчатой передачи.

2. Обеспечить расстояние от торца фланца до оси вала в пределах А_Д=108±0,07мм (рис. 1.6). Невыполнение этого условия приведет к смещению пятна контакта вследствие выхода гарантированного бокового зазора за пределы допуска. Это приведет к преждевременному износу шестерен механизма и выхода их из строя.

3. Обеспечить перпендикулярность торца бобышки корпуса к торцу фланца б_Д=0,05мм (рис. 1.6). Невыполнение этого условия приведет до смещения пятна контакта вследствие выхода гарантированного бокового зазора за пределы допуска. Это приведет к преждевременному износу шестерен механизма и выхода их из строя.



Рис. 1.5. Боковой зазор зубчатой передачи:

а) невозможность вращения зубчатой передачи при большом боковом зазоре С_п;

б) заклинивание зубьев при недостаточном боковом зазоре С_п

Рис. 1.6. Влияние не выдерживания расстояния от торца фланца до оси корпуса (А_Д ) и перпендикулярности торца бобышки корпуса к торцу фланца (б_Д ) на точность:

а) смещение пятна контакта при недостаточной величине бокового зазора;

б) смещение пятна контакта при излишней величине бокового зазора

4. Обеспечить расстояние от основы корпуса до оси винта в пределах Б_Д=50^+0,1 мм (рис. 1.7). Невыполнение этого условия может привести или к невозможности установки клина при сборке узла или к заклиниванию клина в процессе эксплуатации механизма.



Рис. 1.7. Влияние расстояния от основы корпуса до оси на точность

5. Обеспечить параллельность оси винта до основы корпуса в пределах в_Д=0,04 мм (рис. 1.8). Невыполнение этого условия может привести к заклиниванию клина в процессе эксплуатации механизма.

Рис. 1.8. Влияние параллельность оси винта до основы корпуса на точность

6. Обеспечить расстояние от торца бобышки корпуса до оси винта в пределах В_Д=166±0,07мм (рис 1.9). Невыполнение этого условия приведет к смещению пятна контакта вследствие выхода гарантированного бокового зазора за пределы допуска. Это приведет к преждевременному износу шестерен механизму и выхода их из строя.



Рис. 1.9. Влияние необеспечения расстояния от торца бобышки корпуса до оси винта

а) смещение пятна контакта при недостаточной величине бокового зазора;

б) смещение пятна контакта при излишней величине бокового зазора.

7. Обеспечить зазор между торцом винта и гайкой в пределах Г_Д=1±0,5мм (рис.1.10). Вследствие отсутствия зазора невозможно будет зафиксировать шестерня на винте в осевом направлении.

Рис. 1.10 - Зазор между торцом винта и гайкой

1.5 Годовая программа выпуска и величина партии деталей

Согласно данным предприятия-изготовителя с учетом планируемого роста производства годовая программа выпуска изделий на предприятии составляет 540шт/год, коэффициент закрепления операции К_ЗО=18.

Определим величину партии изделий для запуска в производства:

N_р==45 штук,

где N - годовая программа выпуска изделий, шт;

n - периодичность запуска партии деталей (равняется количеству месяцев в году).

1.6 Анализ технологичности конструкции

1.6.1 Анализ технологичности конструкции сборочной единицы

Технологичность в соответствии с ГОСТ 14.205-83 - это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте при заданных показателях качества, объеме выпуска и условиях выполнения работ.

Исходный сборочный чертеж механизма для регулирования подпятника является нетехнологичным по следующим требованиям:

- не полностью указаны посадки соединений;

- не указаны данные о массе изделия и его составных частей.

В технических условиях не приведены следующие данные:

- допустимые при работе нагрузки;

- сведения о смазочных материалах;

- данные о моментах затяжки резьбовых соединений.

Сборочная единица является технологичной, так как она обеспечивает:

- простота обслуживания и ухода во время работы;

- отсутствие механических работ при сборке;

- короткие размерные цепи;

- высокий уровень взаимозаменяемости;

- наличие удобных сборочных технологических баз.

Сделаем детальный анализ конструкции сборочной единицы согласно [2], [3]. Нетехнологичная конструкция сборочной единицы приведена на рис. 1.11. Нетехнологичные элементы конструкции выделены утолщенными линиями.

Технологичная конструкция сборочной единицы приведена на рис. 1.12.

Рис 1.11. Нетехнологичная конструкция сборочной единицы

Поскольку втулка 1 запрессована по посадке Н7/р6, то необходимость в установлении винта 5, который фиксирует втулку 1 от проворота, отпадает. Кроме того, технологически сложно при запрессовке совместить резьбовое отверстие корпуса 4 и отверстие втулки 1. Поэтому целесообразно убрать винт 5 и резьбовое отверстие в корпусе.

Нетехнологичным является установление торца втулки 1 в буртик корпуса 3. Конструкция буртика предполагает либо обточку торца корпуса (технологически сложно, учитывая то, что масса корпуса составляет 150кг и для его обточки необходимо специальное оборудование, к тому же резец работал бы с ударными нагрузками), или фрезерования по контуру, что является нетехнологичным, поскольку сам процесс является непродуктивным и требует оборудования с ЧПУ. Поэтому целесообразно убрать данный буртик (см. рис. 1.12).

Рис. 1.12. Технологичная конструкция сборочной единицы

Нетехнологичным является исполнение паза корпуса 4 под углом 5є, поскольку такая конструкция корпуса требует применения специального режущего инструмента - протяжки. Коническая форма паза не несет никакой конструктивной целесообразности, так как для достижения клином 3 крайнего положения в механизме достаточно контакта клина 3 с корпусом 4 в одной точке, а контакт по плоскости требует точной и дорогой обработки деталей сборочной единицы.

Технологическим будет сделать сквозной паз в корпусе одной глубины, что упростит механическую обработку корпуса (рис. 2.12).

В сборочной единице отсутствуют штифты, которые определяют точное положение фланца 6 относительно корпуса 4, а, следовательно, при сборке невозможно обеспечить необходимый боковой зазор в зубчатом зацеплении.

Под гайку 9 необходимо установить шайбу для увеличения площади опорной поверхности при затяжке.

Коническая шестерня 10 не зафиксирована в осевом направлении и установлена ??по посадке с зазором. В процессе эксплуатации вследствие вибраций при работе станка шестерня 10 сместится вниз и упрется в шестерню 8, что приведет к уменьшению или отсутствию бокового зазора в зацеплении, заклиниванию шестерен или преждевременному износу и выкрашиванию зубьев. Для предотвращения этого рекомендуется изменить конструкцию вала 11 и установить гайку, как показано на рисунке 6.

На сборочном чертеже шестерня 8 базируется своим торцом по торцу фланца 6. Как видно из рисунка 5, при такой конструкции механизма при затягивании гайки 9 винт 7 не сможет прокручиваться. Для предотвращения этого необходимо продолжить буртик винта 7 на 0,2 ± 0,1 мм за габариты фланца, а шестерню 8 базировать по этому буртику.

Обеспечение необходимого бокового зазора в зубчатом зацеплении требует достаточно точной обработки деталей сборочной единицы, поэтому для упрощения технологического процесса изготовления деталей и удешевления производство предлагается при составлении боковой зазор в зацеплении регулировать с помощью набора тонких шлифованных шайб. Также, с учетом изменений в конструкции винта 7 и вала 8, изменились размеры конических шестерен 9, 10. Ширина шестерни 9 уменьшилась с 70мм до 66мм. Ширина шестерни 10 уменьшилась с 50мм до 46мм.

В целом после предложенных конструктивных изменений сборочная единица стала технологичной.

1.6.2 Анализ технологичности конструкции корпуса

Деталь - корпус.

В связи с изменением конструкции механизма для регулирования подпятника изменилась конструкция корпуса. Исходный чертеж детали приведен на рис. 1.13. Измененный чертеж детали приведен на рис. 1.14. Причины изменений в конструкции корпуса подробно описаны в разделе 1.6.1.



Рис. 1.13. Нетехнологичная конструкция корпуса

Согласно чертежу, материал корпуса СЧ18 ГОСТ 1412-85. Для корпусных деталей рекомендуется использовать чугун марки не ниже СЧ20 ГОСТ 1212-85. Принимаем материал корпуса - СЧ20 ГОСТ 1212-85

Химический состав и физико-механические свойства материала определим с помощью базы данных программы КОМПАС-3D V15 и занесем в табл. 1.3, 1.4.

Рис. 1.14 - Технологичная конструкция корпуса

Таблица 1.3 - Химический состав, % материала

Материал	Элементы
	C	Si	Mn	Р	S
СЧ20	3,3-3,5	1,4-2,4	0,7-1,0	<0.15	<0.2

Таблица 1.4 - Характеристика механических свойств материала

Материал	ур, МПа	уз, МПа	НВ	с, г/см3	Е, МПа	G, МПа
СЧ20	180	280	220...320	7,12	80000	42000

Нетехнологичные характеристики детали:

- наличие глухих отверстий;

- есть места резких изменений формы, которые являются концентраторами напряжения;

- трудоемкость контроля всех поверхностей детали, вследствие ее большой массы.

Технологичные характеристики детали:

- относительно простая конструкция детали и наличие поверхностей, которые являются удобными для базирования и закрепления при установке на станке;

- доступность всех поверхностей детали для обработки на станках и непосредственного измерения, отсутствие сложных контуров обрабатываемых поверхностей;

- материал заготовки СЧ20 ГОСТ 1412-85 обладает хорошими литейными свойствами что очень важно для получения исходной заготовки; хорошо обрабатывается, что позволит использовать традиционные методы обработки детали.

- достаточная жесткость для применения высокопроизводительных методов обработки;

Количественно технологичность конструкции оценивается по комплексному показателю:



где K_T - комплексный показатель технологичности; К_i - частный показатель технологичности; _i - коэффициент весомости частного показателя; n - количество частных показателей технологичности.

Частные показатели технологичности деталей рассчитаны по [4] и сведены в табл. 2.5.

Увеличение себестоимости, получаемой методами обработки резанием детали вследствие усложнения технологического процесса ее изготовления учитывается показателем сложности конструкции детали, определенным в виде:

K_сл = 0.25 (K_k + K_р + K_в + K_с)

где K_к, K_р, K_в, K_с - коэффициенты, определяемые из выражения:

K_i=1-A_i

где A_i - поправки, численные значения которых приведены в [4, табл. 1.35].

K_k=1-0,2=0,8; - коэффициент, учитывающий количество поверхностей детали, обрабатываемых резанием;

K_р=1-0,4=0,6; - коэффициент, учитывающий количество повышенных требований по точностям формы и взаимного расположения поверхностей;

K_в=1-0,1=0,9; - коэффициент, учитывающий количество видов механической обработки;

K_с=1-0,45=0,55; - коэффициент, учитывающий соответствие размера, точности поверхностей деталей, обрабатываемых по 10-му квалитету и точнее, некоторым оптимальным величинам, под которыми подразумеваются рекомендуемые в качестве экономичных и конструктивно обоснованных.

K_сл = 0.25 (0,8+ 0,6 + 0,9+ 0,55) =0,713

Комплексный показатель технологичности K_T должен быть больше или равен нормативному показателю технологичности К_НТ=0,65.

Таблица 1.5 - Нормативные значения коэффициентов технологичности

Наименование частного показателя технологичности	Обозначение	Значение показателя технологичности	Весовые коэффициенты, i
1. Показатель обрабатываемости материала	Ком	1,0	0,8
2. Показатель сложности конструкции детали	Ксл	0,713	0,7
3. Коэффициент точности и шероховатости поверхностей детали	Кпов	0,65	0,6
4. Показатель унификации конструктивных элементов	Куэ	0,85	0,7
5. Показатель использования материала	Ким	0,75	1,0

Комплексный показатель технологичности K_T больше, чем нормативный показатель технологичности (0,75).

Вывод: в результате проведенного анализа технологичности детали можно дать качественную оценку ее конструкции - деталь есть технологичной.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Выбор исходной заготовки

Выбор исходной заготовки - одна из сложнейших задач, которые решаются при разработке технологического процесса. Метод получения исходной заготовки определяет ее качество и точность, а значит объем механической обработки, который в свою очередь, определяет количество рабочих ходов (операций) технологического процесса. Следует стремиться к большому коэффициенту использования материала, то есть максимально приближать форму и размеры исходной заготовки к форме и размерам готовой детали при минимальной себестоимости изготовления детали в целом.

Метод выполнения заготовок для деталей машин определяется назначением и конструкцией деталей, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку значит установить способ её получения, наметить припуск на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Исходя из свойств материала, из которого изготавливается деталь - чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85, единственно возможным способом получения исходной заготовки является литье, поскольку чугун из-за своей хрупкости не обрабатывается методами пластического деформирования.

В соответствии с программой выпуска корпуса, его геометрической формой и размерами исходную заготовку можно получить литьем в песчаные формы и в металлические формы (кокиль).

Проектирование кокиля экономически нецелесообразно вследствие больших габаритов и массы заготовки (m=160кг). Кроме того, в кокиле происходит отбеливание серого чугуна, что отрицательно влияет на его физические (твердость) и химические (неоднородность химического состава отливки) свойства а также может привести к выкрашиванию отбеленного слоя.

Поскольку деталь имеет большие габариты, большинство частей не обрабатывается, то из соображений экономической целесообразности будем получать заготовку литьем в песчано-глиняные сухие формы с машинной формовкой и с механизированным извлечением модели.

По ГОСТ 26645-85 определяем ориентировочные данные по точности и шероховатости поверхности отливок: для литья в песчано-глиняные сырые формы с высокопрочных (более 160 кПа) смесей 7-12 класс размерной точности отливки; 10-17 степень точности поверхности, шероховатость поверхности Ra = 40 мкм.

Спроектируем отливку корпуса. Результатом проектирования является эскиз отливки, изображенный на рис. 2.1. Тонкими линиями на чертеже показаны размеры готовой детали.

Чертеж отливки прилагается к пояснительной записке.

По ГОСТ 26645-85 определяем ориентировочные данные по точности и шероховатости поверхности отливок [6]:

- класс размерной точности отливки - 9;

- степень коробления отливки - 7.

- степень точности поверхностей отливки - 13;

- класс точности отливки по массе - 10.

Шероховатость поверхностей отливки Ra 32 мкм.

Для выбранной степени точности поверхностей принимается ряд припусков на обработку - 7.

Допуск смещения отливки 1,6мм.

Припуски на механическую обработку назначают по [6]. Для этого сначала определяют общие допуски номинальных размеров поверхностей, обрабатываются [6, табл.1]. Затем по [6, табл.6], исходя из допуска на отливку и точности обработанных поверхностей, назначают общий припуск на сторону.

Окончательный расчетный размер отливки согласно ГОСТ 26645-85 определяется как сумма среднего размера детали, общего припуска на обработку и технологического напуска и округляется до десятых долей миллиметра.

Результаты сводятся в виде табл. 2.1.

Требования к заготовке, которая в дальнейшем подлежит механической обработке:

- точность отливки 9-7-13-10 См 1,6 ГОСТ 26645-85;

- неуказанные литейные радиусы 3..5 мм;

- уклоны наружных поверхностей - 25 ', внутренних - 50 ';

- заготовка должна быть очищена от пригара. Остатки литников по высоте не более 1мм;

- трещины недопустимы, на поверхностях, которые не обрабатываются, допускаются отдельные раковины;

- на поверхностях, которые обрабатываются, допускаются дефекты, не превышающие 2/3 припуска на механическую обработку.

Таблица 2.1 - Определение допусков, припусков для линейных размеров отливки

Размер детали, мм	Шероховатость, мкм, вид обработки	Допуск отливки, мм	Общий припуск на сторону, мм	Расчетный размер отливки, мм	Принятый размер отливки, мм
Ш210Н7+0,046	Rа 1,6 тонкая	2.8	4,1	Ш201,8	Ш201,8± 1,4
490	не обрабат.	3.6	-	490	490± 1,8
Ш275	не обрабат.	3.2	-	Ш275	Ш275 ± 1,6
20	не обрабат.	1,6	-	20	20± 0,8
160	не обрабат.	2.4	-	160	160 ± 1,2
Ш44Н8+0,039	Rа 1,6 чистовая	2.0	3,3	Ш37,4	Ш37,4±1,0
98h10-0,14	Rа 2.0 чистовая	2.2	3,3	104,6	104,6±1,1
452	не обрабат.	3,6	-	452	452±1,8
Ш 320	не обрабат.	3,2	-	Ш 320	Ш320±1,6
200	не обрабат.	2,8	-	200	200±1,4
85	не обрабат.	2,2	-	85	85±1,1
40	не обрабат.	1,8	-	40	40±0,9
194-0.14	Rа 3,2 получистовая	2,8	3,3	197,3	197,3±1,4
322-0.14	Rа 2.0 чистовая	3,2	4,1	330,2	330,2±1,6
22	не обрабат.	1,6	-	22	22±0,8
740	не обрабат.	4,0	-	740	740±2,0
R80	не обрабат.	2,2	-	R80	R80±1,1
R140	не обрабат.	2,4	-	R140	R140±1,2
70Н9	Rа 2.0 чистовая	2,2	3,3	63,4	63,4±1,1
60±0,1	Rа 10.0 черновая	2,0	2,0	58	58±1
R50	не обрабат.	2,0	-	R50	R50±1
168	не обрабат.	2,8	-	168	168±1,4
156	не обрабат.	2,4	-	156	156±1,2

Результатом выполненных расчетов является эскиз отливки (рис. 2.1).

Рис. 2.1. Эскиз отливки

2.2 Выбор и обоснование технологического процесса механической обработки детали

2.2.1 Определение и анализ размерных цепей поверхностей детали

Исходя из служебного назначения корпуса и выявленных размерных цепей, можно выделить следующие размерные связи поверхностей детали (рис. 2.2).

К основным параметрам можно отнести точность изготовления центрального отверстия Д1, точность изготовления отверстий Д2, Д3; точность линейных размеров L1, L2, L3, L4, L5; точность размеров паза Н, h; перпендикулярность б1 отверстия Д1 к плоскости основания корпуса; перпендикулярность б2 отверстия Д2 к плоскости основания корпуса; параллельность в1, в2 торцов бобики к плоскости основания корпуса; параллельность в3 торца корпуса в плоскости основания корпуса, симметричность В боковых сторон паза относительно плоскости симметрии корпуса.

К второстепенным параметрам можно отнести точность взаимного расположения Д4, Д5 отверстий под крепежные болты и точность расположения L6 отверстия под масленку.

Рис. 2.2. Размерные цепи детали

сборочный деталь отливка резание

2.2.2 Основные технологические задачи

На основании выявленных размерных связей и требований к точности и качеству поверхностей оказываются и формулируются основные технологические задачи, которые решаются в процессе обработки. Правильное решение этих вопросов во многом обусловливает точность и экономичность изготовления детали.

Обеспечение точности размеров и относительного расположения обработанных поверхностей:

1. Обеспечить плоскостность установочной поверхности корпуса в пределах 0,05мм, шероховатость Ra 2,0 мкм

2. Обеспечить точность размера ш210Н7^+0,046мм, шероховатость Ra 1,6 мкм.

3. Обеспечить точность размера ш44Н8^+0,039мм, шероховатость Ra 1,6 мкм.

4. Обеспечить точность взаимного положения отверстий ш210Н7 и ш48Н8 в пределах 452±0,05мм.

5. Обеспечить точность размера ш194_-0,2 мм, шероховатость Ra 3,2 мкм, параллельность установочной плоскости корпуса в пределах 0,05 мм.

6. Обеспечить точность размера ш98h10_-0,14 мм, шероховатость Ra 2,0 мкм, параллельность установочной плоскости корпуса в пределах 0,05 мм.

7. Обеспечить точность размера 322_-0,14 мм, шероховатость Ra 2,5 мкм, параллельность установочной плоскости корпуса в пределах 0,05мм.

8. Обеспечить точность размеров паза ш70Н9^+0,074мм, 60±0,1мм, шероховатость Ra 2,0 мкм.

9. Обеспечить точность размеров ш16Н7^+0,018мм, 260±0,03мм отверстий под установочные штифты, шероховатость Ra 1,6 мкм.

10. Обеспечить перпендикулярность оси отверстия ш210Н7 к установочной плоскости корпуса в пределах 0,03мм.

11. Обеспечить перпендикулярность оси отверстия ш48Н8 к установочной плоскости корпуса в пределах 0,025мм.

12. Обеспечить симметричность расположения паза ш70Н9 относительно осей отверстий ш210Н7 и ш48Н8 в пределах 0,04мм.

13. Обеспечить точность размеров М27-7Н, ш260±0,5мм, 45є±8', шероховатость Ra 5,0 мкм.

14. Обеспечить точность размеров ш30^+0,52мм, ш400±0,5мм, 60є±10', шероховатость Ra 6,3 мкм.

15. Обеспечить точность размеров ш60^+0,74мм, 5±0,15мм, шероховатость Ra 6,3 мкм.

16. Обеспечить точность размеров М12-7Н, 49±0,31мм, шероховатость Ra 5,0 мкм.

2.2.3 Выбор методов и количества переходов обработки поверхностей

Поставленные в предыдущем пункте задачи достигаются комплексом методов обработки и соответствующим базированием заготовки. На данном этапе для всех обрабатываемых поверхностей избираются методы их обработки, которые позволяют кратчайшим и наиболее экономичным путем обеспечить необходимые точность и качество по всем показателям.

Методы окончательной обработки всех поверхностей заготовки и методы выполнения промежуточных операций определяют исходя из требований, предъявляемых к точности и качеству готовой детали, с учетом характера исходной заготовки и свойств обрабатываемого материала.

На основании таблиц экономической эффективности и точности обработки, приведенных в [9 с.7-17] выбираем возможные методы и количество переходов при обработке поверхностей детали. Возможные методы обработки приведены в табл. 2.2.

Таблица 2.2 - Возможные методы обработки поверхностей детали

№ техно-логической задачи	Параметры	Значения параметров	Возможные методы и количество переходов
			Вариант 1	Вариант 2	Вариант 3
1	Плоскостность Шероховатость	0,05 мм Ra 2,0 мкм	1. Фрезерование черновое. 2. Фрезерование чистовое.	1. Фрезерование черновое. 2. Фрезерование чистовое. 3. Шлифование чистовое.	1. Строгание черновое. 2. Строгание чистовое. 3. Строгание тонкое.
2 10	Точность размера Перпендикуляр-ность Шероховатость	Ш210+0,046 мм 0,03мм Ra 2,0мкм	1. Растачивание черновое. 2. Растачивание чистовое. 3. Растачивание тонкое.	1. Растачивание черновое. 2. Растачивание я чистовое. 3. Шлифование чистовое.	1. Растачивание черновое. 2. Шлифование черновое. 3. Шлифование чистовое.
3 4 11	Точность размера Перпендикуляр-ность Шероховатость	Ш44+0,039 мм 452±0,05мм 0,025мм Ra 2,0мкм	1. Растачивание черновое. 2. Растачивание чистовое. 3. Растачивание тонкое.	1. Растачивание черновое. 2. Растачивание я чистовое. 3. Шлифование чистовое.	1. Растачивание черновое. 2. Шлифование черновое. 3. Шлифование чистовое.
5	Точность размера Параллельность Шероховатость	194-0,2 мм 0,05мм Ra 3,2мкм	1. Фрезерование черновое. 2. Фрезерование чистовое.	1. Фрезерование черновое. 2. Фрезерование получистовое. 3. Фрезерование чистовое.	-
6	Точность размера Параллельность Шероховатость	98-0,14 мм 0,05мм Ra 2,0мкм	1. Фрезерование черновое. 2. Фрезерование чистовое.	1. Фрезерование черновое. 2. Фрезерование получистовое. 3. Фрезерование чистовое.	-
7	Точность размера Параллельность Шероховатость	322-0,14 мм 0,05мм Ra 2,5мкм	1. Фрезерование черновое. 2. Фрезерование чистовое.	1. Фрезерование черновое. 2. Фрезерование чистовое. 3. Фрезерование тонкое.	1. Строгание черновое. 2. Строгание чистовое. 3. Строгание тонкое.
8 12	Точность размера Симметричность Шероховатость	70+0,074 мм 60±0,1мм 0,04мм Ra 2,0мкм	Фрезерование шпоночной фрезой.	1. Фрезерование дисковой фрезой.	Протягивание
9	Точность размера Шероховатость	Ш16+0,018 мм 260±0,03мм Ra 2,0мкм	1. Сверление. 2. Зенкерование 3. Развертывание	-	-
13	Точность размера Шероховатость	М27-7Н 260±0,5мм 45°±8' Ra 5 мкм	1. Сверление. 2. Рассверливание. 3. Нарезание резьбы метчиком.	1. Сверление. 2. Нарезание резьбы метчиком.	-
14	Точность размера Шероховатость	Ш30+0,52 мм 400±0,5мм Ra 6,3 мкм	1. Сверление. 2. Рассверливание.	1. Сверление.	-
15	Точность размера Шероховатость	Ш60+0,74 мм Ra 6,3 мкм	Растачивание черновое	Цекование цековкой	-
16	Точность размера Шероховатость	М12-7Н 49±0,31мм Ra 5 мкм	1. Сверление. 2. Нарезание резьбы метчиком.	-	-

2.2.4 Выбор и обоснование технологических баз

При выборе баз главным является то, что все или большинство операций обработки следует выполнять от одних и тех же баз, т.е. соблюдать принцип постоянства баз. Это позволяет повысить точность относительного расположения обработанных поверхностей, способствует унификации установочных и силовых элементов приспособлений, в свою очередь, упрощает изготовление и эксплуатацию приспособлений.

Рассмотрим возможные варианты базирования детали при обработке с целью выявления оптимального варианта при решении основных задач, которые решаются в процессе обработки детали.

Задача 1

Обеспечить точность размера 322_-0,14мм, параллельность основанию 0,05мм. Даная задача решается на вертикально-фрезерной операции при фрезеровании плоскости.

Первый вариант базирования представлен на рис. 2.3.

Рис. 2.3. Вариант базирования 1 при решении технологической задачи 1

При первом варианте базирования:

_А = _АТК;

_б = _бТК;

_АТК = 0,14мм - погрешность технологического комплекса (погрешность системы Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь) - погрешность чистового фрезерования [7];

_{б ТК} =0,04мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования) [7];

_А = 0,14мм;

_б = 0,04мм.

При втором варианте базирования (рис. 2.4):

 _А = _{А 1}+ _{А 2};

_А1 = _{А ТК}=0,14мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования) [7];

Рис. 2.4. Вариант базирования 2 при решении технологической задачи 1

_А2= _Б1+ _Б2 ;

_Б1=2 мм - погрешность исходной заготовки (см. рис. 2.1);

_Б2=0,14 мм - погрешность предыдущих методов обработки (погрешность чистового фрезерования, рис. 2.5);

_А2=2+0,14=2,14мм;

_А = 2,14+0,14=2,28мм.

_б = _{б 1}+ _{б 2};

_б1 =_бТК=0,04мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования) [7];



Рис. 2.5. Теоретическая схема базирования при чистовом фрезеровании торца корпуса

_б2 =_в - погрешность предыдущих методов обработки (см. рис. 2.5);

_в= _в1+ _в2;

_в1=0,5 мм - погрешность исходной заготовки [6];

_в2=0,04 мм - погрешность предыдущих методов обработки (погрешность чистового фрезерования, рис. 2.5);

_б2=_в= 0,5+0,04=0,54мм;

_б = 0,54+0,04=0,58мм.

Третий вариант базирования показан на рис. 2.6. (базирование на цилиндрический и срезанный пальцы).

При третьем варианте базирования:

_А = _АТК;

_б = _бТК;

_АТК = 0,14мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования) [7];

_бТК =0,04мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования) [7];

_А = 0,14мм;

_б = 0,04мм.

Рис. 2.6. Вариант базирования 3 при решении технологической задачи 1

Результаты расчета за разными вариантами базирования занесем в табл. 2.3.

Таблица 2.3 - Погрешность параметров точности при разных вариантах базирования

Параметр точности	Погрешность при вариантах базирования, мм
	1	2	3
Допуск размера ТАД=0,14 мм	0,14	2,28	0,14
Допуск размера ТбД=0,05мм	0,04	0,58	0,04

Как видно из табл. 2.3, необходимую точность обеспечивают варианты базирования 1 и 3. Принимаем третий вариант базирования, т.к. он удобен для базирования на станках с ЧПУ.

Задача 2

Обеспечить точность размера 194_-0,2мм, параллельность основанию 0,05мм.

Первый вариант базирования изображен на рис. 2.7 (базирование на цилиндрический и срезанный пальцы).

При первом варианте базирования:

_В = _{В ТК};

_г = _{г ТК};

_{В ТК} =0,12мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования) [7];

_{г ТК} = 0,03мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования) [7];

_В = 0,12мм;

_г = 0,04мм

Рис. 2.7. Вариант базирования 1 при решении технологической задачи 2

Второй вариант базирования изображен на рис. 2.8.

При втором варианте базирования:

_В = _В1 +_В2;

_В1 =_{В ТК} = 0,12мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования) [7];

_В2 =_Б;

_Б= _Б1+ _Б2 - (см. рис. 2.5);

_Б1=2 мм - погрешность исходной заготовки (см. рис. 2.1);

_Б2=0,14 мм - погрешность предыдущих методов обработки (погрешность чистового фрезерования, рис. 2.5);

Рис. 2.8. Вариант базирования 2 при решении технологической задачи 2

_Б=2+0,14=2,14мм;

_В =0,12+2,14=2,26мм;

_г = _г1+ _г2;

_г1 = _{г ТК}=0,03мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования) [7];

_{г 2} =_в - погрешность предыдущих методов обработки (см. рис. 2.5);

_в= _в1+ _в2;

_в1=0,5 мм - погрешность исходной заготовки [6];

_в2=0,04 мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования, рис. 2.5);

_г2= _в=0,5+0,04=0,54мм;

_г = 0,54+0,03=0,57мм.

Третий вариант базирования изображен на рис. 2.9.

При третьем варианте базирования:

_В = _В1 +_В2;

_В1 =_{В ТК} = 0,12мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования) [7];

Рис. 2.9. Вариант базирования 3 при решении технологической задачи 2

_В2 =_Б2=0,14 погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования, рис. 2.5);

_В = 0,12 +0,14=0,26 мм;

_г = _г1+ _г2;

_г1 =_гТК=0,03мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования) [7];

_г2=_в2=0,04мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования, рис. 2.5);

_г = 0,03+0,04=0,07мм.

Результаты расчетов за разными вариантами базирования занесем в табл. 2.4.

Таблица 2.4 - Погрешность параметров точности за разными вариантами базирования

Параметр точности	Погрешность при вариантах базирования, мм
	1	2	3
Допуск размера ТВ=0,2мм	0,12	2,26	0,26
Допуск размера Тг=0,05мм	0,03	0,57	0,07

Выбираем первый вариант базирования, т.к. только он обеспечивает необходимую точность.

Задача 3

Обеспечить перпендикулярность оси Ш210Н7 к торцу корпуса в пределах 0,03мм.

Первый вариант базирования изображен на рис. 2.10.

При первом варианте базирования:

_ц = _ТК;

_ТК=0,03мм - погрешность технологического комплекса (погрешность тонкого растачивания) [7];

 _ц = 0,03 мм.

Рис. 2.10 Вариант базирования 1 при решении технологической задачи 3

Второй вариант базирования изображен на рис. 2.11.

При втором варианте базирования:

_ц = _ц1+ _ц2;

_ц1 = _ТК=0,03мм - погрешность технологического комплекса (погрешность тонкого растачивания) [7];

_ц2=_б=0,04мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования, см. рис. 2.3) [7];

_ц=0,03+0,04=0,07мм.



Рис. 2.11. Вариант базирования 2 при решении технологической задачи 3

При третьем варианте базирования (рис. 2.12):

_ц = _ц1+ _ц2;

_ц1 =_ТК=0,03мм - погрешность технологического комплекса (погрешность тонкого растачивания) [7];

_ц2=_в - погрешность предыдущих методов обработки (см. рисунок 2.5);

_в= _в1+ _в2;

_в1=0,5 мм - погрешность исходной заготовки [6];

_в2=0,04 мм - погрешность технологического комплекса (погрешность чистового фрезерования, рисунок 2.5) [7];

_ц2=_в=0,5+0,04=0,54мм;

_ц=0,54+0,03=0,57мм.



Рис. 2.12. Вариант базирования 3 при решении технологической задачи 3

Результаты расчетов за разными вариантами базирования занесем в табл. 2.5.

Таблица 2.5 - Погрешность параметров точности за разными вариантами базирования

Параметр точности	Погрешность при вариантах базирования, мм
	1	2	3
Перпендикулярность ТВ=0,03мм	0,03	0,07	0,57

Выбираем первый вариант базирования, т.к. только он обеспечивает необходимую точность.

2.2.5 Анализ базового технологического процесса обработки детали

Рассмотрим базовый технологический процесс механической обработки корпуса на предприятии (табл. 2.6).

Таблица 2.6 - Базовый технологический процесс обработки детали

Наименование операции	Содержание операции	Оборудование
005 Вертикально-фрезерная	Черновое фрезерование установочной плоскости корпуса, выдерживая размер 323-0,5мм, плоскостность 0,2мм, шероховатость Ra 10мкм.	Вертикально-фрезерный 6Р13
010 Вертикально-фрезерная	Чистовое фрезерование установочной плоскости корпуса, выдерживая размер 322-0,1мм, плоскостность 0,05мм, шероховатость Ra 2,0мкм.	Вертикально-фрезерный 6Р13
015 Токарно-винторезная	Черновое и чистовое обтачивание поверхности в размер Ш270-0,5 мм, шероховатость Ra 5 мкм	Токарно-винторез-ный ДИП-500
020 Вертикально-фрезерная	Черновое фрезерование плоскости корпуса, выдерживая размер 97±0,2мм, шероховатость Ra 10,0мкм.	Вертикально-фрезерный 6Р11
025 Вертикально-фрезерная	Чистовое фрезерование плоскости корпуса, выдерживая размер 96±0,05мм, шероховатость Ra 3,2мкм.	Вертикально-фрезерный 6Р11
030 Вертикально-фрезерная	Черновое фрезерование плоскости корпуса, выдерживая размер 99-0,3 мм, шероховатость Ra 10,0мкм.	Вертикально-фрезерный 6Р11
035 Вертикально-фрезерная	Чистовое фрезерование плоскости корпуса, выдерживая размер 98-0,14 мм, , шероховатость Ra 3,2мкм.	Вертикально-фрезерный 6Р11
040 Горизонтально-расточная	Черновое, чистовое и тонкое растачивание отверстия, выдерживая размер Ш210Н7+0,046мм, шероховатость Ra 1,6 мкм.	Горизонтально-расточной 2М614
045 Горизонтально-расточная	Черновое, чистовое и тонкое растачивание отверстия, выдерживая размер Ш44Н8+0,039мм, шероховатость Ra 1,6 мкм.	Горизонтально-расточной 2М614
050 Вертикально-фрезерная	Черновое фрезерование паза корпуса, выдерживая размер 66+0,2 мм, шероховатость Ra 10,0мкм.	Вертикально-фрезерный 6Р11
055 Горизонтально-протяжная	Протягивание паза корпуса, выдерживая размер 70+0,074 мм, угол 5є±10' , шероховатость Ra 2,5мкм.	Горизонтально-протяжный 7523
060 Радиально-сверлильная	Сверление трех отверстий Ш24мм с последующим нарезанием резьбы М27.	Радиально-сверлильный 2М55
065 Горизонтально-расточная	Сверление шести отверстий Ш20+0,52 мм на поворотном приспособлении, шероховатость Ra 10 мкм. Рассверливание шести отверстий до Ш30+0,52 мм, шероховатость Ra 10 мкм. Черновое растачивание отверстий до Ш60+0,74 мм, Ra 10 мкм.	Горизонтально-расточной 2М614
070 Горизонтально-расточная	Сверление отверстия Ш5 мм, шероховатость Ra 10 мкм. Рассверливание отверстия до Ш10,2 мм с последующим нарезанием резьбы М12.	Горизонтально-расточной 2М614
075 Контрольная	Содержание операции: контроль всех точных поверхностей корпуса.	Слесарный верстак с контрольными приспособлениями.

На точность механической обработки оказывает значительное влияние погрешность базирования на станках. Достоинством этого технологического процесса является то, что для обработки используется универсальное оборудование и универсальная оснастка. В свою очередь недостатки этого технологического процесса очевидны: очень длительный цикл обработки.

2.2.6 Выбор последовательности обработки поверхностей

Учитывая, тип производства, размерные связи поверхностей детали, выбранные методы обработки и варианты базирования заготовки определяем последовательность обработки поверхностей.

На первой операции технологического процесса механической обработки заготовки осуществляется черновое торца корпуса, и черновая обработка отверстия Ш210мм.

На второй операции технологического процесса механической обработки заготовки осуществляется черновое и чистовое фрезерование торца корпуса и обработка отверстий М27х3-7Н, Ш16Н7, с целью использования их в качестве чистовых баз.

На третьей операции технологического процесса механической обработки заготовки осуществляется обработка торца корпуса и торца бобышки, обработка отверстий Ш210Н7, Ш44Н8, Ш30.

На четвертой операции осуществляется обработка торца бобышки и пазу корпуса.

На пятой операции выполняется резьбовое отверстие М12-7Н под масленку.

2.2.7 Разработка и обоснование маршрута обработки

Операция 005 Фрезерно-расточная

Цель операции: черновая обработка торца корпуса и отверстия Ш210мм с целью использования их в качестве чистовых баз на следующей операции.

Эскиз операции 005 изображен на рис. 2.13.

Содержание операции:

1. Фрезеровать поверхность начерно по программе, выдерживая размер 326,6_-0,35мм, плоскостность 0,2мм, шероховатость Ra 6,3 мкм.

Режущий инструмент: фреза торцевая со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава ГОСТ 24359-80 диаметром 160 мм, материал пластин ВК8.

2. Расточить начерно отверстие, выдерживая размеры ш207,4^+0,4мм, перпендикулярность установочной плоскости 0,2 мм, шероховатость Ra 6,3 мкм.

Режущий инструмент: расточной резец с механическим креплением 3-хгранных пластин ГОСТ 18884-73 для черновой обработки, материал пластин ВК4.

Средства достижения поставленной цели: за счет базирования, постоянства баз и точности ТК.

Оборудование: вертикальный многоцелевой станок HAAS VF6-50. Технические характеристики станка приведены в табл. 2.7.

Таблица 2.7 - Технические характеристики станка HAAS VF6-50

Параметры	Единица измерения	Величина
Точность	мм	±0,005
Размеры рабочей поверхности стола - длина - ширина	мм	1026 711
Время смены инструмента	с	4,2
Наибольшая масса устанавливаемой заготовки (с учетом массы закрепляющих элементов)	кг	400
Пределы частот вращения шпинделя (бесступенчатое регулирование)	мин-1	1…7500
Конус шпинделя	-	ISO50
Мощность электродвигателя привода вращения шпинделя	кВт	14
Ёмкость инструментального магазина	шт	30
Габаритные размеры станка, - длина - ширина - высота	мм	3962 2819 3505
Масса станка, кг	кг	10206

Приспособление: заготовка закрепляется в специальном приспособлении.

Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ I-500-0,05, ГОСТ 166-89, нутромер индикаторный с точностью измерения 0,005 мм, ГОСТ 9244-75, резьбовая пробка ПР, НЕ для резьбы М12, ГОСТ 17758-72, приспособление для контроля плоскостности.

Операция 010 Фрезерно-расточная

Цель операции: обработка торца корпуса, отверстий М27-7Н, Ш16Н7, с целью использования торца и отверстия Ш16Н7 в качестве чистовых баз.

Эскиз операции 005 изображен на рис. 2.14.

Рис. 2.13. Эскиз к операции 005

Содержание операции:

1. Фрезеровать поверхность начерно по программе, выдерживая размер 323_-0,35мм, плоскостность 0,2мм, шероховатость Ra 6,3 мкм.

Режущий инструмент: фреза торцевая со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава ГОСТ 24359-80 диаметром 160 мм, материал пластин ВК8.

2. Фрезеровать поверхность начисто по программе, выдерживая размер 322,5_-0,2мм, плоскостность 0,05мм, шероховатость Ra 2,0 мкм.

Режущий инструмент: фреза торцевая со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава ГОСТ 24359-80 диаметром 160 мм, материал пластин ВК6.

3. Центровать два отверстия, выдерживая размеры ш2^+0,25мм, 260±0,3мм, шероховатость Ra 10 мкм.

Режущий инструмент: сверло центровочное ш2мм, ГОСТ 14952-75; материал Р6М5.

4. Сверлить два отверстия ш14^+0,27мм, выдерживая размер 260±0,15мм, Ra 10 мкм. Режущий инструмент: сверло спиральное Ш14мм ГОСТ 22736-77, оснащенное пластинами с твердого сплава ВК4.

Рис. 2.14. Эскиз к операции 010

5. Зенкеровать два отверстия ш15,8^+0,043 мм, выдерживая размер 260±0,065мм, шероховатость Ra 3,2 мкм.

Режущий инструмент: зенкер ш15,8 мм, ГОСТ 3231-71, материал режущей части инструмента - твердосплавные пластины ВК3.

6. Развернуть два отверстия ш16Н7^+0,018 мм, выдерживая размер 260±0,03мм, шероховатость Ra 1,6 мкм.

Режущий инструмент: развертка ш16Н7мм, ГОСТ 28321-89, материал режущей части инструмента - твердосплавные пластины ВК3.

7. Центрировать четыре отверстия, выдерживая размеры ш2^+0,25мм, 260±0,3мм, 45°±8', шероховатость Ra 10 мкм.