Е_у+Е_инд = 0,06 - 200 + 50 = 65 мкм

3. Чистовое растачивание

R_z = 25 мкм

Д = 0 (см п. 2)

h = 0 (см п. 2)

Е_у = Е_инд = 50 мкм

4. Хонингование

R_z = 5 мкм

Д = 0 (см п. 2)

h = 0 (см п. 2)

R_z = 15 мкм

полученные значения сведены в карту припусков.

Расчет минимальных припусков по переходам

1) мкм

2) мкм

3) мкм

4) мкм

полученные значения сведены в таблицу (графа расчётный припуск).

Расчёт минимальных размеров

4) Ш

D_max4 = 50,025 мм

3) D_maxi - 1 = D_maxi - 2Z_mini

D_max3 = 50,025 - 2 · 40 = 49,945 мм

2) D_max2 = 49,945 - 2 · 100 = 49,745 мм

l) D_maxl = 49,745 - 2 · 266 = 49,213 мм

заготовка: D_max = 49,213 - 2 · 1168 = 46,877 мм

Предельные размеры заготовки по переходам.

Определяются:

Наибольшие предельные размеры по всем тех. переходам округляют уменьшением их до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры определяют вычитанием допуска из округленного наибольшего предельного размера.

Предельные значения припусков

Определяются: Z_max как разность наименьших размеров,

Z_min как разность наибольших пр. размеров выполняемого и предшествующего переходов.

Проверка

T_ds - Т_dд = 2Z_0max - 2Z_0min,

где

800 - 30 = 770 = 3949 - 3179 = 770 следовательно расчет верен. Окончательный размер Ш46_-0.8.

1.16 Анализ эффективности внесенных изменений в базовый тех. процесс

В новом технологическом процессе предлагается замена вида заготовки. В базовом тех. процессе деталь червячное колесо делается из двух заготовок: стальной ступицы и бронзового венца. Процесс обработки такой заготовки на универсальных станках является трудоемким и в проектируемом технологическом процессе я предлагаю заменить универсальные токарные и сверлильные станки, на станок с ЧПУ HAAS SL-10. Вследствие этой замены сократиться число операции, число обслуживающего персонала, площадь производственных помещений, а также повысится точность обрабатываемой детали.

1.17 Разработка управляющей программы

червячный редуктор станок колесо

Устройства ЧПУ используют множество координат и смещении, позволяющим станочнику управлять положением вершины резца относительно детали. В этом разделе описан процесс взаимодействия системы координат и корректирующих смещении.

Система реальных координат представляет собой итоговую сумму всех систем координат и корректирующих смещении. При отсутствие коррекции на режущую кромку Она совпадает с программируемыми значениями G-кодов программы.

Системы рабочих координат - это дополнительный необязательный координатный сдвиг относительно системы глобальных координат. Последняя установленная рабочая координата действует до момента использования другой рабочей координаты, или до выключения питания станка.

Система дочерних координат находится внутри системы рабочих координат

Система общих координат располагается на второй странице смещения рабочих координат ниже системы глобальных координат. Системы общих координат сохраняется в памяти даже после выключения питания. Систему общих координат можно изменить вручную или с помощью макропеременных.

Существуют два вида коррекции: коррекция на геометрию и коррекция на износ. Коррекция на геометрию позволяет компенсировать разброс длин и ширин разных резцов, обеспечивая для них единство основной плоскости.

Коррекция на геометрию, как правило, проводится в процессе наладки и в дальнейшем остается неизменной. Коррекция на износ позволяет оператору вносить в коррекцию на геометрию незначительные поправки для компенсации износа инструмента в процессе работы. В начале работы значение коррекции на износ, как правило, равны нулю, но может меняться с течением времени.

Коррекция на геометрию отсутствует. Вместо нее используется коррекция на смещение инструмента. Коррекция на смещение инструмента в системах управления изменяет глобальную координату при изменении длины резца. Такую коррекцию необходимо использовать до обращения к инструменту. Коррекция на смещение инструмента заменяет рассчитыннаю ранее глобальную коррекцию на смещение.

Системы глобальных координат - единственная система координат, которая производит смещение всех рабочих координат и коррекции на инструмент относительно начала координат станка. Эта система координат рассчитывается устройством управления таким образом, что текущее положение рабочих органов станка соответствует реальным координатам. При отключении питания устройства ЧПУ эти значения обнуляются.

Управляющая программа.

1 Сверление отверстия + проточка одного торца

Т101 (сверло D=48)

М08

G54

G52

M03 S600

G00 Z1

X0

G83 Z-50 R1 Q5 F0.12

G00 Z100

X200

T202 (Расточная пластина)

M03 S1500

G00 Z0.5

X27

G01 Z-2 X25 F0.15

Z-46

G00 X0

Z100

X200

M09

M99

Перебазируем и закрепляем деталь изнутри

T303

M08

G54

G52

M03 S3000

G00 Z1

X76

G71 P1 Q2 D1.5 U1.5 W0.03 F0.2

N1

G00 Z0.5 X38

G01 Z-2 X40

Z-7.5

X72.5

Z-8.5 X73.5

Z-37.5

X 72.5

X74

N2

M03 S2500

G70 P1 Q2 F0.15

G00 X100

Z200

T101

M08

G54

G52

M03 S400

G00 X4

Z1

G01 Z-3 F0.12

G00 Z100

X200

M09

M99

Чистовая обработка

T303

M03 S3000

G00 Z0.5

X76

G71 P1 Q2 D1.5 U1.5 W0.03 F0.2

N1

G00 Z0.5 X38

G01 Z-2 X40

Z-7.5

X72.5

Z-8.5 X73.5

G03 R39 Z-36.5 X72

N2

M03 S2500

G70 P1 Q2 F0.15

G00 X100

Z200

M09

M99

Описание кодов управляющей программы.

G - коды используются для задания конкретных действий станка, например для простых движении или функции сверления. Ими иожно задавать также и более сложные действия, включающие использование разных инструментов.

G-коды делятся на группы. Каждая группа является командами определённого значения. К примеру, G-коды группы 1 задают движение по осям станка из точки в точку, а группа 7 относится к функции коррекции на инструмент.

G-коды могут быть модальными и немодальными. Модальный G код будучи заданным действует до конца программы или до тех пор пока не будет задан G код той же группы. Немодальный G код действует только в пределах строки. Немодальными являются коды группы 00, остальные группы кодов модальные.

G00 - быстрое перемещение

G01 - перемещение с использованием линейной интерполяции

G03 - перемещение с использованием круговой интерполяции

G52 - установка локальной системы координат

G54 - выбор системы координат

G70-цикл чистовой обработки (P1-начало цикла, Q2-конец цикла)

G71 - цикл съёма припуска по обрабатываемому диаметру

G83-цикл обычного сверления со ступенчатой подачей

M-коды определяют неосевые перемещения рабочих органов станка.

М03 - запускает вращение шпинделя (S-количество оборотов в минуту)

М08 - включается система подачи СОЖ

M09-выключается система подачи СОЖ

М99 возврат из программы

T-код задает выбор режущего инструмента.

2. Конструкторская часть

2.1 Режущий инструмент

Токарные резцы.

Токарные резцы предназначены для обработки наружных и внутренних поверхностей. Они применяются для обработки поверхностей, цилиндрических и фасонных, нарезания резьбы и т.д.

Выполнение различных работ резцами на станках токарных групп.

Есть Прямые резцы и Отогнутые резцы.

Виды токарных резцов.

Наружное обтачивание
Подрезание уступа.	Прорезание канавки.
Обтачивание радиусной галтели.	Растачивание отверстия.

Резцы с твердосплавными пластинами - Т15К6

Свёрла предназначены для сверления отверстий в сплошном материале, для рассверливания уже имеющихся отверстий, для сверления конических углублений, например, для центров.

Наиболее применимы спиральные свёрла

	Соотношение длины и диаметра не более 5/1. Если более чем 5/1, то возникают трудности с эвакуацией стружки. Свёрла используются для обработки отверстий под зенкерование, развёртывание, нарезание резьбы метчиком.
	Отличие сверления от других операций: на поперечной режущей кромке Vрезания=0.

Зенкеры широко распространены в машиностроении, особенно в крупносерийном и массовом производстве. Зенкерами обрабатывают более точные отверстия после сверления (потом развёртка).



1-режущая или заборная часть;

2-калибрующая часть;

3-рабочая часть;

4-шейка;

5-хвостовик.

Длина режущей части 1 зависит от глубины резания, калибрующая часть 2 придаёт правильное направление зенкера. Хвостовик 5 служит для закрепления зенкера в станке.

Зенкер не работает в сплошном материале (предназначен для обработки отверстий) следовательно, отпадает необходимость в оформлении заострённой вершины с поперечной кромкой. Это обеспечивает зенкеру лучшие условия резания на всём протяжении режущей кромки.

Развёртка предназначена для изготовления более точных отверстий и обеспечивает высокое качество обрабатываемых материалов.

Развёртка состоит из режущей, калибрующей частей, шейки и хвостовика.

1 - направляющий конус;

2 - режущая часть;

3 - калибрующая часть;

4 - обратный конус;

5 - хвостовик;

6 - рабочая часть;

7 - шейка.

Калибрующая часть служит для направления инструмента и используется, как запас на переточку. Она обеспечивает заданную форму отверстия, его точные размеры и требуемую шероховатость.

Калибрующая часть машинной развёртки - короткий цилиндрический участок, предназначенный для калибрования отверстий, и конический участок с утонением по направлению к хвостовику. Утонение служит для уменьшения трения развёртки по поверхности отверстия. Оно составляет 0,04-0,06 мм. Его не делают при повышенных требованиях к точности обрабатываемого отверстия.

Увеличение длины калибрующей части приводит к более тяжёлой работе развёртки. Рекомендуется применять короткие развёртки.

Зубья развёртки могут быть расположены параллельно оси или под наклоном.

Развёртки с винтовыми зубьями обеспечивают высокую точность и имеют более высокую стойкость.

Развёртки с прямыми и наклонными зубьями в большинстве случаев обеспечивают требуемую точность и качество обработки.

Изготовление, заточка и контроль развёрток с прямыми и наклонными зубьями значительно проще, чем с винтовыми. Направление винтовых зубьев делается обратным направлению вращения для предупреждения самозатягивания развёртки, а также выхода её хвостовика из шпинделя.

Угол наклона канавки выбирается в зависимости от обработки материала (сталь>7-8°).

2.2 Обоснование и выбор зажимного приспособления

При фрезеровании зубьев колеса в качестве оснастки для станка 5К32 используется оправка. Базой оправки является конусная поверхность (конус Морзе 5), которая вставляется в шпиндель станка. Поверхность под посадочное отверстие инструмента имеет диаметр 32h6 и имеет шпоночный паз размером 8N9х110 мм. Для прочности оправка изготовленная из стали 20Х ГОСТ 4543-71 подвергается термообработке до HRC 54…60 единиц.

Так как модульная фреза и имеют одинаковые посадочные отверстия, но разную длину, их положения на оправке регулируется с помощью колец, имеющих разную толщину.

2.3 Описание контрольного приспособления

Контроль качества изделий очень важен в современном машиностроении. Применение универсальных измерительных инструментов и калибров малопроизводительно, и не всегда обеспечивает нужную точность и удобство контроля, а в условиях поточно-автоматизированного производства вообще неприемлемо.

Контрольные приспособления применяют для проверки заготовок, деталей и узлов машины.

Погрешность измерения в зависимости от назначения изделия допускают в пределах 8ч30% поля допуска на контролируемый объект.

На выбор схемы измерения большое влияние оказывает заданная производительность контроля.

Контрольные приспособления служат для проверки точности выполнения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали. Точность контрольного приспособления в значительной степени зависит от принятого метода измерения, степени совершенствования конструкции приспособления и точности изготовления его элементов.

Активные устанавливают на станках, они контролируют детали в процессе обработки, давая сигнал на органы станка или рабочему на прекращение обработки или изменение условий ее выполнения при появлении брака.

Контрольное приспособление состоит из установочных, зажимных, измерительных и вспомогательных элементов, смонтированных на корпусе приспособления.

На установочные элементы (опоры) ставят проверяемую деталь своими измерительными базами для проведения контроля. Для установки применяют постоянные опоры со сферическими и плоскими головками, опорные пластины, а также специальные детали (секторы, кольца и т.д.) в зависимости от конфигурации детали.

На контрольной операции для проверки зацепления червячной пары используется контрольный стенд НО 2284. Приспособление состоит из корпуса 1, в котором на подшипниках поз. 21 вращается вал 5. На валу 5 крепится деталь червячное колесо с помощью гайки 18 и шайбы 20. Червяк в приспособлении вращается во втулках 7. Втулки крепятся к корпусу 1 с помощью крышек 4 шпильками М10 поз. 9 и гайками 17.

Порядок проведения контроля: на зубья червяка наносится слой краски. Червяк вращают при помощи колеса 12. На зубьях червячного колеса проверяют пятно контакта при помощи штангенциркуля. Пятно должно составлять 70-80% от длины, 75-85% от ширины зуба; смещение пятна от осевой линии должно быть не более 1/3 размера пятна контакта.

3. Организационно-экономическая часть

3.1 Планирование технологической подготовки производства

Целью выполнения этой части дипломного проекта является разработка модели процесса технологической подготовки производства, проведение сравнительного анализа основных технико-экономических показателей и расчет экономической эффективности. Определение затрат на а также технологическая подготовка производства включает проектирование новых прогрессивных и совершенствование действующих технологических процессов, разработку методов эффективного контроля изделий основного производства, определение норм времени изготовления новых изделий, разработку нормативов для расчета потребностей производства в материалах, рабочей силе, оборудовании, обеспечение основного производства технологической оснасткой.

3.1.1 Сетевое планирование

Определение затрат на а также технологическая подготовка производства включает проектирование новых прогрессивных и совершенствование действующих технологических процессов, разработку методов эффективного контроля изделий основного производства, определение норм времени изготовления новых изделий, разработку нормативов для расчета потребностей производства в материалах, рабочей силе, оборудовании, обеспечение основного производства технологической оснасткой.

Одним из наиболее предпочтительных методов планирования является метод сетевого планирования. При выполнении сложных задач, когда различными исполнителями производится большое число работ, планирование и управление процессом ТПП может выполняться с помощью метода сетевого планирования и управления.

Основная задача и цель построения сетевого графика заключается в определении длины критического пути и расчета затрат на ТПП в данном случае.

Сетевой график - это модель построения процесса разработки и создания некоторого объекта, изображающая весь комплекс взаимосвязанных работ и их результатов в виде ориентированного графа.

Сетевой график наглядно показывает логическую последовательность и взаимосвязь всех действий и процессов, которые должны быть реализованы при проведении ТПП и для достижения поставленной цели.

Критическим путем называется промежуток времени, за который предполагается выполнить весь комплекс работ по ТПП.

Затраты на ТПП связаны с определением затрат на основные и вспомогательные материалы, используемые при технологической подготовке производства, затраты, связанные с заработной платой всех участников и разработчиков ТПП, амортизацией используемых основных средств и прочих расходов, определяемой спецификой технологической подготовки производства.

Событие - это факт начала или окончания какой-либо работы. Оно не имеет продолжительности во времени и всегда формируется при постановке задачи прошедшим временем.

Работа - это процесс или конкретное действие, приводящее к достижению определенного результата.

Работа всегда имеет трактовку, которая раскрывает ее содержание. Она характеризуется продолжительностью во времени и всегда связана с расходованием каких-либо ресурсов.

При расчете и оформлении сетевого графика каждой работе присваивается код, который устанавливает взаимосвязь между работами и событиями.

Построение сетевого графика проводится в несколько этапов:

· Устанавливается перечень работ и мероприятий, связанных с технологической подготовкой производства и определяется логическая последовательность их выполнения;

· Заполняется таблица по перечню работ и событий ТПП с определением трудоемкости, числа исполнителей и продолжительностью;

· Строится сетевой график, после которого присваиваются номера событиям, а каждой работе соответствующий код;

· Ищется критический путь;

· Рассчитываются полный и свободный резервы времени работы.

3.1.2 Перечень работ и событий ТПП

Таблица 3.1

РАБОТА	СОБЫТИЕ
№	Код	Наименование	Трудоемкость, чел.•час	Число исполнителей, чел.	Продолжительность, час	№	Формулировка
						1	Получено задание на совершенствование технологического процесса производства червячного колеса.
1	1-2	Разработка и согласование тех. задания	10	2	5	2	Тех. задание разработано и согласовано
2	1-3	Поиск необходимой для проектирования конструкторской и технологической документации	4	1	4	3	Документация найдена
3	3-4	Поиск аналога	4	1	4	4	Аналог найден
4	4-5	Изучение аналога	6	1	6	5	Аналог изучен
5	2-5	Фиктивная работа	0	0	0	5	Аналог изучен
6	5-6	Выявление недостатков	5	1	5	6	Недостатки выявлены
7	5-7	Обоснование технических требований	6	1	6	7	Технические требования обоснованы
8	7-8	Выбор типа и организационной формы производства	7	1	7	8	Тип и организационная форма производства выбраны
9	6-8	Фиктивная работа	0	0	0	8	Тип и организационная форма производства выбраны
10	8-9	Анализ существующих тех. процессов	10	1	10	9	Анализ произведен
11	9-10	Выбор оптимального тех. процесса	4	1	4	10	Оптимальный тех. процесс выбран
12	9-11	Выбор метода получения заготовки	5	1	5	11	Метод получения заготовки выбран
13	10-12	Выбор технологических баз	3	1	3	12	Технологические базы выбраны
14	11-12	Фиктивная работа	0	0	0	12	Технологические базы выбраны
15	12-13	Обоснование методов обработки	3	1	3	13	Методы обработки обоснованы
16	13-14	Выбор режущего инструмента	7	1	7	14	Режущий инструмент выбран
17	14-15	Расчет режущего инструмента на прочность, жесткость, износоустойчивость	32	2	16	15	Расчеты проведены
18	12-16	Разработка задания на проектирование оснастки	2	1	2	16	Задание разработано
РАБОТА	СОБЫТИЕ
№	Код	Наименование	Трудоемкость, чел.•час	Число исполнителей, чел.	Продолжительность, час	№	Формулировка
19	16-17	Проектирование оснастки	48	2	24	17	Оснастка спроектирована
20	17-18	Изготовление оснастки	64	4	16	18	Оснастка изготовлена
21	15-19	Проектирование наладок	16	2	8	19	Наладки спроектированы
22	18-19	Фиктивная работа	0	0	0	19	Наладки спроектированы
23	19-20	Разработка задания на проектирование контрольного приспособления	2	1	2	20	Задание разработано
24	20-21	Проектирование контрольного приспособления	48	2	24	21	Контрольное приспособление спроектировано
25	21-22	Изготовление контрольного приспособления	32	4	8	22	Контрольное приспособление изготовлено
26	19-23	Разработка технологических операций	24	1	24	23	Технологические операции разработаны
27	23-24	Расчет режимов резания и норм времени на выполнение операций	32	2	16	24	Режимы резании и нормы времени рассчитаны
28	22-25	Расчет норм расхода материала	6	1	6	25	Нормы расхода материала рассчитаны
29	24-25	Фиктивная работа	0	0	0	25	Нормы расхода материала рассчитаны
30	25-26	Выбор оборудования для производства червячного колеса	8	1	8	26	Оборудование выбрано
31	26-27	Выбор средства транспортировки	3	1	3	27	Средство транспортировки выбрано
32	26-28	Разработка планировки участка по производству ступицы	20	2	10	28	Планировка участка разработана
33	27-29	Экспериментальная проверка оснастки и оборудования	34	2	17	29	Экспериментальная проверка проведена
34	28-29	Фиктивная работа	0	0	0	29	Экспериментальная проверка проведена
35	29-30	Проверка разрабатываемого тех. процесса	30	2	15	30	Проверка проведена
36	30-31	Изготовление пробной партии	32	4	8	31	Пробная партия изготовлена
37	31-32	Оформление приемочного акта	7	1	7	32	Приемочный акт оформлен

3.1.3 Расчет основных параметров сетевого графика

Вычисление параметров сетевого графика производится по следующим формулам.

Ранний срок свершения события - это время, необходимое для выполнения всех работ, предшествующих данному событию - определяется по формуле:

, где

r - номер работы сетевого графика;

t_r - продолжительность работы r;

T^P_i,j - ранний срок свершения события, последующего за работой r;

T^P_i,r - ранний срок свершения события, предшествующего работе r.

Поздний срок свершения события - это наиболее позднее время свершения, увеличение которого недопустимо, так как это вызывает нарушение срока окончания всей разработки. Определяется по формуле:

, где

Tⁿ_i,j - поздний срок совершения события i, предшествующей работе r;

Tⁿ_i,r - поздний срок свершения события j, последующего за работой r.

Резерв времени событий - это максимальное время, на которое может быть отсрочено свершение события без увеличения срока окончания всей работы в целом. Определяется разностью между поздним и ранним сроками свершения данного события:

В сетевом графике различают 2 вида пути: полный и критический.

Полный путь (L_n) - это любая непрерывная последовательность событий и работ на сетевом графике от исходного до завершающего события.

Продолжительность полного пути:

- арифметическая сумма продолжительностей работ, составляющих путь.

Критический путь - полный путь, имеющий наибольшую продолжительность.

Резерв времени пути:



Данная величина показывает, на какую величину можно сократить или увеличить продолжительность работ на данном пути, не вызывая изменения продолжительности критического пути, а, следовательно, не изменяя дату достижения конечной цели.

ч

ч

ч

3.1.4 Расчет параметров событий

Таблица 3.2

Код события	Ранний срок свершения события	Поздний срок свершения события	Резерв
1	0	0	0
2	5	14	9
3	4	4	0
4	8	8	0
5	14	14	0
6	19	27	8
7	20	20	0
8	27	27	0
9	37	37	0
10	41	41	0
11	42	44	2
12	44	44	0
13	47	55	8
14	54	62	8
15	70	78	8
16	46	46	0
17	70	70	0
18	86	86	0
19	86	86	0
20	88	88	0
21	112	112	0
22	120	120	0
23	110	110	0
24	126	126	0
25	126	126	0
26	134	134	0
27	137	137	0
28	144	154	10
29	154	154	0
30	169	169	0
31	177	177	0
32	184	184	0

3.1.5 Расчет параметров работ

Для расчета основных параметров работ в сетевом графике исходными данными являются параметры событий.

К параметрам работы относятся ранние и поздние сроки начала и окончания работы, а также резервы времени работы:

- ранний срок начала работы: ;

- ранний срок окончания работы: ;

- поздний срок начала работы: ;

- поздний срок окончания работы: ;

Полный резерв времени работы - это время, на которое можно увеличить продолжительность данной работы, не изменяя продолжительность критического пути.

Полный резерв времени работы определяется по формуле:

Свободный резерв времени работы - это время, на которое можно увеличить продолжительность данной работы, не уменьшая резерва последующего за данной работой события. Он определяется по формуле:

Таблица 3.3. Расчет параметров работ

№ работы	Код	Продолж. работы, tr
1	1-2	5	0	5	9	14	9	0
2	1-3	4	0	4	0	4	0	0
3	3-4	4	4	8	4	8	0	0
4	4-5	6	8	14	8	14	0	0
5	2-5	0	5	5	14	14	9	9
6	5-6	5	14	19	22	27	8	0
7	5-7	6	14	20	14	20	0	0
8	7-8	7	20	27	20	27	0	0
9	6-8	0	19	19	27	27	8	8
10	8-9	10	27	37	27	37	0	0
11	9-10	4	37	41	37	41	0	0
12	9-11	5	37	42	39	44	2	0
13	10-12	3	41	44	41	44	0	0
14	11-12	0	42	42	44	44	2	2
15	12-13	3	44	47	52	55	8	0
16	13-14	7	47	54	55	62	8	0
17	14-15	16	54	70	62	78	8	0
18	12-16	2	44	46	44	46	0	0
19	16-17	24	46	70	46	70	0	0
20	17-18	16	70	86	70	86	0	0
21	15-19	8	70	78	78	86	8	8
22	18-19	0	86	86	86	86	0	0
23	19-20	2	86	88	86	88	0	0
24	20-21	24	88	112	88	112	0	0
25	21-22	8	112	120	112	120	0	0
26	19-23	24	86	110	86	110	0	0
27	23-24	16	110	126	110	126	0	0
28	22-25	6	120	126	120	126	0	0
29	24-25	0	126	126	126	126	0	0
30	25-26	8	126	134	126	134	0	0
31	26-27	3	134	137	134	137	0	0
32	26-28	10	134	144	144	154	10	0
33	27-29	17	137	154	137	154	0	0
34	28-29	0	144	144	154	154	10	10
35	29-30	15	154	169	154	169	0	0
36	30-31	8	169	177	169	177	0	0
37	31-32	7	177	184	177	184	0	0

Найденные величины полного резерва для работ №1, 5, 6, 9, 12, 14, 15, 16, 17, 21, 32, 34 показывают, что на сроки 9, 9, 8, 8, 2, 2, 8, 8, 8, 8, 10, 10 часов, соответственно, можно передвинуть соответствующие работы, не изменяя времени критического пути.

Найденные величины свободного резерва для работ №5, 9, 14, 21, 34 показывают, что на сроки 9, 8, 2, 8, 10 часов, соответственно, можно передвинуть окончания соответствующих работ, не влияя на изменение характеристик, проходящих через эти работы путей.

3.1.6 Составление сметы затрат на ТПП

1. Основные материалы:

Вес заготовки: 6,41 кг; материал: Сталь 3 и БрО10Ф1. Стоимость 1 кг трубного проката бронзы: 120 руб., стоимость проката стали: 50 руб.; количество деталей в пробной партии: 10 шт.

З_М = ((2,83х120) +(3,58х50)) • 10 = 4150 руб.

2. Основная заработная плата:

Таблица 3.4. Трудоемкость работ

Исполнители	Трудоемкость, чел.·час	Процент к итогу
ИТР	386	75
Рабочие	128	25
Итого:	514	100

, где

T_i - трудоёмкость работ, чел.•час;

r - средняя часовая ставка, руб.;

i - категория исполнителя.

З_{О ИТР} = 386•18,15 = 7005,9 руб.

3_{О РАБ} = 128•14,3 = 1830,4 руб.

3_О = 7005,9+1830,4 = 8836,3 руб.

3. Дополнительная заработная плата:

З_ДОП = 3_О •К_Д, где

К_Д - коэффициент, учитывающий размер дополнительной заработной платы (К_Д = 0,2).

З_ДОП = 8836,3 •0,2 = 1767,26 руб.

4. Отчисления в фонды социального страхования:

О_Ф.С. = (3_О + 3_Д) • 0,34

О_Ф.С. = (8836,3 + 1767,26) • 0,34 = 2915,9 руб.

5. Косвенные расходы:

Косвенные расходы определяются в размере 200% от основной заработной платы

руб.

Таблица 3.5. Смета затрат

№	Статьи затрат	Результат, руб.	Процент к итогу
1.	Основные материалы	4150	10,87
2.	Основная заработная плата	8836,3	24,27
3.	Дополнительная заработная плата	1767,26	10,69
4.	Отчисления в фонды социального страхования	2915,9	12,55
5.	Косвенные расходы	17672,6	41,62
ИТОГО	35340	100

Выводы

1. Изучен базовый технологический процесс и принято решение о целесообразности внесения изменений техпроцесса.

2. Принято решение о замене универсальных станков на станки с ЧПУ.

3. Проектируемый технологический процесс сокращается на несколько операций; токарные операции; сверловка отверстий и нарезка резьбы; закрепление венца на ступице болтами и срубка головок болтов; а также транспортные операции.

Список литературы

1. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т, Под. Ред. А.Г. Косиловой 4-е изд. - М. Машиностроение, 1985.

2. А.Н. Ковшов Технология машиностроения: Учебник. - М. Машиностроение, 1987.

3. М.Е. Егоров Технология машиностроения: Учебник. Изд. 2-е. - М. Высшая Школа, 1976.

4. Основы технологии машиностроения. Под ред. В.С. Корсакова. Изд. 3-е. Учебник для вузов. - М. Машиностроение, 1977.

5. А.Г. Косилова Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. - М. Машиностроение, 1976.

6. А.И. Якушев Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов 6-е изд. - М. Машиностроение, 1986.

7. Организация и планирование машиностроительного производства. Учебник для вузов. Под ред. М.И. Ипатова - М. Высшая школа, 1988.

8. Детали и механизмы металлорежущих станков. В 2-х т. Под ред. Д.Н. Решетова. - М. Машиностроение, 1971.

9. Металлорежущие станки: Учебник для вузов. Под ред. В.Э. Пуша. - М. Машиностроение, 1985.

10. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов. Г.Н. Сахаров. - М. Машиностроение, 1989.

11. Конструирование инструмента: Учебник для машиностроительных техникумов. Под общ. ред. Г.А. Алексеева. - М. Машиностроение, 1979.

12. Н.К. Фотеев. Производство заготовок: конспект лекций. Москва, 1998.

13. В.С. Корсаков. Основы конструирования приспособлений. Учебник для вузов 2-е изд. - М. Машиностроение, 1979.

14. А.А. Вардашкин. Станочные приспособления. Справочник в 2-х томах. - М. Машиностроение, 1979.

15. Измерительные системы для обеспечения качества. Журнал. 2002.

16. Безопасность жизнедеятельности: Учебник для вузов. - С.В. Белов, А.М. Ильницкая, А.Ф. Козьяков и др.; Под общ. Ред. С.В. Белова. - М. Высш. шк., 2004.

17. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В. Барановского. М. Машиностроение, 1972.

18. Диссертация: Процесс шевингования зубьев червячного колеса специальным шевером. А.И. Торманов, 2002.

Размещено на Allbest.ru