Разработка технологических процессов сборки червячного редуктора и изготовления центра червячного колеса

Служебное назначение червячного редуктора и принцип его работы. Форма организации процесса его сборки. Выбор вида, способа получения заготовки и режущего инструмента. Маршрут обработки детали и контроль точности ее изготовления, расчет припусков.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 29.03.2016
Размер файла 196,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Разработка технологического процесса сборки узла

1.1 Служебное назначение узла и принцип его работы

1.2 Анализ чертежа и технических требований

1.3 Выбор метода достижения заданной точности узла

1.4 Схема сборки узла

1.5 Выбор вида и формы организации процесса сборки узла

1.6 Выбор сборочного оборудования и технологической оснастки

1.7 Контроль точности сборки узла

2. Разработка технологического процесса изготовления детали

2.1 Служебное назначение детали

2.2 Анализ чертежа, технических требований на деталь и ее технологичность

2.3 Выбор вида и способа получения заготовки и назначение припусков на обработку

2.4 Выбор технологических баз

2.5 Выбор методов обработки поверхностей и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента

2.6 Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки и разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки.

2.7 Определение припусков на обработку, межпереходных размеров и их допусков. Определение исходной заготовки.

2.8 Контроль точности изготовления детали

Заключение

Список использованных источников

Введение

Современное машиностроение играет ключевую роль в решении важнейших проблем социально-экономического развития: обеспечения занятости населения и конкурентоспособности национальной экономики; уменьшения диспропорций в распределении доходов между различными слоями населения и территориями; повышения уровня и качества жизни.

Состояние и тенденции развития машиностроительного производства определяются следующим комплексом показателей:

§ номенклатура одновременно изготавливаемых изделий;

§ продолжительность выпуска номенклатуры изделий (сменяемость);

§ объем выпуска продукции;

§ производительность.

Технология -- одна из важнейших подсистем машиностроительного производства. Состояние и направление развития технологии должны обеспечивать эффективное функционирование и развитие производства в целом. В настоящее время сформировался весьма обширный комплекс методов, способов и приемов эффективного технологического обеспечения производства постоянно усложняющихся машин в условиях увеличения номенклатуры одновременно изготавливаемых изделий и ускорения их сменяемости. К основным из них можно отнести следующие:

§ Интенсификация режимов обработки

§ Разработка новых схем обработки.

§ Повышение многофункциональности и точности технологического оборудования.

§ Совершенствование, в том числе оптимизация, структур, технологических процессов.

§ Расширение спектра технологических методов изготовления продукции.

§ Повышение управляемости технологическими процессами.

§ Повышение уровня переналаживаемости технологических процессов на изготовление новых изделий.

§ Сокращение продолжительности технологической подготовки производства.

§ Повышение уровня механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций.

Обобщая сказанное, можно выявить два основных направления развития технологической науки, соответствующих развитию производства в целом.

1) Разработка новых и совершенствование (параметрическая рационализация и оптимизация) известных технологических методов.

2) Совершенствование структур технологических систем всех уровней (операция, процесс, производственное подразделение, предприятие).

Разработка и освоение новых методов является мощным импульсом в развитии технологии. Однако появление новых методов обработки или сборки явление достаточно редкое, поскольку сопряжено с большими затратами людских, материальных и временных ресурсов. Параметрическая оптимизация существующих технологических методов не требует больших затрат, однако возможности ее весьма ограничены.

Совершенствование структуры технологических систем, как правило, требует значительно меньших затрат. В соответствии с этим структурные преобразования в технологии в последнее время становятся преобладающим направлением развития машиностроительного производства и технологии машиностроения как науки.

1. Разработка технологического процесса сборки узла

1.1 Служебное назначение узла и принцип его работы

Червячный двухступенчатый редуктор предназначен для работы в горизонтальном положении, опорной плоскостью вниз и служат для передачи движения между валами, оси которых перекрещиваются. При реверсивной работе редуктора допустимый крутящий момент должен быть уменьшен на 20-30%. Ряд редукторов обеспечивает крутящие моменты на тихоходном валу 1300-2800 Н*м в диапазоне передаточных отношений u=1006300.

Назначение червячного редуктора - понижение угловой скорости и соответственно повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим.

1.2 Анализ чертежа, технических требований, предъявляемых к узлу

Проведя анализ технических требований, можно сделать вывод, что эти требования соответствуют служебному назначению узла. В конструкции узла предусмотрена масленка для смазки подшипников в процессе работы узла, а на чертеже указано заполнение полости маслом.

В данном курсовом проекте предусмотрена годовая программа выпуска =500 шт., масса редуктора более 10 кг. Исходя из [2] выбираем мелкосерийный тип производства.

1.3 Выбор метода достижения заданной точности узла (расчет размерных цепей на одно техническое требование)

Для расчета точности замыкающего звена размерной цепи червячного редуктора используем метод регулирования. Сущность данного метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается изменением размера компенсирующего звена без удаления материала с компенсатора. Такой компенсатор называют подвижным. В качестве подвижного компенсатора используют звенья-зазоры или наборы прокладок одинаковой или разной толщины. Преимущество метода регулирования особо ощутимы в многозвенных цепях, за счет того, что, во-первых отпадает необходимость в повторной сборке и разборке собираемого изделия, во-вторых становиться возможным восстановить требуемую точность замыкающего звена из-за износа некоторых деталей в процессе эксплуатации изделия, в-третьих создаются предпосылки для организации поточной сборки изделия.

Рисунок 1- Фрагмент узла с размерной цепью

При использовании метода регулирования на все звенья размерной цепи назначают экономичные допуски, а требуемая точность замыкающего звена достигается на сборке за счет перемещения подвижного компенсатора на необходимую величину. Расчет размерной цепи при использовании метода регулирования сводится к расчету подвижного компенсатора (рисунок 1).

Сборочная размерная цепь имеет вид (рисунок 2):

Рисунок 2- Размерная цепь, обеспечивающая осевой зазор

Примем следующие номинальные размеры, предельные отклонения и допуски для всех звеньев размерной цепи:

Номинальный размер компенсатора положим равным нулю:

Число ступеней компенсаторов

Рассчитаем координаты середины полей допусков

Таким образом

Установим

Независимо от этих координат середин полей допусков, координата середины поля допуска компенсирующего звена

При ступени компенсации

Размер компенсаторов первой ступени равен номинальному размеру А13. Размеры компенсаторов каждой ступени будут отличаться от предыдущей на величину . С учетом допуска на изготовление размеры компенсаторов будут следующими:

ступень ;

ступень ;

ступень ;

ступень ;

ступень .

1.4 Схема сборки изделия

Червячный редуктор, служащий для понижение угловой скорости и соответственно повышение вращающего момента ведомого вала по сравнению с ведущим состоит из следующих сборочных подузлов корпус нижний, верхний корпус и червячного колеса.

В нижней части корпуса расположены опоры под установку червяка. Червяк устанавливается в нижний корпус через прокладки, роликовые подшипники, и маслосбрасывающие кольца. Посредствам крышек, а также болтов обеспечивается крепление червяка в корпусе редуктора. Также в нижнем корпусе редуктора расположено отверстие для слива масла.

В верхнем корпусе редуктора расположены опоры под установку вала, на котором крепятся червячное колесо посредством шпоночного соединения - для исключения вращения колеса вокруг оси вала, а также буртика расположенного на оси и втулки - для исключения продольного перемещения червячного колеса относительно вала. Вал крепится в опорах корпуса верхнего посредствам подшипников, которые позволяют осуществлять вращение вала с насаженным на нём червячным колесом.

Посредствам крышек, а также болтов обеспечивается крепление вала в сборе с червячным колесом в корпусе редуктора.

Корпусы верхний и нижний крепятся между собой посредствам болтового соединения.

В верхней части корпуса верхнего расположена крышка, с отверстием для залива индустриального масла. После заливки масла в отверстие устанавливается пробка.

1.5 Выбор вида и формы организации процесса сборки изделия

Выбор вида организации производственного процесса теснейшим образом связан с особенностями и объемом выпуска производимой продукции.

В среднесерийном, мелкосерийном и единичном производствах, где номенклатура изделий широка и каждая единица технологического оборудования и рабочие места используются для выполнения операций по изготовлению различных изделий, используется непоточный вид организации производственного процесса. Непоточная сборка изделия подвижная с периодическим перемещением объекта сборки от одного рабочего места к другому.

В этом случае, однотипные работы (операций) закрепляются за отдельными рабочими местами, располагающимися по ходу технологического процесса сборки изделия и связанными между собой простейшими транспортными средствами. Для устранения простоев рабочих из-за разных затрат времени на выполнение операций предусматриваются межоперационные заделы.

1.6 Выбор сборочного оборудования и технологической оснастки

В качестве средств оборудования и технологической оснастки применим следующее:

- для зачистки сварных швов, снятия заусенцев, шлифования и полирования различных поверхностей используем шлифовальные машины;

- для механизации сборки резьбовых соединений - гайковерт ИЭ 3119 и винтоверт ВП - 02;

- для сборки червячного редуктора в качестве установочной базы применим сборочную плиту размер 500х500. ГОСТ 48235 - 70, а также стол;

- для запрессовки в вал червячного колеса - пневматическая скоба;

- для центрирования верхнего корпуса относительно нижнего с помощью штифтов применим - молоток М4 ГОСТ 2358- 10;

- для завинчивания болтовых соединений - г/ключи ГОСТ 8759- 83;

1.7 Контроль точности сборки изделия

Для определения степени соответствия собираемых изделий техническим требованиям их подвергают контролю и испытаниям на различных этапах сборки.

Рисунок 3 - Схема сборки собранной сборочной единицы на радиальное биение

Рисунок 4 - Схема сборки собранной сборочной единицы на торцевое биение

2. Разработка технологического процесса изготовления детали

2.1 Изучение служебного назначения детали

Центр червячного колеса вместе с венцом образуют червячное колесо, которое служит для передачи вращательного момента.

Таблица 1

Тип производства определяется исходя из количества деталей, подлежащих обработке N, и массы детали m.

Определяем массу детали

где Vобщ- объём детали,см3;

?- плотность стали, г/см3.Для стали ?=7,85 г/см3

Так как количество деталей подлежащих обработке N=500 шт., а масса детали m=9,8 кг., то следует принять мелкосерийный тип производства [1,с. 64, табл. 1].

Серийное производство характеризуется изготовление деталей ограниченной номенклатуры -- партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Оно также является основным типом современного машиностроительного производства.

Определяем программу запуска

,

где N- годовой объём выпуска, шт.;

Р - число рабочих дней в году, 252;

q- необходимый запас деталей в днях, 8

Принимаем размер партии деталей 16 шт.

Исходя из типа производства и габаритов детали: вид организации производственного процесса - непоточный, форма организации производственного процесса - групповая.

2.2 Анализ чертежа, технических требований на деталь и ее технологичность

Деталь - центр червячного колеса, диаметром 244 мм, относиться к классу. Анализируя деталь, она служит для передачи крутящего момента.

Рисунок 5 - Эскиз детали

Точность геометрической формы детали: радиальное биение поверхности 5 не более 0,05 мм.

Материалом для изготовления оси служит среднеуглеродистая сталь Ст45 ГОСТ 1050-74, повышенной прочности, из которой производят самые разнообразные детали.

Данные о химическом составе и механических свойствах взяты из справочника [11 ,с.102] и представлены в таблицах 2 и 3.

Таблица 2 - Химический состав стали Ст45 ГОСТ 1050-74, в %.

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Сера

Фосфор

Медь

Никель

Мышьяк

0,42-0,50

0,17-0,37

0,50-0,80

не более

0,25

0,04

0,035

0,25

0,25

0,08

Таблица 3 -Механические свойства стали Ст45 ГОСТ 1050-74,в %.

Твердость по Бринеллю, HB

Предел текучести, кгс/мм2

Предел прочности при растяжении, кгс/мм2

Относительное удлинение ?, %

Относительное сужение ?, %

229

36 (245-395 МПа)

61 ( 450-620 МПа)

16

40

Анализируя чертеж, его технических требований можно составить таблицу, где проставлены все размеры, получаемые на детали. Оценка технологичности конструкции детали подразумевают комплекс взаимосвязанных мероприятий, включающих последовательное выявление технологичности конструкции детали в целом или отдельных рассматриваемых ее свойств, составление выявленных свойств данной детали со свойствами детали, конструкция которой принята в качестве базы для сравнения, и представление результатов сопоставления в форме, приемлемой для принятия решений по совершению конструкции разрабатываемой детали.

При процессе сборки размеры детали остаются неизменными.

Таблица 4

№ пп

Техническое требование

Старая редакция

Новая редакция

1

O60+0,03

O60+0,03

2

O80-0,7

O80-0,7

3

O135

O135

4

235 Р6

235 Р6

5

O205+1,15

O205+1,15

6

244-1

244-1

7

18-0,7

18-0,7

8

70

70

9

O18-0,5

O18-0,5

10

45-0,4 , радиальное биение не более 0,05 мкм

45-0,4

11

90,3

90,3

12

64,4+0,12

64,4+0,12

13

18+0,043

18+0,043

2.3 Выбор вида и способа получения заготовки и назначение припусков на обработку

Заготовка - горячекатаный прокат обычной точности, круглого сечения.

Определяем размер заготовки. Диаметр горячекатаного проката: определяем максимальный диаметральный размер детали - O244h13 и определяем допуск на размер заготовки - ITЗ=4,2 мм [1,с.66,прил.6]. Устанавливаем необходимое количество переходов для обработки данной поверхности, для этого находим требуемое значение коэффициента уточнения.

Устанавливаем припуск для необходимого вида обработки наружной поверхности заготовки [1,с. 68, табл. 11]: Zчер=2,3 мм. Тогда диаметр заготовки

мм

По сортаменту [1,с.65, табл. 4] выбираем заготовку мм.

Принимая во внимание, что деталь будет резаться на мерные части в процессе заготовительной операции дисковой пилой, а торцы будут окончательно получены на токарно-винторезной операции, получим случай, когда деталь будет иметь одинаковые припуски на торцах с обеих сторон.

Примем припуск на обработку торца равным мм. Тогда длина заготовки будет определяться по следующей формуле

мм

Окончательно принимаем мм.

Определим массу заготовки

,

где

Определяем коэффициент использования материала

Выполним совмещенный чертёж заготовки из проката с деталью (рисунок 6)

Рисунок 6 - Заготовка- прокат

2.4 Выбор технологических баз

Любая схема базирования может обеспечить одинаковое положение всех заготовок партии только в том случае, если у них не будет погрешностей в относительном расположении поверхностей. В действительности погрешности будут всегда иметь место, и влиять на положение заготовки в приспособлении. Отклонение положения заготовки при базировании от требуемого положения влияет на точность получаемых размеров.

Для дальнейшей разработки технологического процесса произведем выбор схем базирования, которые будут удовлетворять получению размеров с заданной точностью, а также станочных приспособлений, на которых выбранные схемы базирования могут быть реализованы.

Операция 005 Фрезерно-отрезная. Для данной операции теоретическая схема базирования реализуется в тисках.

Рис. 7

Операция 010 Токарно-винторезная. Для данной операции теоретическая схема базирования реализуется в самоцентрирующем трехкулачковом патроне с упором в торец.

Рис. 8

Операция 010 Токарная с ЧПУ. Для данной операции теоретическая схема базирования реализуется на разжимной оправке.

Рис. 9

Операция 020 Сверлильная. Для данной операции теоретическая схема базирования реализуется в тисках.

Рис. 10

Операция 025 Долбёжная. Для данной операции теоретическая схема базирования реализуется в самоцентрирующем трехкулачковом патроне с упором в торец.

Рис. 11

Операция 035 Круглошлифовальная. Для данной операции теоретическая схема базирования реализуется на разжимной оправке.

Рис. 12

Операция 040 Круглошлифовальная. Для данной операции теоретическая схема базирования реализуется на разжимной оправке.

Рис. 13

2.5 Выбор методов обработки поверхностей и определения количества переходов. Выбор режущего инструмента

Разработку маршрута технологического процесса обработки заготовки следует начинать с определения количества переходов, необходимых для обработки каждой поверхности.

Поверхность 8. Требуемое значение коэффициента уточнения

Значения коэффициентов после выполнения технологических переходов:

- сверление, выполняемое с точностью до 13 квалитета

- растачивание, выполняемое с точностью до 11 квалитета

- растачивание, выполняемое с точностью до 9 квалитета

- развертывание, выполняемое с точностью до 7 квалитета

Общее уточнение, полученное заготовкой в процессе обработки

Общее значение коэффициента уточнения получилось больше требуемого, следовательно, количество переходов для обработки данной поверхности является достаточным.

Поверхность 13. Требуемое значение коэффициента уточнения

Значения коэффициентов после выполнения технологических переходов:

- точение черновое, выполняемое с точностью до 13 квалитета

- точение получистовое, выполняемое с точностью до 11 квалитета

- точение чистовое, выполняемое с точностью до 9 квалитета

- шлифование предварительное, выполняемое с точностью до 7 квалитета

- шлифование окончательное, выполняемое с точностью до 6 квалитета

Общее уточнение, полученное заготовкой в процессе обработки

Так как, общее уточнение полученное заготовкой в процессе обработки получилось больше, чем требуемое значение, то заданная последовательность переходов обеспечивает необходимую точность.

Остальные поверхности обрабатываются по четырнадцатому квалитету, и для достижения заданной точности размеров достаточно чернового и получистового точения, значит расчёт коэффициентов уточнения для них, не выполняем.

Составим таблицу необходимых переходов для получения поверхностей детали (таблица 5)

Таблица 5 - Необходимые переходы для получения поверхностей детали

№ поверхности

Необходимые переходы

1,2,3,4,5,6,7,9,10,11, 12,14,

Точение черновое

8

Сверление, растачивание черновое, чистовое, развертывание

13

Точение черновое, получистовое, чистовое, шлифование предварительное и окончательное

15

Долбление

16

Сверление

Таблица 6 - Наименование инструмента для получения поверхностей

№ поверхности

Обозначение инструмента

1,6

Резец 2100-0409 ВК 6 ГОСТ 18871-77

2, 5

Резец 2103-0711 ГОСТ 20872-80.

7

Резец 2103-0711 ГОСТ 20872-80.

8

Сверло 2301-4136 ГОСТ 2092-77, Резец 2140-0002 ВК4 ГОСТ 18882-73, Развертка ГОСТ 20392-74

3,4,9,10,11,12

Резец 2103-0711 ГОСТ 20872-80.

13

Резец 2103-0711 ГОСТ 20872-80,Круг ПП 150х40х20 24А 1кл ГОСТ 2424-83

14

Резец 2112-0035 ВК6 ГОСТ 18871-77

15

Резец 20х18х350 ГОСТ 7369-79

16

Сверло 2301-0431 ГОСТ 2092-77

2.6 Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки и разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки.

В соответствие с намеченными переходами составим маршрут обработки детали (таблица 7)

Таблица 7 - Маршрут обработки детали

Номер операции

Наименование и содержание операции

005

Фрезерно-отрезная

010

Токарно-винторезная. Подрезать торцы. Точить поверхность O244 начерно и начисто, сверлить, расточить и развернуть отверстие O 60, расточить 2 фаски 1,5х45

015

Токарная с ЧПУ. Точить поверхности O235, O 205, O 135, O80 начерно и начисто

020

Радиально-сверлильная. Сверлить 4 отверстия O18

025

Долбёжная. Долбить шпоночный паз O64,4

030

Термическая.

035

Круглошлифовальная. Шлифовать поверхность O235,2 начерно

040

Круглошлифовальная. Шлифовать поверхность O235 начисто

045

Моечная. Промыть деталь в 3% содовом растворе

050

Контрольная

Для разработанного маршрута технологического процесса подберем оборудование и средства технического оснащения.

На операции 005 фрезерно-отрезной используем станок 6Р11. Его характеристики представлены ниже:

Размеры рабочей поверхности стола, мм:

Длина 1000

Ширина 250

Частота вращения шпинделя, об/мин 50-1600

Подача стола, мм/мин:

Продольная 25-800

Поперечная 25-800

Вертикальная 8,3-266,7

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 5,5

Габаритные размеры :

длина, мм 2045

ширина, мм 1560

высота, мм 1940

Масса, кг 2360

На этой операции в качестве оснастки используем тиски

На операции 010 токарно-винторезной используем станок 16К25. Его характеристики представлены ниже:

Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм:

над станиной 500

над суппортом 290

Частота вращения шпинделя, об/мин 10-1250

Подача суппорта, мм/об:

Продольная 0,05-2,8

Поперечная 0,025-1,4

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 10

Габаритные размеры :

ширина, мм 1240

высота, мм 1500

Масса, кг 2505

На этой операции в качестве оснастки используем патрон ГОСТ 7100-0015

На операции 015 токарной с ЧПУ используем станок 16К30Ф3353. Его характеристики представлены ниже:

Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм:

над станиной 630

над суппортом 320

Частота вращения шпинделя, об/мин 6,3-1250

Подача суппорта, мм/об:

Продольная 1-200

Поперечная 1-600

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 10

Габаритные размеры :

длина, мм 5290

ширина, мм 3470

высота, мм 2105

Масса, кг 7800

На этой операции в качестве оснастки используем разжимную оправку ГОСТ 17528-72.

На операции 020 радиально-сверлильной используем станок 2М55. Его характеристики представлены ниже:

Наибольший условный диметр сверления в стали, мм 50

Расстояние от оси шпинделя до образующей колонны, мм 375-1600

Наибольшее перемещение

Вертикальное 750

Горизонтальное 1225

Частота вращения шпинделя, об/мин 20-2000

Число подач шпинделя 21

Подача шпинделя, мм/об 0,056-2,5

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 5,5

Габаритные размеры:

длина, мм 2665

ширина, мм 1020

высота, мм 3430

Масса, кг 4700

На этой операции в качестве оснастки используем тиски

На операции 025 долбёжной используем станок 7А412. Его характеристики представлены ниже:

Длина хода долбяка, мм 10-100

Расстояние от наружной плоскости резцедержателя до стойки, мм 320

Расстояние от плоскости стола до нижнего конца направляющих

долбяка, мм 200

Диаметр рабочей поверхности стола 360

Подача стола за один двойной ход долбяка мм/об:

Продольная 0,1-1

Поперечная 0,1-1

Круговая 0,067-0,67

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 0,8-1,5

Габаритные размеры:

длина, мм 1950

ширина, мм 980

высота, мм 1825

Масса, кг 1200

На этой операции в качестве оснастки используем патрон ГОСТ 3755-78

На операции 035 и 040 круглошлифовальная используем станок 3Т160. Его характеристики представлены ниже:

Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм:

Диаметр 280

Рекомендуемый диаметр шлифования

Наружний 130

Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин 1250

Наибольшие размеры шлифовального круга:

наружний диаметр 750

высота 130

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 17

Габаритные размеры :

длина, мм 3754

ширина, мм 4675

высота, мм 2245

Масса, кг 8110

На этой операции в качестве оснастки используем разжимную оправку

2.7 Определение припусков на обработку, межпереходных размеров и их допусков. Определение исходной заготовки

Для расчета припусков аналитическим способом выбираем поверхность наибольшей точности. Такой поверхностью в данном случае является поверхность 13.

По [1,с.64,] определим для проката обычной точности шероховатость Rz = 320 мкм и глубину дефектного слоя h = 400 мкм. Допуск на диаметральный размер равен IТД =4,2 мм = 4200 мкм.

Шероховатость Rz и глубина дефектного слоя h после выполнения технологических переходов [1, с. 64, табл.3] будет равна:

Точение черновое -- Rz= 63 мкм, h = 60 мкм;

Точение получистовое-- Rz = 32 мкм, h = 30 мкм;

Точение чистовое - Rz= 6,3мкм,h = 20 мкм;

Шлифование черновое - Rz =10 мкм,h = 20 мкм.

Шлифование чистовое - Rz = 6,3 мкм, h =12 мкм.

Величина суммарных пространственных отклонений для установки на разжимной оправке будет определяться по формуле [12, с. 178]

,

где ?к- отклонение от прямолинейности заготовки, мкм;

?ц- смещение оси заготовки в результате погрешности центрирования, мкм.

где l- длина заготовки, мм;

?к - удельная кривизна заготовки [1,с.31]

,

где IT - допуск на диаметр базы заготовки, используемой при центрировании, мкм.

Величина суммарных пространственных отклонений после выполнения технологического перехода определяется по формуле

,

где Ку - коэффициент уточнения [12,с.190,табл.29].

Погрешность установки, в общем случае, определяется по формуле [3,с.40]

где ?б - погрешность базирования;

?з - погрешность закрепления.

Погрешность базирования для всех переходов обработки O235 Р6 равна нулю, тогда погрешность установки будет равна погрешности закрепления:

Для чернового точения:

Для получистового точения:

Для чистового точения:

Для чернового шлифования:

Для чистового шлифования:

Полученные значения погрешностей установки заносим в таблицу 8.

Рассчитаем минимальные припуски на диаметральные размеры для каждого перехода:

- черновое точение

Таблица 8 -Элементы припуска и межоперационные размеры O235Р6

Заготовка и технологический переход

Элементы припуска, мкм

Предельные размеры, мм

Предельный припуск, мм

Rz

h

?

?у

ITД

Дmin

Дmax

2Zmin

2Zmax

Заготовка-прокат

320

400

1051

-

4200

240,2

244,4

-

-

Точение черновое

63

60

63

1050

720

235,8

236,52

4,411

7,880

Точение получистовое

32

30

3,15

180

290

235,18

235,47

0,627

1,050

Точение чистовое

6,3

20

0,13

0

115

235,05

235,17

0,130

0,300

Термообработка

-

-

1,5

-

-

-

-

-

-

Шлифование предварительное

10

20

1,5

29

46

234,97

235,02

0,078

0,150

Шлифование окончательное

6,3

12

0,03

12

29

234,93

234,959

0,037

0,061

- получистовое точение

- чистовое точение

- черновое шлифование

- чистовое шлифование

Расчет минимальных предельных размеров по технологическим переходам производим, складывая значения наименьших предельных размеров, соответствующих предшествующему технологическому переходу, с величинами припуска на выполняемом переходе:

- шлифование чистовое

- точение получистовое

- точение чистовое

-точение черновое

- прокат

Максимальные межпереходные размеры определяются путем сложения минимального размера с допуском соответствующего перехода:

- шлифование чистовое

- точение получистовое

- точение чистовое

- точение черновое

- прокат

Максимальные припуски по переходам определяются разницей максимальных размеров по переходам:

-шлифование чистовое

-шлифование черновое

-точение чистовое

-точение получистовое

- точение черновое

Проверку правильности расчетов припусков осуществляем по уравнению

где - допуски на размер заготовки и детали соответственно

Совпадение результатов говорит о правильности проведенных расчетов. Полученные в ходе расчетов данные заносим в таблицу 8.

Производим фактическое распределение припуска по всем обрабатываемым поверхностям детали.

Поверхность 13. Данная поверхность обрабатывается точением черновым, получистовым, чистовым и шлифованием предварительным и окончательным:

Составим пропорцию для определения коэффициента, показывающего, какая часть допуска составляет верхнее предельное отклонение: В данном случае имеем следующее: Тогда.

Найдем предельные отклонения по переходам:

- шлифование предварительное:

- точение чистовое:

- точение получистовое:

- точение черновое:

Тогда будет верно следующее:

,

- шлифование окончательное:

- шлифование предварительное:

- точение чистовое:

- точение получистовое:

- точение черновое:

Значит, общий припуск на черновое точение составит

Количество переходов определим отношением фактического припуска чернового точения поверхности 13 к среднему расчетному значению припуска чернового точения этой поверхности:

Принимаем 6 проходов, тогда припуск, снимаемый за один проход, составит

Поверхность 14 . Данная поверхность получается черновым точением:

Тогда фактический припуск на черновое точение составит

Поверхности 15. Данная поверхность получается черновым точением:

Поверхности 4,6,10. Данные поверхности получаются одновременно с поверхностями 15,7,11 и 3,9,12.

Производим фактическое распределение припуска по всем обрабатываемым поверхностям детали.

Таблица 9 - Фактическое распределение припусков

№ пов.

Окончат. размер

Припуск на переход

Точение

Шлифование предвар.

Шлифование окончат

Долбление

черн.

п/чист.

чист.

13

O235Р6

1,1

1,3

0,4

0,19

0,72

-

14

O244h13

5,28

-

-

-

-

-

15

64,4

-

-

-

-

-

7

Поверхности 3 и 10 получаются одновременно с поверхностью 11, а поверхности 4 и 9 получаются одновременно с 12.

2.8 Контроль точности изготовления детали

При изготовлении деталей отклонения их геометрических параметров, а именно размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. Для того, чтобы изготовленная деталь считалась годной и смогла занять своё определённое место в машин, обеспечив её правильное функционирование, необходимо чтобы эти отклонения не выходили за границы нормируемых значений, указанных на чертеже. При контроле определяют соответствие деталей техническим требованиям и заданному допуску, как правило без определения размеров.

Схема автоматического контроля наружного диаметра d и длины l используется с применением электроконтактного преобразователя. Измерительный стержень 4 контролирует перемещение предельного калибра-скобы 3 в направлении измеряемой детали 2(или 1).

При прохождении непроходной стороной детали с размером, меньшим допустимого, замыкается контакт 6 и датчик выдаёт сигнал «брак неисправимый». Если размер детали превышает верхний предел, то замыкается контакт 5 и датчик выдаёт сигнал «брак исправимый». В случае годных деталей контакты 5 и 6 разомкнуты и горит сигнал «годные». Сигналы можно использовать для автоматической сортировки готовых деталей.

Рисунок 7 - Схема автоматического контроля наружных размеров

редуктор сборка режущий припуск

Заключение

Современное машиностроение отличает постоянное и весьма интенсивное расширение номенклатуры выпускаемой продукции при одновременном сокращении продолжительности выпуска изделий одной номенклатуры. Объемы выпуска продукции, как и прежде, находятся в широком диапазоне -- от единичных образцов до массового производства, однако преобладающим становится мелко- и среднесерийное производство. Борьба за повышение эффективности производства определяет постоянно растущие требования к производительности, сокращению производственного цикла.

Список использованных источников

1. Методическое пособие по выполнению курсовой работы по курсу "Основы технологии машиностроения". Сост. В.В. Крюков, А.Г. Фоминов, с. 71.

2. Альбом №2 Чертежей деталей для курсового проектирования по курсу Основ технологии машиностроения специальности 120200 "Металлорежущие станки и обрабатывающие комплексы" / Сост., В.В. Крюков, Э.В. Митин, Н.Ю. Овчинникова, А.Г. Фоминов, Н.Р. Ахмеров - "Рузаевский печатник", 2004 - 64 с.

3. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения, М:Машиностроение, 1969 - 520 с.

4. ГОСТ 3.1404 -86. Единая система технологической документации. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием.

5. Допуски и посадки: Справочник в 2-х Ч.Ч.1./ Под ред. В.Д.Мягкова. -5-е изд., перераб. и дои. Л.Машиностроение, Ленингр. Огд-ние,1978. 544с.,ил.

6. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учеб. для маши-ностроит. Спец. Вузов. - 2-е изд., испр. - М.: Высш. Шк., 1999 - 591 с: ил.

7. Кудаев СП. Методические указания по оформлению операционных эскизов наладки операций механической обработки в курсовых и дипломных проектах. Саранск., Изд-во Мордов. ун-та 1990.32 с.

8. Обработка металлов резанием: справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин и др. М.: Машиностроение, 1988. 736 с.

9. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно - заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд. 2, доп. М.: Машиностроение, 1974. 421 с.

10. Расчет припусков и межоперационных размеров в технологии машиностроения: Учебное пособие / Я.М. Радкевич, В.А. Тимирязев, А.Г. Схиртладзе и др. Тамбов: Изд-во Тамб. Гос. Техн. Ун-та,2000.340 с.

11. Справочник металлиста. В 5-ти т.Т.2. Под ред. А.Г. Рахштадта и В.А. Брострема. М.Машиностроение, 1976.720 сил.

12. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. Т1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1985.656 с.

13. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. Т2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп. - М: Машиностроение, 1985.486 с.

14. СТП МордГУ 006 - 2003. Общие требования и правила оформления курсовых и дипломных работ и пояснительных записок к курсовым и дипломным проектам.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Карта технологического маршрута обработки червячного колеса. Расчет припусков и предельных размеров на обработку изделия. Разработка управляющей программы. Обоснование и выбор зажимного приспособления. Расчет вентиляции производственных помещений.

    дипломная работа [1,3 M], добавлен 29.08.2012

  • Технология сборки редукторов цилиндрических двухступенчатых в условиях крупносерийного производства. Технологические базы для общей и узловой сборки, конструкция заготовки корпуса. План изготовления детали. Выбор средств технологического оснащения.

    курсовая работа [183,6 K], добавлен 17.10.2009

  • Режим работы и фонды времени по программе выпуска. Тип и форма организации производства. Разработка технологического процесса сборки узла, изготовления корпусной детали. Выбор экономичного варианта получения заготовки. Расчет точности обработки.

    курсовая работа [1,9 M], добавлен 19.01.2012

  • Характеристика и описание, служебное назначение и основные технические показатели редуктора. Обеспечение и выбор метода достижения качества. Выбор вида и формы организации процесса сборки и разработка операционного технологического процесса схемы.

    курсовая работа [348,8 K], добавлен 16.05.2011

  • Служебное назначение, принцип работы в изделии, технологическая карта и циклограмма сборки узла. Основные требования к механизму, вид и способ получения заготовки. Определение припусков, межоперационных размеров и их допусков. Контроль точности детали.

    дипломная работа [315,0 K], добавлен 03.12.2011

  • Условия работы червячного колеса в зацеплении с червячным валом редуктора привода лифта. Анализ технических условий на изготовление изделия. Определение типа и организационной формы производства. Разработка управляющей программы на станке с ЧПУ.

    дипломная работа [180,5 K], добавлен 25.07.2012

  • Достоинства червячных передач. Анализ технических условий на изготовление редуктора червячного одноступенчатого. Анализ технологичности конструкции изделия. Выявление и обоснование сборочных конструкторских размерных цепей. Достижения точности сборки.

    курсовая работа [1,3 M], добавлен 26.08.2019

  • Тип производства и выбор вида его организации. Анализ чертежа, технических требований и технологичности его конструкции. Выбор формы организации сборки конического редуктора. Выбор вида и способа получения заготовки. Назначение припусков на заготовку.

    курсовая работа [1,1 M], добавлен 15.01.2011

  • Назначение и область применения привода - червячного редуктора. Методика и основные этапы процесса проектирования двух червячных передач на 5kH*м на выходном валу. Расчет на прочность. Выбор системы и вида смазки, его обоснование. Подбор подшипников.

    курсовая работа [752,3 K], добавлен 25.02.2011

  • Снижение трудоёмкости изготовления вала редуктора путём разработки технологического процесса. Служебное назначение детали, технологический контроль ее чертежа. Тип производства и форма организации технологического процесса. Метод получения заготовки.

    контрольная работа [416,3 K], добавлен 07.04.2013

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.