Размещено на http://www.allbest.ru/

Московский государственный технологический университет «СТАНКИН»

Кафедра «Технологическое проектирование»

Расчетно-пояснительная записка

к курсовому проекту

по дисциплине: «Спецкурс технологии машиностроения»

«Технологический процесс изготовления конического редуктора»

Выполнила: студент гр. ТП-9-4 Комаров С.В.

Проверил: Лашин Р.Л.

г. Москва,

2004г.

Содержание

Введение

1. Определение типа производства и выбор вида его организации

2. Разработка технологического процесса сборки узла

2.1 Служебное назначение узла и принцип его работы в изделии

2.2 Анализ чертежа, технических требований на узел и технологичность его конструкции

2.3 Выбор метода достижения заданной точности узла

2.4 Схема сборки узла

2.5 Выбор формы организации процесса сборки узла

2.6 Выбор сборочного оборудования и технологической оснастки

2.7 Нормирование сборочных операций

2.8 Технологическая карта сборки узла

2.9 Контроль точности узла или методы его испытаний

2.10 Построение циклограммы сборки

3. Разработка технологического процесса изготовления детали

3.1 Служебное назначение детали

3.2 Анализ чертежа, технических требований на деталь и ее технологичности

3.3 Выбор вида и способа получения заготовки

3.4 Выбор технологических баз

3.5 Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента

3.6 Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки и разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки

3.7 Определение припусков, межпереходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки

3.8 Назначение режимов резания

3.9 Нормирование операций

3.10 Контроль точности детали (схемы)

Заключение

Список литературы

Аннотация

В процессе курсового проекта выполняется комплексная задача «разработки технологического процесса изготовления сборочной единицы (узла изделия) и одной входящей в нее детали», в решении которой помогло использование справочной литературы, ГОСТов, таблиц, а также учебно-методические материалы и комплект чертежей.

Необходимо отметить, что в данной работе были разработаны, главным образом:

· Технологический процесс сборки узла;

· Технологический процесс изготовления детали;

Также была составлена и оформлена технологическая документация:

· маршрутная карта технологического процесса изготовления детали;

· операционная карта и карта эскизов технологического процесса изготовления детали;

· технологическая карта сборки узла.

Введение

Современное машиностроение развивается в условиях жесткой конкуренции, и развитие его идет в направлениях: существенное повышение качества продукции; сокращение времени обработки на новых станках за счет технических усовершенствований; повышение интеллектуальной оснащенности машиностроительной отрасли. Каждые 10 лет развития науки и техники характеризуются усложнением технических объектов в 2--3 раза. Учитывая, что период освоения новых технологических процессов в промышленности составляет значительный период (5 и более лет) и эффективность процессов обработки растет также медленно, главным резервом повышения экономических показателей машиностроительного производства остается повышение степени непрерывности рабочего процесса, в первую очередь, за счет сокращения Tвсп. и Tп.-з времени. Эта задача в машиностроении решается главным образом путем автоматизации производственного процесса и совершенствованием управления производственным процессом.

Современная стратегия развития машиностроительного производства в мире предлагает создание принципиально новых материалов, существенное повышение уровня автоматизации производственного процесса и управления с целью обеспечения выпуска продукции требуемого качества в заданный срок при минимальных затратах.

Для достижений целей социально-экономического развития производственных систем необходим комплекс мероприятий в каждом из направлений: совершенствование принципов организации и методов планирования производства; внедрение новых и совершенствование существующих технологических процессов; повышение уровня автоматизации проектирования и изготовления.

При этом необходимо продвижение по всем указанным стратегическим направлениям, так как ни одно из них само по себе не является достаточным.

Целью данного курсового проекта является «разработка технологического процесса изготовления сборочной единицы (узла изделия) и одной входящей в нее детали». В процессе разработки учтено то, что развитие хозяйства во многом определяется техническим прогрессом в машиностроении. Разработка и внедрение в производство новейших конструкций машин, механизмов и приспособлений, соответствующих современному уровню развития науки и техники, возможны при наличии высокопроизводительного станочного оборудования, оснастки и квалифицированных специалистов.

1. Определение типа производства и выбор вида его организации

Выбор вида организации производственного процесса теснейшим образом связан с особенностями и объемом выпуска производимой продукции

Номинальный фонд времени в зависимости от принятого режима работы.

Фном = (365-110)*2*8,2 =4200 час.

110 - количество выходных и праздничных дней.

2 - количество смен.

8,2 - продолжительность смены.

Действительный фонд времени.

Фд = Фном*0,95 =3990 час.

0,95 - коэффициент, учитывающий простой оборудования.

N=3000 штук - годовая программа выпуска валов.

E=9000 штук - количество валов выпускаемых по неизменным чертежам.

Число лет выпуска валов.

n= года

Месячная программа выпуска.

nмес =

Количество рабочих дней в году.

365 - 110 =255 дня.

Программа выпуска на две недели.

n2нед =;

Такт выпуска.

Т=мин.

Исходя из величины такта выпуска, конструктивных особенностей, веса и габарита сборочной единицы можно определить тип производства и вид. Производство валов является серийным типом производства, так как программа выпуска 3000 штук в год.

Основные организационные формы выбираются учитывая тип производства. К выбору следует подходить с точки зрения экономической эффективности. Так как данный тип производства является среднесерийным, применяем непоточный вид организации производственного процесса. В этом случае каждая единица технологического оборудования и рабочие места используются для выполнения операций по изготовлению различных изделий.

Выбор вида и организационной формы сборочного процесса считается предварительным и уточняется при нормировании и при выборе сборочного участка.

2. Разработка технологического процесса сборки узла

2.1 Служебное назначение узла и принцип его работы в изделии

Изучение и описание служебного назначения отдельной сборочной единицы, в данном случае это редуктор, сопряжено с выявлением ее функций в машине и показателей, уточняющих его.

На сборке представлен одноступенчатый редуктор, применяемый в сельскохозяйственных машинах. Данный редуктор предназначен для передачи движения и вращающего момента с пересечением осей ведущего и ведомого вала под углом 90°. Для получения обратного направления ведомого вала достаточно расположить зубчатое колесо с противоположной стороны конической шестерни.

Корпус редуктора является базовой деталью, он обеспечивает требуемую точность относительного положение ведущего и ведомого валов. На валах установлены конические зубчатые колеса, передающие крутящий момент с одного вала на другой. Базирование валов осуществляется по главным отверстиям, при этом используют опоры с радиально-упорными подшипниками. Поверхности главных отверстий корпуса совместно с поверхностями торцов образуют комплекты вспомогательных баз корпуса.



Принцип работы:

Крутящий момент от электродвигателя через шпонку (позиция 29) передается на вал шестерню (позиция 2). С помощью конического зубчатого зацепления момент передается на коническое зубчатое колесо (позиция 5) и снимается с него при помощи шпонки (позиция 28) на вал (позиция 3). С вала (позиция 3) крутящий момент через шпонку (позиция 27) передается далее.

2.2 Анализ чертежа, технических требований на узел и технологичности его конструкции

Под технологичностью - понимается свойство конструкции, позволяющее в полной мере использовать при изготовлении наиболее экономичный технологический процесс, обеспечивающий полное качество при надлежащем количественном выпуске.

Проанализировав чертеж сборки, выявили, что конструкция редуктора допускает возможность его сборки из предварительно собранных составных частей. Конструкция редуктора имеет простую компоновку и простое конструкторское решения.

В качестве опор валов используются роликовые подшипники, воспринимающие радиальные и осевые усилия, возникающие при работе конического зацепления.

Коническая передача требует регулировки зацепления путем осевого смещения шестерни и колеса до совпадения вершин делительных конусов. Это регулирование осуществляется за счет изменения толщины прокладок под фланцем стакана - для шестерни и изменением толщины регулировочного кольца - для колеса, а регулирование подшипников - за счет изменения толщины прокладок под фланцем крышки - для шестерни и под фланцем одной из крышек - для колеса. Концевые участки валов - цилиндрические.

Смазка зубчатого зацепления осуществляется из масляной ванны редуктора путем погружения в нее колеса. Для смазки подшипников шестерни разбрызгиваемое масло подается через отверстие в стакане, а смазка подшипников вала колеса обеспечивается разбрызгивания колесом.

Проанализировав чертеж, решено, что могут быть указаны следующие технические требования:

1. Совпадение вершин делительных конусов зубчатых колес в пределах 0,1 мм.

2. Осевое перемещение вала-шестерни не более 0,05 - 0,1 мм.

3. Обеспечить величину гарантированного бокового зазора зубчатой передачи в пределах допуска 0,03 - 0.102 мм.

4. Обеспечить натяг в подшипниках в пределах 0,08 - 0,12 мм.

5. Валы собранного редуктора должны проворачиваться от руки плавно, без заеданий.

Несоблюдение приведенных выше требований повлечет за собой невозможность выполнения зубчатой конической передачей своего служебного назначения. Например: при несоблюдении технических требованиям - величины бокового зазора, возможен случай, когда из-за малой его величины произойдет заклинивание передачи, и наоборот повышение заданного значения приведет к изменению усилий действующих на зуб, нарушению плавности работы, потере кинематической точности, а в конечном счете и к выкрашиванию зубьев. Данное обстоятельство отразиться на величине частоты вращения и уменьшит срок службы конического редуктора.

Проведем анализ по количественной оценке технологичности конструкции.

Коэффициент стандартизации элементов конструкции:

,

Ест - число стандартных конструктивных элементов

Е- Общее число конструктивных элементов.

Проанализировав качественные и количественные характеристики конструкции редуктора, можно заключить, что в целом конструкция проста и удобна для обслуживания, а также является ремонтопригодной.

2.3 Выбор метода достижения заданной точности узла

Для обеспечения требуемой точности зацепления двух конических колес необходимо обеспечить: совпадение вершин делительных конусов зубчатых колес и требуемый угол скрещивания осей делительных конусов.

Рассмотрим достижение требуемой точности зацепления двух конических:

При ручном вращении передачи, когда окружная скорость не превышает 2 м/с, для данной передачи по ГОСТу должно быть обеспечено совпадение вершин делительных конусов в двух направлениях: по горизонтали АД и по вертикали ВД.

Если это условие достигнуто при сборке, то будет иметь место правильное расположение пятна контакта.

Рассмотрим совпадение вершин делительных конусов по горизонтали.

Следовательно размер АД - является замыкающим звеном.

АД=0±0,05 мм.

Допуск на замыкающее звено Т АД = 0,1.

Д АД = +0,05 мм

Д АД = -0,05 мм

Д 0АД = 0 мм

Уравнение номиналов:

АД=-А1-А2-А3-А4+А5+А6+А7+А7+А8+А9+А10

Вначале выполняем расчет в номиналах согласно уравнению номиналов. Для этого из чертежей берем номинальные размеры звеньев:

А1=25 мм - точность расстояния от точки пересечения осей делительных конусов делительных цилиндров до колеса

А2=40 мм - точность конического колеса

А3=2мм - точность кольца компенсатора

А4=20,75 мм - точность подшипника

А5=12 мм - точность расстояния от подшипника до стенки корпуса

А6=3 мм - точность регулировочной прокладки

А7=72,75 мм - точность расстояния от стенки корпуса до оси отверстия в корпусе

А8=0 мм - несовпадение оси отверстия в корпусе и оси внешнего кольца подшипника

А9=0 мм - несовпадение осей внешнего и внутреннего колец подшипника

А10=0 мм - несовпадение оси внутреннего кольца подшипника и оси вала-шестерни

Уравнение номиналов:

АД=-25-40-2-+20,75+12+3+72,75+0+0+0=0

Номинальные размеры на составляющие звенья определены правильно.

Далее выполняем расчет размерной цепи в допусках, с учетом выбранного метода достижения точности.

1. Метод полной взаимозаменяемости:

Полученный допуск является достаточно жестким.

I1. Метод неполной взаимозаменяемости:



Переход на метод неполной взаимозаменяемости позволил в 2 раза расширить средний допуск, однако он является достаточно жестким.

Анализ размерных связей показывает, что в конструкции механизма для решения рассматриваемых задач уже заложен метод регулировки.

В размерной цепи А роль неподвижного компенсатора выполняет кольцо - звено А3.

Назначим на все составляющие звенья расширенные, экономически целесообразные, допуска:

Звено	Номинальное значение	Предельные отклонения	Допуск
		верхнее	нижнее
А1	25	0	-0,1	0,1
А2	40	0	-0,12	0,12
А3	2	0	-0,01	0,01
А4	20,75	0	-0,1	0,1
А5	12	0	-0,05	0,05
А6	3	0	-0,05	0,05
А7	72,75	+0,04	-0,04	0,08
А8	0	+0,005	-0,005	0,01
А9	0	+0,005	-0,005	0,01
А10	0	+0,01	-0,01	0,02

1. Определяем величину компенсации:

Тк =?Тi - ТД= 0,1+0,12+0,01+0,1+0,05+0,05+0,08+0,01+0,01+0,02-0,1=0,45

2. Определяем количество групп компенсаторов:



3. Определяем предельные отклонения компенсаторов:

Д = Д- Д + Тком,

Д = Д- Д - Тком,где

Д = ? - ? = 0,04+0,005+0,005+0,01+0,1+0,12+0,1=0,38 мм

Д = ? - ? = -0,05-0,05-0,04-0,005-0,005-0,01=-0,16 мм

Д = Д- Д + Тком = 0,38-0,05+0,01=0,34 мм

Д = Д- Д + Тком = -0,16-(-0,05)-0,01=-0,12 мм

4. Определяем величину ступени компенсации, определяющую разность между размерами компенсаторов каждой последующей группы:

5. Определяем предельные отклонения для компенсаторов каждой группы:

	1	2	3	4	5	6
Д	-0,11	-0,02	0,07	0,16	0,25	0,34
Д	-0,12	-0,03	0,06	0,15	0,24	0,33

Таким образом, необходимо проточить шесть групп колец компенсаторов в размер:

1	2	3	4	5	6
2	2	2	2	2	2

2.4 Выбор формы организации процесса сборки редуктора

При разработке технологического процесса сборки изделия необходимо стремиться достичь экономичным путем соответствие собранного изделия его служебному назначению. Для этого технологический процесс должен обеспечивать. Прежде всего, соблюдение технических требований к изделию при минимальных затратах на сборку и при высокой производительности производственного процесса.

Ранее принятое решение о виде организации производственного процесса сборки изделия должно быть дополнено выбором формы организации. И поточное и непоточное производство может быть как стационарным, так и подвижным.

Выбираем непоточную стационарную сборку. Непоточная стационарная сборка характеризуется тем, что собираемый объект от начала до конца сборки остается на одном рабочем месте. Сборку ведут рабочий или бригада рабочих. Все необходимые детали и сборочные единицы доставляются на рабочее место. Выполнение сборочных работ распределяется между рабочими и бригадами бригадиром и мастером участка..

Для облегчения труда рабочих рабочие места или стенды оснащаются универсальными приспособлениями и подъемно-транспортными средствами. Оборудование (станки, прессы и др.), используемое при сборке, размещают так, чтобы оно было доступно для рабочих с разных рабочих мест.

Выбор вида и формы организации сборки на данном этапе разработки технологического процесса следует считать предварительным. Уточнение выбора последует после того, как будут выбраны оборудование и технологическая оснастка для сборочного цеха и проведено нормирование сборочных работ.

2.5 Выбор сборочного оборудования и технологической оснастки

Одной из важнейших задач, решаемой в ходе разработки технологии сборки изделия. Является облегчение труда сборщиков и увеличение его производительности. Средствами, облегчающими труд, должен быть охвачен весь комплекс работ, выполняемых при сборке изделия: комплектование и транспортирование деталей и сборочных единиц к местам сборки, транспортирование объектов сборки, координирование с заданной точностью, соединение, фиксация и проверка достигнутого положения монтируемых деталей и сборочных единиц, регулирование, пригонка, испытания и т.д.

Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки (приспособлений, рабочего и измерительного инструмента) и подъемно-транспортных средств.

Так как в нашем случае, мы имеем дело с серийным типом производства, то экономически целесообразно будет применить технологическое оборудование и оснастку универсального, переналаживаемого типа, такие как:

· Угольники;

· Приспособления для установки;

· Притирочные устройства;

· Стационарные или подвесные винто-, гайко-, шпильковерты;

· Пневматические прессы;

· Стенды для сборки;

· Верстаки;

· Тары и стеллажи для хранения комплектующих деталей и сборочных единиц.

2.6 Нормирование сборочных операций

Заключительным этапом разработки технологического процесса сборки машины являются нормирование сборочных работ, определение трудоемкости сборки и компоновка операций из переходов.

Нормирование переходов процесса сборки ведется с использованием нормативов времени на слесарно-сборочные работы. Нормативы времени содержат нормы оперативного времени выполнения наиболее распространенных сборочных переходов. При подсчете штучного времени оперативное время дополняется временем обслуживания рабочего места и дополнительным временем в процентах от оперативного времени.

Установленные нормы времени на сборку отдельных сборочных единиц и машины в целом дают возможность определить трудоемкость их сборки как сумму затрат времени на выполнение отдельных переходов.

Все нормы времени на выполнение отдельных переходов приведены в технологической карте сборки редуктора (см. приложение 1).

Затем необходимо определить число рабочих или бригад рабочих, нужных для сборки комплектов, подузлов, узлов и общей сборки машины. Необходимое число рабочих рассчитывают по формуле:

,

где То - общая трудоемкость сборки

Тс - продолжительность совмещенных операций, которые могут выполнить несколько рабочих на одном объекте.

Т - такт выпуска

tn - время перемещения собираемого объекта от одной позиции к другой.

г - число параллельных потоков или ниток конвейера.

При отсутствии совмещенных во времени операций и при совмещении времени транспортирования собираемых деталей с оперативным временем и в одном потоке, получим:

- принимаем 1 рабочего для осуществления сборки.

2.7 Технологическая карта сборки узла

Операционная карта технологического процесса сборки изделий предполагает более полное описание всех технологических переходов, совершаемых при сборке каждой сборочной единицы.

Правила оформления технологической документации процессов сборки регламентированы ГОСТ 3.1703-79.

Технологическая карта сборки редуктора приведена в Приложении 1.

2.8 Контроль точности узла или методы его испытаний

Испытание собранных изделий - заключительная контрольная операция качества их изготовления. Машины испытывают в условиях, приближающихся к эксплуатационным. Все виды испытаний можно свести к приемочным, контрольным и специальным.

При приемочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики, а также правильность работы различных механизмов и устройств узла.

Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты.

Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установления пригодности новых марок материалов для ответственных деталей.

Для данного редуктора проведем следующие испытания:

1. При испытании на холостом ходу проверяем правильность работы органов управления, а также соблюдение норм работы подшипников и зубчатых колес.

2. Проводим испытание под нагрузкой для выявления качества работы узла в производственных условиях.

3. Проводим испытания на мощность. Для этого с помощью специальных тормозных устройств сообщаем максимальные силы и моменты сил, которые могут возникнуть при эксплуатации машины.

Все испытания проводим на специальных испытательных стендах.

2.9 Построение циклограммы сборки

Для определения цикла сборки изделия составляют циклограмму сборки, отражающую не только последовательность затрат времени на операции, но и совмещение во времени этих затрат. Циклограмма помогает вскрыть пути сокращения длительности сборки изделия, что важно для уменьшения объема незавершенного производства.

Так как сборку редуктора осуществляет 1 рабочий, то в построении циклограммы сборки нет необходимости.

3. Разработка технологического процесса изготовления детали

3.1 Служебное назначение детали

Вал предназначен для базирования составляющих сборочных единиц и передачи крутящего момента в приводе стола. При работе на вал помимо крутящего момента действуют изгибающие моменты и срезающие нагрузки, в отдельных местах он может испытывать напряжения смятия.

В процессе эксплуатации вал подвергается воздействию сложных знакопеременных нагрузок, поэтому можно сделать вывод, о том, что материал, термообработка должны обеспечить высокую прочность детали, износостойкость рабочих поверхностей. В качестве материала принимаем сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Сталь 40Х

Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)

Механические свойства

3.2 Анализ чертежа детали, технических требований на деталь и ее технологичности

Проанализировав чертеж детали, можно сделать вывод о том, что деталь является технологичной. Так как она имеет простую геометрическую форму, наружные поверхности имеют открытую форму, диаметральные размеры уменьшаются от внешней стенки к середине детали, отверстие располагается перпендикулярно торцу, имеются в наличие удобные технологические базы, гладкие поверхности, требующие точной обработки сквозные, имеется достаточная жесткость и прочность. Конструкция имеет поверхности, удобные для базирования и закрепления при установке на станках. Доступность всех поверхностей для обработки на станках и непосредственного измерения. Конструкция детали обеспечивает нормальный вход и выход режущего инструмента.

3.3 Выбор вида и способа получения заготовки

Заготовку для изготовления вала можно получить горячекатаным прокатом или штамповкой в открытом штампе.

Для того, что бы выбрать оптимальный метод получения заготовки проводится расчет коэффициента использования материала и стоимости заготовки.

Коэффициент использования металла:

где Мд - масса заготовки, кг;

Мз - масса заготовки, кг.

Расчет Ким для горячекатаного проката:

Vд=0,0000239 м3

=7800 кг/м3 - удельный вес стали.

Мд = Vд* = 0,186 кг.

Vз=0,0000386 м3

Мз = Vз* = 0,300 кг.

Расчет Ким для штамповки в открытом штампе:

Vд=0,0000239 м3

=7800 кг/м3 - удельный вес стали.

Мд = Vд* = 0,186 кг.

Vз=0,0000292 м3

Мз = Vз* = 0,228 кг.

Из расчета видно, что Ким выше для заготовки, изготавливаемой в открытом штампе по сравнению с прокатом, следовательно, в качестве заготовки мы будем использовать штамп.

Определяем стоимость заготовки:

где См - стоимость 1 кг материала заготовки, руб.;

Сотх - стоимость 1 тонны отходов металла (стружки), руб.;

Ктз = 5-10%

Смт = 11000 рублей за тонну (без НДС),

См1 = 11000 / 1000 = 11 руб./кг,

См2 = 50000 / 1000 = 50 руб./кг,

Сотх = 400 руб.

Стоимость проката:

Стоимость штамповки:

Экономически целесообразнее применить способ получения заготовки горячекатаным прокатом.

Вал предназначен для базирования составляющих сборочных единиц и передачи крутящего момента в приводе стола.

3.4 Выбор технологических баз

Проектирование любой технологической операции, входящей в технологический процесс, предполагает разработку теоретической схемы базирования (ТСБ). ТСБ представляет собой расположение опорных точек на базах заготовки. Под базой понимают поверхность (ось, точку), принадлежащую заготовке и используемую для базирования. Базы имеют ряд классификаций, которые установлены ГОСТ 21495-76: по функциональному назначению (конструкторская, технологическая, измерительная), по лишаемым степеням свободы (установочная, направляющая, опорная, двойная направляющая, двойная опорная) и по характеру проявления (явная, скрытая).

Обоснование последовательности обработки поверхностей детали и выбор технологических баз между собой тесно взаимосвязаны и поэтому решаются комплексно.

Для установления последовательности обработки поверхностей детали целесообразно выявить размерные связи, с помощью которых определяется относительное положение поверхностей детали, и выявить те поверхности, относительно которых наиболее строго задано положение большинства других поверхностей детали. Эти поверхности и рекомендуется использовать в качестве технологических баз на большинстве операций технологического процесса, если они отвечают требованиям, предъявленным к технологическим базам, и позволяют полностью обрабатывать деталь с одной установки. При выборе технологических баз необходимо учитывать:

· возможность совмещения технологических и конструкторских баз;

· возможность сохранения на всех операциях обработки принципа единства баз, обеспечивающих заданную чертежом точность детали;

· возможность подхода инструмента для обработки поверхностей с наибольшего количества сторон.

Выбрав комплект технологических баз для большинства операций технологического процесса, необходимо выбрать технологические базы для обработки детали на первой или первых операциях, на которых создаются технологические базы для последующих операций. Эта задача решается несколькими вариантами. Поэтому, путем анализа различных вариантов базирования детали, выбирается наиболее предпочтительный с точки зрения обеспечения точности детали при обработке от выбранных баз. Следует помнить, что для подобного анализа необходимо, прежде всего выявить и четко сформулировать задачи, которые решаются при обработке детали. Если несколько вариантов базирования в равной степени обеспечивают решение поставленных задач, то выбирают такой, при котором технологический процесс проще и экономичнее.

1. Погрешность базирования при установке вала на призму



Рис. 1 Схема для определения погрешностей базирования при установки вала на призму.

При обработке вала в призме могут быть могут быть следующие измерительные базы для размера h.

Рис. 1.2 Измерительные базы при обработке вала в призме.

На рис. 1.2 представлена схема установки вала на призму для обработки в размер h (h1; h2; h3). Диаметр вала может колебаться в пределах:

Измерительной базой является:

для размера h1 - т.А (А/; А//)

для размера h2 - т.В (В/; В//)

для размера h3 - т.С (С/; С//)

Установочной базой является т. К (К/; К//). Инструмент постоянно настроен на размер Н. Поскольку установочная и измерительная базы не совпадают, то погрешность базирования .

Следовательно:

По аналогии:

;

.

2. Погрешность базирования при установке вала на жесткий центр

Рис. 2 Схема установки вала на жесткий центр.

На рис. 2. представлена схема установки вала на жесткий и подвижный центры для обработки ступени вала в размер l.

Диаметр центрового отверстия может колебаться в пределах

.

Измерительной базой для размера l будет левый торец вала. Перемещение суппорта станка прекращается выключением подачи при достижении резцом размера С. Так как измерительная и установочная база не совпадают, то .

, если вместо жесткого центра применить конструкцию плавающего центра. В результате этого торец вала станет установочной базой.

Наиболее часто используемыми чистовыми технологическими базами для деталей типа вал являются центровые отверстия, т.к. основным размером на вал является, как правило, его диаметр. Установка по центровым отверстиям позволяет «поймать» ось детали и при этом погрешность базирования на диаметр будет нулевой.

Заготовка, приходящая на производство не имеет центровых отверстий. Ввиду этого на первой операции деталь заживается в призмы, фрезеруются торцы и после этого засверливаются центровые отверстия, которые и используются почти на всех операциях, т.к. позволяют легко, быстро и надежно закрепить деталь и при этом не мешают обработке.

3.5 Выбор методов обработки поверхностей заготовки и определение количества переходов. Выбор режущего инструмента

Выбор способов и обоснование количества переходов по обработке поверхностей заготовки предопределяет стремление превратить заготовку в деталь самым коротким и экономичным путем.

На выбор способов обработки влияют:

v конструктивные особенности детали и ее размеры;

v требования к качеству готовой детали;

v свойства заготовки;

v количество деталей, подлежащих изготовлению;

v технико-экономические показатели способов обработки.

Выбор способов и средств для обработки каждой поверхности заготовки ведут в направлении, обратном ходу технологического процесса (от готовой детали) и начинают с нахождения такой технологической системы, которая позволяет экономичным путем достичь необходимое качество материала и геометрическую точность детали. Однако избираемая технологическая система в состоянии обеспечить требуемое качество детали только при определенных входных значениях характеристик заготовки по тем же показателям, как и у готовой детали.

Рассмотрим выбор методов обработки и определения количества переходов на примере участка вала диаметром 30 мм, посадкой к6 - под подшипники.

Для посадки 30к6 определяем предельные отклонения:

Д = +0,015

Д = +0,002

Тд=0,015-0,002=0,013

В качестве заготовке имеем прокат, для которого согласно ГОСТ 2590-71 имеем:

Дзаг = 0,4

Дзаг = -0,7

Тзаг=0,4-(-0,7)=1,1

Конечную точность этого участка вала обеспечивает чистовое шлифование.

Чистовому шлифованию должно предшествовать предварительное круглое шлифование. которое обеспечивает:

Ra=1.6, T3=0.033, h=0.02, где h-глубина дефектного слоя.

Дв4=0 Дн4=-0.033

Таким образом, обеспечивается уточнение:

Предварительному шлифованию должно предшествовать чистовое точение, которое обеспечивает:

Ra=3,2, T2=0.084, h=0.03

Дв3=0 Дн3=-0.084

Таким образом, обеспечивается уточнение:

Чистовому точению должно предшествовать черновое точение, которое обеспечивает:

Ra=6,3, T1=0.21, h=0.08

Дв2=0,1 Дн2=-0.11

Таким образом, обеспечивается уточнение:

Зная допуск на заготовку, определяем уточнение, полученное на первой операции:



Таким образом, выполнение четырех переходов обеспечивает:

е0=е1*е2*е3*е4=5,24*2,5*2,55*2,54=84,8, е0?ет

Вывод: выбранные технологические переходы обеспечивают достижение точности детали.

На выбор режущего инструмента влияют следующие параметры:

ь требования к качеству детали;

ь свойства материала обрабатываемой заготовки;

ь выполняемая операция или переход;

ь возможности и состояние используемого технологического оборудования;

ь экономические показатели.

В связи с этим целесообразно применить в процессе обработки нашей заготовки следующие инструменты:

o Фреза 2210-0063 ГОСТ 9304-69 - для фрезерования торцев

o Сверло центровочное тип А d=5мм ГОСТ 14952-75- для зацентровки торцев

o Резец 2100-0405 ВК8 ГОСТ 18878-73- для чернового точения

o Резец 2100-0805 Т15К6 ГОСТ 18878-73- для чистового точения

o Резец 2130-0001 Т15К6 ГОСТ 18884-73-для растачивания канавки

o Фреза 2235-0100 Т15К6 ГОСТ 6396-78- для растачивания шпоночного паза

o Шлифовальный круг - ПП 80*25*32 25А 50 СМ-5-К ГОСТ - 2424-83 - для предварительного шлифования

o Шлифовальный круг - ПП 80*25*32 25А 25 СМ-5-К ГОСТ - 2424-83 - для окончательного шлифования

3.6 Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки и разработка маршрутного технологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки

Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки ведут с учетом конструктивных особенностей детали и требований к ее качеству, состава переходов по обработке поверхностей заготовки и ее базирования в технологическом процессе, необходимости термической обработки. Условий организации производственного процесса и других.

Обработку заготовки обычно начинают с подготовки технологических баз. Для этого в курсовом проекте были определены связи между поверхностями детали и построен граф связи, в результате чего были определены основные технологические базы - шейки вала. При этом базирование по необработанным поверхностям в направлении выдерживаемых размеров допускается лишь один раз, поэтому шейки вала используем на первой операции - для фрезерования и зацентровки торцев, а при последующих операциях применяем эти центровые отверстия.

В начале технологического процесса с заготовки удаляем наибольшие припуски, что способствует перераспределению остаточных напряжений в материале заготовки.

Высокие требования к точности формы, относительного положения и размеров поверхностей детали вынуждают обрабатывать заготовку в несколько этапов с применением различных способов обработки. В нашем случае предварительную и окончательную обработку удается выполнить последовательно при одной установке, что значительно уменьшает погрешность обработки, а также время на обработку.

На последовательность и количество этапов обработки поверхностей заготовки влияет термическая обработка, которая неизбежно приводит к деформации заготовки, поэтому операцию - шлифование выполняем после термической обработки. Так незакаленные поверхности не шлифуют. В конце технологического процесса выполняем промывку и контроль.

Намеченная последовательность обработки поверхностей заготовки позволяет составить маршрут технологического процесса изготовления детали в виде списка переходов с соблюдением последовательности их выполнения.

Маршрутный технологический процесс данной детали представлен в маршрутной карте технологического процесса изготовления детали (см. Приложение 2).

На выбор оборудования влияют следующие параметры:

ь состав технологического процесса изготовления изделия;

ь свойства материала обрабатываемой заготовки;

ь себестоимость изготавливаемого изделия;

ь требования к качеству детали.

В связи с этим целесообразно применить в процессе обработки нашей заготовки следующее оборудование:

o фрезерно-центровочный 4х шпиндельный полуавтомат, модель МР-73 - на фрезерно-центровальной операции

o многоцелевой токарный станок, модель SLT 240 - на токарной операции

o круглошлифовальный станок 3С120В - для шлифовальный станок

o моечная машина - для промывки детали.

В соответствии с выполнением требуемых операций необходима следующая оснастка:

o призма ГОСТ 12197-66-на первой операции

o Центр А-1-2-НП ГОСТ 8742-75-для установки детали на станке

o Хомутик 7107-0039 ГОСТ 2578-70-для закрепления детали.

3.7 Определение припусков, межоперационных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки

Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.

Промежуточные размеры, определяющие положение обрабатываемой поверхности, и размеры заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска.

Для определения минимального припуска используются следующие формулы:

- при последовательной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск) zi min = (Rz + h)i-1 + Дi-1 + i

- при параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск) 2zi min = 2 [ (Rz + h)i-1 + Дi-1 + i ]

- при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск)

где: Rzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе,

hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе,

Дi-1 - суммарные отклонения расположения поверхности,

i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Расчетные и максимальные значения припусков определяются по формулам:

Zi max = Zi min + Ti-1 + Ti;

Zi расч = Zi min + Ti-1

Общие припуски определяются как сумма межоперационных (расчетных).

Zобщ =Zрасч 1 + Zрасч 2 +... + Zрасч n

Если расчет выполнен правильно, должны выполняться условия:

Zпрi max - Zпрi min = Ti-1 + Ti;

Zпробщ max - Zпробщ min = Tд +Tз

Расчет припусков на размер 30k6 Ra=1,6

Обработку указанной поверхности следует производить в 4 этапа:

1. Точение предварительное

2. Точение окончательное

3. Шлифование черновое

4. Шлифование чистовое

Для обработки целесообразно выбрать в качестве технологической базы ось заготовки, которая является двойной направляющей базой.

На всех операциях деталь устанавливается по центровым отверстиям, ввиду чего погрешность установки y1 = y2 = y3 = y4 = 0

Определение расчетных значений минимальных припусков:



§ Точение предварительное:

Rа = 1,6, RZ =4* Rа =6,4 мкм (0,0064 мм), h = 0.02, Д=0.006

2zmin 4 = 2(0.0264 + 0.006) = 0.0648 мм

§ Точение окончательное:

Rа = 3,2, RZ =4* Rа =12,8 мкм (0,0128 мм), h = 0.03, Д=0.025

е=0,25*0,084=0,021 мм

2zmin 3 = 2(0.0428 + 0.0326) = 0.15 мм

§ Шлифование предварительное:

Rа = 6,3, RZ =4* Rа =25,2 мкм (0,0252 мм), h = 0.08, Д=0.1

е=0,25*0,021=0,0525 мм

2zmin 2 = 2(0.1052 + 0.113) = 0.44 мм

§ Шлифование окончательное:

RZ ==125 мкм (0,125 мм), h = 0.15, Д=0.52

е=0,25*1,1=0,275 мм

2zmin 1 = 2(0.275 + 0.59) = 1.73 мм

Определение расчетных значений максимальных припусков:

2Zmaxi = Zi min +Ti+ Ti-1

2рmax 4 = 0.0648+0.013+0.033=0.1108 мм

2рmax 3= 0,15+0,033+0,084=0,267 мм

2рmax 2= 0,44+0,084+0,21=0,734 мм

2рmax 1= 1,73+0,21+1,1=3,04 мм

Определение номинальных припусков:

2ZH4=H3+Zmin4+B4=0+0,0648-0,015=0,0498

2ZH3=H2+Zmin3+B3= -0,084+0,15+0=0,066

2ZH2=H1+Zmin2+B2= -0,11+0,044+0=0,33

2ZH1=Hзаг+Zmin1+B1=-0,7+1,73+0,1=1,13

Расчёт межпереходных размеров

А4=DД=

А3=Дд+2ZH4=30+0,0498=30,0498

А2=А3+2ZH3=30,0498+0,066=30,1158

А1=А2+2ZH2=30,1158+0,33=30,4458

Азаг=Дзаг=А1+2ZH4=30,4458+1,1331,5758

Zоб=Дзаг-Ддет=32-30=2 мм.

2Zточения=Дзаг-Ддет=32-30,2=1,8 мм.

(2Z2= 0,3мм 2Z1= 1,5мм)

2Zшлифования= Д2-Ддет =30,2-30=0,2 мм.

(2Z4= 0,1мм 2Z3= 0,1мм)

В связи с тем, что требования к качеству заготовки на наибольшем диаметре заготовки не высокие, то целесообразно выбрать заготовку того же диаметра - т.е. выбираем пруток диаметром 42мм.



3.8 Назначение режимов резания

Глубина резания t: при черновой обработке (предварительной) назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке - в зависимости от размеров и шероховатости обработанной поверхности.

Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость резания v: рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид

.

Значения коэффициента Сv и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки. Вычисленная скорость резания учитывает конкретные глубины резания, подачи и стойкости и действительна при определенных табличных значениях других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания v с учетом конкретных упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент Кv. Тогда действительная скорость резания v=vтб*Кv, где Кv - произведение ряда коэффициентов. Важнейшими из них, общими для всех видов обработки, являются:

Кмv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

Кмv =0,5 -при обработке резцами из быстрорежущей стали;

Кпv - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

Кпv = 1.0 - для заготовки из проката.

Киv - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Киv = 1,0 - для инструментального материала для Т15К6.

Стойкость Т - период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует одноинструментной обработки.

Основное время для перехода рассчитывается по формулам:

для точения, сверления: То = (L/n*So)*i; L = l1+l2+l3

l1 - длина обраб. поверх.

l2 - величина врезания ин-та

l3 - величина переб. ин-та

i - число проходов

для нарезания резьбы:

§ метчиками и плашками: То = (L+Lвсп)/n*P

P - шаг резьбы

Lвсп - вспомогательный ход метчика

§ гребенкой: То = L/SM; L = 1,2*П*d

для фрезерования: То = (L/SM)*i

для шлифования: То = (L/SВ*Вкр*nдет)*i*k,

i = a/SLX,

где а - припуск

к = 1,2 - 1,5

Вкр - ширина шлифовального круга

Рассчитаем режимы резания на примере одного перехода.

Операция 005 фрезерно-центровальная

Переход 1. Фрезеровать торцы.

Инструмент - фреза торцевая, материал режущей части Т15К6, диаметром 80мм,

§ период стойкости Т = 180 мин.

§ глубина фрезерования t = 2 мм,

§ подача на зуб фрезы S = 0,3 мм/об.

§ Число проходов i=1

Вычисляем скорость резания при фрезеровании торца:

Коэффициенты:Cv = 332

q = 0.2

x = 0.1

y=0.4

u=0.2

p=0

m=0.2

B=51,297

Определим общий поправочный коэффициент

Kv = Kmv * Knv * Kuv

Knv = 1

Kuv = 0.9

Kr = 0.8

Используя формулу скорости, получим:

V = 20.1 м/мин

Определяем частоту вращения шпинделя:

мин-1

Принимаем по паспорту станка n = 300 мин-1

Фактическая скорость резания:

м/мин

t, мм	Sz, мм/об	n, мин-1	V, м/мин	Tо, мин
2	0.3	300	75	0,09

Режимы резания для остальных переходов определяем по справочникам:

Операция 005 фрезерно-центровальная

Режим	t, мм	S, мм/об	n, мин-1	V, м/мин	Tо, мин
Фрезеровать торцы 42	2	0.3	300	75	0,09
Центровать торцы	1,65	0,14	800	40	0,15

Операция 010 токарная с ЧПУ

Установ А

Режим	t, мм	S, мм/об	n, мин-1	V, м/мин	Tо, мин
Точить начерно по контуру	1,5	0.3	800	86	1,2
Точить начисто по контуру	0,3	0,1	1000	118	1
Точить канавку	3	0,5	460	90	0,45
Снять фаску	1,5	0,5	500	67	0,2

Установ Б

Режим	t, мм	S, мм/об	n, мин-1	V, м/мин	Tо, мин
Точить начерно по контуру	1,5	0.3	800	86	1
Точить начисто по контуру	0,3	0,1	1000	118	0,8
Точить канавку	0,5	0,5	460	67	0,45
Снять фаску	1	0,5	460	67	0,2

Операция 015 шпоночно-фрезерная

Режим	t, мм	S, мм/об	n, мин-1	V, м/мин	Tо, мин
Фрезеровать паз b*l=10*36	5	0,24	600	40	1,25
Фрезеровать паз b*l=8*50	4	0,24	800	75	1,3

Операция 020 круглошлифовальная

Режим	t, мм	S, мм/ход	n, мин-1	V, м/мин	Tо, мин
Шлифовать предварительно	0,25	18	140	35	0,75
Шлифовать окончательно	0,25	15	200	38	0,7

3.9 Нормирование операций

Операция 005 фрезерно-центровальная

Общее основное время на операцию:

T0 = T01 + T02 = 0,09+ 0,15 = 0,24 мин.

Штучное время на операцию определяется:

Tшт = T0 + TВ+ TТ.об + Tорг.об + Tотд

ТВ= 0,33мин - вспомогательное время

Время технического - ТТ.об организационного - Торг.об обслуживания и отдых Тотд составляет 15% от оперативного времени - Топ = То + ТВ

Тшт = 0,24+ 0,33 + 0,9 (1 + 15/100) = 1,6 мин

В условиях серийного производства определяется штучно-калькуляционное время:

Тшт.к = Тшт + , мин

Подготовительно-заключительное время Тп.з = 20 мин.

Размер партии деталей определяем укрупненно, исходя из годовой программы выпуска изделий:

n = шт.

F3 = число дней запаса на складе для обеспечения непрерывности производства;

253 - среднее количество рабочих дней в году.

Штучно-калькуляционное время:

Tшт.к = 1,6 + = 2,60 мин

Операция 010 токарная с ЧПУ

Общее основное время на операцию:

T0 = T01 + T02 + T03 + T04 = 1,2+1+0,45+0,2+1+0,8+0,45+0,2=5,3 мин.

Штучное время на операцию определяется:

Tшт = T0 + TВ+ TТ.об + Tорг.об + Tотд

ТВ= 0,33мин - вспомогательное время

Время технического - ТТ.об организационного - Торг.об обслуживания и отдых Тотд составляет 15% от оперативного времени - Топ = То + ТВ

Тшт = 5,3+ 0,33 + 0,9 (1 + 15/100) = 6,6 мин

В условиях серийного производства определяется штучно-калькуляционное время:

Тшт.к = Тшт + , мин

Подготовительно-заключительное время Тп.з = 20 мин.

Размер партии деталей определяем укрупнено, исходя из годовой программы выпуска изделий:

n = шт.

F3 = число дней запаса на складе для обеспечения непрерывности производства;

253 - среднее количество рабочих дней в году.

Штучно-калькуляционное время:

Tшт.к = 6,6 + =7,60 мин

Операция 015 шпоночно-фрезерная

Общее основное время на операцию:

T0 = T01 + T02 = 1,25+ 1,3 = 2,55 мин.

Штучное время на операцию определяется:

Tшт = T0 + TВ+ TТ.об + Tорг.об + Tотд

ТВ= 0,33мин - вспомогательное время

Время технического - ТТ.об организационного - Торг.об обслуживания и отдых Тотд составляет 15% от оперативного времени - Топ = То + ТВ

Тшт = 2,55+ 0,33 + 0,9 (1 + 15/100) = 3,9 мин

В условиях серийного производства определяется штучно-калькуляционное время:

Тшт.к = Тшт + , мин

Подготовительно-заключительное время Тп.з = 20 мин.

Размер партии деталей определяем укрупненно, исходя из годовой программы выпуска изделий:

n = шт.

F3 = число дней запаса на складе для обеспечения непрерывности производства;

253 - среднее количество рабочих дней в году.

Штучно-калькуляционное время:

Tшт.к = 3,9 + = 4,90 мин

Операция 020 круглошлифовальная

Общее основное время на операцию:

T0 = T01 + T02 = 0,75+ 0,7 = 1,45 мин.

Штучное время на операцию определяется:

Tшт = T0 + TВ+ TТ.об + Tорг.об + Tотд

ТВ= 0,33мин - вспомогательное время

Время технического - ТТ.об организационного - Торг.об обслуживания и отдых Тотд составляет 15% от оперативного времени - Топ = То + ТВ

Тшт = 1,45+ 0,33 + 0,9 (1 + 15/100) = 2,8 мин

В условиях серийного производства определяется штучно-калькуляционное время:

Тшт.к = Тшт + , мин

Подготовительно-заключительное время Тп.з = 20 мин.

Размер партии деталей определяем укрупненно, исходя из годовой программы выпуска изделий:

n = шт

F3 = число дней запаса на складе для обеспечения непрерывности производства;

253 - среднее количество рабочих дней в году.

Штучно-калькуляционное время: Tшт.к = 2,8 + = 3,80 мин

3.10 Контроль точности детали (схемы)

Точность изготовления вала проверяют в определенной последовательности: сначала определяют правильность формы поверхностей, затем их геометрические размеры и потом их положения. Такая последовательность необходима для того, чтобы можно было путем исключения погрешностей измерять с наибольшей точностью тот параметр, который необходимо проверить.

Измерительными базами при проверке вала обычно являются поверхности его опорных шеек, которые будучи его основными базами определяют положение всех остальных поверхностей при работе вала в редукторе. Поэтому при проверке вал устанавливают опорными шейками с упором в один торец на призмы контрольной плиты или специальных контрольных устройств. Одна из призм обычно регулируемая по высоте.

Правильность геометрической формы проверяют в нескольких сечениях, перпендикулярных к оси вала: овальность и конусообразность - с помощью скоб с отсчетным устройством (типа СР по ГОСТ 11098-75), а круглость - с помощью кругломера (по ГОСТ 17353-80).

Диаметральные размеры в зависимости от степени точности и их значения проверяют скобами с отсчетным устройством СР (по ГОСТ 11098-75), а также микрометром (цена деления 0,01).

Затем контролируют правильность положения поверхностей относительно оси вращения вала. Отклонение от соосности контролируемой поверхности с осью вращения вала проверяют индикаторами, вращая вал вокруг оси.

Схема измерения соосности двух поверхностей шеек валов относительно общей оси. Величина соосности составляет 0,05 мм.

технологический узел заготовка припуск

1. Схема измерения торцевого биения. Величина торцевого биения составляет 0,04 мм.

2. Схема измерения радиального биения. Величина радиального биения составляет 0,2 мм.

Заключение

Данный курсовой проект закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные во время лекционных и практических заданий по «Технологии машиностроения». В процессе курсового проектирования выполняется комплексная задача, в решении которой помогло использование справочной литературы, ГОСТа, таблиц.

В данной работе были разработаны:

· Технологический процесс сборки узла;

· Технологический процесс изготовления детали;

Была составлена и оформлена технологическая документация:

· маршрутная карта технологического процесса изготовления детали;

· операционная карта и карта эскизов технологического процесса изготовления детали;

· технологическая карта сборки узла.

Список литературы

1. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1969. - 556с.

2. Колесов И.С. Методические указания к выполнению курсового проекта.

- М.: Мосстанкин, 1980, сборка, 45 с., механическая обработка, 64 с.

3. Колесов И.М. Служебное назначение и основы создания машин. - М.: Мосстанкин, 1973, Ч.1,114 с., Ч.2, 120 с.

4. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1997,590 с.

5. Гусев А.А., Ковальчук Е.Р., Колесов И.М. и др. Технология машиностроения. - М.: Машиностроение 1986.,480 с.

6. Баранчукова И.М., Гусев А.А., Крамаренко Ю.Б. и др. Проектирование технологии. - М.: Машиностроение, 1990.416 с.

7. Латышев Н.Г. Методическое руководство по курсовому проектированию. - М.: Мосстанкин,1982,-52с.

8. Косиловой А.Г., Мещеряков Р.К., Справочник технолога-машиностроения. - М.: Машиностроение 1986.- 656с.

9. Орлов П.Н., Скороходов Е.А. Краткий справочник металлиста. - М.: Машиностроение, 1987,-960с.

10. Семенов Е.И. и др., Ковка и Штамповка. - М.: Машиностроение, 1986. -592с.

11. Сторожев М.В. Ковка и объёмная штамповка стали М.: Машиностроение. 1967. - 435 с.

12. Панов А.А. Обработка Металлов резанием. - М.: Машиностроение. 1988.-736 с.