Проект сталеплавильного цеха Оскольского электрометаллургического комбината

При предварительном монтаже фиксатора подшипниковая стойка с плунжером и цилиндр фиксатора вместе с вдетыми крепёжными болтами укладываются на соответствующий фундамент. Футеровочные листы располагаются вблизи крепёжных болтов. После выравнивания крепёжные болты заливаются до верхнего края фундамента бетоном. После затвердевания бетона заливки можно затянуть эти болты. Точная юстировка фиксатора осуществляется только после сборки и монтажа люльки.

При точной юстировке фиксатора полностью выводятся гидроцилиндры. При этом стойка должен находиться в вертикальной позиции относительно фиксатора. Головка стойки, регулируемая по высоте, должна находиться на средней высоте. При этом верхняя кромка головки должна иметь высотную отметку + 5.5 м с допуском 5 мм. Теперь можно установить головку по высоте таким образом, чтобы люлька в своей нулевой позиции точно прилегала к головке плунжера. Подшипниковая стойка к фиксатору заливается заливочной массой, которая не подвергается усадке. Гайки крепёжных болтов дозатягиваются.

При точной юстировке цилиндров наклона они приводятся в вертикальное положение при нулевом положении люльки. Цилиндры выводятся до такого положения, чтобы уже при предварительном монтаже установленные на цилиндрах подшипниковые стойки полностью налагались на люльке. Опорные плиты подшипниковых стоек привариваются к люльке. Если выдвинутый цилиндр имеет ход, отличающийся от 435 мм, то нижняя подшипниковая стойка цилиндра наклона корректируется по высоте с помощью подкладывания футеровочных листов до тех пор, пока ход цилиндра при нулевом положении люльки не будет составлять 435 мм. По завершении этих работ отверстия вокруг резьбовых пальцев болтов с прямоугольными головками в залитых в фундаменте крепёжных слитках заполняются до верхнего края фундамента песком. Затем нижние подшипниковые стойки заливаются заливочной массой, которая не подвергается усадке. По затвердевании заливочной массы крепёжные болты дозатягиваются.

3.4 Монтаж гидравлической установки

Монтажные работы начинают в гидравлическом помещении. В первую очередь монтируются агрегаты, находящиеся на наибольшем удалении от входных ворот. Предварительно смонтированные узлы имеют на своих точках подводов транспортные заглушки. Эти транспортные заглушки удаляются только непосредственно перед подводом гидравлических трубопроводов. При установке агрегатов и резервуаров необходимо работать очень тщательно с соблюдением абсолютной чистоты. Агрегаты устанавливаются на фундамент с соответствующими фундаментными болтами, равняются после подкладывания футеровочных листов, дающих примерно 5 см. Затем крепёжные болты заливаются. После затвердевания заливочной массы агрегаты точно выверяются и крепёжные болты затягиваются. После этого агрегаты бетонируются. Можно использовать только предусмотренные прокладки. Не допустимы пенька и замазка. Нельзя использовать для чистки ветошь, поскольку нельзя допускать проникновения волокон в агрегаты и клапаны. Трубопроводы перед их прокладкой освобождаются от всевозможных загрязнений, если таковые имеются. Трубопроводы должны лежать при прокладке свободно без напряжений. Расстояние между пластиковыми или алюминиевыми зажимами должно составлять от 1 до 1,5 м, если нет других данных.



4. Технология ремонта

4.1 Система планово-предупредительных ремонтов

Главная задача службы обслуживания состоит в том, чтобы обеспечить эффективную, безаварийную работу оборудования при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов.

Одним из важнейших условий решения этой задачи является применение системы технического обслуживания и ремонта, суть которой состоит в четком чередовании и регламентации периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного его износа, включая плановые ремонты и межремонтное техническое обслуживание.

Согласно этой системе оборудование в процессе эксплуатации подвергается техническому обслуживанию и плановым ремонтам, направленным на восстановление его работоспособности, частично утраченной в период работы.

4.2 Описание типов ремонтов и их содержание для механизма наклона

Содержание оборудования в работоспособном состоянии обеспечивается его техническим обслуживанием и плановым ремонтами.

На предприятиях черной металлургии предусмотрены плановые ремонты двух видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоит в замене или восстановлении быстро изнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, Элементов металлоконструкции, трубопроводов, смене масла в емкостных системах смазки, проверке креплений и замене вышедших из строя крепежных деталей.

Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. В состав работ по капитальному ремонту входят также работы по модернизации оборудования и внедрению новой техники, выполняемые по заранее разработанным и утвержденным проектам.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы деталей и техническим состоянием узлов и механизмов агрегата, продолжительность остановок - временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой (из запланированной на данный ремонт) работы[19]. Периодичность ремонтов установлена исходя из трехсменной работы оборудования при непрерывном графике. Так как механизм наклона печи связан с технологическим процессом плавки стали, то структура ремонтного цикла механизма аналогична структуре ремонтного цикла печи: 17Т₁+К.

Рисунок 9. Структура ремонтного цикла дуговой сталеплавильной печи: Т₁ ? первый текущий ремонт; К капитальный ремонт

Для механизма наклона печи в текущий ремонт будут входить следующие работы:

- проверка крепления гидроцилиндров к фундаменту; при необходимости выполнить затяжку болтовых соединений, замену гаек;

- проверка шплинтовых соединений, при необходимости их замена;

- проверка элементов присоединения трубопроводов;

- проверка уровня масла в баке; при необходимости долив;

- дозаполнение смазкой узлов трения;

- очистка поверхностей механизма от производственной пыли.

При капитальном ремонте механизма наклона печи производят демонтаж цилиндров наклона с транспортированием его в участок по ремонту гидропневмооборудования, осуществляют монтаж отревизированного гидроцилиндра с заменой пальцев и сферических подшипников, производят замену шипов, производят опробование механизма.

4.3 Оценка и контроль качества ремонта

По завершении ремонта гидроустройств важными операциями, характеризующими качество выполненного ремонта и техническое состояние, являются испытание, настройка, обкатка с определением характеристик и параметров гидроустройств.

Погрешности изготовления поверхностей деталей и неточности сборки обуславливают малую фактическую площадь взаимного контакта сопрягаемых деталей. У неприработанных поверхностей в отдельных точках контакта удельные давления превосходят номинальные в десятки и даже сотни раз. По мере износа неровностей площадь контакта увеличивается, и удельные давления уменьшаются. Приработка подготавливает гидроустройства к восприятию эксплуатационных нагрузок. Поэтому нельзя допускать больших нагрузок в первый период приработки, так как под их влиянием происходит заклинивание, заедание и нагрев трущихся пар.

Во время приработки должны быть реализованы два явления: износ поверхностей на вершинах волн шероховатости и на участках, где исходные технологические неточности, дефекты монтажного происхождения, силовые и тепловые деформации препятствуют распространению пятна контакта до проектного; изменение исходной шероховатости поверхности и формирование новой c определёнными параметрами.

Рисунок 10. Зависимость износа трущихся пар от времени работы

1 - общий случай развития износа;

2 - износ при неблагоприятных условиях приработки;

3 - износ при улучшенных условиях приработки

Важную роль играет выбор рационального метода контроля за протеканием процесса приработки. Эффективный контроль позволяет своевременно изменять режимы приработки, чтобы избежать схватывания и разрушения деталей, а также определять время окончания этого процесса. Показателями протекания процесса приработки гидроприводов и их элементов могут служить: уровень шума, температура поверхностей трения и рабочей жидкости, сила трения, к.п.д., вибрация, состояние поверхностей трущихся пар, устойчивость движения. Приработку начинают с режима холостого хода на малых скоростях, постепенно увеличивая нагрузки и плавно повышая скорости движения. Обкатку насосов и гидромоторов с восстановленными плунжерными парами, распределительными устройствами и другими прецизионными элементами следует проводить по регламентам, соответствующим режимам обкатки на заводах-изготовителях данных изделий.

Критериями оценки окончания приработки являются; минимальная мощность, потребляемая на холостом ходу; стабилизация к.п.д., силы трения и температуру; устойчивость движения при малых скоростях; достижение определенной степени прилегания контактирующих поверхностей; снижение вибрации и шума.

Качество ремонта гидроустройств оценивается по результатам приемочных испытаний, при проведении которых необходимо руководствоваться стандартами на правила приемки и методы испытаний, в том числе: ГОСТ 14658--75 Насосы объемные гидроприводов; ГОСТ 20719--75 Гидромоторы; ГОСТ 18464--80- Гидроцилиндры и ГОСТ 20245--74 Гидроаппаратура. Проверка гидравлического оборудования на герметичность должна осуществляться не менее 1 мин при давлении, составляющем 1,25 номинального давления и температуре жидкости 50-60°С. Наружная герметичность гидроцилиндров дополнительно проверяется при давлении холостого хода после не менее чем пятидесяти полных двойных ходов. При этом допускается образование масляной пленки на поверхности штока без каплеобразования. Появление рабочей жидкости в неподвижных соединениях не допускается.



5. Выбор и расчет систем смазки узлов трения

5.1 Выбор типа смазки и способа смазывания

В механизме наклона печи смазываются шарнирные опоры гидроцилиндров наклона 1 (см. рисунок), шарнирные опоры гидроцилиндра фиксирования 2 и опора стойки 3. В этих узлах скорость вращения мала при больших удельных нагрузках. Использование жидкой смазки нецелесообразно. Будем использовать консистентные смазки, так как они наиболее эффективны в подшипниках скольжения сравнительно тихоходных и работающих при высоких нагрузках.

Вследствие рабочего перемещения смазываемых узлов использование централизованной системы густой смазки затруднено, поэтому выбираем индивидуальный способ смазывания.

Рисунок 11. Схема мест смазки

5.2 Выбор сорта смазки

При недостаточной смазке, малой скорости скольжения и большой удельной нагрузке подшипники скольжения работают в области граничного и сухого трения, критерием при выборе сорта смазки служит удельная нагрузка и окружная скорость.

Для узла 1:

Усилие, действующее на шток гидроцилиндра: 730 кН

Узел смазывания 1 имеет вид шарнирной сферической опоры. Площадь рабочей поверхности шарнирной опоры рассчитаем по формуле:

(45)

где:d - диаметр цапфы (вала), d=160 мм;l

l - длина подшипника, по рекомендации [7] принимаем , находим l=128 мм.

мм²

Рассчитываем удельную нагрузку:

(46)

МПа

Рассчитываем окружную скорость:

Угол поворота =8=0,14 рад;

Время наклона корпуса печи от 0° до 40° t =50 сек.

(47)

рад/сек

Тогда окружная скорость цапфы равна:

(48)

м/с

Для узла 2:

Площадь рабочей поверхности шарнирной опоры рассчитаем по формуле (45):

мм²

Рассчитываем удельную нагрузку по формуле (46):

МПа

Рассчитываем окружную скорость по формуле (47):

рад/с

Тогда окружную скорость цапфы определяем по формуле (48):

м/с

Для узла 3:

Площадь рабочей поверхности шарнирной опоры рассчитаем по формуле (45):

мм²

Рассчитываем удельную нагрузку по формуле (46):

МПа

Рассчитываем окружную скорость по формуле (47):

рад/с

Тогда окружную скорость цапфы определяем по формуле (48):

м/с

С учетом того, что подшипники эксплуатируются в условиях высоких температур и расчетных значений, выбираем из [12] пластичную смазку согласно рекомендациям [13];

Для всех узлов смазывания выбираем консистентную смазку ВНИИ НП-225 ГОСТ 19782-74, которая применяется для тяжело нагруженных узлов трения при температуре до + 350С.



5.3 Расчёт объёма пластичной смазки

Норма расхода пластичной смазки в единицу времени на единицу площади смазываемой поверхности определяется из выражения:

(49)

где - коэффициент, учитывающий зависимость расхода смазки от диаметра подшипника;

- коэффициент, учитывающий зависимость расхода смазки от числа оборотов подшипника;

- коэффициент качества трущихся поверхностей, при хорошем качестве = 1;

- коэффициент, учитывающий рабочую температуру подшипника;

- коэффициент, учитывающий нагруженность подшипника.

Для узла 1:

Для узла 2:

=1 (диаметр цапфы меньше 100 мм)

Для узла 3:

Не рассчитываемые коэффициенты принимаем из [12]

- для всех узлов;

- для всех узлов;

- для всех узлов;

- при тяжёлой нагрузке для всех узлов.

Для узла 1:

см³/(м²ч)

Для узла 2:

см³/(м²ч)

Для узла 3:

см³/(м²ч)

Рассчитаем объём пластичной смазки периодически подаваемой к подшипнику:

(50)

где: - площадь контактной поверхности;

- период, между двумя последовательными подачами.

Для узла 1:

см³

Для узла 2:

см³

Для узла 3:

см³

5.4 Нормы расхода смазочных материалов

В производственных условиях нормы расхода смазочных материалов можно определить в зависимости от поверхности трения, конструктивного расположения, периодичности работы и системы смазки по формуле:

(51)

где Q - единовременный расход масла;

K- поправочный коэффициент;

S - площадь смазываемой поверхности.

Поправочный коэффициент выбирается в соответствии с рекомендациями [13].



Для узла 1:

K=12

г

Для узла 2:

K=12

г

Для узла 3:

K=12

г

Полученный расход примем расходом дозаполнения, который представлен в таблице 16.

Таблица 11

Карта смазки

Обозначение	Смазочное вещество	Кол-во первого заполнения, см3	Интервалы смазывания, ч	Количество дозаполняемой смазки, г	Способ смазывания	К-во узлов
1. Подшипник цилиндра наклона	ВНИИНП-225 ГОСТ 19782-74	46,93	168	2,5	Индивид заклад.	4
2. Подшипник цилиндра фиксации	ВНИИНП-225 ГОСТ 19782-74	7,24	168	0,5	Индивид заклад.	2
3. Опора стойки	ВНИИНП-225 ГОСТ 19782-74	27,98	168	1,6	Индивид заклад.	1



6. Безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды

В данном разделе, произведем анализ вредных и опасных факторов в электросталеплавильном цехе ОЭМК. Опишем средства и меры защиты от этих факторов работников цеха. Рассмотрим соответствия производственных помещений требованиям санитарных норм, законодательную и правовую основу охраны труда и охраны окружающей среды, а также произведем расчет аэрации участка выплавки стали.

6.1 Правовые и нормативно-технические основы охраны труда и окружающей среды

Законодательную и правовую основы охраны труда составляют соответствующие законы и постановления, принятые представительными органами РФ, а также подзаконные акты, указы Президента РФ, местных органов власти и предписания специально уполномоченных органов.

Среди законодательных актов по охране труда следует отметить:

- Конституцию РФ (статьи 2, 7, 24, 37, 41, 42, 45, 60);

- Трудовой кодекс РФ. Он был введен в действие с 1 февраля 2002 года. Устанавливает государственные гарантии трудовых прав и свобод граждан, создание благоприятных условий труда, обеспечивает защиту прав работников и работодателей;

- Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 20 июня 1997г., определяющий правовые, экономические и социальные основы обеспечения безопасной эксплуатации опасных производственных объектов и направленный на предупреждение аварий и обеспечение готовности их ликвидации;

- Закон Белгородской области «Об охране труда» от 25 марта 1999г., определяющий систему управления охраной труда на территории Белгородской области;

- Закон «Об охране окружающей природной среды», введенный в действие с 3 февраля 1992 г. и направленный на обеспечение экологической безопасности;

- Закон «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» (1991 г.), устанавливающий критерии безопасности и безвредности факторов среды обитания человека;

- Закон РФ «О защите населения и территории от чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера» (1994 г.), составляющий правовую основу организации работ в чрезвычайных ситуациях.

Следует учесть и нормативные требования, которыми руководствуются на предприятии согласно постановлению Правительства РФ от 12 августа 1994«О государственных нормативных требованиях по охране труда в РФ»: ГОСТ Р ССБТ, ОСТ Р ССБТ, СП, СН, ГН, СанПиН, СНиП, ПБ, ПУБЭ, СТП. Особо следует отметить СаНПиН 2.2.2.542-96 «Гигиенические требования к видео дисплейным терминалам, персональным электронно-вычислительным машинам и организации работы».

В настоящее время на ОЭМК действует общая инструкция по охране труда для работников комбината ИОТ 00.001.2007 с изм. №1 и инструкция по противопожарной безопасности ИПБ 62.002.2004 с изм. №1. Кроме этих, в каждом цехе действуют инструкции по охране труда для каждой специальности.

6.2 Виды инструктажей

В силу закона в любых организациях должны проводиться инструктажи по охране труда, а потом проверяться полученные работниками знания. В соответствии со ст. 212, 225, 214 ТК РФ, сотрудники организации обязаны проходить эти инструктажи.

Основные характеристики инструктажей и правила их проведения описаны в ГОСТ 12.0.004-90 и Порядке обучения по охране труда (утв. Постановлением Минтруда России, Минобразования России от 13.01.2003 №1/29).

Положения указанные в Порядке обучения обязательны для всех организаций без ограничений.

Согласно нормативным документам существуют четыре основных вида инструктажей по охране труда: вводный, первичный (первичный на рабочем месте), повторный и целевой. Дополнительным видом является внеплановый инструктаж. Ниже рассмотрим особенности каждого из них.

Программа вводного инструктажа по охране труда разрабатывается в каждой организации индивидуально на основе действующих нормативно-правовых актов РФ. При этом необходимо учитывать особенности организации и отрасли в целом.

Инструктаж проводит инженер по охране труда либо другой сотрудник, на которого возложили приказом эти обязанности. Проводиться вводный инструктаж с использованием методических материалов или разных тренажеров и других технических средств. Это может быть как кабинет охраны труда, так и иное помещение.

Вводный инструктаж, как правило, осуществляется по утверждённой работодателем программе с фиксированием результатов в журнале.

При этом проводится проверка знаний в устной форме, после которой вносятся сведения в журнал регистрации вводного инструктажа. Подпись сотрудника, проводившего инструктаж и проверку знаний, и инструктируемого обязательно вносятся в журнал.

Вводный инструктаж обычно проводят:

а) с каждым из работников, включая руководителя, которых принимают или переводят на новое место работы;

б) с учащимися и проходящими практику;

в) с работниками, командированными в организацию другими работодателями;

г) с другими лицами, которые участвуют в производственной деятельности организации.

Проводить первичный инструктаж на рабочем месте имеет право только непосредственный руководитель, который до начала самостоятельной деятельности работника прошел обучение и проверку знаний по охране труда.

В этом виде инструктажа обязательно наличие практических занятий для более быстрого и комплексного усвоения знаний и приемов безопасной работы на конкретном рабочем месте.

Программа первичного инструктажа утверждается приказом руководителя организации. Непосредственно разрабатывает программу начальник структурного подразделения на основе законодательства и локальных нормативных актов организации (положение о структурном подразделении, должностные инструкции, инструкции по ОТ и т.д.).

Программа первичного инструктажа по охране труда, утвержденная работодателем, включает в себя:

а) ознакомление работников с имеющимися вредными или опасными производственными факторами;

б) изучение требований охраны труда, которые содержатся в инструкциях по охране труда, локальных нормативных актах организации, эксплуатационной и технической документации, а также применение безопасных приемов и методов выполнения работ.

Факт проведения инструктажа подтверждается собственноручной подписью работника и лица, проводившее его, и указывается дата его проведения.

Если сотрудник не прошел проверку знаний, то приказом он отстраняется от работы до успешного прохождения проверки знаний и умений, приобретенных на первичном инструктаже. Основанием для приказа может стать служебная записка от сотрудника, проводившего инструктаж или проверку знаний.

Первичный инструктаж допустимо проводить с каждым работником по отдельности и сразу с группой лиц, если они работают на однотипном оборудовании или на одном и том же рабочем месте.

На рабочем месте первичный инструктаж по охране труда проводится:

а) со всеми вновь принятыми работниками, которые выполняют обязанности на условиях:

- заключённого на неопределенный срок трудового договора;

- работы на дому;

- заключённого срочного трудового договора (в том числе и на период выполнения сезонных работ или на срок до двух месяцев);

- совместительства;

б) с переведенными из другого структурного подразделения работниками;

в) с работниками, которым поручено выполнение новой для них работы;

г) с лицами, деятельность которых не связанна с организацией трудовых отношений:

- командированные работники сторонних организаций;

- учащиеся образовательных учреждений, которые проходят производственную практику;

- работники сторонних организаций, которые выполняют работы на выделенном участке;

- другие лица, участвующие в производственной деятельности.

Повторный инструктаж полностью повторяет первичный инструктаж на рабочем месте. Единственное отличие заключается в сроках проведения инструктажа. А именно, он проводится не реже одного раза в шесть месяцев для тех, кто проходил первичный инструктаж.

Для оформления внепланового инструктажа по охране труда издаётся приказ или распоряжение, в котором должны быть указаны сотрудники, с которыми он будет проводиться, причина проведения такого инструктажа, его программа и ответственные лица.

Хотя программа и должна определяться в каждом конкретном случае индивидуально, чаще всего внеплановый инструктаж по охране труда проводится по программе первичного инструктажа. Особый упор делается на пункты, связанные с причиной проведения этого инструктажа.

Внеплановый инструктаж проводится непосредственно руководителем работ с сотрудниками, которые указаны в приказе, в следующих случаях:

а) при внесении изменений или введении в действие новых нормативных правовых актов или инструкций по охране труда;

б) при модернизации или замене оборудования, инструмента или приспособлений;

в) при изменении технологических процессов;

г) по требованию должностных лиц органов государственного контроля и надзора;

д) при нарушении работниками требований охраны труда;

е) при перерыве в работе (по решению работодателя; более 30 календарных дней для работ во вредных условиях труда; более двух месяцев);

ж) по решению работодателя или уполномоченного лица.

Целевой инструктаж по охране труда, как правило, оформляется приказом о проведении работ с оформлением наряда-допуска для лиц, которые участвуют в работе.

Целевой инструктаж по охране труда осуществляется при:

а) выполнении разовых работ;

б) ликвидации стихийных бедствий и последствий аварий;

в) производстве работ, на которые оформляются разрешение, наряд-допуск или иные специальные документы;

г) проведении массовых мероприятий в организации (корпоративы и праздники).



6.3 Анализ потенциально опасных и вредных факторов

Металлургическое производство характеризуется непрерывностью технологических и трудовых операций и работы механизмов и машин. В этих условиях опасные и вредные производственные факторы проявляют себя постоянно.

Наиболее травмоопасными являются электросталеплавильные цеха. В них около 50% всех несчастных случаев происходит при выполнении основных технологических операций, около 20% при ремонте и наладке оборудования и почти столько же при производстве подъемно-транспортных работ.

Опасными основными производственными факторами являются:

а) расплавленный металл и шлак;

б) движущиеся и вращающиеся машины и механизмы;

в) тяжести, перемещаемые грузоподъемными механизмами;

г) электрический ток;

д) пламя;

е) расположение рабочих мест и оборудования на высоте.

Вредные факторы производственного процесса при длительном и интенсивном их воздействии на человека могут привести к возникновению профессиональных заболеваний трудящегося. К этим факторам относятся:

а) тепловые, ультрафиолетовые, ионизирующие и другие излучения;

б) электромагнитные поля;

в) яркое слепящее световое излучение;

г) выделяющиеся в атмосферу производственного помещения пыль и газ;

д) высокий уровень шума и вибрации, ультразвук.

Рабочие ЭСПЦ подвергаются воздействию всех вышеперечисленных факторов. Данные замеров основных производственных факторов участка и их нормативные значения приведены в таблице.

Таблица 6.1

Условия труда при транспортировке стали

Наименование рабочего места	Фактор производств. среды	Единицы измерения	Значение норматива	Данные замера	Отклонение
1	2	3	4	5	6
Участок ДСП-150 (процесс слива стали)	Шум	дбА	80	98	18
	T0	0С	16 … 24	42,4	18,4
	Влажность	%	70	36	--
	Пыль	мг/м3	4	14,6	10,6
	Теплообл.	Вт/м3	140	3240	3100
Рабочая площадка установки вакуумирования (процесс вакуумирования)	Шум	дбА	80	104	24
	T0	0С	16 … 24	32,8	8,8
	Влажность	%	70	36	--
	Пыль	мг/м3	4	16,9	12,9
	Теплообл.	Вт/м3	140	3150	3010
	MnO2	мг/м3	0,05	0,121	0,071
	C4O3	мг/м3	0,01	не обн.	--
	NO2	мг/м3	5	2,5	--
	CO	мг/м3	20	не обн.	--
Рабочая площадка установки вакуумирования	Шум	дбА	80	94	14
	T0	0С	16 … 24	32,8	8,8
	Влажность	%	70	36	--
	Теплообл.	Вт/м3	140	3150	3010
	Пыль	мг/м3	4	21,5	17,5
	MnO2	мг/м3	0,05	0,182	0,132
	C4O3	мг/м3	0,01	не обн.	--
Рабочая площадка продувки аргоном	Шум	дбА	80	89	9
	T0	0С	16 … 24	33	9
	Влажность	%	70	40	--
	Пыль	мг/м3	4	9,9	5,9
	Теплообл.	Вт/м3	140	2800	2660
	MnO2	мг/м3	0,05	0,374	0,324
	C4O3	мг/м3	0,01	не обн.	--
	NO2	мг/м3	5	4,1	--
	CO	мг/м3	20	8,3	--
Разливочный стенд МНЛЗ (процесс разливки стали)	Шум	дбА	80	84	4
	T0	0С	16 … 24	38,7	14,7
	Влажность	%	70	36	--
	Пыль	мг/м3	4	11,3	7,3
	Теплообл.	Вт/м3	140	3110	2970
	MnO2	мг/м3	0,05	0,047	--
	C4O3	мг/м3	0,01	не обн.	--
	NO2	мг/м3	5	3,9	--
	CO	мг/м3	20	7,5	--

Анализируя результаты проведенных замеров, можно прийти к следующему выводу, что работа на основных рабочих местах этого участка является неблагоприятной, в различной степени по каждому фактору производственной среды.

Из всех вредных выше перечисленных производственных факторов, имеющихся в цехе, наиболее значительными являются шум, теплооблучение и высокая температура.

Шумом является беспорядочным сочетанием различных по силе и частоте звуков. Шум различной интенсивности и частоты оказывает на организм человека неблагоприятное воздействие и может вызвать различного рода болезненные состояния, в том числе тугоухость и глухоту. Источниками шума в цехе являются, главным образом, электропечи, а также мощные редукторы. Производственное оборудование, создающее шум снабжают паспортом, в котором указывают шумовые характеристики его работы. Для снижения шума в электросталеплавильном цехе предусмотрены звукоизолирующие кожухи вокруг электропечей, шумопоглотители на пароинжекторных насосах вакуумных установок и системах вентиляции, отделен стенами шихтовый пролет и предусмотрена звукоизоляция служебных помещений и постов управления. На приточных и вытяжных системах, обслуживающих помещение, на всасывающих и нагнетательных линиях вентиляторов устанавливаются, как правило, пластинчатые шумопоглотители. Особую опасность представляют собой совместное влияние шума и вибрации.

Вибрацию порождают неуравновешенные силовые воздействия, возникающие при работе машин. Вибрации создают станки участка отделки, удары клеймовочных машин, передвижение мостовых кранов. Для ослабления вибрации все агрегаты, создающие ее (двигатели, вентиляторы, рабочие машины), устанавливают на самостоятельных фундаментных, виброизолированных от пола и других конструкций зданий. В качестве средств специальной защиты от вибрации используют рукавицы с двойным слоем: резиновые (снаружи) и хлопчатобумажные (внутри) и виброгасящую обувь.

Повышенная температура воздуха рабочей зоны и тепловое излучение металла приводят к возможности получения теплового удара. Этот фактор присутствует практически на всех участках цеха, поэтому как средства индивидуальной защиты рабочим выдается суконный костюм с пропиткой и защитные очки со светофильтрами.

Еще одним вредным фактором является запыленность рабочих мест. Пыль образуется при транспортировке сыпучих материалов к расходным бункерам и непосредственно при засыпке их в печь. Также источниками образования пыли являются шлифовальные станки и дробеструйные установки для зачистки литой заготовки и сбива окалины. Для защиты слизистых оболочек органов дыхания применяются респираторы типа «лепесток».

В сталеплавильном цехе постоянно существует опасность возникновения взрыва и пожара, потому что широко используются огнеопасные жидкости в качестве смазочных материалов. Пары огнеопасных жидкостей образуют с воздухом смеси, которые могут взрываться при определенных концентрациях. На предприятиях черной металлургии используют в качестве топлива или получают в результате производственной деятельности различные газы. Независимо от состава газы обладают опасными и вредными свойствами. К опасным свойствам относят способность газов воспламеняться и гореть со взрывом.

Мероприятия по предупреждению взрыва газа сводятся главным образом к предотвращению образования взрывоопасной газовоздушной смеси и к предотвращению вероятности взрыва. Взрывоопасным считаются помещения, где вследствие не плотности газовых сетей возможны утечки газа.

Правила безопасности при эксплуатации газового хозяйства предприятия предусматривают проведение специального обучение обслуживающего персонала; постоянного поддержания сверхатмосферного давления газа в газопроводе для исключения подсоса атмосферного воздуха и образования в нём опасной газовоздушной смеси; исключение источников открытого огня и искр около газопроводов и газового оборудования; постоянный контроль качества применяемого газа и атмосферы рабочих мест.

Составные части газов и некоторые, содержащиеся в нем примеси оказывают на организм человека вредное воздействие: отравляющее и удушающее. Удушающее воздействие обусловлено недостатком кислорода во вдыхаемом воздухе. При содержании кислорода в воздухе на уровне 6% дыхание останавливается. Отравляющие газы, даже при большом содержании кислорода в воздухе вызывают различные нарушения функций организма человека. Окись углерода СО разрушает гемоглобин крови, препятствуя передаче кислорода в организм. Допустимая концентрация СО в помещениях рабочих мест-0,02мг/л. Признаком отравления являются: головная боль, шум в ушах слабость, тошнота. При более тяжелых степенях отравления - потеря сознания, прекращение дыхания, остановка сердца.

Работы по локализации аварий до устранения прямой угрозы людям и разрушению оборудования могут выполняться без оформления наряда-допуска. После устранения такой угрозы газоопасные работы производятся после оформления наряда-допуска.

При выполнении газоопасных работ для защиты от отравляющих и удушающих воздействий газов используют газозащитные изолирующие аппараты. Применение фильтрующих противогазов недопустимо по следующим причинам: в фильтрующих противогазах вдыхаемый воздух предварительно очищается от вредных примесей в фильтрах с разными поглотителями. Эти противогазы очищают вдыхаемый воздух, когда в нём не менее 16-17% кислорода. Изолирующие противогазы в отличие от фильтрующих полностью изолируют органы дыхания человека от окружающей атмосферы, содержащей вредные газы.

Газозащитные аппараты периодически, а также перед применением и после каждого случая применения подвергают проверке в соответствии с действующими инструкциями.

При выполнении газоопасных работ используется инструмент, исключающий образование искр при ударе. Для изготовления взрывобезопасных инструментов применяют цветные металлы (медь, бронза, алюминий).

Для исключения образования искр при выполнении газоопасных работ предъявляются определённые требования к обуви персонала. Последняя должна быть без стальных гвоздей и подков; в противном случае на такую обувь одевают калоши. При выполнении газоопасных работ применяются переносные светильники во взрывозащитном исполнении.

Для обнаружения самой первоначальной стадии пожара (загорания) и сообщения о месте его возникновения в цехе установлена вспомогательная сигнальная установка, подключенная к главной сигнальной установке пожарной службы комбината. На постах управления устанавливаются термодифференционные извещатели, которые реагируют на повышение температуры на единицу времени и кнопочные сигнализаторы для ручной подачи сигналов тревоги диспетчеру.

Тушение пожаров сводится к прекращению реакции горения путем технического, физического или химического воздействия. Тушение пожаров в цехе осуществляется водой, которая поступает из сети трубопроводов через гидранты. При тушении пожаров в электросталеплавильном цехе следует учитывать, что серьезную опасность представляют взрывы при контакте расплавленного металла с водой, при чем взрывы происходят при внутреннем контакте жидкого металла с водой (при поступлении жидкого металла или шлака в воду и при поступлении воды в расплав), в то время как попадание ее только на поверхность расплава приводит к охлаждению верхних слоев и образованию твердой корки.

Помещения трансформаторов на участке выплавки и помещения гидроустановок оснащаются стационарными углекислотными огнетушителями с автоматическом включении при пожарах. В помещениях с повышенной пожарной опасностью, например, насосно-аккумуляторных станциях, запроектирована система пожаротушения с автоматическим управлением. Для тушения пожаров в электропомещениях предусматриваются ручные, передвижные огнетушители и огнезащитные покрытия.

В производственных помещениях оборудуют противопожарные уголки, снабженные ящиками с песком, емкости с водой и пожарно-инвентарным щитом с набором инвентаря: лопат, багров, крюков топоров и т.д. для тушения небольших очагов пожара при воспламенении твердых горючих материалов применяют ручные пенные огнетушители.

При обнаружении возгорания или пожара обслуживающий персонал производственного подразделения (цеха) обязан незамедлительно принять меры по тушению загорания (пожара) всеми имеющимися на рабочем месте средствами пожаротушения, известить руководство цеха и пожарную охрану по телефону 01 или с помощью пожарного извещателя. Ответственность за обеспечение пожарной безопасности цеха несёт начальник цеха, а на участке - руководитель участка.

В цехе необходимо строгое соблюдение электро- и газобезопасности. Электробезопасность - система организационных мероприятий и технических средств, обеспечивающих защиту людей от вредного воздействия электрического тока и электрической дуги.

Безопасная эксплуатация электрооборудования может быть достигнута при безукоризненном выполнении требований действующих правил, норм и инструкций по электробезопасности. Надежность и безопасность электрооборудования значительно повышается при применении межремонтного обслуживания, основой которого являются ежедневные осмотры оборудования, поддержание его в рабочем состоянии.

При размыкании электрических цепей в момент отключения электроустановок возникает электрическая дуга, для исключения этого применяют выключатели различных конструкций - воздушные, масляные и безмасляные.

Полную безопасность от поражения электрическим током обеспечивают магнитные пускатели. Для защиты электроустановки от перегрузок применяют плавкие предохранители. Для распределения и передачи электроэнергии по территории предприятия прокладывают электрические кабели. Для питания стационарных установок используют бронированные кабели со свинцовой или алюминиевой оболочкой, а для питания передвижных установок и электрифицированного инструмента - гибкие кабели с резиновой оболочкой. Прокладка силовых кабелей производится в металлических трубах под землей в специально устроенных кабельных каналах и тоннелях. В производственных помещениях кабели прокладывают, открыто по стенам, перекрытиям или металлоконструкциям.

Для безопасного обслуживания электроустановок сети систематически проверяется изоляция на электропрочность. При нормальных производственных условиях изоляцию сети проверяют не реже одного раза в год, в сырых помещениях проверку проводят не реже двух раз в год. Изоляция в электроустановках считается удовлетворительной, если ее сопротивление на участке сети между предохранителями не менее 0,5 Ом.

Для защиты от поражения электрическим током рабочих осуществляется защитное заземление нетоковедущих металлических частей электроустановок. Заземление является обязательным в помещениях повышенной опасности или особо опасных при напряжении электроустановок выше 36 В переменного тока или 110 В постоянного тока, а в помещениях без повышенной опасности - при напряжении 500 В и выше. Во взрывоопасных помещениях заземление выполняется независимо от величины напряжения.

В качестве молниеприемников при ударах молнии используется металлическая кровля здания цеха. В качестве магистралей заземлителя и молниеотводов используется специально проложенные для этой цели проводники, либо естественные магистрали заземления (металлоконструкции здания).

Чтобы исключить возможность прикосновения или опасного приближения к не заизолированным токоведущим частям, предусмотрены ограждения и блокировки. Токоведущие части располагают на недоступной высоте или в недоступных местах.

При обслуживании электроустановок применяют основные и дополнительные защитные средства. К основным защитным средствам относятся те средства, изоляция которых надежно выдерживает рабочее напряжение установки. К дополнительным относятся средства, усиливающие действие основных средств.

Для обслуживания распределительных устройств должен иметься комплект защитных средств, в который входят: изолирующая штанга, изолирующие клещи, диэлектрические боты, диэлектрические перчатки или рукавицы, изолирующие подставки, изолирующий коврик, изолирующие прокладки, защитные очки, переносные ограждения, указатели напряжения, переносные защитные заземлители - закоротки и не менее двух противогазов.

Все работы на электроустановках производятся с письменного или устного разрешения вышестоящего лица. На электроустановках напряжением выше 1000 В работы выполняются только по наряду-допуску. Работы проводятся: при полном снятии напряжения; при частичном снятии напряжения на электрооборудовании; без снятия напряжения, например при осмотре, уборке помещения с обязательным применением средств индивидуальной защиты.

В обеспечение безопасных условий труда входит своевременное обучение персонала и проведение периодического контроля знаний персонала, работающего с электроустановками. Обслуживающий персонал цеха должен быть обучен правилам оказания первой медицинской помощи лицам, пораженным электрическим током.

6.4 Охрана окружающей среды

При строительстве комбината была разработана новая стратегия природоохранной деятельности: внедрение технологий уменьшающих вредное воздействие предприятия на окружающую среду. Комбинат расположен в 22 километрах от города Старый Оскол. Вокруг комбината организована санитарно-защитная зона, на границе которой концентрации соединений азота, серы, пыли, оксидов углерода составляют 0,3 - 0,7 ПДК.

Вода используется в оборотных циклах. Разделение промышленной, хозбытовой и ливневой канализации позволяет исключить смешивание стоков. Ливневые воды с площадки комбината собираются в накопители, очищаются и частично возвращаются на комбинат.

Данная технология включает в себя подготовку железорудного сырья, производство окатышей, их металлизация в шахтных печах и плавку в электродуговых печах.

Основными источниками загрязнения в ЭСПЦ №2 являются 4 электропечи ДСП-150, печи замедленного охлаждения, устройства и стенды для сушки и нагрева ковшей, вакуум-камеры, аспирационные системы участка шихтоподачи, отделений приемных и расходных бункеров.

Каждая электропечь укрыта специальным кожухом, позволяющим предотвратить поступление в цех и атмосферу дымовых газов, выделяющихся при загрузке печей, сливе стали, шлака, а также газов, выбивающихся из межэлектродных зазоров, при открывании дверцы печи.

Отвод газов из 4 отверстия сводов печей и из кожуха печи - в общую для каждой электропечи газоочистную систему в рукавных фильтрах для очистки до остаточной концентрации взвешенных веществ не более 50 мг/м³. После очистки газы сбрасываются в атмосферу через одну трубу, высотой 120 метров.

Шлак, окалина и обрезь, являющиеся отходами производства тоже требуют переработки и решений по их дальнейшему использованию. Окалина и обрезь идут на переплавку, а шлак вывозится на шлаковые отвалы, а потом может использоваться в строительстве.

Топливом для нагревательных печей, печей замедленного охлаждения, устройств и стендов для подогрева промковшей, вакуум-камеры и т.д. является природный газ, при сгорании которого в атмосферу поступают: диоксид азота, серы, диоксид и оксид углерода. Дымовые газы от 4 печей замедленного охлаждения выбрасываются в 2 дымовые трубы высотой по 120 м.

Очистка воздуха всех аспирационных систем цеха предусмотрена в тканевых фильтрах, за исключением газов от транспортирующих устройств извести и металлизованных окатышей, для которых, в целях взрывобезопасности, предусмотрено мокрая очистка в скрубберах. Все установки газоочистки работают эффективно, остаточная запыленность составляет от 30 до 100 мг/м³. Очистка газов от агрегатов АКОС-150 осуществляется до остаточной запыленности 50г/м³.

Для эффективной трудовой деятельности необходимо обеспечить требуемую чистоту воздуха. Это достигается при помощи вентиляции. Ниже приводится расчет аэрации печного участка.

Необходимый воздухообмен определяется по формуле:

, кг/ч ()

где - избыток явного тепла, ккал/ч;

С - теплоемкость воздуха, С = 0,24 ккал/(кг* ?С);

- температура уходящих газов, ?С;

- температура наружного воздуха, t_н = 20?С.

Избыток явного тепла определяется по формуле:

()

где - производительность участка т/ч, П=231 т/ч;

- удельное выделение тепла на одну тонну стали; q = 190000 ккал/т;

ккал/ч

Температура уходящих газов определяется по формуле:

()

где - температура рабочей зоны, t_р.з. = 30С;

- коэффициент воздействия тепла на температуру воздуха в рабочей зоне, m = 0,3.

Необходимый воздухообмен:

кг/ч

Определяем площадь приточных и вытяжных отверстий. При условии их равенства, площадь каждой из них равна:

, м² ()

где - разность температур уходящих газов и наружного воздуха, t = 16,6;

- средний коэффициент расхода, = 0,5;

- расстояние от пола до центра проемов, Н =24.5 м.

м²

Площадь вытяжных отверстий определяют по формуле:

, м² ()

где - объем вытяжки воздуха, м³/ч;

- скорость воздуха на выходе, м/с.

Объем воздуха определяется по формуле:

, м³ ()

где - объемный вес воздуха, = 1,1182 кг/м³.

м³

Скорость воздуха при отношении равном равно 3 м/с.

м²

Учитывая, что площадь вытяжных отверстий в цехах с избытками явного тепла должна превышать площадь приточных отверстий приблизительно на 20%, принимаем площадь вытяжных отверстий м².

В целом работа по охране труда и технике безопасности в цехе поставлена хорошо. Устанавливаемые в местах вредных выбросов газоочистные сооружения уменьшают объем выброса веществ в атмосферу до допустимых норм. На случай возможных аварий разработан план ликвидации для каждого производственного участка цеха. В соответствии с анализом потенциально опасных и вредных производственных факторов выбраны средства коллективной и индивидуальной защиты.

Согласно санитарным нормам и правилам на предприятии для персонала цеха предусмотрены мероприятия по гигиене и бытовым условиям, такие как душевые, туалеты, питьевые фонтаны, комнаты отдыха, буфеты, столовые. Медицинские пункты работают 24 часа в сутки. Скорая помощь, располагающая реанимационным автомобилем, дежурит круглосуточно. На каждом рабочем месте, в каждой слесарке, на всех постах управления имеются аптечки. Каждая аптечка содержит: шприц одноразовый (5мл), термометр, аспирин в таблетках, анальгин в таблетках и ампулах (50% раствор), бинт марлевый медицинский, валидол в таблетках, вата медицинская, гигроскопическая гигиеническая нестирильная, напальчник, нитроглицерин в таблетках, раствор бриллиантового зелёного спиртовой 1%, настойка валерианы, раунатин, йод спиртовой 5%, валокордин, корвалол.



Список использованных источников

1. Проект сталеплавильного цеха ОЭМК. Технологические решения. М.: Гипромез, 1986.- 235с.

2. Якушев А.М. Основы проектирования и оборудование сталеплавильных и доменных цехов. М.: Металлургия, 1982.- 422с.

3. Свешников В.К. Станочные гидроприводы: Справочник. 3-е издание перераб. и доп. М.:Машиностроение,1995.

4. Навродский К.Л. Теория и проектирование гидро- и пневмоприводов. М.: Машиностроение ,1991.

5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т/под ред. И.Н. Жестковой. М.: Машиностроение 2001. (КП)

6. Надежность, ремонт и монтаж металлургических машин. Учебник для вузов. Плахтин В.Д. М.,Металлургия,1983.

7 Иванов, М.Н. Детали машин [Текст]: учебник для машиностроительных специальностей вузов / М.Н. Иванов, В.А. Финогенов - 9-е изд., испр. - М.: Высш. шк., 2005. - 408с.;

9. Гедык П.К., Калашникова М.И. Смазка металлургического оборудования. - М.: Металлургия, 1971.- 483с.

18. Притыкин Д.П. Надежность, ремонт и монтаж металлургического оборудования: Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1985.- 386 с.

19. Положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий системы Минчермета СССР. М.: Минчермет СССР, 1983.- 390с.

21. Общие правила безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности. М. 1986.- 76 с.

22. Правила безопасности в сталеплавильном производстве. М.: Металлургия. 1984.- 144 с.

23. Ипатов П.П. Безопасность труда при ремонте металлургических агрегатов. М.: Металлургия. 1976.- 88 с.

24. Положение о ремонте механического оборудования комбината. Старый Оскол. 1994.- 36 с.

Размещено на Allbest.ru