Главная База знаний "Allbest" Производство и технологии Особенности технологии при использовании "сухой" анодной массы

Особенности технологии при использовании "сухой" анодной массы

Электролитическое получение алюминия. Цели использования "сухой" анодной массы. Технологические аспекты обслуживания "сухого" анода. Материальный и электрический балансы электролизера. Падение напряжения в электролите. Расчет ошиновки электролизера.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 27.07.2012
Размер файла 2,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Тогда Qк.у. = 1035,3(0,45 - 0,38) = 72,47кВАр.

Принимаем для установки одну комплектную конденсаторную установку напряжением 380 В и с номинальной мощностью до 80 кВАр типа УК - 0,38 - 80Н.

Фактическая мощность конденсаторных установок:

Qк.у.факт = 1 * 80 = 80 кВАр.

Определяем окончательное значение соsjср.вз.факт. после компенсации. Для этого находим фактический tgj2:

tgj2факт =

при tgj2 факт = 0,37, соsjср.вз.ф. = 0,94

6.5 Выбор числа и мощности трансформаторов

По суммарной активной нагрузке SРр и фактическому коэффициенту мощности определяем расчетную мощность для выбора трансформаторов на цеховой подстанции:

Sр = кВА.

Так как имеются потребители первой категории, выбираем два трансформатора ТМ-1000/10 мощностью 1000 кВ?А. Коэффициент загрузки трансформатора в нормальном и аварийном режимах соответственно будут:

Кз.н. = Sр/ Sтр.н = 1101,4/(2 · 1000) = 0,6;

Кз.АВ = Sр/ Sтр.н = 1101,4/ 1000 = 1,1.

Кз.АВ < 1,4, что удовлетворяет требованиям ПТЭ. Для защиты трансформаторов на стороне 10 кВ принимаем предохранители ПК-10.

6.6 Расчет сечений и выбор кабелей напряжением 0,4 кВ и 10 кВ

Электролизеры в корпусе соединены между собой в электрическую цепь последовательно: катодные алюминиевые шины одного электролизера соединены с анодными алюминиевыми шинами другого. С помощью анодной и катодной алюминиевой электролизеры соединены в электрическую цепь, состоящую из двух корпусов, питающихся электрическим током от одной преобразовательной подстанции.

Предусматриваем прокладку силовых кабелей в глухих каналах, проложенных в полу цеха. В соответствии с [16, табл. 4-50] зависимости от принятого способа прокладки принимаем четырехжильные кабели напряжением до 1 кВ с алюминиевыми жилами без брони с поливинилхлоридной оболочкой марки АВРГ.

Выбор сечения кабелей осуществляем по длительно допустимой токовой нагрузке, а проверяем по потере напряжения.

Для кранов: объединяем Рр.

Для выбора сечения определяем расчетный ток нагрузки на кабель:

(А)

Значения соsjср.вз1 = 0,95 - определено по данным таблицы 5.1. По [16, табл. 4.32] принимаем кабель трехжильный с сечением жилы 120 мм2, для которого Iдоп. = 295 А. [16, табл. 4.32].

Проверим выбранный кабель по потере напряжения.

В

где l - длина, м;

S - сечение кабаля, мм2;

j - удельная проводимость материала жилы кабеля, равная 32

м/(Ом*мм2)

% < 5%

То есть выбранный кабель удовлетворяет нормам.

Для двигателей:

2. А

По [, табл. 4.32] принимаем два кабеля трехжильные с сечением жилы 120 мм2, для каждого Iдоп. = 295 А. [, табл. 4.32].

Проверим выбранный кабель по потере напряжения.

В

% < 5%

3. А

По [, табл. 4.32] принимаем три кабеля трехжильные с сечением жилы 95 мм2, для каждого Iдоп. = 255 А. [, табл. 4.32].

Проверим выбранный кабель по потере напряжения.

В

% < 5%

4. Для освещения:

А

По [16, табл. 4.32] принимаем два кабеля трехжильные с сечением жилы 95 мм2, для каждого Iдоп. = 255 А. [16, табл. 4.32].

Проверим выбранный кабель по потере напряжения.

В

%

Результаты расчета сведены в таблицу 6.2.

Таблица 6.2. Выбор кабеля

Наименование кабеля

Длина кабеля, м

Принятая норма и сечение кабеля

Расчетный ток, А

Iдоп., А

Потери напр., DU%

РП-1

30

АВРГ - 3?120+1?25

256

295

0,86

РП-2

30

2·АВРГ-3?120+1?25

587

295

0,98

РП-3

30

3·АВРГ - 3?95+1?25

695

255

0,98

РП-4

30

АВРГ - 3·?95+1?25

460

255

0,97

Выбор кабеля напряжением 10 кВ производим по расчетному току:

Выбираем кабель с алюминиевыми жилами с резиновой изоляцией в стальной оболочке, бронированный, проложенный в земле, типа ААБ 3х16 с допустимым током, равным 80 А [16, табл. 4-32].

Потеря напряжения для этого кабеля:

DU = 1,73 Ч 67 Ч В

DU% =

6.7 Определение годовой стоимости электроэнергии

Из таблицы 6.1. определяем:

SРр = Рmax = 1035,3 кВт

SQр = Qmax = 656,4 кВАр

Находим годовой расход электроэнергии:

- Активной Wа.год = Рmax Ч tгод = 1035,3 Ч 7500 = 7644750 (кВтЧч)

- Реактивной Wр.год = Qmax Ч tгод = 656,4 Ч 7500 = 4923000 (кВАр Чч)

Годовая стоиомсть электроэнергии:

Сэгод = а Ч Рmax + (в Ч Wа.год / 100)

где а -стоимость 1 кВт максимальной активной нагрузки (а= 58,22 руб.);

в - стоимость 1 кВт ? ч активной энергии (в = 0,6 руб.)

Рmax - заявленная предприятием максимальная активная мощность, кВт;

Wа.год - годовой расход активной энергии, кВт ? ч

Сэгод = 12 Ч 58,22 Ч 1035,3 + (0,6 Ч 7644750/100) = 769170492 руб.

6.8 Основные меры безопасности при эксплуатации цеховых электроустановок

Особенности технологии и условий труда в корпусах электролиза определяют повышенные требования электробезопасности. Прежде всего, это обязательное и четкое представление каждым работником цеха схемы включения электролизеров в электрическую сеть. При последовательном соединении электролизеров аварийное выключение из цепи хотя бы одного аппарата приводит к обесточиванию всей серии, и как следствие, связано с возможными отрицательными моментами для обслуживающего персонала.

Почти на всех алюминиевых заводах максимальное напряжение в цепи электролизеров относительно земли в нормальном режиме 800-830 В. При этом сила тока серии составляет 167 кА. Таким образом, при замыкании на землю через тело работающего будет проходить ток, представляющий смертельную опасность. Кроме того, в корпусах электролиза используются электроустановки, которые могут служить источником поражения электрическим током.

Предупредить возможные случаи поражения электрическим током - основное требование защитных мер безопасности. Ниже приведены важнейшие из них:

1. Части электроустановок (исключая электролизер), находящиеся под напряжением, должны быть недоступны для прикосновения.

2. Защемление частей электроустановок, находящихся вне корпусов.

3. Использование низкого (менее опасного) напряжения 12 В и 36В для питания ручного инструмента, линий связи и сигнализации.

4. Применение разделяющих трансформаторов для питания электродвигателей, расположенных на электролизерах, а также переносного электроинструмента и других приемников тока в корпусах.

5. Контроль изоляции и автоматическое отключение цепи при помощи реле утечки тока при снижении сопротивления изоляции ниже установленных норм или прикосновение человека к токоведущим частям.

К организационным мероприятиям относятся:

оформление работы под напряжением;

допуск к работе;

надзор во время работы.

Проектируемый цех электролиза состоит из 4-х корпусов, 2-х серий.

Рисунок 6.1. Схема электроснабжения цеха электролиза алюминия

7. Автоматизация

7.1 Контроль за основными параметрами технологического процесса

Большинство параметров, характеризующих технологический режим электролизёров, не поддаётся автоматическому измерению, так как из-за высокой температуры и агрессивности расплава невозможно погружение датчиков в расплав. Не поддаётся автоматическому и выходной параметр, характеризующий эффективность работы электролизёра - выход по току, так как невозможно точно оценить изменения количества расплавленного алюминия в электролизёре.

Ранее на российских заводах применялись системы централизованного автоматического контроля и регулирования электролизёров «Алюминий - 3» [26]. Эти системы работали по принципу обегания: каждая ванна подключалась к системе на несколько секунд, и если напряжение на ней лежало в пределах установки, к системе подключалась следующая ванна. Если же напряжение выходило за пределы установки, то система проводила регулирование напряжения.

Кроме того, система «Алюминий - 3» выполняла следующие функции:

автоматический контроль силы тока серий каждого корпуса, стабилизация на заданном уровне электрического сопротивления или приведенного значения напряжения электролизера, что позволяло, не снижая выхода по току вести процесс на более низком межполюсном расстоянии;

автоматически или по выбору оператора контроль каждого электролизера, выводя при этом данные на показывающие, сигнализирующие и цифропечатающие приборы и устройства, что позволяло контролировать режим работы каждого электролизера централизованно из операторского пункта;

автоматическое оповещение оператора и персонала, работающего в электролизном корпусе, об анодных эффектах; регистрация момента начала и длительность анодных эффектов на каждом электролизере, учёт суммарного числа и длительность по каждому корпусу;

автоматический прогноз анодных эффектов, подача сигналов оповещения и команды запрета регулирования электролизеров, на которых приближается анодный эффект.

Эксплуатация системы обеспечивала равномерный режим электролиза, улучшение организации и дисциплины труда, что приводило к снижению удельного расхода энергии в среднем на 1 - 1,5 % [1].

Несмотря на это, система «Алюминий - 3» явно устарела по сравнению с современными многоуровневыми системами, где в качестве первого уровня используют один регулятор (контроллер) для 1-2 электролизеров, которые устанавливаются в непосредственной близости от ванн. Контроллер, перемещая анод, регулирует величину МПР и управляет системой АПГ без вмешательства головного компьютера. Второй уровень составляют ЭВМ, установленные на центральном пункте управления (ЦПУ), собирающие и обрабатывающие информацию о состоянии всех ванн корпуса (рис. 6.1).

Рисунок 6.1. Иерархическая структура АСУТП электролиза алюминия. АРМ - автоматизированное рабочее место; ШУЭ - шкаф управления электролизером.

Часть этой информации передается в вычислительный центр завода, являющийся третьим уровнем системы управления производством.

На заводах России реализуются различные конфигурации систем АСУТП, которые имеют высокую надежность в работе, сравнительно низкие эксплуатационные затраты, но требуют для внедрения значительные капитальные вложения.

В начале 90-х гг. технической службой ОАО «КрАЗ» были приняты следующие стратегические направления автоматизации технологических процессов:

- использовать при автоматизации различных технологических процессов однотипную аппаратную базу, а именно, программируемые контроллеры фирмы «Siemens»;

- разработку прикладного программного обеспечения создаваемых или реконструируемых АСУТП выполнять силами специалистов ОАО «КрАЗ».

Внедрение систем автоматизированного управления электролизным производством является приоритетным направлением модернизации КрАЗа.

Начиная с 1991 г. завод сотрудничает в этой области с фирмой «Siemens», используя программируемые контроллеры SIMATIC и локальные индустриальные сети SINЕС. Разработка системы управления электролизом алюминия, включая программное обеспечение, осуществлялась силами специалистов завода.

В настоящее время в трех корпусах электролиза алюминия действуют две модификации системы управления АСУТП «ALUMAT», где один контроллер управляет 5 или 2 электролизерами.

Последняя из указанных систем включает в себя шкафы управления электролизерами (один шкаф на 2 электролизера), шкаф концентратора данных, сетевые средства SINЕС, компьютер верхнего уровня и терминалы (или ПК).

В качестве компьютера верхнего уровня используется SPARCserver фирмы «Sun». Выбор такого мощного компьютера обусловлен необходимостью объединения всех АСУТП завода в одну общезаводскую сеть с использованием глобальной базы данных. В настоящее время контролировать процесс и/или управлять им можно практически из любой точки завода при условии наличия там вычислительной сети и разрешения логического доступа.

Система «ALUMAT» предназначена как для управления работой электролизеров Содерберга, так и для электролизеров с обожженными анодами (ОА), оснащенных точечными или балочными механизмами питания глиноземом, или с поточной обработкой.

Система выполняет следующие функции:

1. Контроль и управление напряжением (сопротивлением) и нестабильностью электролизера;

- стабилизация приведенного напряжения/сопротивления;

- определение и управление нестабильностью (шумом);

- управление при поточной загрузке глинозема;

- управление при перестановке штырей;

- управление при выливке металла;

- управление при перетяжке анодной рамы;

- контроль добавочного напряжения нового электролизера:

- контроль временного добавочного напряжения.

2. Управление питанием глиноземом:

- питание по расписанию:

- питание по концентрации глинозема в электролите;

- голодание;

- смешанное питание (автоматическое + поточное).

3. Прогноз (контроль) гашения анодных эффектов.

4. Управление новым электролизером.

5. Управление питанием фторсолями.

6. Контроль положения анодной рамы.

7. Контроль положения анодного кожуха.

8. Визуализация на панели шкафа и технологических терминалах.

9. Подготовка отчетов, протоколов, графиков.

Результаты эксплуатации показывают высокую надежность и реальную эффективность использования АСУТП «ALUMAT». Выход по току в корпусах с АСУТП «ALUMAT» - один из самых высоких среди отечественных заводов. Наилучшие результаты достигаются при использовании автоматического питания глиноземом. В случае поточной загрузки глинозема управление также жестко привязано к циклам питания глиноземом, чем достигается поддержание энергетического и концентрационного режима, близкого к оптимальному [27].

7.2 Электролизер как объект управления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 6.2. Электролизёр как объект управления

Электролизер для получения алюминия представляет собой разомкнутую систему, с входными и выходными параметрами. Выходных параметров два - из них абсолютный показатель выхода алюминия, а относительный - это выход по току.

Все входные параметры так или иначе влияют на эти два выходных параметра.

Рассмотрим влияние управляемых параметров на выход по току и на получение алюминия:

Загрузка глинозема. От её стабильности возрастает и выход по току и наплавление алюминия.

Ток серии. При повышении силы тока и постоянстве остальных параметров растёт выход алюминия согласно формуле Фарадея:

, (6.1)

где J - сила тока, А;

t - время электролиза, ч;

a - электрохимический эквивалент, г/А .ч;

з - выход по току, доли ед.

Повышение напряжения на ванне влечет за собой повышенный расход электроэнергии согласно формуле:

, (6.2)

где W - удельный расход электроэнергии;

U - напряжение на ванне, В;

с - производительность электролизера, т.

Следовательно, выход по току снижается, понижается и наплавление металла. Напряжение поддерживают примерно 4,6 В.

При поддержании оптимальной температуры 9605оС выход по току - максимальный при прочих равных условиях.

Понижение межполюсного расстояния влечёт за собой понижение падения напряжения (см. формулу 6.2), и, следовательно, благоприятно влияет на выход по току и получение алюминия. Работают на МПР, примерно 6 - 6,5 см.

6.Криолитовое отношение примерно 2,45 - 2,6, в более кислых электролитах 2,4.

Влияние неуправляемых параметров:

Анодные эффекты отрицательно сказываются на ведении процесса, напряжение резко повышается с 6 до 40 В и вызывает повышенный расход электроэнергии, и как следствие электролит разогревается, снижается выход по току.

Осыпание и обгорание анода так же отрицательно влияют на электролиз, так как образование угольной пены снижает электропроводность электролита, что влечет за собой повышенный расход электроэнергии и снижает выход по току, а также требуется периодическая уборка пены, для чего необходима разгерметизация ванн. Следствием этого повышенный расход электроэнергии.

7.3 Автоматическое питание ванн глиноземом

Для непрерывного поддержания процесса необходимо периодическая загрузка глинозема в электролит. Загрузка ведётся с помощью стационарных систем автоматической подачи глинозема (АПГ), установленных на каждой ванне. Основной задачей автоматизированного обслуживания является поддержание процесса в наиболее экономичном режиме работы. С этой целью система автоматически должна обеспечить определение времени питания ванн глинозёмом и выполнение всех операций по управлению питающими механизмами, включая пробивание корки, формирование и засыпку очередной дозы глинозема.

Управление установкой АПГ осуществляется от блока управления ШУЭ-БМ - шкаф управления электролизером, бесконтактный микропроцессорный. Конструктивно ШЭУ-БМ представляет собой одношкафное устройство собранное из следующих блоков:

преобразователь измерительный напряжение-частота;

блок электропитания;

устройство цифровое универсальное УЦУ;

устройство комбинированное контролирующее УКК.

С помощью ШЭУ-БМ можно управлять следующими операциями:

загрузкой глинозема;

регулирование межполюсного расстояния;

регулирование, подъем или опускание анода;

регулирование анодной рамы;

следить за уровнем металла при выливке;

следить за работой питателей и пробойников.

Шкаф управления электролизером может работать в ручном, автоматическом или комбинированном режиме, когда часть оборудования управления в ручном, а часть в автоматическом. Таким образом, система автоматизированного питания глиноземом может иметь как замкнутую структуру управления, так и разомкнутую.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 7.2 Структура разомкнутой автоматизированной системы управления питанием.

При этом на объект управления ОУ, которым является установка АПГ, поступает задание Зд, которое задает технологический персонал, на основании технологического состояния электролизера. Оно содержит частоту и дозу питания. От этих параметров зависит количество глинозема Qг, поступающего в электролизер. Изменяется концентрация глинозема Сг, что сказывается на технологическом состоянии ТС электролизера. Оценив ТС, технологический персонал изменяет, при необходимости, задание на управление, главным образом частоту питания.

При автоматическом режиме в основе работы ШУЭ-БМ лежит принцип выработки управляющих воздействий на исполнительные органы электролизера, путем математической обработки информации о ходе процесса электролизера, логической обработкой сигналов о положении управляющих органов и состоянии исполнительных механизмов. Алгоритм работы ШУЭ-БМ задается программно и определяется технологическими параметрами электролизера.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 7.3 Замкнутая система АСУ

Эта система основана на зависимости между электрическими параметрами электролиза и концентрацией глинозема в электролите.

Напряжение электролизера и ток серии измеряются соответственно измерительными преобразователями напряжение-частота ПИН-4 и ток-частота ПИТ-4, частотные сигналы от них, пропорциональные всплескам напряжения и тока поступают в УКК (устройство комбинированное контролирующее), где преобразуются в цифровой код. Цифровой код напряжения и тока считывается устройством цифровым универсальным - УЦУ, где выполняются все в расчеты, необходимые для реализации заданного алгоритма управления. Сформированные в УЦУ управляющие сигналы поступают УКК, в результате чего происходит выключение или отключение исполняющих механизмов. Загрузка глинозема для проектируемой системы, происходит порциями по 0,8 кг, в каждую точку. Время срабатывания дозатора 508 сек. Шток срабатывает один раз в 8 минут по 20 сек. Для того чтобы продавить корку микропроцессорная часть ШУЭ-БМ, УКК вырабатывает управляющий сигнал, который поступает на преобразователь типа В64-25А-0304, преобразующий токовый сигнал в пневматический. Пневматический сигнал поступает на вентиль с пневмоприводом типа ДУ-20,

8. Экономика

8.1 Технико-экономическое обоснование

Производственные программы корпусов электролиза (проектного и аналога) и технико-экономические показатели их работы приведены в таблице 8.1.

Таблица 8.1. Производственные программы корпусов электролиза

Показатели

Единицы измерения

Индекс или формула

Проект

Аналог

1. количество электролизеров

шт.

N

344

344

2. календарное время

сут.

T

365

365

3. число календарных ванно-суток

в?сут.

N?T

125560

125560

4. число ванн подлежащих капитальному ремонту

шт.

Np

2

2

5. длительность капитального ремонта

сут.

Тр

10

10

6. количество ванно-суток простоя в капитальном ремонте

в?сут.

Np?Tp

20

20

7. количество отработанных вано-суток

в?сут.

N?T - Np?Tp

125520

125520

8. сила тока

кА

I

167

167

9. среднее напряжение

В

Ucp

4,381

4,461

10. выход по току

%

?т

88,5

88,05

11. электрохимический эквивалент

г/(А?ч)

q

0,336

0,336

12. суточная производительность одной ванны

т/сут.

Pсут= q?I??т?24/103

1,192

1,186

13. выпуск алюминия - сырца

т/год

(N?T - Np?Tp)?Рсут

140000

139247

14. расходные коэффициенты: глинозем

анодная масса

криолит

фторид алюминия

фторид кальция

электроэнергия технологическая гасильный шест

т/т

т/т

т/т

т/т

т/т

кВт?ч/т

шт.

1,9155 0,527

0,008 0,035 0,0015 14776

1, 1

1,918 0,561 0,008 0,035 0,0015 15047

1, 1

15. стоимость сырья:

глинозем

анодная масса

криолит смешанный

фторид алюминия

фторид кальция

электроэнергия технологическая гасильный шест

руб./т

руб./т

руб./т

руб./т

руб./т руб./кВт?ч руб./шт

10260,91 6101,73 21459 27123,4 3488,92

0,6

4,09

10260,91 6101,73 21459 27123,4 3488,92 0,6

4,09

Изменение себестоимости 1 т алюминия-сырца после проведения мероприятия составит:

За счет изменения расхода электроэнергии:

DСэл.эн. = (14776 - 15047) ·0,60 = -162,6 руб./т;

За счет изменения расхода глинозёма:

DСгл=(1,9155-1,918)·10260,91=-25,65 руб./т;

За счет изменения расхода анодной массы:

DСа = (0,527 - 0,561) · 6101,73 = -194 руб./т;

За счет условно - постоянных расходов:

DСУПР = 0,15·39182,2·139247-0,15·39182,2=-29,6 руб./т,

где 39182,2 - базовая себестоимость 1т алюминия, руб.

Общее изменение себестоимости:

DСобщ = -162,6-25,65-194-29,6= -411,85 руб./т

Годовое увеличение выпуска алюминия - сырца:

DВгод = 140000 - 139247= 753 т

Дополнительная прибыль от увеличения выпуска:

DПв = (ЦAl - С) ·DВгод = (40610 -39182,2) · 753= 1075,13 тыс. руб.

Условно-годовая экономия:

Эуг=DСуд·Вп=411,85·140000=61621 тыс. руб.

DП=DПв+ Эуг=1075,13+61621=62695,13 тыс. руб.

Годовой экономический эффект:

Эгод = 411,85·140000-0,15·557509000 = 240997 руб.

Предлагаемое мероприятие является экономически выгодным, так как приводит к снижению себестоимости 1 т алюминия - сырца на 411,85 руб. и имеет годовой экономический эффект равный 240997 руб.

8.2 Расчёт капитальных вложений в основные фонды

Технологическое и подъёмно - транспортное оборудование

На основе ведомости наличия основных фондов (оборудования) составляется смета затрат на технологическое и подъемно-транспортное оборудование, приведенная в таблице 8.2.

Таблица 8.2. Смета затрат на технологическое и подъемно-транспортное оборудование

Наименование оборудования

Количество

Цена за ед., тыс. руб.

Общая стоимость, тыс. руб.

1. электролизер

344

1900

653600

2. ковш вакуумный

8

61

488

3. кран мостовой г/п 160 т

4

1940

7760

4.кран мостовой фирмы NKM

8

2300

18400

5. кран штыревой г/п 10 т

12

320

3840

6. ошиновка электролизера

344

100

34400

7. электропогрузчик ЭП-103

8

105

840

8. машина для пробивки корки

4

40

160

9. машина для раздачи глинозема

16

37

592

10. машина для раздачи фторсолей

8

40

240

11. весы крановые

4

153

612

Итого

720932

12. мелкое и неучтенное оборудование (5%)

36046,6

Всего

756978,6

Здания и сооружения

Сметную стоимость зданий и сооружений принимаем по ведомости наличия основных фондов и составляем таблицу 8.3.

Таблица 8.3. Сметная стоимость зданий и сооружений

Наименование объекта

Количество

Сметная стоимость, тыс. руб.

Здания:

1. корпус электролиза

4

132800

2. здание КПП

4

38920

Сооружения:

1. устройство ограждения и барьер

4

116

2. силосная башня

4

22480

Итого

194316

Передаточные устройства

Передаточные устройства - это устройства для передачи механической и электрической энергии, газообразных и сыпучих веществ. Сметная стоимость трубопроводов и кабельных сетей определяется в процентах от стоимости технологического оборудования по нормативам для корпуса электролиза.

Рассчитаем сметную стоимость трубопроводов газоочистки и пневмотранспорта для подачи глинозема, кабельных сетей связи и электросетей, металлоконструкций корпуса электролиза:

Трубопроводы: 756978,6*0,005 = 37848,93 тыс. руб.

Кабельные сети: 756978,6*0,011 = 8326,8 тыс. руб.

Металлоконструкции: 756978,6?0,006 = 4541,9 тыс. руб.

Итого: 50717,6 тыс. руб.

Силовое оборудование

Силовое оборудование - это электродвигатели на электролизерах для подъема и опускания анода, электродвигатели системы газоочистки, трансформаторы, преобразователи. Стоимость электродвигателей, поступающих в комплекте с технологическим оборудованием, учитывается в цене этого оборудования, поэтому из расчета сметной стоимости силового оборудования эти электродвигатели исключаем. Стоимость остального неучтенного силового оборудования принимаем 3% от стоимости технологического оборудования:

756978,6·0,03 = 22709,4 тыс. руб.

Контрольно-измерительные приборы

Сметную стоимость контрольно-измерительных приборов принимаем 7% от стоимости технологического оборудования в соответствии с нормативами:

756978,6·0,07 = 52988,5 тыс. руб.

Транспортные средства

Учитывается подвижный состав корпуса электролиза:

756978,6·0,02 = 15140 тыс. руб.

Инструмент, инвентарь, прочие основные фонды

Сметную стоимость инструментов, инвентаря и прочих неучтенных основных фондов принимаем 2,5% от стоимости всех вышеперечисленных основных фондов:

(756978,6+ 22709,9+ 50171,6 + 52988,5+ 15140 + 194316) ·0,025 = 27321,3 тыс. руб.

8.3 Расчет амортизационных отчислений

Амортизационные отчисления рассчитывают на основе “норм амортизационных отчислений”. Расчет ведем по группам основных фондов, причем по оборудованию - по каждой позиции, таблица 8.4.

Таблица 8.4. Расчет амортизационных отчислений по технологическому и подъемно-транспортному оборудованию

Наименование оборудования

Общая стоимость, тыс. руб.

Норма амортизации, %

Сумма амортизации, тыс. руб.

1. электролизер

653600

10

65360

2. ковш вакуумный

488

10

48,8

3. кран мостовой

7760

5

388

4.кран мостовой фирмы NKM

18400

5

920

5. кран штыревой г/п 10 т

3840

5

192

6. ошиновка электролизера

34400

3

1032

7. электропогрузчик ЭП-103

840

16,7

140,28

8. машина для пробивки корки

160

16,7

26,72

9. машина для раздачи глинозема

592

16,7

98,9

10. машина для раздачи фторсолей

240

16,7

40,1

11. весы крановые

612

10

61,2

12. мелкое и неучтенное оборудование

18846,6

5

942,33

Итого

537594

69250,33

Составляем сводную смету капитальных затрат и амортизационных отчислений, таблица 8.5.

Таблица 8.5. Сводная смета капитальных затрат и амортизационных отчислений

Группы основных фондов

Сметная стоимость

Амортизационные отчисления

тыс. руб.

% к итогу

тыс. руб.

%

1. здания

171720

15,54

2919,24

1,7

2. сооружения

22596

2,04

384,1

1,7

3. передаточные устройства

50171,6

1,54

2789,5

5,5

4. контрольно-измерительные приборы

52988,5

4,9

7577,4

14,3

5. транспортные средства

15140

1,4

1892,5

12,5

6. силовое оборудование

22709,4

2,1

1567

6,9

7. технологическое и подъемно-транспортное оборудование

194316

70,04

61598,2

31,7

8. инструмент, инвентарь, прочие основные фонды

27321,3

2,44

7021,6

25,7

Итого

557509

100

85749,3

Пассивная часть

106595

19,12

16395

Активная часть

450913

80,88

69354

Рассчитываем удельные капитальные вложения и амортизационные отчисления на одну тонну алюминия - сырца:

Куд = 557509000 / 140000= 3726 руб./т;

Ауд = 85749300 / 139247= 575руб./т.

8.4 Расчет численности работающих и фонда заработной платы

8.4.1 Выбор графика сменности

Трудовым законодательством установлена продолжительность рабочей недели 40 часов для нормальных условий труда и 36 часов для вредных и тяжелых условий труда. В корпусе электролиза непрерывный процесс производства алюминия, поэтому используется трехсменный график работы с продолжительностью смены 8,1 ч.

а) годовой фонд времени: 36524 = 8760 часов

б) номинальный фонд времени: (365/15)·9·8,1 = 1774 часов

в) число бригад: 8760 / 1774 = 4,9 ? 5 бригад в каждом корпусе.

Составляем 3-х сменный 5-и бригадный график сменности основных рабочих.

Таблица 8.6. График сменности рабочих корпуса электролиза

Бригады

Числа месяца

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

А

2

В

В

3

3

3

В

В

1

1

1

В

В

2

2

Б

В

2

2

2

В

В

3

3

3

В

В

1

1

1

В

В

1

1

В

В

2

2

2

В

В

3

3

3

В

В

1

Г

В

В

1

1

1

В

В

2

2

2

В

В

3

3

3

Д

3

3

3

В

В

1

1

1

В

В

2

2

2

В

В

В - выходной день; 1, 2, 3 - рабочие смены;

Первая смена: с 22.40 до 6.50; вторая смена: с 6.40 до 14.50; третья смена: с 14.40 до 22.50.

По графику сменности рассчитываем количество выходных дней:

Твых = (365 / tц)·tвых = (365 / 15)·6 = 146 дней,

где tвых - число выходных дней в цикле; tц - длительность цикла.

Определяем количество рабочих дней:

Траб = 365 - Твых = 365 - 146 = 219 дней

Определяем время недоработки бригады по графику сменности за неделю:

Тнед = 36 - 7·tраб·qсм / tц = 36 - 7·9· 8,1 / 15 = 2 часа

где tраб - число рабочих дней в цикле; qсм - длительность смены.

Определяем время недоработки бригады за год:

Тнед (год) = 2·365 / 7 = 104,3 часа

Количество дополнительных смен:

tдоп = 104,3 / 8,1 = 13

Дополнительные смены вводятся вместо выходных дней. Тогда количество выходных дней:

Твых = 146 - 13 = 133 дней

Количество рабочих дней:

Траб = 219 + 13 = 232 дней

Таблица 8.7. Плановый баланс рабочего времени

Показатели

Непрерывное производство

Прерывное производство

1. календарный фонд рабочего времени, Тк

365

365

2. выходные дни, Твых

133

115

3. номинальный фонд рабочего времени, Тн

232

250

невыходы по причинам:

отпуск (очередной и дополнительный)

болезни

исполнение гособязанностей

отпуск учащимся

итого

28+12+7 = 47

5

1

1

54

28

5

1

1

35

5. эффективный фонд, Тэфф

178

215

6. коэффициент списочного состава, Ксп

232/178 = 1,3

250/215 = 1,16

Каждый работник имеет право на ежегодный оплачиваемый отпуск, длительностью 28 календарных дней, за работу во вредных и особо вредных условиях труда работнику должен быть предоставлен дополнительный отпуск в размере 12 дней и обязательно должна быть учтена климатическая зона, в которой находится предприятие. Красноярск относится к зоне севера, дополнительный отпуск равен 7 дней.

8.4.2 Расчет численности работающих

Расчет численности работающих ведем раздельно по категориям: рабочие (основные, вспомогательные); ИТР, служащие и МОП. Различают явочное и списочное число работающих. Явочное количество - это число работников, присутствие которых необходимо на рабочих местах для нормального протекания технологического процесса. Списочное количество учитывает и тех, кто отсутствует на производстве по различным причинам. В прерывных производствах рассчитывается штатная численность, учитывающая кроме вышедших на работу еще и рабочих в подменных бригадах.

Явочное количество рабочих определяется по нормам обслуживания:

Чяв = N·Ho·C,

где N - количество работающих агрегатов; Но - норма обслуживания агрегатов, чел-смен; С - число смен в сутки.

Если учесть подменных рабочих, то получим штатную численность:

Чшт = N·Но·(С + П),

где П - количество подменных бригад.

Списочная численность:

Чсп = Чшт·Ксп,

где Ксп - коэффициент перехода от штатной численности к списочной.

Расчет численности рабочих приведен в табл. 8.8.

Таблица 8.8. Расчет численности рабочих

Профессия

Тарифный разряд

Норма обслуживания, Но

Число смен

Явочная численность, Чяв

Штатная численность, Чшт

Ксп

Списочное число работающих, Чсп

в смену

в сутки

1. Основные рабочие

Электролизник рас плавленных солей

6

5

4

0,102 0,023 0,023

3

6

2

2

18

6

6

35

10

10

1,3

1,3

1,3

45

13

13

Анодчик

6

5

0,023 0,023

3

2

2

6

6

10

10

1,3

1,3

13

13

Итого

14

42

75

97

2. Вспомогательные рабочие

2.1 Служба обработки электролизеров

Электролизник расплавленных солей

6

5

4

0,011 0,023 0,011

3

1

2

1

3

6

3

5

10

5

1,3

1,3

1,3

7

13

7

Анодчик

5

0,011

1

3

5

1,3

7

Тракторист, занят на подвозке металла

3

0,011

3

1

3

5

1,3

7

Итого

6

18

30

41

2.2 Служба эксплуатации ПТО

Слесарь-ремонтник

5

0,011

1

1

1

1,16

1

Электрик

5

0,023

2

2

2

1,16

2

Газосварщик

5

0,011

1

1

1

1,16

1

Крановщик

6

5

0,17 0,011

15

1

15

1

15

1

1,16 1,16

12

1

Итого

15

15

15

17

Всего по корпусу

35

75

120

155

Таблица 8.9. Штатное расписание руководителей, специалистов и служащих

должность

категория

численность, чел.

цехоуправление

Начальник цеха

руководитель

1

Зам. начальника цеха

руководитель

1

Начальник службы эксплуатации оборудования

руководитель

1

Ст. производственный мастер анодного хозяйства цеха

руководитель

1

Ст. производственный мастер цеха

руководитель

5

Техник по учету

руководитель

1

Делопроизводитель

служащий

1

Машинистка

служащий

1

Ст. технолог цеха

руководитель

1

Инженер-технолог

руководитель

1

Ст. производственный мастер

руководитель

1

Производственный мастер ан. хозяйства

руководитель

1

Производственный мастер

руководитель

6

Итого 22

8.4.3 Расчет фонда заработной платы

Фонд заработной платы промышленно-производственного персонала (ППП) планируется на основе рассчитанной численности, действующих тарифных ставок и систем заработной платы. Фонд заработной платы ИТР, служащих и приведен в табл. 8.10

Принимаем следующие коэффициенты доплат:

- Премия: 60% от тарифа;

- Районный и северный коэффициенты: 60% от основного фонда заработной платы труда;

- Ночные: (8 / 24)· 40% = 13,33% от тарифа;

- Вечерние: (4 / 24)·20% = 3,33% от тарифа;

- Праздничные: (9 / 365)·100% = 2,47% от тарифа;

- Коэффициент приработка: 21,7% от тарифа;

- Отпускные: (47/178)·100% = 26,41 % от основного фонда заработной платы труда;

- Гособязанности: (1/178)·100% = 0,56 % от основного фонда заработной платы труда;

- Прочие (отпуск учащимся): (1/178)·100% = 0,56 % от основного фонда заработной платы труда.

Таблица 8.10.Фонд заработной платы ИТР, служащих и МОП

Должность

Количество

Оклад, руб.

Годовой фонд, руб.

Премия, руб.

Ночные и вечерние, тыс. руб.

Всего с районным и северным коэффициентами, тыс. руб.

Начальник цеха

1

13000

156000

93600

-

249600

Зам. начальника цеха

1

10000

120000

72000

-

192000

Начальник службы эксп. оборудования

1

7309

87708

52625

-

140333

Ст. произв. мастер анодного хозяйства цеха

1

9534

114408

68645

-

183053

Ст. произв. мастер цеха

5

5403

64836

38902

-

103738

Техник по учету

1

2654

31848

19109

-

50957

Делопроизводитель

1

2066

24792

14875

-

39667

Машинистка

1

1907

22884

13730

-

36614

Ст. технолог цеха

1

6197

74364

44618

-

118982

Инженер-технолог

1

3178

38136

22882

-

61018

Ст. производ-ный мастер

1

7151

85812

51487

14331

151630

Производ-ный мастер анодного хоз-ва

1

6197

74364

44618

12419

131401

Производ-ный мастер

6

4926

59112

35467

9872

104451

Итого

22

79522

954264

572558

36622

1563444

Расчет планового фонда заработной платы рабочих представлен в табл.8.11.

Годовой фонд заработной платы всех категорий работающих и их среднемесячная заработная плата представлена в табл. 8.12.

Таблица 8.12. Сводная форма по труду и зарплате

Категория трудящихся

Количество, чел.

Годовой фонд, руб.

Среднемесячная зарплата, руб.

1. Рабочие:

основные вспомогательные

2. ИТР

Итого

97

41

22

160

16930700

8137700

1563400

26631100

12710,7

10764,2

5922

9800

Таблица 8.13. Расчет планового фонда заработной платы рабочих

Профессия

Тарифный разряд

Тарифная ставка

Списочная численность

Эффект. фонд час/год

Отработанно часов

Тарифный фонд, тыс. руб.

Доплата

Итого основной фонд

Всего с районным коэф. (1,6)

Фонд допол. зарплаты с отпускными

Годовой фонд заработной платы, тыс. руб.

Ночное, вечернее (16,7%)

Коэф. приработка (0,217)

Праздничные (2,47 %)

Премия (60%)

1. Основные рабочие

Электролизник

6

27,2

45

1442

85078

2314,1

386,5

502,2

57,2

1388,5

4648,5

7437,6

2047,5

9485,1

5

24,0

13

1442

18746

449,9

75,1

97,6

11,1

269,9

903,6

1445,8

398

1843,8

4

21,7

13

1442

18746

406,8

67,9

88,3

10,1

244,1

817,2

1307,5

360

1667,5

Анодчик

6

27,2

13

1442

18746

510

85,2

110,7

12,6

306

1024,5

1639,2

451,3

2090,5

5

24,0

13

1442

18746

449,9

75,1

97,6

11,1

269,9

903,6

1445,8

398

1843,8

Итого

97

160062

4130,7

689,8

896,4

102,1

2478,4

8297,4

13275,9

3654,8

16930,7

2. Вспомогательные рабочие

2.1 Служба обработки электролизеров

Электролизник

6

27,2

7

1442

10094

274,5

45,8

59,6

6,8

164,7

551,4

882,2

242,9

1125,1

5

24,0

13

1442

18746

449,9

75,1

97,6

11,1

269,9

903,6

1445,8

398

1843,8

4

21,7

7

1442

10094

219,1

36,6

47,5

5,4

131,5

440,1

704,2

193,8

898

Анодчик

5

24,0

7

1442

10094

242,3

40,5

52,6

6

145,4

486,8

778,8

214,4

992,9

Тракторист

3

19,2

7

1442

10094

193,8

32,4

42,1

4,8

116,3

389,4

623,1

171,5

794,6

Итого

41

59122

1379,6

230,4

299,4

29,3

711,6

2771,3

4434,1

1049,1

5654,4

2.2 Служба эксплуатации ПТО

Электрики

5

15,7

2

1742

3484

54,7

9,1

11,9

1,4

32,8

109,9

175,8

24,5

200,3

Cлесарь-ремонтник

5

15,7

1

1742

1742

27,3

4,6

5,9

0,6

16,4

54,8

87,7

12,2

99,9

Газосварщик

5

15,7

1

1742

1742

27,3

4,6

5,9

0,6

16,4

54,8

87,7

12,2

99,9

Крановщик

6

18,2

1

1742

29614

538,9

90

116,9

13,3

323,3

1082,4

1731,8

241,6

1973,4

5

17,2

1

1742

1742

30

5,0

6,5

0,7

18

60,2

96,32

13,4

109,7

Итого

17

38324

678,2

113,3

147,1

16,6

406,9

1362,1

2091,6

290,5

2483,2

8.5 Расчет себестоимости продукции

Себестоимость - это затраты предприятия на производство и реализацию продукции. Цель расчета себестоимости продукции - определить сумму затрат на производство продукции, выводимой из-под налогообложения прибыли. Для расчета себестоимости продукции используют нормативно-балансовый метод, который основан на определении каждой статьи калькуляции. Себестоимость продукции определяется на единицу продукции и на весь выпуск.

Расчет проводится в следующем порядке:

1) расчет сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО) ; 2) расчет сметы цеховых расходов;

3) калькуляция себестоимости единицы продукции и товарного выпуска

Амортизация оборудования - как активная часть основных фондов; содержание оборудования - как зарплата вспомогательных рабочих с начислениями на социальное страхование 35,6 %; износ инвентаря - 10% от стоимости инструмента; внутризаводское перемещение грузов - 1% от стоимости подъемно-транспортного оборудования; прочие расходы принимаем как 10 % от суммы учтенных затрат.

Таблица 8.14. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи затрат

Сумма, тыс. руб.

1. амортизация оборудования

450913

2. содержание и ремонт оборудования

8052

3. износ инвентаря

2732

4.внутризаводское перемещение грузов

7570

5. прочие расходы

46926,7

Итого

516194

Амортизация зданий, сооружений и передаточных устройств берется как пассивная часть основных фондов; содержание зданий и сооружений - 1,5 % от сметной стоимости; текущий ремонт зданий и сооружений - 3,5 % от сметной стоимости; расходы на охрану труда и ТБ - 5 % от фонда зарплаты основных рабочих, прочие расходы - 3 % от итоговой суммы.

Таблица 8.15. Смета цеховых расходов

Статьи затрат

Сумма, тыс. руб.

1. содержание руководителей, специалистов, служащих

1563,4

2. начисления на соцстрах (35,6%)

3536

3. амортизация зданий, сооружений и передаточных устройств

106595

4. содержание зданий и сооружений

55750

5. текущий ремонт зданий и сооружений

19515

6. расходы на охрану труда и ТБ

3386

7. прочие расходы

5100

Итого

196054

Таблица 8.16. Калькуляция себестоимости алюминия

Статьи затрат

Ед. изм.

На единицу (1 т)

На годовой выпуск

Кол-во

Цена, руб.

Сумма, руб.

Кол-во

Сумма, тыс. руб.

1. сырье и основные материалы:

глинозем

анодная масса

фторид алюминия фторид кальция

т

т

т

т

1,9155 0,527 0,035 0,0015

10260,91 6101,73 27123,4 3488,92

19654,77 3038,7 949,3

5,2

286597,1 74510,7 5237

224,5

2940746,7 454620 142043,2 783,3

Итого

23647,97

3538223,5

2. вспомогательные материалы:

гасильный шест

3. энергетические затраты: электроэнергия

шт.

кВт?ч

1,1

14776

4,09

0,60

4,5

8865,6

164607,3

2211124968

673,2

1326675

Итого

8870,1

1327348,2

4. зарплата основных рабочих

5. начисления на соц. страхование

6. РСЭО

7. цеховые расходы

432,7

154,1

3267,5

1077

64750,5

23060

488957,4 161170,5

Итого

4931,3

737938,3

Итого цеховая себестоимость

37449

5603119

8. общезаводские расходы

706,2

105736

Итого производственная себестоимость

38155,7

5708855

9. коммерческие расходы

257,8

38573

Итого полная себестоимость

38413,5

5747428

8.6 Расчёт экономической эффективности технико-экономических показателей

В этом разделе рассчитываем показатели экономической эффективности аналога и проекта.

Прибыль от реализации продукции

П = (ЦAl - С) ·Вгод

где П - прибыль от реализации продукции, руб.

ЦAl - цена за единицу продукции, руб.

С - полная себестоимость единицы продукции, руб.

Расчетная цена равна:

Цр = Суд + Ен· Куд

где Ен - нормативный коэффициент эффективности;

Куд - капвложения, руб.

Куд = Кобщ / Вгод,

где Кобщ -стоимость основных фондов цеха.

проект: Куд =Кобщ /Вп=55759/140,0=3726 руб.

аналог: Куд = Кобщ /Ва=557509/139,247=3745 руб.

Цр = 39182+0,15·3726=39741руб/т

проект: П = (39741- 38413,5) ·140000 = 198635,5 тыс. руб.

аналог: П = (39741- 39182,2) · 139247= 88739,6 тыс. руб.

П = 198635,5 -88739,6 = 109895,4 тыс. руб.

Рентабельность продукции

Робщ = П·100 / ЦAl·В

проект: Робщ = 198635500 ·100/(38413,51·140000) = 3,46 %

аналог: Робщ = 88739600 ·100 /(38413,51·139247) = 1,55 %

Рентабельность продаж

Робщ = П·100 / ТП

проект: Робщ = 198635,5·100/(39741·140000)=3,35%

аналог: Робщ = 88739600 ·100 /(39741·139247)=1,49%

Рентабельность производства

Робщ = П·100 / Фн

проект: Робщ = 198635,5 ·100/(557509+ 557509·0,2) = 30 %

аналог: Робщ = 88739,6 ·100 /(557509+ 557509 ·0,2) = 15,6 %

Производительность труда

Пт = Вгод / Чппп

где Чппп - численность промышленно-производственного персонала.

проект: Пт = 140000/640 = 233,8 т/чел

аналог: Пт = 139247/640 = 232,6 т/чел

Фондоотдача

Кфо = Вгод·ЦAl / Фосн

где Фосн -стоимость основных фондов.

проект: Кф = 140000·39741/557509000 = 10,67 руб/руб.

аналог: Кф = 139247·39741/ 557509000 = 10,6 руб/руб.

Фондовооружённость

Кфв = Фос / Ч,

где Ч - численность ППП, чел.

проект: Кфв=557509000/640=871 тыс. руб/чел.

аналог: Кфв=557509000/640=871 тыс. руб/чел.

Срок окупаемости

Т = Фосн / П

проект: Т =557509/109895,4 ? 5,1 года

В табл. 7.17 приведены технико-экономические показатели аналога и проекта корпуса электролиза.

8.7 Расчет налогов и чистой прибыли

Налог на имущество

Ним = Фосн·Сн

где Сн - ставка налога (2%)

проект: Ним = 557509·0,02 = 11150,2 тыс. руб.

аналог: Ним = 557509·0,02 = 11150,2 тыс. руб.

Налог на уборку территории

Он составляет 1,5 % от реализации продукции.

Нуб = ЦAl·Вгод·0,015

проект: Нуб = 39741·149620·0,015 =89191тыс. руб.

аналог: Нуб = 39741·148867·0,015 = 88749 тыс. руб.

Сбор на нужды образования

Он составляет 1% от фонда оплаты труда.

проект: Ноб = 106524,4·0,01 = 1065 тыс. руб.

аналог: Ноб = 106524,4·0,01 = 1065 тыс. руб.

Сбор на содержание муниципальной милиции

Он равен 3% то минимального фонда оплаты труда.

Нм.м = 0,03·Чппп·МРОТ·12

проект: Нм.м = 0,03·640·100·12 = 23 тыс. руб.

аналог: Нм.м = 0,03·640·100·12 = 23 тыс. руб.

Итого местные налоги составят:

проект: Н= 11150,2 +89191+1065+23= 101429,2 тыс. руб.

аналог: Н = 11150,2 +88749+1065+23= 100987,2 тыс. руб.

Прибыль к налогообложению

проект: П =198635,5-101429,2 = 187258,1 тыс. руб.

аналог: П =88739,6-100987,2 = 77362,6 тыс. руб.

Налог на прибыль

Налог на прибыль равен 24 %.

проект: Нп = 187258,1 ·0,24 = 44941,9 тыс. руб.

аналог: Нп = 77362,6 ·0,24 = 18567тыс. руб.

Чистая прибыль

проект: Пч =198635,5 - 44941,9= 153693,6 тыс. руб.

аналог: Пч =88739,6 - 18567= 70172,6 тыс. руб.

8.8 Расчет динамической оценки

Основные показатели, используемые для расчета эффективности инвестиционных проектов:

1. Чистый дисконтированный доход (ЧДД);

2. Срок окупаемости (Ток).

Чистый дисконтированный доход - это накопленный дисконтированный эффект за расчетный период.

ti, лет

Кi,

Дисконтированный дополнительный операционный поток ДОП=148444130·Кi

ЧДД= - 557509 +?Д ОПi, руб.

1

0,87

148444130

-296753130

2

0,76

129146393,1

-167606737

3

0,66

112817538,8

-54798198

4

0,57

97973125,8

43183928

Срок окупаемости с учетом дисконтирования - это продолжительность периода от начального момента до того наиболее раннего момента в расчетном периоде, после которого текущий ЧДД становится и в дальнейшем остается положительным.

Ток = 3 + 547982000/97973125,8 ? 8,59 года.

Таблица 8.17. Технико-экономические показатели аналога и проекта цеха электролиза

Показатели

Ед. изм.

Проект

Аналог

Отклонение

1. выпуск алюминия-сырца

т/год

140000

139247

753

2. товарная продукция

тыс. руб.

5747428

5718502,5

28925

3. численность ППП

чел.

640

640

-

4. производительность труда

т/чел

233,8

232,6

1,2

5. средняя зарплата

руб/мес

9800

9800

-

6. стоимость основных средств

тыс. руб.

557509

557509

-

7. фондоотдача

руб/руб

10,67

10,6

0,7

8. фондовооружённость

руб./чел

871

871

-

9. себестоимость 1т алюминия-сырца

руб.

38413,5

39182,2

-768,7

10. срок окупаемости

лет

5,1

-

5,1

11 прибыль от реализации

тыс. руб.

198635,5

88739,6

109895,4

12. чистая прибыль

тыс. руб.

153693,6

70172,6

83521

13. рентабельность продукции

%

3,46

1,55

1,91

14. рентабельность продаж

%

3,35

1,49

1,86

15. рентабельность производства

%

30

15,2

14,8

16. срок окупаемости с учетом дисконтирования

лет

8,59

8,59

Вывод

Предлагаемое мероприятие заключается в переходе с “жирной” анодной массы на “сухую”, что приведет к снижению ее расхода. Данные мероприятия позволяют повысить производительность, фондоотдачу, рентабельность, повысить размер чистой прибыли и увеличить поступления в бюджет всех уровней.

Проведенные расчеты показывают, что предлагаемое мероприятие является экономически выгодным по следующим показателям:

Приводит к снижению себестоимости 1 т алюминия - сырца на 768,7 руб., за счет снижения расхода сырья и электроэнергии на единицу продукции и экономии на условно-постоянных расходах, которая возникает при увеличении выпуска готовой продукции на 753 т/год. Снижение себестоимости и увеличение выпуска приводи годовому экономическому эффекту равному 240 997 руб.;

За счет снижения себестоимости и увеличения выпуска продукции чистая прибыль предприятия возросла на 83521 тыс. руб./год

Производительность труда также возросла, за счет увеличения выпуска алюминия-сырца, на 0,94 т/чел;

Эффективность использования основных средств увеличилась, что отражается на показателе фондоотдачи и фондовооружённости. Фондоотдача показывает, какое количество продукции произведено в расчете на рубль вложенный в основные средства. В нашем случае фондоотдача увеличилась на 0,07 руб./руб. Показатель общей рентабельности производства, который характеризует эффективность производственной деятельности предприятия, увеличился на 14,8 %, за счет увеличения прибыли от реализации продукции;

Окупаемость проекта рассчитана с момента начала реализации проекта. Обычная окупаемость инвестиций с момента ввода объекта в эксплуатацию составляет 5,1 года, а дисконтированная 8,59 года.

приложение

Проектные характеристики анодного узла

Характеристики

С8-БМ ЭЮ155

С8-Б (корпус 9)

ЭЮ165 (корпус 10)

Размеры анода:

длина, м

ширина, м

площадь, м

8400

2850

23,94

8400

2750

23,10

8900

2850

25,36

Общая масса анодного узла, т

90

86

114,65

Масса 1 см коксопековой композиции, кг

354

340

3-76

Масса 1 см анода в районе подошвы, кг

396

382

421

Высота анодного кожуха, мм

1310;1410

1310;1410

1310;1410

Количество штырей, шт.

72

72

76

Размеры штырей:

общая длина, мм

диаметр верхней стальной части штыря, мм диаметр нижней стальной части штыря, мм

2700; 2850

138

100

2700; 2850 138

100

2700; 2850 138

100

Масса штыря, не более, кг

200; 220

200; 220

200; 220

Токовая нагрузка на 1 штырь, кА:

- номинальная;

- максимальная, не более

2,2

3,5

2,1

3,5

2,1

3,5

Количество ребер охлаждения (продольных), шт.

0-7

0-7

0-7

Количество секций газосборного колокола, шт.: в том числе: - прямых;

- угловых

Количество вставок (340мм; 270мм; 40мм), шт

24

20

4

8

24

20

4

8

26

22

4

10

Масса одной секции, кг

100

100

100

Количество горелок, шт.

2

2

2

Скорость перемещения анода и анодной рубашки, мм/мин.

25

25

25

Расчетная грузоподъемность основных механизмов подъема, т .

120

120

120

Расчетная грузоподъемность вспомогательных механизмов подъема, т

100

100

100

Заключение

Предлагаемое мероприятие заключается в переходе с “жирной” анодной массы на “сухую”, что позволяет решить две основные задачи: снижение расхода анода, уменьшение электросопротивления в его теле. За этим следует изменение ряда показателей: падение напряжения, следовательно, уменьшение расхода электроэнергии; снижение себестоимости тонны алюминия за счёт снижения затрат на сырьё.

В работе проектируется цех, производится строительный расчёт с выбором количества ванн, планировки цеха, вспомогательных помещений и конструктивных размеров ванны, рассчитывается материальный, электрический, энергетические балансы, целью которых является определение расходных коэффициентов материалов, расчёт напряжений и удельного расхода электроэнергии.

В разделе «Охрана труда и окружающей среды» производится анализ опасных и вредных факторов, планируется ряд мероприятий по охране труда, производственной санитарии, мероприятия по улучшению метеорологических условий, утилизации отходов, отчистки отходящих газов.

Расчёт электроснабжения позволяет выбрать электротехническую схему цеха электролиза, а также рассчитать стоимость электрической энергии.

В экономической части осуществляется расчёт основных технико-экономических показателей, который наглядно показывает целесообразность и экономическую выгоду от внедрения данной технологии.

Список литературы

1. Ветюков М. М., Цыплаков А. М., Школьников С. Н. Электрометаллургия алюминия и магния: Учебник для вузов.- М.: Металлургия, 1987. - 320 с.

2. Минцисс М. Я., Поляков П. В., Сиразутдинов Г. А. Электрометаллургия алюминия. - Новосибирск: Наука, 2001. - 368 с.

3. Троицкий И. А., Железнов В. А. Металлургия алюминия: Учебное пособие для техникумов. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Металлургия, 1984.- 400с.

4. Борисоглебский Ю. В. Расчёт и проектирование алюминиевых электролизёров. - Учебное пособие. Ленинград. 1981.- 90 с.

5. Таянчин А. С. Технология анода Содерберга //Международный семинар «Алюминий Сибири - 2001, Сб. докл. конф. 2001.

6. Журавлёв Ю. А., Петухов М. П. //Цветные металлы, 1998. №5. С.55.

7. Янко Э. А. Аноды алюминиевых электролизёров. - М.: Издательский дом «Руда и металлы», 2001.- 671 с.

8. Янко Э. А. Изыскание путей повышения качества анодной массы в производстве алюминия: Дис. докт. техн. наук. - Иркутск, 1982. - 359 с.

9. Дмитриев А. А. // Цветные металлы. 1983. № 9. С. 44-46.

10. Марков В. К. и др. // Цветные металлы. 1988. № 2. С. 43-44.

11. Шишкин В. Б. Разработка и внедрение новых составов анодной массы для алюминиевых электролизеров с целью снижения ее расхода и улучшения санитарно-экологических условий производства: Автореф. дис. канд. техн. наук. - С.Пб. 1992. 24 с.

12. Авт. св. 1614528 СССР. Способ подготовки к работе самообжигающихся анодов алюминиевых электролизеров // В. Б. Шишкин н др. // Открытия. Изобретения.

13. Шишкин В. Б. и др. // Цветные металлы. 1989. № 1. С. 59-61

14. Янко Э. Л. и др. // Цветные металлы. 1990. № 4. С. 59-61.

15. Шишкин В. Б. и др. // Цветные металлы. 1991. № 5. С. 43-44.

16. Савинов В. И. Для того, чтобы идти в ногу со временем, надо постоянно его обгонять//Технико-экономический вестник ОАО «КрАЗ».1997. №9. С. 1-4.

17. Прангенберг З. Модернизация корпусов 19, 20 и цеха анодной массы // Технико-экономический вестник ОАО «КрАЗ».1997.№9. С.5-9.

18. Журавлёв Ю. А., Петухов М. П. //Цветные металлы, 1998. №5. С. 56.

19. Журавлёв Ю. А., Петухов М. П. //Цветные металлы, 1998. №5. С. 58-63.

20. Per Stokka // Light Metals. 1985. P. 925 - 933.

21. (Технологическая инструкция)//ТИ 1-20-2002//«Обслуживание анодов с применением «сухой» анодной массы». ОАО «КрАЗ».

22. Янко Э.А., Лазарева В.Д.// Цветные металлы, 1974. №11. С 38-41.

23. Аюшин Б.И. Автореферат кандидатской диссертации Л., ВАМИ. 1974. С. 26

24. Бегунов А.И., Деревягин В.Н., Махеров В.В., Цымбалов С.Д. Рельеф подошвы самообжигающегося анода и анодный эффект в алюминиевых электролизерах//Тезисы докладов V Уральской конференции по высокотемпературной физической химии и электрохимии.,т.1, Свердловск. 1989.

Страница:


Подобные документы

  • Проект электролизера с обожженными анодами для получения алюминия на силу тока 200 кА и выходом по току не менее 94 %

    Основы процесса электролиза. Проектирование современного электролизера, работающего по технологии обожженного анода, из класса мощных ванн на 200 кА. Конструктивный расчет и электрический баланс электролизера. Падение напряжения в катодном устройстве.

    курсовая работа [1008,8 K], добавлен 30.05.2013

  • Расчет электролизера для получения алюминия

    Расчет производительности электролизера по закону Фарадея. Вычисление количества анодных газов, прихода и потерь сырья. Электрический баланс электролизёра: падение напряжения в анодном устройстве и ошиновке. Атомно-эмиссионный спектральный анализ.

    курсовая работа [99,5 K], добавлен 12.05.2012

  • Производство алюминия 2

    Электролиз алюминия. Определение размеров анода. Размеры конструктивных элементов сборноблочного катодного устройства. Материальный, электрический и энергетический расчет электролизера, его производительность и расход сырья на производство алюминия.

    дипломная работа [145,5 K], добавлен 22.01.2009

  • Описание конструкции электролизера

    Ошиновка, электрический и тепловой баланс электролизера. Производство алюминия в электролизерах с верхним токоподводом. Конструкция углеродной футеровки. Значение катодного, анодного и газоулавливающего устройств. Напряжение, разложение глинозема.

    курсовая работа [106,9 K], добавлен 13.09.2015

  • Производство алюминия, цветных металлов 2

    История развития алюминиевой промышленности. Производство первичного алюминия и направления его потребления. Электродные изделия и требования к ним. Производство анодной массы и других электродов. Техника безопасности при обслуживании электролизеров.

    контрольная работа [54,8 K], добавлен 22.01.2009

  • Производство алюминия на Новокузнецком алюминиевом заводе

    История и структура завода. Характеристика электролизного и литейного производства. Технология получения электродной продукции. Способы очистки уловленных отходящих от электролизеров газов. Природное сырье для производства алюминия и для анодной массы.

    отчет по практике [1,2 M], добавлен 19.07.2015

  • Электролитическое рафинирование меди

    Расчет показателей электролитического рафинирования анодной меди с использованием безосновной технологии. Составление материального, электрического и теплового баланса. Описание характеристик оборудования. Вычисление себестоимости изготовления катода.

    дипломная работа [875,4 K], добавлен 02.09.2015

  • Способы очистки газообразных выделений при электролизе алюминия

    Общая характеристика мокрого и сухого способов очистки газообразных выделений при электролизе алюминия. Химизм процессов мокрой и сухой газоочистки, их эффективность в зависимости от эксплуатации. Особенности обработки и утилизации полученных растворов.

    курсовая работа [193,7 K], добавлен 30.01.2011

  • Расчет электролизера с самообжигающимися анодами

    Конструктивный расчёт электролизёра. Размеры конструктивных элементов сборно-блочного катодного устройства. Материальный, энергетический и электрический расчёт электролизёра. Автоматизация мощных серий алюминиевых электролизеров с обоженными анодами.

    курсовая работа [199,7 K], добавлен 11.02.2012

  • Прессование офактуренного лицевого кирпича из красножгущихся глин. Брак при прессовании сырца и меры борьбы с ним

    Изменение цвета лицевых поверхностей кирпича путем нанесения на глиняный брус подготовленной керамической массы или сухой минеральной крошки. Прессование двухслойного кирпича, ангобирование лицевых поверхностей, офактуривание сухой минеральной крошкой.

    реферат [1,6 M], добавлен 26.07.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены